JPS63210226A

JPS63210226A - 溶銑予備処理設備

Info

Publication number: JPS63210226A
Application number: JP4142187A
Authority: JP
Inventors: Masazumi Hirai; 平居　正純; Ryoji Tsujino; 良二辻野; Fumihiro Sato; 佐藤　文廣; Kazuyuki Morii; 森井　和之
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1987-02-26
Filing date: 1987-02-26
Publication date: 1988-08-31

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は転炉精錬用の溶銑の脱Ｓｉ、脱Ｐ、脱Ｓ等を行
う鋳床溶銑予備処理設備に関するものである。

従来の技術従来、鋳床樋にて溶銑上に設置された、又は溶銑中に浸
漬して設置されたランスノズルからキャリアガスにて粉
体をインジェクションし、溶銑予備処理精錬を行う方法
については、特開昭５７−２００５１０号、特開昭５８
−１３０２０８号等、多数の開示例があるが、反応容器
として用いられる鋳床溶銑樋は、実開昭５４−１８５５
０９号の開示例のように鋳床樋を反応容器として捕え、
形状を工夫したものもあるものの、槽構造を大巾に変更
することになるため容易には実施できず、はとんどは大
樋スキンマーで高炉スラグを分離した後の溶銑の流路と
して用いられる樋のまま鋳床予備精錬に用いていた。こ
のため十分な反応効率が得られないことと、スラグ中の
鉄損失が大きいという問題点があった。

発明が解決しようとする問題点従来、鋳床樋での粉体インジェクションによる溶銑予備
処理精錬において、反応効率が低い理由として、粉体吹
込のジェットの直径に対し、樋中が広すぎ、ジェットに
よる溶銑内の攪拌は相当大きいにもかかられず、まだ溶
銑内で未反応領域が生ずることが原因であり、またスラ
グ中の鉄損失が大きい理由としては、粉体吹込時のスプ
ラッシュによる粒鉄のスラグ中への補足及び脱Ｓｉ、脱
Ｐ等では使用フラックス中の酸化鉄の未反応分がスラグ
となるためで、連続プロセスである鋳床の予備処理法の
場合、樋深さの制約により浮上中の反応時間が短いこと
から未反応酸化鉄がかなり多く発生する。これらのスラ
グ中鉄分は鋳床樋の長さ制約等から静置時間が限られ、
粒鉄のスラグから溶銑への沈降が進まず、また未反応酸
化鉄の還元が進まない。

問題点を解決するための手段本発明は溶銑樋内に設ける堰の配置を工夫することによ
って樋内でのスラグと溶銑との攪拌混合を促進して、反
応効率を上げるとともにスラグ中鉄分の回収を図ること
を目的とするものであって、その要旨は、（１）高炉鋳床の溶銑樋の上方で浴銑面の」二方又は溶
銑中に浸漬させて設置した１個又は複数個のランスノズ
ルを通じてキャリアガスにより粉体を吹込み、脱Ｓｉ、
脱Ｐ、脱Ｓ等の精錬を行う設備において、粉体吹込後の
溶銑樋の幅方向両岸から交互に複数個の堰を設けたこと
を特徴とする溶銑予備処理設備、（２）前記堰は、その長さＬ及び間隔りを下式を満足す
るように設置したことを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の溶銑予備処理設備、坏Ｗ　≦　Ｌ　≦　％Ｗ　
　・・・（１）％Ｗ　≦　Ｄ　≦　Ｗ　　　・・・（２
）ここで、Ｗは溶銑樋中（ｍｍ）、である。

以下図面に基づき本発明を説明する。

第１図（ａ）及び（ｂ）は本発明の実施例を示す平面図
及び断面図である。

本発明は、第１図（ａ）及び（ｂ）に示すように、高炉
鋳床の溶銑樋の」一方で溶銑面１の上方又は溶銑中に浸
漬させて設置した１個又は複数個のランスノズル２を通
じてキャリアガスにより粉体を吹き込むことにより脱Ｓ
ｉ、脱Ｐ、脱Ｓ等の精錬を行う鋳床溶銑予備処理設備に
おいて、ランスノズル２より下流側の溶銑樋３の両岸か
ら交互に複数個の堰４．４、・・・を設けたものである
。矢印６は溶銑流、８はジェットを示す。

本発明に係る堰４は、対岸方向へ伸びる長さＬ及び溶銑
樋３の長さ方向での堰の間隔りを溶銑樋３の幅Ｗとの関
係で下記（１）式及び（２）式の範囲内で定めるのが望
ましい。

