JPH01105030A - 防振ブッシュの製造方法 - Google Patents
防振ブッシュの製造方法Info
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
- F16F1/38—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type
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-
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- F16F1/387—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type comprising means for modifying the rigidity in particular directions
-
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- F16F1/387—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers with a sleeve of elastic material between a rigid outer sleeve and a rigid inner sleeve or pin, i.e. bushing-type comprising means for modifying the rigidity in particular directions
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、自動車等において振動の伝達を防止するため
の部材として用いられている防振ブツシュ、特に同心状
に配した内筒および外筒向にゴム体を設けた防振ブツシ
ュの製造方法に関するものである。
の部材として用いられている防振ブツシュ、特に同心状
に配した内筒および外筒向にゴム体を設けた防振ブツシ
ュの製造方法に関するものである。
［従来技術］
第１図および第２図に示すように同心状に配した内筒１
および外筒２の間にゴム体３を設けた防振ブツシュが用
いられている。この防振ブツシュは、自動車の二つの部
材間に介設され、一方の部材からの振動入力をゴム体３
により吸収して他の部材への振動の伝達を防止する。
および外筒２の間にゴム体３を設けた防振ブツシュが用
いられている。この防振ブツシュは、自動車の二つの部
材間に介設され、一方の部材からの振動入力をゴム体３
により吸収して他の部材への振動の伝達を防止する。
そして、この形式の防振ブツシュとしてゴム体３のばね
特性に方向性をもたせるため、図示のようにゴム体３に
局部的に貫通孔４を形成したものが用いられるようにな
ってきた。
特性に方向性をもたせるため、図示のようにゴム体３に
局部的に貫通孔４を形成したものが用いられるようにな
ってきた。
ところで、この防振ブツシュの製造方法としては内筒１
、外筒２およびゴム体３を一体成形し、加硫接着する方
法と、内筒１を接合したゴム化３を外筒２に圧入し、し
かる後に加硫接着する方法がある。
、外筒２およびゴム体３を一体成形し、加硫接着する方
法と、内筒１を接合したゴム化３を外筒２に圧入し、し
かる後に加硫接着する方法がある。
［本発明が解決しようとする問題点］
上艷製造方藻のうち前者の方法では、加硫後のゴム体３
の収縮でゴム体３の外周と外筒２の接着界面で引張り応
力が発生し、ゴムの亀裂や接着はがれが生じるおそれが
ある。そこでこの応力を解消するため加硫後に外筒２に
絞り加工を行なっているが、外筒２の形状によっては高
度な絞り技術を必要とし、生産性が低下する。
の収縮でゴム体３の外周と外筒２の接着界面で引張り応
力が発生し、ゴムの亀裂や接着はがれが生じるおそれが
ある。そこでこの応力を解消するため加硫後に外筒２に
絞り加工を行なっているが、外筒２の形状によっては高
度な絞り技術を必要とし、生産性が低下する。
一方、後者の方法では、ゴム化３を外筒２内に圧縮を加
え状態で設置し、加硫を行なうため引張り応力の問題は
生じないが、特に図示のようにゴム体３に貫通孔を設け
た防振ブツシュでは次のような問題が生じる。
え状態で設置し、加硫を行なうため引張り応力の問題は
生じないが、特に図示のようにゴム体３に貫通孔を設け
た防振ブツシュでは次のような問題が生じる。
即ち、ゴム体３を外筒２内へ圧入しても、貫通孔４形成
部の周辺ではゴム体３と外筒２との界面の面圧が低く、
加硫接着が完全になされないことがある。また甚だしい
場合には第１３図に示すように貫通孔４の周辺でゴム体
３と外筒２との間に隙間５が生じることがある。この場
