JPH0339411A - 溶銑の連続製錬方法 - Google Patents
溶銑の連続製錬方法Info
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- JPH0339411A JPH0339411A JP17477089A JP17477089A JPH0339411A JP H0339411 A JPH0339411 A JP H0339411A JP 17477089 A JP17477089 A JP 17477089A JP 17477089 A JP17477089 A JP 17477089A JP H0339411 A JPH0339411 A JP H0339411A
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Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は溶銑の連続！！１ｒｓ７５法に係り、詳しくは
、傾斜流路およびこの流路の下流端に設けた反応槽内に
おいて旋回流を発生させ、この旋回流にｙ！Ｉｍ剤を分
散させて処理する溶銑の連続製錬方法に係る。
、傾斜流路およびこの流路の下流端に設けた反応槽内に
おいて旋回流を発生させ、この旋回流にｙ！Ｉｍ剤を分
散させて処理する溶銑の連続製錬方法に係る。
従 来 の 技 術
溶銑の連続製錬は高炉鋳床において、脱硫および脱珪処
理を目的として行なわれているが、この場合、反応を効
率的に、かつ経済的に行なうため、溶銑の攪拌と１８８
剤の分散をどのように図るかが重要である。従来の溶銑
の連続製錬方法として、 （１）溶銑樋の浴面に精錬剤を投入する方法（例えば、
鉄と鋼、（６９１１９８３，３１３０）（２）溶銑樋の
途中に反応槽を設け、精錬剤をキャリヤガスとともに浸
漬ランスより浴中に吹き込む方法【例えば、鉄と鋼、７
２（１９８６１，５１２４） 等が知られている。
理を目的として行なわれているが、この場合、反応を効
率的に、かつ経済的に行なうため、溶銑の攪拌と１８８
剤の分散をどのように図るかが重要である。従来の溶銑
の連続製錬方法として、 （１）溶銑樋の浴面に精錬剤を投入する方法（例えば、
鉄と鋼、（６９１１９８３，３１３０）（２）溶銑樋の
途中に反応槽を設け、精錬剤をキャリヤガスとともに浸
漬ランスより浴中に吹き込む方法【例えば、鉄と鋼、７
２（１９８６１，５１２４） 等が知られている。
しかしながら、（１）のような方法では、流れる溶銑に
ｔａｌｌ剤が添加されるため、経済的に有利な条件で製
錬は行なえるが、混合が十分に行なわれないため、比較
的反応効率が低いという問題がある。また、（２）のよ
うな方法では、例えば第２図に示される如く溶銑ｌ１Ｉ
１１を流れる溶銑２を円筒型反応槽に導き、ここで精錬
剤タンク８から供給される精錬剤をキャリヤガスと共に
ランス３から吹込むため、高い反応効率は得られるもの
の、浸漬ランスの溶損に一伴ない、経済的な処理が難し
いという問題がある。また、反応槽内の溶銑の攪拌方法
として、機械的インペラー攪拌、また、電気的電磁力攪
拌等が考えられるが、これらはいずれも設備の増大によ
り経済的に不利になることは容易に推測できる。
ｔａｌｌ剤が添加されるため、経済的に有利な条件で製
錬は行なえるが、混合が十分に行なわれないため、比較
的反応効率が低いという問題がある。また、（２）のよ
うな方法では、例えば第２図に示される如く溶銑ｌ１Ｉ
１１を流れる溶銑２を円筒型反応槽に導き、ここで精錬
剤タンク８から供給される精錬剤をキャリヤガスと共に
ランス３から吹込むため、高い反応効率は得られるもの
の、浸漬ランスの溶損に一伴ない、経済的な処理が難し
いという問題がある。また、反応槽内の溶銑の攪拌方法
として、機械的インペラー攪拌、また、電気的電磁力攪
拌等が考えられるが、これらはいずれも設備の増大によ
り経済的に不利になることは容易に推測できる。
発明が解決しようとする課題
本発明は前記問題の解決を目的とし、具体的には、傾斜
樋を落下する溶銑の運動エネルギーを利用し、傾斜樋の
下流部に設けた反応構内において、水平旋回流を発生さ
せ、この旋回流内に′Ｗ＃錬剤を分散させることにより
、反応を効率的に、かつ経済的に行なうことができる溶
