JP7779730B2 - 内装部材、および、内装部材の製造方法。 - Google Patents

Description

本開示は、内装部材およびこの内装部材の製造方法に関する。

従来、ステッチを有する内装部材が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１の内装部材は、表皮の端部を内側に折り返し、折り返した部位をダブルステッチによって立体形状に縫製している。このようなステッチは、主として自動車の内装部材として、自動車の内装の上質感を演出するために用いられる。

国際公開第２００６／０２８２０６号公報

近年、このようなステッチを表皮の端部の折り返しの処理に用いるのではなく、単に表皮の意匠面を縫製する飾りとして用いられるようになりつつある。このように飾りとしてステッチを用いる場合、ステッチの位置を規制しながら基材に張り付ける必要がある。

本開示の課題は、ステッチの位置を規制できる内装部材、およびこの内装部材の製造方法を提供することにある。

本開示に係る内装部材は、基材と、表皮と、を備える。表皮は、意匠面を形成する第１面と、第１面と反対側の第２面と、を有し、第２面が基材の少なくとも一方の面に張り付けられる。表皮は、第１面から第２面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、第２面にステッチによって形成される凹部と、を有する。基材は、凹部に向けて凸設する凸部を一方の面に有する。

また、本開示に係る内装部材の製造方法は、一方の面が表側となるように基材をセットする工程と、基材の凸部に表皮の凹部が一致するように、表皮を基材の一方の面に張り付ける工程と、を備える。

この内装部材の製造方法によれば、ステッチによって形成される凹部を基材の凸部に一致するように表皮を張り付ける。これによって、表皮の第１面に形成されたステッチが基材の凸部に沿って形成される。この結果、この内装部材では、ステッチの位置が規制される。

本開示によれば、ステッチの位置を規制できる内装部材、およびこの内装部材の製造方法を提供できる。

本開示の実施形態における内装部材を車両に取り付けた状態の図。 本開示の内装部材をインパネから取り外した状態の単品正面図。 図２のＡ－Ａ断面における断面図。 本開示の実施形態における内装部材の製造方法を示す図。

以下、本開示の一実施形態について、図を参照しながら説明する。なお、図１および図２において、自動車の上側をＵと記す。図１に示すように、本実施形態の内装部材１は、例えば自動車のインパネ２に取り付けられる部材である。インパネ２は、上部にシングルステッチＳ１を有する第１内装部材１ａと、下部にシングルステッチＳ２を有する第２内装部材１ｂと、を有する。例えば、第１内装部材１ａと、第２内装部材１ｂは、インパネ２に取り付けられた状態において、シングルステッチＳ１とシングルステッチＳ２が平行に並んで形成され、外観上はダブルステッチに見えるように形成される。このように、内装部材１に装飾用のシングルステッチＳ１およびＳ２を用いる場合、自動車の内装の上質感を演出するためにシングルステッチＳ１およびＳ２を所定位置（予め決められた位置）に精度よく形成することが好ましい。

図２は、第１内装部材１ａの単品正面図である。図２に示すように、内装部材１ａは、内装部材１aの意匠面の上端４の近傍に、所定位置に規制されたにシングルステッチＳ１が形成される。本実施形態では、シングルステッチＳ１は、上端４からシングルステッチＳ１までの距離Ｄが、シングルステッチＳ１の全長にわたって所定範囲内となる位置に形成される。このようなシングルステッチＳ１は、意匠面の所定位置から外れることなく形成されることが好ましい。

図３に示すように、内装部材１は、基材６と、表皮８と、を有する。基材６は、インパネ２などに取りつくフックなどを有し、表皮８を支持する土台となる部材である。本実施形態では基材６は、ＰＰ（ポリプロピレン）などの樹脂材料を射出成型することによって形成される。しかし、基材６は、金属によって形成されてもよい。基材６は、表皮８を張り付ける側の表面（一方の面の一例）１０と、インパネ２に取りつく側の裏面１２と、を有する。

