JP2023093873A - 内装部材、および、内装部材の製造方法。 - Google Patents
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Abstract
【課題】ステッチの位置を規制できる内装部材、およびこの内装部材の製造方法を提供する。【解決手段】内装部材は、基材と、表皮と、備える。表皮は、意匠面を形成する第1面と、第1面と反対側の第2面と、を有し、第2面が基材の少なくとも一方の面に張り付けられる。表皮は、第1面から第2面まで糸が貫通して形成されるステッチと、第2面にステッチによって形成される凹部と、を有する。基材は、凹部に向けて凸設する凸部を一方の面に有する。【選択図】図3
Description
本開示は、内装部材およびこの内装部材の製造方法に関する。
従来、ステッチを有する内装部材が知られている(例えば、特許文献1参照)。特許文献1の内装部材は、表皮の端部を内側に折り返し、折り返した部位をダブルステッチによって立体形状に縫製している。このようなステッチは、主として自動車の内装部材として、自動車の内装の上質感を演出するために用いられる。
近年、このようなステッチを表皮の端部の折り返しの処理に用いるのではなく、単に表皮の意匠面を縫製する飾りとして用いられるようになりつつある。このように飾りとしてステッチを用いる場合、ステッチの位置を規制しながら基材に張り付ける必要がある。
本開示の課題は、ステッチの位置を規制できる内装部材、およびこの内装部材の製造方法を提供することにある。
本開示に係る内装部材は、基材と、表皮と、を備える。表皮は、意匠面を形成する第1面と、第1面と反対側の第2面と、を有し、第2面が基材の少なくとも一方の面に張り付けられる。表皮は、第1面から第2面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、第2面にステッチによって形成される凹部と、を有する。基材は、凹部に向けて凸設する凸部を一方の面に有する。
また、本開示に係る内装部材の製造方法は、一方の面が表側となるように基材をセットする工程と、基材の凸部に表皮の凹部が一致するように、表皮を基材の一方の面に張り付ける工程と、を備える。
この内装部材の製造方法によれば、ステッチによって形成される凹部を基材の凸部に一致するように表皮を張り付ける。これによって、表皮の第1面に形成されたステッチが基材の凸部に沿って形成される。この結果、この内装部材では、ステッチの位置が規制される。
本開示によれば、ステッチの位置を規制できる内装部材、およびこの内装部材の製造方法を提供できる。
以下、本開示の一実施形態について、図を参照しながら説明する。なお、図1および図2において、自動車の上側をUと記す。図1に示すように、本実施形態の内装部材1は、例えば自動車のインパネ2に取り付けられる部材である。インパネ2は、上部にシングルステッチS1を有する第1内装部材1aと、下部にシングルステッチS2を有する第2内装部材1bと、を有する。例えば、第1内装部材1aと、第2内装部材1bは、インパネ2に取り付けられた状態において、シングルステッチS1とシングルステッチS2が平行に並んで形成され、外観上はダブルステッチに見えるように形成される。このように、内装部材1に装飾用のシングルステッチS1およびS2を用いる場合、自動車の内装の上質感を演出するためにシングルステッチS1およびS2を所定位置(予め決められた位置)に精度よく形成することが好ましい。
図2は、第1内装部材1aの単品正面図である。図2に示すように、内装部材1aは、内装部材1aの意匠面の上端4の近傍に、所定位置に規制されたにシングルステッチS1が形成される。本実施形態では、シングルステッチS1は、上端4からシングルステッチS1までの距離Dが、シングルステッチS1の全長にわたって所定範囲内となる位置に形成される。このようなシングルステッチS1は、意匠面の所定位置から外れることなく形成されることが好ましい。
図3に示すように、内装部材1は、基材6と、表皮8と、を有する。基材6は、インパネ2などに取りつくフックなどを有し、表皮8を支持する土台となる部材である。本実施形態では基材6は、PP(ポリプロピレン)などの樹脂材料を射出成型することによって形成される。しかし、基材6は、金属によって形成されてもよい。基材6は、表皮8を張り付ける側の表面(一方の面の一例)10と、インパネ2に取りつく側の裏面12と、を有する。
図3に拡大して示すように、基材6は凸部14を有する。本実施形態では凸部14は、基材6の表面10の一端16から他端18(図2参照)まで一直線状に延びる。言い換えると、凸部14は、意匠面に現れるシングルステッチS1に沿って延びる。
図3に示すように、表皮8は、基材6に張り付けられ、内装部材1の意匠面を形成する部材である。表皮8は、意匠面を形成する第1面22と、第1面22と反対側の第2面24と、第1面22を形成する第1層26と、第2面24を形成する第2層28と、を有する。本実施形態では、第1層26は、例えば、皮革、合成皮革、織布などの素材によって形成される。第2層28は、例えば、発泡樹脂によって形成される。本実施形態では、第2層28は、さらに第1層26側の面に熱可塑性樹脂で形成されるラミネート層(図示せず)を有する。第1層26と、第2層28は、ラミネート層が溶けることによって溶着する。しかし、第1層26と第2層28は、接着剤を用いた接着など、その他の方法によって接着してもよい。
図3に拡大して示すように、シングルステッチS1は、第1面22から第2面24まで糸が貫通することにより形成される。シングルステッチS1は、第1層26と第2層28とが接着されたのち、第1層26と、第2層28と、を貫通して形成される。このため、第2面24まで貫通したシングルステッチS1の糸が、第2層28の発泡樹脂を引っ張り上げることによって第2層28が凹む。これによって、表皮8の第2面24に凹部30が形成される。
表皮8の第2面24には接着剤が塗布され、表皮8の第2面24を基材6の表面10に接着することによって、表皮8が基材6に張り付けられる。表皮8が基材6に張り付いた状態において、凸部14の少なくとも一部は、凹部30に収容される。
次に、内装部材1の製造方法の各工程について、図4を用いて説明する。
