JP7842840B2 - 表示画面を製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、表示画面、特に電子表示画面、の分野に関する。特に、本発明は、このような表示画面を製造する方法に関する。

多くの電子表示画面技術が存在しており、その中にはあらゆるタイプのアプリケーションで非常に一般的に用いられる液晶ディスプレーが含まれている。

液晶表示画面は、ラスタースキャンディスプレーないしセグメント化されたディスプレーであることができ、液晶セルを含み、その液晶セルの両側に、光学膜、特に偏光膜とカラー膜、が配置されて、表示画面に所与の色を与える。

カラーフィルターをセルに導入することには、いくつかの課題がある。

特に、カラーフィルターは、最大１００μｍの厚みになる可能性があるため、携行型時計（例、腕時計、懐中時計）の業界のような、コンポーネントの寸法を可能なかぎり小型化するように意図された液晶表示画面の特定のアプリケーションの分野では、特にやっかいになる。

また、カラーフィルターの色の選択は限られるため、最終製品の美的可能性が制限されてしまい、これらのカラーフィルターの製造は、小規模な生産ラインには適しておらず、考慮すべきカラーフィルターの量によっては製造コストに大きな影響を与える。携行型時計の製造業界のように液晶ディスプレーの画面が小さい場合などに、このような小規模な生産が必要となる。

本発明は、前記課題を解決し、このために、上記のようなカラー電子表示画面を製造する方法に関し、この方法は、
上に接着剤層が延在している光学層を含む偏光膜を得るステップと、
前記接着剤層を染色する染色ステップと、
その後に、前記接着剤層を利用して前記偏光膜をアクティブセルに接着する接着ステップとを含む。

特定の実装形態において、前記染色ステップは、前記偏光膜を染料槽に浸してその染料槽の内容物を前記接着剤層内に拡散させることを伴う。

特定の実装形態において、前記染色ステップにおいては、前記偏光膜をディップコーティングするディップコーティング操作と、前記偏光膜を濯ぐ操作と、前記偏光膜を乾燥させる乾燥操作と、前記偏光膜を所定の寸法構成になるように切断する操作とを順次的に行う。

特定の実装形態において、前記ディップコーティング操作は、１０～６０秒間行われる。

特定の実施態様において、前記乾燥操作は、強制空気又は焼くことによって行われる。

例として与えられる以下の詳細な説明を読むことによって、本発明の他の特徴及び利点が明らかになる。なお、これに限定されない。

本発明の好ましい例に係るカラー電子表示画面の断面図を概略的に示している。なお、簡明性のために図は縮尺どおりに描いていない。

図１は、液晶ディスプレー（ＬＣＤ）によって形成された本発明に係るカラー電子表示画面１０の適用例を示している。なお、本発明は、例えば、少なくとも１つの有機発光ダイオード（ＯＬＥＤ）を含む画面を表示するために、任意のタイプの電子表示画面に適用することができる。

本発明の目的は、表示画面に、時間が経過しても安定な所与のモノクロカラーを与えることである。

電子表示画面１０は、図１に示している例示的な実施形態においてセグメント化されたディスプレーを構成するように液晶セルによって形成される、アクティブセル１１を含む。この液晶セルは、当業者によく知られている形態で、ガラスやプラスチック材料などによって作られた２つの基材１１０の間に形成され、各基材１１０に透光性の電極１１１が固定され、これらの２つの電極１１１は、シールフレーム１１２によって分離されており、このシールフレーム１１２内に液晶１１３が封入される。

なお、本発明は、ラスター画像を表示するように意図された液晶表示画面にも適用することができる。

電子表示画面１０は、薄い色がついた接着剤層１１６が上に延在している光学層１１５を含む少なくとも１つの偏光膜１１４を含む。偏光膜１１４は、接着剤層１１６を介してアクティブセル１１に接着される。接着剤層１１６は、「光学的にクリアな接着剤（optically clear adhesives）」の頭字語「ＯＣＡ」としても知られ、例えば、アクリル接着剤によって作られる。

特に、図１に示している例示的な実施形態において、偏光膜１１４がアクティブセル１１の各基材１１０に接着される。偏光膜１１４を固定する２つの接着剤層１１６に対して、色の強度を高めるためや知覚される目標色に近づけるために、薄い色をつけることができる。

この文章において、相対的な用語「前」及び「後」はそれぞれ、図１に概略的に示しているように、ユーザーがディスプレーを見ているときのそのユーザーに対する電子表示画面１０の要素の位置の関係を意味している。