図３に拡大して示すように、基材６は凸部１４を有する。本実施形態では凸部１４は、基材６の表面１０の一端１６から他端１８（図２参照）まで一直線状に延びる。言い換えると、凸部１４は、意匠面に現れるシングルステッチＳ１に沿って延びる。

図３に示すように、表皮８は、基材６に張り付けられ、内装部材１の意匠面を形成する部材である。表皮８は、意匠面を形成する第１面２２と、第１面２２と反対側の第２面２４と、第１面２２を形成する第１層２６と、第２面２４を形成する第２層２８と、を有する。本実施形態では、第１層２６は、例えば、皮革、合成皮革、織布などの素材によって形成される。第２層２８は、例えば、発泡樹脂によって形成される。本実施形態では、第２層２８は、さらに第１層２６側の面に熱可塑性樹脂で形成されるラミネート層（図示せず）を有する。第１層２６と、第２層２８は、ラミネート層が溶けることによって溶着する。しかし、第１層２６と第２層２８は、接着剤を用いた接着など、その他の方法によって接着してもよい。

図３に拡大して示すように、シングルステッチＳ１は、第１面２２から第２面２４まで糸が貫通することにより形成される。シングルステッチＳ１は、第１層２６と第２層２８とが接着されたのち、第１層２６と、第２層２８と、を貫通して形成される。このため、第２面２４まで貫通したシングルステッチＳ１の糸が、第２層２８の発泡樹脂を引っ張り上げることによって第２層２８が凹む。これによって、表皮８の第２面２４に凹部３０が形成される。

表皮８の第２面２４には接着剤が塗布され、表皮８の第２面２４を基材６の表面１０に接着することによって、表皮８が基材６に張り付けられる。表皮８が基材６に張り付いた状態において、凸部１４の少なくとも一部は、凹部３０に収容される。

次に、内装部材１の製造方法の各工程について、図４を用いて説明する。

図４（ａ）に示すように、基材６の表面１０が表側となるように基材６をセットする。本実施形態では、基材６の表面１０が上側を向くように基材６をセットする。次に第２面２４に接着材を塗布した状態の表皮８を、基材６の表側にセットする。

次に、図４（ｂ）に示すように、基材６の凸部１４に表皮８の凹部３０を一致させながら、凸部１４の全長にわたって凸部１４が凹部３０に収容された状態となるように表皮８を基材６に張り付ける。言い換えると、まず凸部１４に沿って凹部３０の部分を張り付ける。これによって、シングルステッチＳ１が凸部１４の位置に合わせて規制される。図４（ｂ）に破線で示すように、このようにシングルステッチＳ１が凸部１４の位置に合わせて規制された状態で、表皮８の凹部３０以外の箇所を基材６の表面１０に張り付ける（図４（ｂ）矢印参照）。

その後、図４（ｃ）の破線および矢印に示すように、基材６の表面１０の縁に沿って、表皮８を表面１０から裏面１２に折り返して貼り付けると、内装部材１が形成される。

このように製造された内装部材１は、表皮８のシングルステッチＳ１の位置が基材６の凸部１４の位置に合わせて規制される。これによって、表皮８を基材６に張り付ける際に、シングルステッチＳ１の位置が基材６の凸部１４から外れることを抑制できる。この結果、表皮８を基材６に張り付ける際にシングルステッチＳ１が所定位置から外れ、歪んでしまうことを防止できる。本実施形態では、図２に示すようにシングルステッチＳ１が上下に歪むことなく、内装部材１の上端４から一律に距離Ｄの位置にシングルステッチＳ１が形成される。これにより、意匠面の見栄えがよく、上質感が演出されやすい。

さらに、凹部３０に凸部１４が収容されるため、シングルステッチＳ１の裏の隙間（凹部３０と凸部１４との隙間）が小さい、もしくは隙間が無いため、内装部材１を製造する工程において、この隙間に起因して発生する表皮８のシワが発生しにくい。これによって、意匠面の見栄えがさらによい。