合は勿論接着しない。
部の周辺ではゴム体３と外筒２との界面の面圧が低く、
加硫接着が完全になされないことがある。また甚だしい
場合には第１３図に示すように貫通孔４の周辺でゴム体
３と外筒２との間に隙間５が生じることがある。この場
合は勿論接着しない。
そこで本発明は貫通孔を有するゴム体を外筒に圧入する
防振ブツシュの製造方法において、貫通孔周辺のゴム体
の外筒との接着を完全ならしめ、従来の問題点を解決す
ることを目的とするものである。
防振ブツシュの製造方法において、貫通孔周辺のゴム体
の外筒との接着を完全ならしめ、従来の問題点を解決す
ることを目的とするものである。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、ゴム体を外筒に圧入する前、あるいは圧入後
においてゴム体の貫通孔に、断面寸法がほぼ貫通孔のそ
れと同等または若干小さいピンを挿通せしめることで貫
通孔周辺においても他の部分と同じ面圧がゴム体と外筒
向に作用するようになし、しかる後に加硫接着すること
を特徴とする。
においてゴム体の貫通孔に、断面寸法がほぼ貫通孔のそ
れと同等または若干小さいピンを挿通せしめることで貫
通孔周辺においても他の部分と同じ面圧がゴム体と外筒
向に作用するようになし、しかる後に加硫接着すること
を特徴とする。
ピンとしては、第５図に示すように棒状のピン７ａ、第
８図に示すように割ピン７ｂ、第９図および第１０図に
示すように温度変化により可逆的に断面形状が変化し加
硫温度で第１０図のように拡開状態となる筒状の形状記
憶合金製のピン７０等が用いられ得る。
８図に示すように割ピン７ｂ、第９図および第１０図に
示すように温度変化により可逆的に断面形状が変化し加
硫温度で第１０図のように拡開状態となる筒状の形状記
憶合金製のピン７０等が用いられ得る。
［作用、効果］
ゴム体の貫通孔にピンを挿通したことで貫通孔は中実と
同様の状態となる。このため貫通孔の周辺においてもゴ
ム体と外筒との接合界面の面圧は。
同様の状態となる。このため貫通孔の周辺においてもゴ
ム体と外筒との接合界面の面圧は。
他の部分とほぼ同一となる。従ってゴム体と外筒は全周
にわたり均一かつ完全に加硫接着される。
にわたり均一かつ完全に加硫接着される。
［実施例］
第１図および第２図は本発明により製造された防振ブツ
シュを示すもので、同心の内筒１および外筒２間にゴム
体３が設けてあり、このゴム体３には軸方向に貫通する
１対の貫通孔４が径方向対称位置に形成されている。
シュを示すもので、同心の内筒１および外筒２間にゴム
体３が設けてあり、このゴム体３には軸方向に貫通する
１対の貫通孔４が径方向対称位置に形成されている。
第３図ないし第５図は本発明による防振ブツシュの製造
方法の第１の実施例を示すものである。
方法の第１の実施例を示すものである。
第３図に示す断面円形の金属製外筒２および第４図に示
すように径方向対称位置に断面形状が長円形の貫通孔４
を有し軸心に断面円形の金属製内筒１を貫通接着したゴ
ム体３を準備する。ゴム体３の外周断面形状は円形で外
筒４の内径よりもやや大径とする。内筒１とゴム体３は
一体成形され、加硫することで両者は接着される。
すように径方向対称位置に断面形状が長円形の貫通孔４
を有し軸心に断面円形の金属製内筒１を貫通接着したゴ
ム体３を準備する。ゴム体３の外周断面形状は円形で外
筒４の内径よりもやや大径とする。内筒１とゴム体３は
一体成形され、加硫することで両者は接着される。
第５図に示すように内筒１と一体化したゴム体３を外筒
２に圧入する。そして断面形状が上記貫通孔４と同形で
れよりもやや小径の１対のピン７ａを上記貫通孔４と対
応する位置に有する正大治具６を用い、ピン７ａを貫通
孔４に圧入し挿通せせしめる。なお、６０は上記圧入時
に内筒１内に進入してガイド作用をなすガイド部である
。ピン７ａの周面にはテフロン等の滑性付与剤が施しで
ある。
２に圧入する。そして断面形状が上記貫通孔４と同形で
れよりもやや小径の１対のピン７ａを上記貫通孔４と対
応する位置に有する正大治具６を用い、ピン７ａを貫通
孔４に圧入し挿通せせしめる。なお、６０は上記圧入時
に内筒１内に進入してガイド作用をなすガイド部である
。ピン７ａの周面にはテフロン等の滑性付与剤が施しで
ある。
次に貫通孔４にピン７ａを挿通した状態でゴムを１５０
℃、１０〜１５分間程度で加熱処理する。
℃、１０〜１５分間程度で加熱処理する。
これによりゴム体３の外周は外筒２に加硫接着される。
そして接着後、ピン７ａを貫通孔４がら抜き取る。なお
、ピン７ａはゴム体３を外筒２に圧入する前にゴム体３
の貫通孔４に挿通しておき、この状態でゴム体３を外筒
２に圧入してもよい。
、ピン７ａはゴム体３を外筒２に圧入する前にゴム体３
