JPS63140021A

JPS63140021A - 溶銑の予備処理方法

Info

Publication number: JPS63140021A
Application number: JP28853886A
Authority: JP
Inventors: Shohei Korogi; 興梠　昌平; Minoru Wada; 実和田; Takaiku Yamamoto; 高郁山本; Hiroyuki Ikemiya; 池宮　洋行; Shuji Yoshida; 修司吉田
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1986-12-03
Filing date: 1986-12-03
Publication date: 1988-06-11

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野この発明は高炉出銑樋で溶銑の脱珪、脱燐等の予備処理
を行なう方法に係り、より詳しくは溶銑樋内にダムを設
置することにより、精錬剤をキャリアガスと共にランス
で吹込む方法で効率よく予備処理し得る方法に関する。

技術的背景高炉から出銑された溶銑の成分組成は次の製鋼工程にお
ける精錬能率や鋼の品質に大きく影響するので、製鋼工
程を合理化し、操業を容易にするため溶銑の成分組成や
生産鋼種に応じて種々の溶銑予備処理法が適宜に採用さ
れている。溶銑の予備処理としては脱珪、脱りん、脱硫
等があり、その方法としては高炉出銑樋、溶銑取鍋、ト
ーピードカー等で行なわれている。

従来技術とその問題点高炉出銑樋で溶銑の脱りん等の予備処理を行なう方法と
しては、スキンマーによって高炉滓を除去した後、以下
に示す方法で処理する方法が知られている。

■　出銑樋内の溶銑に対し粉体フラックスを添加して脱
珪、脱りん処理を行なう方法。すなわち、この方法は出
銑樋内を流れる溶銑に粉体フラックスを上置ぎし、−緒
に流れていく間の自然な混合を利用して脱珪、脱りん処
理を行なう方法（上置き法）でおる（特開昭５８−６７
８１０等）。しかし、この方法では溶銑に添加された粉
体フラックスは溶銑上に浮遊したまま流れ易いため、前
記のような自然混合では出銑樋内で十分に混合されず、
溶銑と粉体フラックスとの反応効率が低いという欠点が
ある。

■　出銑もｍ内の溶銑中に浸漬したランスまたは底吹ノ
スズルから粉体フラックスをキャリアガスと共に吹込む
インジェクション法（特公昭５０−３３０１０、特公昭
５３−３３９３５．特公昭６０−３５４０８等）。

この方法は前記■の欠点を解消するため、粉体フラック
スの添加方法を改善したもので、特に浸漬ランスによる
方法は粉体フラックスと溶銑の接触性が良好で反応効率
が高い。しかしながら、この方法では浸漬ランスの溶損
が著しく、予備処理費が高くつく欠点がある。また、底
吹ノズルによる方法は、ノズルの溶損が著しいだけでな
く、出銑樋の大幅改善を必要とし設備費が高くつくこと
、浴深さが一般に１．０ｍ以下と浅いため、粉体フラッ
クスが溶銑と十分に接触する前に浮上してしまい、反応
効率の大幅向上が望めない等の欠点があった。

■　非浸漬上吹きランスにより粉体フラックスをキャリ
アガスと共に吹込む方法（特開昭５８−１３０２０８、
特開昭６０−１８４６１１等）。この方法は前記■の浸
漬ランス、底吹ノズルの溶損を軽減する方法として提案
されたもので、溶銑との直接接触がないためランスの溶
損は浸漬方式に比べ大幅に軽減され、反応効率も上昇す
るが、脱りん処理前［Ｐ］＝　ｏ、１ｏ％の場合、処理
後［Ｐ］＝　０．０４〜０、０５％にとどまっており、
これ以下の低りん溶銑を出銑樋上で得ることができなか
った。

一方、連続製鋼法として、溝型炉内に堰（ダム）設は反
応室（精錬域）と沈静室（スラグ分離域）を分離する炉
構造が知られている（特開昭５２−１０４４１１）。し
かし、前記堰は単に溶銑流を２つの区域に分け、スラグ
は一ケ所から排出できるようにしたのみで、溶銑の撹拌
は反応室では吹込み酸素による生成ＣＯガスと、沈静室
では底部よりの吹込み撹拌ガスで行なうようになってい
る。

このような炉構造を溶銑の予備処理に応用したものが提
案（特公昭６０−３５４０８号）されているが、溶銑の
撹拌は底部よりのガス吹込みにより行なわれている。こ
の連続炉の場合は、溶銑流の流速を十分小さくできるこ
とにより反応時間（溶銑滞留時間）を大きくできる利点
を有するが、流れによる撹拌はできないため高炉出銑樋
での予備処理には適用できないという難点があった。

発明の目的この発明は従来の前記問題点を解決するためになされた
もので、溶銑樋内にダムを設けて溶銑流に旋回流を生じ
させることによって、非浸漬上吹ランスによるインジェ
クション法で高い反応効率が得られる溶銑予備処理方法
を提案せんとするものである。

問題点を解決するための手段この発明は高炉出銑樋で溶銑を予備処理する方法におけ
る従来の前記問題点を解決する手段として、溶銑樋内に
浴深さの５０〜１００％の高さを有するダムを設置し、
このダムから下流に浴深さの１０倍の距離隔てた領域内
で精錬剤をインジェクション法で吹込むことを特徴とす
るものでおる。

すなわち、この発明は溶銑樋上で非浸漬ランスにより精
錬剤を吹込んで予備処理する方法において、溶銑樋内に
浴深さの５０〜１００％の高さのダムを設置することに
より、ダム下流に旋回流を生じさせて粉体の巻込みを増
大させ、この効果によって粉体の溶銑中滞留時間が長く
なる効果を得るとともに、ダムの頂部では溶銑の流速が
増大するためその効果によりスラグが下流に抑流されダ
ムの下流に湯面露出部ができ、この湯面露出部に精錬剤
を吹込むことにより安定した吹込みが可能になるという
効果を得たものである。