銑の連続製錬方法を提案することを目的とする。
樋を落下する溶銑の運動エネルギーを利用し、傾斜樋の
下流部に設けた反応構内において、水平旋回流を発生さ
せ、この旋回流内に′Ｗ＃錬剤を分散させることにより
、反応を効率的に、かつ経済的に行なうことができる溶
銑の連続製錬方法を提案することを目的とする。
課題を解決するための
手段ならびにその作用
すなわち、本発明は、溶銑を傾斜流路およびこの傾斜流
路の下流端と接する円状流路に流し込み、この溶銑に旋
回流を与えてこの溶銑にプラスティングされた精錬剤を
溶銑内に分散させて製錬処理しつつ処理した′；ｆＪ銑
をスラグと分離して排出することを特徴とする。
路の下流端と接する円状流路に流し込み、この溶銑に旋
回流を与えてこの溶銑にプラスティングされた精錬剤を
溶銑内に分散させて製錬処理しつつ処理した′；ｆＪ銑
をスラグと分離して排出することを特徴とする。
そこで、本発明の手段たる構成ならびにその作用につい
て図面に従って説明すると、次の通りである。
て図面に従って説明すると、次の通りである。
第１図（ａ）ならびに（ｂ）はそれぞれ本発明を実施す
る際に用いられるｖｔＭの一例を示す側面図ならびに平
面図であり、第２図は比較例に用いられる装置の一例を
示す側面図であり、第３図は実施例と比較例におけるＭ
ＩＩ剤原単位と溶銑の脱硫率との関係を示すグラフであ
る。
る際に用いられるｖｔＭの一例を示す側面図ならびに平
面図であり、第２図は比較例に用いられる装置の一例を
示す側面図であり、第３図は実施例と比較例におけるＭ
ＩＩ剤原単位と溶銑の脱硫率との関係を示すグラフであ
る。
符号１は溶銑樋、２は溶銑、３はランス、４は傾斜樋、
５は二重円筒型反応槽、６はスキンマー７はスラグ、８
は精錬剤タンク、９は円筒型反応槽を示す。。
５は二重円筒型反応槽、６はスキンマー７はスラグ、８
は精錬剤タンク、９は円筒型反応槽を示す。。
まず、第１図（ａ）ならびに（ｂ）に示される如く、溶
ａ槌１を流れる溶ｖｃ２はその浴面に精錬剤タンク８か
らキャリヤガスとともにランス３を通じて投射され、傾
斜Ｉａ４を流下して流路中心に円柱体を具えた二重円筒
型反応槽５に供給され、この反応槽内で発生する水平旋
回流により精錬剤の分散が図られた後、出側の溶ｒｉｃ
樋の途中に設けられたスキンマー６により溶銑とスラグ
７とに分離される。
ａ槌１を流れる溶ｖｃ２はその浴面に精錬剤タンク８か
らキャリヤガスとともにランス３を通じて投射され、傾
斜Ｉａ４を流下して流路中心に円柱体を具えた二重円筒
型反応槽５に供給され、この反応槽内で発生する水平旋
回流により精錬剤の分散が図られた後、出側の溶ｒｉｃ
樋の途中に設けられたスキンマー６により溶銑とスラグ
７とに分離される。
このように本発明では溶銑の攪拌に、芥銑の運動エネル
ギーにより発生した水平旋回流を利用するため、浸漬ラ
ンスによるガス吹込み攪拌、インペラーによる機械攪拌
および電磁力攪拌に比べ、経済的に有利な点は明らかで
ある。さらに、精錬剤タンク８等の精錬剤供給設備より
添加された精錬剤は、水平旋回流内で分散が図られ、高
い反応効率が１９られる。水平旋回流を発生させる反応
槽の形状は、円筒型反応槽または二重円筒型または二重
多角形型の環状反応槽が有効であるが、これらの中で中
心に円柱体を設けた二重円筒型の環状反応槽は攪拌が十
分に行なわれるため好ましい。精錬剤は従来から知られ
ているものすべて用いることができ、具体例としては生
石灰、生石灰と蛍石との混合物、カルシウムカーバイド
等があげられる。また、キャリヤガスは不活性ガスであ
ればよく、具体例としてはＮ’ｌ 、＾ｒ％Ｈｅ等があ
げられる。
ギーにより発生した水平旋回流を利用するため、浸漬ラ
ンスによるガス吹込み攪拌、インペラーによる機械攪拌
および電磁力攪拌に比べ、経済的に有利な点は明らかで
ある。さらに、精錬剤タンク８等の精錬剤供給設備より
添加された精錬剤は、水平旋回流内で分散が図られ、高
い反応効率が１９られる。水平旋回流を発生させる反応
槽の形状は、円筒型反応槽または二重円筒型または二重
多角形型の環状反応槽が有効であるが、これらの中で中
心に円柱体を設けた二重円筒型の環状反応槽は攪拌が十
分に行なわれるため好ましい。精錬剤は従来から知られ