の貫通孔４に挿通しておき、この状態でゴム体３を外筒
２に圧入してもよい。
しかして本実施例では、加熱時にゴム体３の貫通孔４は
ピン７ａで埋められているから、貫通孔周辺においてゴ
ム体３の外筒２に対する面圧は他の部分と同様に充分に
作用し、完全に接着が行なわれる。
ピン７ａで埋められているから、貫通孔周辺においてゴ
ム体３の外筒２に対する面圧は他の部分と同様に充分に
作用し、完全に接着が行なわれる。
第６図ないし第８図は第２の実施例を示すものである。
外筒２は断面長円形であり、これに圧入するゴム体３も
断面長円形としである。ゴム体３と内筒１は第１の実施
例と同一の方法で一体化される。
断面長円形としである。ゴム体３と内筒１は第１の実施
例と同一の方法で一体化される。
内筒１と一体化されたゴム体３を外筒２に圧入する。圧
入後、正大治具６によりピン７ｂをゴム体３の貫通孔４
に挿通する。ピン７ｂは筒状で軸方向に複数のスリット
を形成した割ピンとしである。 割ピン７ｂを神道後、
その先端にテーパ部材８を押し込み、割ピン７ｂを拡径
せしめる。然かる後、加熱しゴム体３を外筒２に加硫接
着する。
入後、正大治具６によりピン７ｂをゴム体３の貫通孔４
に挿通する。ピン７ｂは筒状で軸方向に複数のスリット
を形成した割ピンとしである。 割ピン７ｂを神道後、
その先端にテーパ部材８を押し込み、割ピン７ｂを拡径
せしめる。然かる後、加熱しゴム体３を外筒２に加硫接
着する。
加硫接着後、テーパ部材８を割ピン７ｂから抜き出し、
かつ割ピン７ｂをゴム体３の貫通孔４から抜き取る。
かつ割ピン７ｂをゴム体３の貫通孔４から抜き取る。
上記第１の実施例では、ピン７ａの表面を滑性処理して
も、貫通孔４に挿通し、またこれから抜き取るときに可
成り一力を要する。本実施例では割ピン７ｂを用いたこ
とで、挿通、抜き取りが容易となる。
も、貫通孔４に挿通し、またこれから抜き取るときに可
成り一力を要する。本実施例では割ピン７ｂを用いたこ
とで、挿通、抜き取りが容易となる。
第９図ないし第１２図に第３の実施例を示す。
本実施例はピンとして温度変化により形状変化を可逆的
に繰返す形状記憶合金よりなる筒状のピン７ｃを用いる
。このピン７ｃはＣｕ−Ｚｎ−Ａ、Ｑ系合金で、ゴム体
３の加硫温度で第１０図の如く断面長円形となり、常温
に冷却することで第９図の如く断面くびれ状となるよう
に処理しである。
に繰返す形状記憶合金よりなる筒状のピン７ｃを用いる
。このピン７ｃはＣｕ−Ｚｎ−Ａ、Ｑ系合金で、ゴム体
３の加硫温度で第１０図の如く断面長円形となり、常温
に冷却することで第９図の如く断面くびれ状となるよう
に処理しである。
内筒１と一体化した第１の実施例と同様のゴム体３（第
４図）を第１の実施例と同様の外筒（第３図）に圧入す
る。
４図）を第１の実施例と同様の外筒（第３図）に圧入す
る。
然る後、第１１図に示すように冷却して断面がくびれ状
をなすピン７ｃ（第９図）をゴム体３つ貫通孔４に挿通
する。そしてゴム体３を加熱する。
をなすピン７ｃ（第９図）をゴム体３つ貫通孔４に挿通
する。そしてゴム体３を加熱する。
この加熱によりピン７Ｃは断面が長円形となって拡開し
第１２図に示すようにゴム体３の貫通孔４を押し拡げ、
第１１図に示す隙間５を埋めてゴム体３を外筒２に圧接
せしめ、加硫接着を確実ならしめる。
第１２図に示すようにゴム体３の貫通孔４を押し拡げ、
第１１図に示す隙間５を埋めてゴム体３を外筒２に圧接
せしめ、加硫接着を確実ならしめる。
本実施例は、ピンの挿通、抜き取りが容易であり、特に
、挿通、抜き取り時のピンの縮径と、加硫接着時のピン
の拡径が自動的に行なわれる点において有利である。
、挿通、抜き取り時のピンの縮径と、加硫接着時のピン
の拡径が自動的に行なわれる点において有利である。
以上説明したように本発明は、内筒および外筒向にゴム
体を介設し、かつゴム体にはばね特性に方向性を与える
べく貫通孔を形成した防振ブツシュを製造するに際し、
内筒と一体化したゴム体を外筒に圧入し、ゴム体の貫通
孔にこれを埋めるピンを挿通した状態で加熱して外筒と
ゴム体を加硫接着することで、ゴム体の全周にわたり確
実かつ均一な接着を可能とする。
体を介設し、かつゴム体にはばね特性に方向性を与える
べく貫通孔を形成した防振ブツシュを製造するに際し、
内筒と一体化したゴム体を外筒に圧入し、ゴム体の貫通
孔にこれを埋めるピンを挿通した状態で加熱して外筒と
ゴム体を加硫接着することで、ゴム体の全周にわたり確
実かつ均一な接着を可能とする。
第１図および第２図は本発明により製造される防振ブツ
シュを示すもので、第１図は断面図、第２図は端面図、
第３図ないし第５図は本発明の第１の実施例を示すもの
で、第３図は外筒の端面図、第４図は内筒と一体化した
ゴム体の端面図、第５図はゴム体の貫通孔にピンを挿通
した状態を示す断面図、第６図ないし第８図は第２の実