したがって、電子表示画面１０は、前側偏光膜１１４及び後ろ側偏光膜１１４を含み、これらはそれぞれ、前側接着剤層１１６及び後ろ側接着剤層１１６によって固定される。後ろ側接着剤層１１６は、光散乱能力を有するように構成していることができる。

図１に示しているように、電子表示画面１０は、さらに、裏側接着剤層１１８を利用して後ろ側偏光膜１１４に接着された裏側層１１７を含み、この裏側層１１７は、例えば、黒色である。

当然、本発明の接着剤層のすべてが、透光性である、又は少なくとも半透光性である。

カラー電子表示画面１０は、上に接着剤層１１６が延在している偏光膜１１４を得るステップと、接着剤層１１６を染色するステップと、その後に、前記接着剤層１１６を介して偏光膜１１４をアクティブセル１１に接着するステップとを含む方法を用いて製造される。これらのステップは、同じ電子表示画面１０の複数の偏光膜１１４に対して行うことができる。

接着剤層１１６を染色する染色ステップは、接着剤層１１６が堆積された偏光膜１１４を染料槽に浸して、槽の内容物を接着剤層１１６内へと拡散させること伴うことができる。槽は、水溶液、溶媒及びアクリル顔料によって構成していることができる。典型的には、槽は、当業者が入手することができる、プラスチック材料を染色するために適した組成物によって構成していることができる。有利なことに、前記染色ステップの後に、接着剤層１１６は、その接着性を保持する。また、前記染色ステップには、偏光膜１１４の厚みに影響を与えないという利点がある。

また、前記染色ステップにおいては、特に、偏光膜１１４に対してディップコーティングする操作と、偏光膜１１４を濯ぐ操作と、偏光膜１１４を乾燥させる操作と、偏光膜１１４を切断する操作とを順次的に行うことができ、これによって、偏光膜１１４が所定の形状及び寸法構成を有する。

例えば、前記ディップコーティング操作は、１０～６０秒間、好ましくは３０～４５秒間、行われる。なお、偏光膜１１４の色の強度は、ディップコーティング操作の持続時間に比例する。このディップコーティング操作は、低温、すなわち、周囲温度、の槽で、実行することができ、また、高温、すなわち、５０℃よりも高い温度、の槽で実行することができる。ディップコーティング操作を高温で行うことで、有利なことに、偏光膜１１４上に色をより均一に、より迅速に、分布させることができる。

また、前記乾燥操作は、強制空気を用いること、又は炉内で、例えば７０℃で５分間、焼くこと、によって行うことができる。

なお、より一般的には、上において検討した実装例及び実施形態は、例を用いて説明しており、したがって、他の代替形態も可能である。

有利なことに、本発明は、追加のカラー膜の必要性がないために、電子表示画面１０の厚みを大きくしない。本発明は、さらに、電子表示画面１０の色を細かく制御することを可能にする。なぜなら、槽の組成、ディップコーティングの時間、及びディップコーティング操作中の槽の温度、又は少なくとも２つの偏光膜の染色の組み合わせを制御することのみが、所望の色を得るために必要であるからである。

１０ カラー電子表示画面
１１ アクティブセル
１１０ 基材
１１１ 電極
１１２ シールフレーム
１１３ 液晶
１１４ 偏光膜
１１５ 光学層
１１６ 接着剤層
１１７ 裏側層
１１８ 裏側接着剤層

Claims (3)

1. カラー電子表示画面（１０）を製造する方法であって、
   上に接着剤層（１１６）が延在している光学層（１１５）を含む偏光膜（１１４）を得るステップと、
   前記接着剤層（１１６）を染色する染色ステップと、
   その後に、前記接着剤層（１１６）を利用して前記偏光膜（１１４）をアクティブセル（１１）に接着する接着ステップとを含み、
   前記染色ステップは、前記接着剤層（１１６）が堆積された前記偏光膜（１１４）を染料槽に浸してその染料槽の内容物を前記接着剤層（１１６）内に拡散させることを伴い、
   前記染色ステップにおいては、
   前記偏光膜（１１４）をディップコーティングするディップコーティング操作と、
   前記偏光膜（１１４）を濯ぐ操作と、
   前記偏光膜（１１４）を乾燥させる乾燥操作と、
   前記偏光膜（１１４）を所定の寸法構成になるように切断する操作とを順次的に行い、
   前記染色ステップの後に、前記接着剤層（１１６）は、その接着性を保持する
   ことを特徴とする方法。
2. 前記ディップコーティング操作は、１０～６０秒間行われる
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記乾燥操作は、強制空気又は焼くことによって行われる
   ことを特徴とする請求項１に記載の方法。