ているものすべて用いることができ、具体例としては生
石灰、生石灰と蛍石との混合物、カルシウムカーバイド
等があげられる。また、キャリヤガスは不活性ガスであ
ればよく、具体例としてはＮ’ｌ 、＾ｒ％Ｈｅ等があ
げられる。
実施例
以下、実施例について説明する。
高炉鋳床における溶銑の脱硫処理において、実施例とし
て第１図（ａ）ならびに（ｂ）に示す装置を用いたもの
と、比較例として第２図に示す装置を用いたものと（イ
ンジエクシコン法）とで比較実験を行なった。
て第１図（ａ）ならびに（ｂ）に示す装置を用いたもの
と、比較例として第２図に示す装置を用いたものと（イ
ンジエクシコン法）とで比較実験を行なった。
なお、第１図（ａ）ならびに（ｂｌにおいてＨ＝１．２
１１％盲＝０．２ｉ、Ｒ＝０．７１％ ｒ＝ｏ、５１．
’７１１１体積−１１ｔ’／Ｓとしたものを用いた。使
用した精錬剤は両者とも、１ｍ１１アンダーに粉砕した
生石灰（９０％）と蛍石（１０％）の混合品を使用した
。その結果を第３図に示す。この図かられかるように、
実施例のものは比較例のものに比べ、同一の精錬剤ｉｉ
位に対し高いｌ１５２硫率が得られた。
１１％盲＝０．２ｉ、Ｒ＝０．７１％ ｒ＝ｏ、５１．
’７１１１体積−１１ｔ’／Ｓとしたものを用いた。使
用した精錬剤は両者とも、１ｍ１１アンダーに粉砕した
生石灰（９０％）と蛍石（１０％）の混合品を使用した
。その結果を第３図に示す。この図かられかるように、
実施例のものは比較例のものに比べ、同一の精錬剤ｉｉ
位に対し高いｌ１５２硫率が得られた。
〈発明の効果〉
以上詳しく説明したように、本発明は溶銑を傾斜流路お
よびこの傾斜流路の下流端と接する円状流路に流し込み
、この溶銑に旋回流を与えてこの溶銑にプラスティング
された１ｔｌｌ剤を溶銑内に分散させて製錬処理しつつ
処理した溶銑をスラグと分離して排出することを特徴と
する。
よびこの傾斜流路の下流端と接する円状流路に流し込み
、この溶銑に旋回流を与えてこの溶銑にプラスティング
された１ｔｌｌ剤を溶銑内に分散させて製錬処理しつつ
処理した溶銑をスラグと分離して排出することを特徴と
する。
従って、本発明によれば、；ｆＪ銑を傾斜流路およびｍ
斜流路の下流端と接する円状流路に流し込み旋回流を与
えると共に、この溶銑にプラスティングされた精錬剤を
分散させるようにしたため、溶銑の連続製錬を経済的、
かつ効率的に行なうことができる。また、本発明は、溶
融金属の連続製錬方法として凡用性が広く、生産性、経
済性および作業性の各面から当該製錬分野にもたらす効
果は大きい。
斜流路の下流端と接する円状流路に流し込み旋回流を与
えると共に、この溶銑にプラスティングされた精錬剤を
分散させるようにしたため、溶銑の連続製錬を経済的、
かつ効率的に行なうことができる。また、本発明は、溶
融金属の連続製錬方法として凡用性が広く、生産性、経
済性および作業性の各面から当該製錬分野にもたらす効
果は大きい。
第１図１８１ならびにｔｂｌは本発明を実施する際に用
いられる装置の一例を示す側面図ならびに平面図、第２
図は比較例に用いられる装置の一例を示す側面図、第３
図は実施例と比較例における精錬剤原単位と溶銑のｌ１
１２硫率との関係を示すグラフである。 符号１・・・・・・溶銑樋 ２・・・・・・溶
銑３・・・・・・ランス ４・・・・・・傾斜樋
５・・・・・・二重円筒型反応槽
いられる装置の一例を示す側面図ならびに平面図、第２
図は比較例に用いられる装置の一例を示す側面図、第３
図は実施例と比較例における精錬剤原単位と溶銑のｌ１
１２硫率との関係を示すグラフである。 符号１・・・・・・溶銑樋 ２・・・・・・溶
銑３・・・・・・ランス ４・・・・・・傾斜樋
５・・・・・・二重円筒型反応槽
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）溶銑を傾斜流路およびこの傾斜流路の下流端と接す
る円状流路に流し込み、この溶銑に旋回流を与えてこの
溶銑にプラスティングされた精錬剤を前記溶銑内に分散
させて製錬処理しつつ処理した溶銑をスラグと分離して
排出することを特徴とする溶銑の連続製錬方法。 ２）環状流路を画成するように前記円状流路の中心に円
柱体を設置したことを特徴とする請求項１記載の溶銑の