この発明において、ダムの高さを浴深さの５０〜１００
％に限定したのは、５０％未満では溶銑流に旋回流が発
生せず、他方１００％を超える高さでは溶銑の流速増大
効果が得られないためである。また、精錬剤（粉体フラ
ックス等）を吹込む領域をダムから下流側に浴深さの１
０倍の距離隔てた位置までの間と定めたのは、ダムの設
置により得られる溶銑の流速増大効果によりダム下流の
湯面浮上スラグが寸断されて湯面が露出して見える範囲
がダムから浴深さの１０倍の距離下流内であり、この範
囲を超えた下流域では湯面露出部が発生せず、従ってこ
の領域では吹込まれた精錬剤の一部は溶銑中に入らず未
反応のままスラグとともに排出されてしまうためである
。

発明の図面に基づく開示第１図はこの発明の一実施態様を示す概略図である。図
中、（１）は出銑樋、（２）はスキンマー、（３）は排
滓口、（４）はダム、（５）は精錬剤吹込み用非浸漬ラ
ンス、（６）は溶銑、（７）はスラグをそれぞれ示す。

すなわち、高炉の出銑口より流出する溶銑（６）は、通
常は出銑樋（１）内に設置されているスキンマー（２）
にてスラグ（７）が分離され、分離されたスラグは排滓
口（３）より排出し、溶銑（６九まスキンマー（２）を
通過してトーピードカー（図示せず）に至るが、この出
銑過程において、この発明ではスキンマー（２）の下流
に浴深さの５０〜１００％の高さを有するダム（４）を
設置する。そして、このダムから下流に浴深さの１０倍
の距離隔てた領域内に精錬剤を吹込むための非浸漬ラン
ス（５）を配置する。この非浸漬ランスは１本に限らず
、複数本並設することもめる。

上記閏成において、スキンマー（２）を通過して下流に
流れる溶銑（６）はダム（４）を越えて流れる際流速が
増して下流に流れるとともに、ダム下流に渦流（８）が
形成される。この溶銑の流速増大によりダム下流の湯面
浮上スラグが切れて湯面が露出し、この湯面露出部（９
）の上方に配置した非浸漬ランス（５）より精錬剤が安
定して吹込まれるのである。また、溶銑中に吹込まれた
精錬剤は、ダム（４）の作用により生じた渦流により巻
込まれ溶銑中滞留時間が長くなることにより溶銑との接
触性が良好となり、高い反応効率が得られるのである。

ここで、−例として溶銑の脱燐をこの発明方法により実
施した例を下記に示す。

実　　施　　例高炉から出銑された溶銑の浴深さ０．４ｍ、脱Ｐ処理前
［ＳＬ］　＝　０．１５％の溶銑（ＩＯ丁／ｍ１ｎ）に
対し、３０ＣａＯ１０ＣａＦ２６０Ｆａ２０ｚの成分を
有する脱りん剤をキャリアガス（空気）と共に６０ｋｇ
／Ｔ吹込んだ。その際、溶銑中の高炉滓および脱珪滓は
脱りん処理ゾーンの上流に設置したスキンマーにて１８
にツ／Ｐ−Ｔ以下まで除滓した。

本実施例では、ダムの高さを４０ｃ、とじ、このダムか
ら下流側の脱燐剤吹込みゾーンの長さを種々変えて実施
した。その時の脱燐率を第２図に、安定吹込み率を第３
図にそれぞれ示す。

第２図の結果より、脱燐率は浴深さの１０倍の距離隔て
た位置までの領域が最も高いことがわかる。

これは、ダムの設置により旋回流（渦流）が生じたこと
によるものと推察できる。

また、第３図の結果より、脱燐剤の安定吹込み率も浴深
さの１０倍の距離隔てた位置までの領域が最も高いこと
がわかる。これは、ダムの設置により溶銑流の流速が増
し、吹込みゾーン内のスラグが押流されたことによるも
のと推察できる。

発明の詳細な説明したごとく、この発明方法によれば、溶銑樋内に
設置したダムの効果によりダム下流に形成される溶銑の
旋回流により、精錬剤の巻込みが増大し精錬剤の溶銑中
滞留時間を増加させることができること、およびダムの
頂部を流れる溶銑の流速が増大することにより、ダム下
流の処理ゾーン内のスラグが下流に押流されて安定した
吹込みが可能となることにより、溶銑樋内での精錬剤反
応効率を大幅に向上させることができるという大なる効
果を奏するものである。しかも、非浸漬ランス方式であ
るため、ランスの溶損もなくコスト的にも有利である。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の一実施態様を示すＰａ略図、第２図
はこの発明の実施例にあける脱燐率を示す図、第３図は
同じ〈実施例における精錬剤の安定吹込み率を示す図で
ある。１・・・出銑樋、　　２・・・スキンマー、３・・・排
滓口、　　４・・・ダム、５・・・精錬剤吹込み用非浸漬ランス、６・・・溶銑、
　　　７・・・スラグ、８・・・渦流、　　　９・・・
湯面露出部。

Claims

【特許請求の範囲】

高炉出銑樋内の溶銑流中に精錬剤を湯面上方に設置した
ランスよりキャリアガスとともに吹込む溶銑予備処理方
法において、溶銑樋内に浴深さの５０〜１００％の高さ
を有するダムを設置し、このダムから下流に前記浴深さ
の１０倍の距離隔てた領域内で精錬剤を吹込むことを特
徴とする溶銑の予備処理方法。