以上説明した通り、本開示によれば、シングルステッチＳ１の位置を規制できる内装部材１、およびこの内装部材１の製造方法を提供できる。

＜他の実施形態＞
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

（ａ）上記実施形態では、インパネ２に取り付ける内装部材１を例に説明したが、本開示はこれに限定されるものではない。内装部材１は、アームレストや、ドアトリムなど、自動車用の内装に使用される内装部材であれば、いずれの部位の内装部材であってもよい。さらに、内装部材１は自動車に限らず、鉄道や航空機などの内装部材１であってもよい。

（ｂ）上記実施形態では、凸部１４は、基材６の表面１０の一端１６から他端１８まで一直線状に延びる例を用いて説明したが、本開示はこれに限定されるものではない。例えば、基材６の表面１０の一端１６から他端１８まで凸部１４を破線状に設けてもよい。さらに、凸部１４を、基材６の表面１０の一部に設けてもよい。また、凸部１４は、必ずしも一直線状でなくてもよく、意匠面に施す装飾用ステッチのデザインに合わせて、曲線を設けてもよい。

（ｃ）上記実施形態では、シングルステッチＳ１を例に用いて説明したが、ステッチはダブルステッチやトリプルステッチであってもよい。

１ ：内装部材
１ａ ：第１内装部材
１ｂ ：第２内装部材
２ ：インパネ
４ ：上端
６ ：基材
８ ：表皮
１０ ：表面
１２ ：裏面
１４ ：凸部
１６ ：一端
１８ ：他端
２２ ：第１面
２４ ：第２面
２６ ：第１層
２８ ：第２層
３０ ：凹部
Ｄ ：距離
Ｓ１ ：シングルステッチ
Ｓ２ ：シングルステッチ

Claims (5)

1. 基材と、
   意匠面を形成する第１面と、前記第１面と反対側の第２面と、を有し、前記第２面が前記基材の少なくとも一方の面に張り付けられる表皮と、
   を備え、
   前記表皮は、前記第１面から前記第２面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、前記第２面に前記ステッチによって形成される凹部と、を有し、
   前記基材は、前記凹部に向けて凸設する凸部を前記一方の面に有し、
   前記凸部の少なくとも一部が前記凹部に収容され、
   前記表皮の前記第２面と前記基材とは、接着剤により張り付けられている
   内装部材。
2. 基材と、
   意匠面を形成する第１面と、前記第１面と反対側の第２面と、を有し、前記第２面が前記基材の少なくとも一方の面に張り付けられる表皮と、
   を備え、
   前記表皮は、前記第１面から前記第２面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、前記第２面に前記ステッチによって形成される凹部と、を有し、
   前記基材は、前記凹部に向けて凸設する凸部を前記一方の面に有し、
   前記凸部の少なくとも一部が前記凹部に収容され、
   前記凸部は、前記基材の前記一方の面の一端から他端まで延び、
   前記ステッチは、前記一端から前記他端に対応する位置に形成される、
   内装部材。
3. 前記表皮は、前記第１面を形成する第１層と、前記第２面を形成する第２層と、を有し、
   前記第２層は、発泡樹脂によって形成される、
   請求項１または２に記載の内装部材。
4. 前記一方の面が表側となるように前記基材をセットする工程と、
   前記基材の前記凸部に前記表皮の前記凹部が一致するように、前記表皮を前記基材の前記一方の面に張り付ける工程と、
   を備える、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の内装部材の製造方法。
5. 基材と、
   意匠面を形成する第１面と、前記第１面と反対側の第２面と、を有し、前記第２面が前記基材の少なくとも一方の面に張り付けられる表皮と、
   を備え、
   前記表皮は、前記第１面から前記第２面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、前記第２面に前記ステッチによって形成される凹部と、を有し、
   前記基材は、前記凹部に向けて凸設する凸部を前記一方の面に有し、
   前記凸部の少なくとも一部が前記凹部に収容される、
   内装部材の製造方法であって、
   前記一方の面が表側となるように前記基材をセットする工程と、
   前記基材の前記凸部に前記表皮の前記凹部が一致するように、前記表皮を前記基材の前記一方の面に張り付ける工程と、
   を備える、
   内装部材の製造方法。