連続製錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17477089A JPH0339411A (ja) | 1989-07-06 | 1989-07-06 | 溶銑の連続製錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17477089A JPH0339411A (ja) | 1989-07-06 | 1989-07-06 | 溶銑の連続製錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0339411A true JPH0339411A (ja) | 1991-02-20 |
Family
ID=15984368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17477089A Pending JPH0339411A (ja) | 1989-07-06 | 1989-07-06 | 溶銑の連続製錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0339411A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007066748A1 (ja) * | 2005-12-08 | 2007-06-14 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 連続精錬方法および連続精錬設備 |
| JP2008115432A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床の連続精錬方法 |
| JP2008115433A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床設備 |
| JP2008115435A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床の連続精錬方法 |
| JP2008115434A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床の連続精錬方法及び高炉鋳床設備 |
-
1989
- 1989-07-06 JP JP17477089A patent/JPH0339411A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007066748A1 (ja) * | 2005-12-08 | 2007-06-14 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | 連続精錬方法および連続精錬設備 |
| AU2006323664B2 (en) * | 2005-12-08 | 2011-04-14 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Continuous refining method and continuous refining equipment |
| CN104141026A (zh) * | 2005-12-08 | 2014-11-12 | 株式会社神户制钢所 | 连续精炼方法及连续精炼设备 |
| JP2008115432A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床の連続精錬方法 |
| JP2008115433A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床設備 |
| JP2008115435A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床の連続精錬方法 |
| JP2008115434A (ja) * | 2006-11-06 | 2008-05-22 | Kobe Steel Ltd | 高炉鋳床の連続精錬方法及び高炉鋳床設備 |
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