図4(a)に示すように、基材6の表面10が表側となるように基材6をセットする。本実施形態では、基材6の表面10が上側を向くように基材6をセットする。次に第2面24に接着材を塗布した状態の表皮8を、基材6の表側にセットする。
次に、図4(b)に示すように、基材6の凸部14に表皮8の凹部30を一致させながら、凸部14の全長にわたって凸部14が凹部30に収容された状態となるように表皮8を基材6に張り付ける。言い換えると、まず凸部14に沿って凹部30の部分を張り付ける。これによって、シングルステッチS1が凸部14の位置に合わせて規制される。図4(b)に破線で示すように、このようにシングルステッチS1が凸部14の位置に合わせて規制された状態で、表皮8の凹部30以外の箇所を基材6の表面10に張り付ける(図4(b)矢印参照)。
その後、図4(c)の破線および矢印に示すように、基材6の表面10の縁に沿って、表皮8を表面10から裏面12に折り返して貼り付けると、内装部材1が形成される。
このように製造された内装部材1は、表皮8のシングルステッチS1の位置が基材6の凸部14の位置に合わせて規制される。これによって、表皮8を基材6に張り付ける際に、シングルステッチS1の位置が基材6の凸部14から外れることを抑制できる。この結果、表皮8を基材6に張り付ける際にシングルステッチS1が所定位置から外れ、歪んでしまうことを防止できる。本実施形態では、図2に示すようにシングルステッチS1が上下に歪むことなく、内装部材1の上端4から一律に距離Dの位置にシングルステッチS1が形成される。これにより、意匠面の見栄えがよく、上質感が演出されやすい。
さらに、凹部30に凸部14が収容されるため、シングルステッチS1の裏の隙間(凹部30と凸部14との隙間)が小さい、もしくは隙間が無いため、内装部材1を製造する工程において、この隙間に起因して発生する表皮8のシワが発生しにくい。これによって、意匠面の見栄えがさらによい。
以上説明した通り、本開示によれば、シングルステッチS1の位置を規制できる内装部材1、およびこの内装部材1の製造方法を提供できる。
<他の実施形態>
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
以上、本開示の実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
(a)上記実施形態では、インパネ2に取り付ける内装部材1を例に説明したが、本開示はこれに限定されるものではない。内装部材1は、アームレストや、ドアトリムなど、自動車用の内装に使用される内装部材であれば、いずれの部位の内装部材であってもよい。さらに、内装部材1は自動車に限らず、鉄道や航空機などの内装部材1であってもよい。
(b)上記実施形態では、凸部14は、基材6の表面10の一端16から他端18まで一直線状に延びる例を用いて説明したが、本開示はこれに限定されるものではない。例えば、基材6の表面10の一端16から他端18まで凸部14を破線状に設けてもよい。さらに、凸部14を、基材6の表面10の一部に設けてもよい。また、凸部14は、必ずしも一直線状でなくてもよく、意匠面に施す装飾用ステッチのデザインに合わせて、曲線を設けてもよい。
(c)上記実施形態では、シングルステッチS1を例に用いて説明したが、ステッチはダブルステッチやトリプルステッチであってもよい。
1 :内装部材
1a :第1内装部材
1b :第2内装部材
2 :インパネ
4 :上端
6 :基材
8 :表皮
10 :表面
12 :裏面
14 :凸部
16 :一端
18 :他端
22 :第1面
24 :第2面
26 :第1層
28 :第2層
30 :凹部
D :距離
S1 :シングルステッチ
S2 :シングルステッチ
1a :第1内装部材
1b :第2内装部材
2 :インパネ
4 :上端
6 :基材
8 :表皮
10 :表面
12 :裏面
14 :凸部
16 :一端
18 :他端
22 :第1面
24 :第2面
26 :第1層
28 :第2層
30 :凹部
D :距離
S1 :シングルステッチ
S2 :シングルステッチ
Claims (5)
- 基材と、
意匠面を形成する第1面と、前記第1面と反対側の第2面と、を有し、前記第2面が前記基材の少なくとも一方の面に張り付けられる表皮と、
を備え、
前記表皮は、前記第1面から前記第2面まで糸を貫通させて形成されるステッチと、前記第2面に前記ステッチによって形成される凹部と、を有し、
前記基材は、前記凹部に向けて凸設する凸部を前記一方の面に有する、
内装部材。 - 前記表皮は、前記第1面を形成する第1層と、前記第2面を形成する第2層と、を有し、
前記第2層は、発泡樹脂によって形成される、
請求項1に記載の内装部材。 - 前記凸部の少なくとも一部が前記凹部に収容される、
請求項1または2に記載の内装部材。 - 前記凸部は、前記基材の前記一方の面の一端から他端まで延び、
前記ステッチは、前記一端から前記他端に対応する位置に形成される、
請求項1から3のいずれか1項に記載の内装部材。 - 前記一方の面が表側となるように前記基材をセットする工程と、
前記基材の前記凸部に前記表皮の前記凹部が一致するように、前記表皮を前記基材の前記一方の面に張り付ける工程と、
を備える、
請求項1から4のいずれか1項に記載の内装部材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2021208990A JP2023093873A (ja) | 2021-12-23 | 2021-12-23 | 内装部材、および、内装部材の製造方法。 |
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Publications (1)
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Family Applications (1)
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JP2021208990A Pending JP2023093873A (ja) | 2021-12-23 | 2021-12-23 | 内装部材、および、内装部材の製造方法。 |
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