坏Ｗ　≦　Ｌ　≦　％Ｗ　　・・・（１）％Ｗ　≦　Ｄ
　≦　Ｗ　　　・・・（２）第２図は本発明の応用例で
あって、堰の厚さを溶銑樋の内壁側で厚く樋の中央へ向
う程薄くしたものであり、スラグの滞留を防止するとと
もに堰４Ａの強度を高め得る。この場合間隔りは溶銑樋
のｒｌｌＷの局における間隔として前記（２）式に従う
。

又ランスノズル２を複数個、第２図の如く設ける場合は
、各ランスノズル２の間隔文は、第３図に示すように１
．０ｍ以」二とするのが反応効率を向上させる上で有効
である・又堰の厚みは樋中央部において１０〜３０ｃｍの範囲が
適当で、厚みが小さ過ぎると溶損され易い。

作用本発明に係る堰４．４、・・・は、溶銑樋の両岸に鎖樋
の長さ方向に交互に設けるものであるから、スラグ７を
乗せた溶銑流６が堰４に衝突することにより激しい乱流
及び渦を発生し、スラグと溶銑が大きく攪拌、混合され
る。

本発明に係る攪拌混合効果を大きくするためには、堰の
長さＬ及び堰の間隔が重要であり、前記（１）式及び（
２）式に定める範囲内とするのが有効である。

すなわち、堰の長さＬが短かく、又堰の間隔りが長いと
本発明の前記攪拌混合の効果は小さくなる。従って堰の
効果を発揮させるためには極力堰が長く且つ間隔が短い
方が良いが、堰の長さが樋中に近く、又は堰の間隔が短
か過ぎると溶銑流速が大きくなり過ぎて耐火物の溶損が
激しくなるため工業的には問題となる。

以」二のことから本発明者等の調査結果では堰の長さＬ
とその間隔りは前記（１）式及び（２）式を満足すれば
前述の耐火物溶損の問題が生じなく、堰の効果が発揮で
きることがわかった。

実施例堰の長さＬを０．６Ｗ、堰の間隔りを０．５Ｗとし、溶
銑樋端から交互に４個、堰を設置した場合の本発明例と
、堰がない従来の場合の比較例１、堰を設置したがＬが
０．４Ｗ、Ｄが０．５Ｗと本発明よりＬが短い場合の比
較例２、Ｌが０．７Ｗ、　Ｄが２Ｗと本発明よりＤが長
い場合の比較例３の各場合での脱Ｓｉ効率とスラグ中Ｆ
ｅ％の試験結果を表１に示す。

なお各場合とも、脱Ｓｉ処理前［Ｓｉ］をほぼ０．２０
〜０．２５％、脱Ｓｉ剤（石炭１０％、酸化鉄８０％）
の原単位を３０〜３５ｋｇ／Ｔにほぼそろえ、脱Ｓｉ剤
を溶銑中にインジェクションした。

本発明例の場合、脱Ｓｉ効率が８０％と高く、且つスラ
グ中Ｆｅが５％と低く、良好な結果が得られているのに
対し、比較例１の場合脱Ｓｉ効率が低く、又比較例２．
３の場合、比較例１より若干、脱Ｓｉ効率、スラグ中Ｆ
ｅとも改善されているものの、本発明よりは悪い。

以上の実施例を士脱Ｓｉ試験の結果を示したが、脱Ｐ試
験、脱Ｓ試験の場合も全く同様の傾向が得られた。

発明の効果本発明により高反応効率、高鉄歩留の安定した鋳床樋溶
銑予備処理法が可能となり、低フラックス原単位、低コ
ストで低Ｓｉ、低Ｐ、低Ｓ鋼等の製造ができるようにな
った。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）及び（ｂ）は本発明の実施例を示す平面図
及び断面図、第２図は本発明の応用例を示す平面図、第
３図はランスノズル間隔と脱Ｓｉ率の関係を示す図であ
る。１・・・溶銑面、２・・・ランスノズル、３・・・溶銑
樋、４．４Ａ・・・堰、６・・・溶銑流、７・・・スラ
グ、８・・・ジェット。代理人　弁理士　井　上　雅　生珠　１　図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）高炉鋳床の溶銑樋の上方で溶銑面の上方又は溶銑
中に浸漬させて設置した１側又は複数個のランスノズル
を通じてキャリアガスにより粉体を吹込み脱Ｓｉ、脱Ｐ
、脱Ｓ等の精錬を行う設備において、粉体吹込後の溶銑
樋の幅方向両岸から交互に複数個の堰を設けたことを特
徴とする溶銑予備処理設備。
（２）堰は、その長さＬ及び間隔Ｄを下式を満足するよ
うに設置したことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の溶銑予備処理設備。１／２Ｗ≦Ｌ≦３／４Ｗ…（１）１／４Ｗ≦Ｄ≦Ｗ…（２）ここで、Ｗは溶銑樋巾（ｍｍ）を表わす。