施例を示すもので、第６図は外筒の端面図、第７図は内
筒と一体化したゴム体の端面図、第８図はゴム体の貫通
孔にピンを挿通した状態を示す断面図、第９図ないし第
１２図は第３の実施例を示すもので、第９図および第１
０図は用いるピンの形状の変化を示す図、第１１図およ
び第１２図はゴム体の貫通孔にピンを挿通した状態を示
す端面図で第１１図は加熱前、第１２図は加熱後の状態
を示す図、第１３図は従来法で得られた防振ブツシュの
端面図である。 １・・・・・°・内筒 ２・・・・・・外筒 ３・・・・・・ゴム体 ４・・・・・・貫通孔 第１目 第２図 第６図 第７図 第８回 第９圓 第１０回 第１１図 第１：
シュを示すもので、第１図は断面図、第２図は端面図、
第３図ないし第５図は本発明の第１の実施例を示すもの
で、第３図は外筒の端面図、第４図は内筒と一体化した
ゴム体の端面図、第５図はゴム体の貫通孔にピンを挿通
した状態を示す断面図、第６図ないし第８図は第２の実
施例を示すもので、第６図は外筒の端面図、第７図は内
筒と一体化したゴム体の端面図、第８図はゴム体の貫通
孔にピンを挿通した状態を示す断面図、第９図ないし第
１２図は第３の実施例を示すもので、第９図および第１
０図は用いるピンの形状の変化を示す図、第１１図およ
び第１２図はゴム体の貫通孔にピンを挿通した状態を示
す端面図で第１１図は加熱前、第１２図は加熱後の状態
を示す図、第１３図は従来法で得られた防振ブツシュの
端面図である。 １・・・・・°・内筒 ２・・・・・・外筒 ３・・・・・・ゴム体 ４・・・・・・貫通孔 第１目 第２図 第６図 第７図 第８回 第９圓 第１０回 第１１図 第１：
Claims (3)
- （１） 同心状に配した内筒および外筒向にゴム体を設
け、かつ該ゴム体にはこれを軸方向に貫通する貫通孔を
形成した防振ブッシュを製造するに際し、上記貫通孔を
有し中心に内筒を貫通接合したゴム体の上記貫通孔に断
面寸法が該貫通孔のそれと同等またはやや小さいピンを
挿通するとともにゴム体を外筒に圧入し、ゴム体を加熱
してゴム体の外周とこれに圧接する外筒を加硫接着する
ことを特徴とする防振ブッシュの製造方法。 - （２） 上記ピンとして、筒状で軸方向にスリットを形
成した割ピンを用い、該割ピンをゴム体の貫通孔に挿通
して、その先端を拡閉せしめて後、上記加硫接着を行な
う特許請求の範囲第１項記載の防振ブッシュの製造方法
。 - （３） 上記ピンとして、形状記憶合金よりなり上記加
熱時の温度で断面形状が拡開し、冷却により収縮する筒
状のピンを用いる特許請求の範囲第１項記載の防振ブッ
シュの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25907987A JPH01105030A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | 防振ブッシュの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25907987A JPH01105030A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | 防振ブッシュの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01105030A true JPH01105030A (ja) | 1989-04-21 |
Family
ID=17329026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25907987A Pending JPH01105030A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | 防振ブッシュの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01105030A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012137504A1 (ja) * | 2011-04-05 | 2012-10-11 | 株式会社ブリヂストン | 防振装置 |
-
1987
- 1987-10-14 JP JP25907987A patent/JPH01105030A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012137504A1 (ja) * | 2011-04-05 | 2012-10-11 | 株式会社ブリヂストン | 防振装置 |
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