JPS6318009A

JPS6318009A - 溶銑の予備処理方法および装置

Info

Publication number: JPS6318009A
Application number: JP16263686A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Tanaka; 努田中; Yoshimasa Kajiwara; 梶原　義雅
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1986-07-10
Filing date: 1986-07-10
Publication date: 1988-01-25

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野この発明は高炉から出銑される溶銑の予備処理（脱珪、
脱燐、脱硫等）を出銑過程で効果的に行なう方法とその
＠置に関するものである。

従来技術とその問題点高炉から出銑された溶銑の成分組成は次の製鋼工程にお
ける精錬能率や鋼の品質に大きく影響するので、製鋼工
程を合理化し、操業を容易にするため溶銑の成分組成や
生産鋼種に応じて種々の溶銑予備処理法が適宜に採用さ
れている。

溶銑の予備処理としては周知の通り脱珪、脱燐、脱硫等
があり、その方法としては高炉鋳床、溶銑取鍋、トーピ
ード等で行なわれているが、最近では脱珪および脱燐処
理を出銑過程で行なう樋脱珪・脱燐方法がよく利用され
ている。例えば、特開昭５８−６７８１０には出銑樋の
中間で脱珪処理し、続いて下流側で脱燐処理する方法が
記載されている。

この方法は、出銑樋内の溶銑に脱珪剤、脱燐剤を添加し
、−緒に流れていく間の自然な混合を利用して脱珪・脱
燐する方法である。しかしながら、出銑樋内を流れる溶
銑に添加された予備処理剤は溶銑上に浮遊したまま流れ
易いため、前記のような自然混合では出銑樋内で充分に
混合されず、溶銑と予備処理剤との反応効率が低いとい
う問題がある。かかる対策として、例えば予備処理剤を
上吹き、あるいは底吹きで溶銑に吹込む方法が知られて
いるが（特公昭５０−３３０１０．特公昭５３−３３９
３５゜特公昭６０−３５４０８等）、浴の撹拌力不足に
より充分に反応効率を高めることができず、所望の溶銑
成分を得ることができなかった。他方、反応効率を高め
るために上吹き、底吹きの撹拌力を高めると、耐火物の
損耗が著しくなるため好ましくない。

発明の目的この発明は従来の前記高炉鋳床での溶銑予備処理におけ
る問題、すなわち撹拌力不足による反応効率の悪さ、耐
火物の損耗の問題を解決するためになされたもので、高
炉鋳床での予備処理が効率よく行なえ、しかも耐火物の
損耗を軽減し得る溶銑の予備処理方法および装置を提案
することを目的とするものである。

発明の構成この発明に係る溶銑の予備処理方法は、高炉出銑過程で
溶銑の予備処理を行なう方法において、出銑樋の先端に
落差をつけて受銑樋を設け、出銑樋より受銑樋に流下す
る溶銑流に対し予備処理剤を添加することを特徴とし、
またこの発明装置としては、出銑樋の先端に落差をつけ
て連設した受銑樋、出銑樋より受銑樋に流下する溶銑流
に対し溶銑予備処理剤を添加する吹込みランスおよび投
入ホッパー、受銑樋内の溶銑流出量を制御するためのゲ
ートを備え、受銑樋の耐火物を冷却する構造となしたこ
とを特徴とするものである゛。

すなわち、この発明は高炉出銑樋の途中を分断し、その
分断した箇所に適当な落差をつけて受銑樋を設け、溶銑
が出銑樋から受銑樋へ落下するエネルギーを利用して溶
銑と予備処理剤とを混合撹拌する方式である。

発明の図面による開示第１図はこの発明方法を実施するための装置例を示した
もので、（１）は高炉、（２）は出銑口、（３）は出銑
樋、（４）はスキンマー、（５）は受銑樋、（６）は溶
銑流出口、（力は溶銑流出量を制御するためのゲー１〜
、（８）は予備処理剤吹込みランス、（９）は予備処理
剤投入ホッパー、（１０）は受銑樋（５）の耐火物を冷
却するための管型熱交換器をそれぞれ示す。（１１）　
（１２）は排滓口、（１３）はトーピードカーである。

すなわち、高炉（１）の出銑口（２）から流出する溶銑
（１４）は出銑樋（３）内に設置されているスキンマー
（４）にてスラグ（１５）が分離され、分離されたスラ
グは排滓口（１１）より流出し、溶銑（１４）は樋先端
より受銑樋（５）へ落下する。溶銑予備処理剤は出銑１
（３）の落ち口より受銑樋（５）の入口間において、出
銑樋（３）より落下する溶銑流（１６）に対し予備処理
剤吹込みランス（８）より落ち口、落下途中、落下地点
に向けて噴射し、あるいは予備処理剤投入ホッパー（９
）より添加する。吹込みランスによる添加は通常、キャ
リアガスと共に粉体状の処理剤を溶銑流に対して噴射す
ることにより行なわれる。

このようにして、出銑ｔｉｉ（３）から受銑ｆｉｌ！（
５）へ落下する溶銑流（１６）に対し添加された溶銑予
備処理剤は、溶銑の落下エネルギーによって生ずる撹拌
流に：巻き込まれ効率よく予備処理が行なわれる。予備
処理後の溶銑はこの受銑樋（５）内を流下して溶銑流出
口（６）よりゲート（７）によりその流出量を制御され
て流出し、トーピードカー（１３）へ導かれる。−方、
この予備処理によって生成した受銑ｌ１１（５）内のス
ラグ（１７）はゲート（７）にて溶銑と分離され排滓口
（１２）より排出する。

また予備処理中は管型熱交換器（ｌＱｌｋ：冷却用熱媒
体が循環されて受銑樋（５）の耐火物が冷却されている
。熱媒体としては窒素、水蒸気、アルゴン、空気、水等
を用いることができる。

実施例１高炉鋳床に付いている３個の出銑口のうちの一つに第１
図に示すような予備処理装置を設けた高炉（出銑量１０
０００ｔ／ｄａｙ）　［おいて、第１表に示す成分を有
する溶銑（温度１５０５℃）に対し、０．３ｍｍ以下の
粒径が約８０％の粉状のミルスケールを予備処理剤吹込
みランスより出銑樋の落ち口、溶銑の落下途中および落
下地点に向けておよそ２００ｍ／ｓｅｃの速度でキャリ
アーガス（窒素）とともに噴射し、さらに予備処理剤投
入ホッパーより粒径が１０〜２０ｍｍの粒状のミルスケ
ールと生石灰をそれぞれ３０ｋｇ／Ｄｔ、　　８ｋｑ／
ｐｔ投入して脱珪処理した。

上記脱珪処理を１タツプについて行ない、トーピードカ
ーに入る直前における脱珪処理後溶銑の成分を、従来の
！ｉ［！！脱珪法により脱珪処理した場合と比較して第
２表に示す。

第２表より明らかなごとく、従来法に比べ著しく脱珪す
ることができ、この発明の有効性が確認された。

第２表（脱珪後溶銑の成分）（重量％）実施例２実施例１とほぼ類似の溶銑予備処理装置を設けた高炉に
おいて、０．３ｍｍ以下の粒径が約８０％の粉状ミルス
ケール、同粒度の焼石灰、同粒度の缶石をそれぞれ５５
％、３０％、１５％の混合体を実施例１と同様の方法で
出銑樋の落ち口、溶銑の落下途中および落下地点に向け
て噴射して脱燐処理を行なった。フラックスの原単位は
５ｏｉｃｔ３／ｐ−ｔであった。

脱燐前の溶銑成分は前記第１表に示す値と同じであり、
脱燐後の溶銑成分を従来と比較して第３表に示す。

第３表から明らかなごとく、脱燐処理においても良好な
結果を示した。

第３表（脱燐後溶銑の成分）（重量％）実　施　例３実施例１とほぼ類似の溶銑予備処理装置を設けた高炉に
おいて、０．３ｍｍ以下の粒径が約８０％の焼石灰およ
び缶石をそれぞれ９５％および５％含む混合体を実施例
１と同様の方法で出銑樋の落ち口、溶銑の落下途中およ
び落下地点に向けて噴射して脱硫処理を行なった。フラ
ックスの原単位は１５均／ｐ−ｔであった。脱硫前の溶
銑成分は前記第１表に示す値と同じであり、脱硫後の溶
銑成分を従来と比較して第４表に示す。

第４表から明らかなごとく、脱硫処理においても本発明
の有効性が確認された。

発明の詳細な説明したごとく、この発明によれば、出銑過程におい
て溶銑と予備処理剤とを充分に混合撹拌することができ
るので、効率よく予備処理を行なうことができ、かつ予
備処理剤の節減もはかられる効果を奏する。また、樋耐
火物は管型熱交換器等で冷却することにより、耐火物の
損耗を抑制でき、耐火物のコスト低減にも大なる効果を
奏するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明方法を実施するための装置例を示す概
略図である。１・・・高炉、２・・・出銑口、３・・・出銑樋、４・
・・スキンマー、５・・・受銑樋、６・・・溶銑流出口
、７・・・ゲート、８・・・予備処理剤吹込みランス、
９・・・予備処理剤投入ホッパー、１０・・・管型熱交
換器、１１．１２・・・排滓口、１４・・・溶銑、１５
．１７・・・スラグ、１６・・・溶銑流。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）高炉出銑過程で溶銑の予備処理を行なう方法にお
いて、出銑樋の先端に落差をつけて受銑樋を設け、出銑
樋より受銑樋に流下する溶銑流に対し予備処理剤を添加
することを特徴とする溶銑の予備処理方法。
（２）高炉出銑樋の先端に落差をつけて連設した受銑樋
、出銑樋より受銑樋に流下する溶銑流に対し溶銑予備処
理剤を添加する吹込みランスおよび投入ホッパー、受銑
樋内の溶銑流出量を制御するためのゲートを備えたこと
を特徴とする溶銑の予備処理装置。