JP7531885B2 - 加湿エレメント及びスケール抑制方法 - Google Patents
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Description
本発明は、加湿エレメント及びスケール抑制方法に関し、具体的には気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメント及びスケール抑制方法に関する。
従来、加湿装置として、気化式の加湿装置が知られている。気化式の加湿装置は、含水した複数の加湿エレメントを間隔を空けて配置し、加湿エレメント間に通風することで、水分を蒸発させて加湿空間の加湿を行う。この方式は送風のみで加湿制御を行うため、消費電力が少ないというメリットがある。
気化式の加湿装置において、加湿エレメントへの水の供給手段としては、例えば、吸い上げ方式、滴下方式が知られている。吸い上げ方式は、加湿エレメントによる毛細管現象を利用したものであり、加湿エレメントの下端を、給水槽等に供給される水に浸漬することで当該水が加湿エレメントに吸い上げられ加湿エレメントを含水させる。また、滴下方式は、加湿エレメントの上部から散水し加湿エレメントを含水させる。
図１は、気化式の加湿装置における、加湿エレメント１間へ通風する例を示す模式図である。図１において、複数の加湿エレメント１は、通風の方向と略平行となるように、互いに略等間隔となるよう配列される。加湿エレメント１の風上側から送風される空気は、複数の加湿エレメントの間に通風されることで加湿され、加湿エレメントの風下側に通過し、加湿する空間に送られる。
気化式の加湿装置においては、加湿エレメントに絶えず水が流れる。加湿エレメントを長期にわたり使用すると、水中のカルシウム、マグネシウムなどの元素を含む化合物がスケールとなって加湿エレメントに徐々に付着する。これが成長すると、送風によりスケールが飛ばされ、加湿する空間にスケールが飛散してしまうという問題がある。また、加湿エレメントにおけるスケールの発生は、加湿エレメントの加湿性能にも悪影響を及ぼす。
気化式の加湿装置において、特に加湿エレメント１の風上側部分が水分の蒸発が早く、スケールが濃縮されやすい。従って、加湿エレメント１の風上側部分が、特にスケールの発生量が多くなる。
スケールの付着を抑制する気化フィルターとして、抗菌剤および防黴剤を含有する吸水性濾材からなる片面ダンボールの積層集合体であって、該積層集合体の風上側の開口断面に保水材を担持した気化フィルターが知られている（例えば、特許文献１参照）。該フィルターによれば、風上側に保水材を担持することで、気化フィルターの乾燥を防ぎ、スケールの付着を抑制することによって、長期にわたって加湿性能を維持することができるとされている。
また、吸水性及び通気性を有するフィルター部材を備えるフィルターにおいて、吸水性を有し、前記フィルター部材から吸水可能、且つ着脱可能に、前記フィルター部材の少なくとも一部を覆うカバー部材を備えるフィルターが知られている（例えば、特許文献２参照。）。該フィルターによれば、カバー部材はフィルター部材を着脱可能に覆うため、スケールが付着したカバー部材を新たなカバー部材に取り替えれば、フィルターの吸水性及び通気性を維持することができ、加湿装置の加湿性能を維持することができるとされている。
上記特許文献１及び２に開示された技術は、特別な保水剤やカバー部材を要するため、コストが高くなるという問題がある。そこで、本発明は、従来の気化式の加湿装置におけるスケール抑制手段とは全く異なる、加湿エレメントの風上側部分におけるスケール抑制手段を備えた加湿エレメントの提供を主な課題とする。
本発明者が上記課題を解決すべく鋭意検討したところ、気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメントであって、前記加湿エレメントが、繊維によって形成される板状部材を含み、前記板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下であるものとすることにより、加湿エレメントの風上側部分のスケール発生を抑制できることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成された発明である。
すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１．気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメントであって、前記加湿エレメントが、繊維によって形成される板状部材を含み、前記板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下である、加湿エレメント。
項２．前記加湿エレメントが、前記繊維の表面の少なくとも一部にシリカ粒子を含む、項１に記載の加湿エレメント。
項３．前記繊維の平均直径が１５μｍ以上２０μｍ以下である、項１又は２に記載の加湿エレメント。
項４．前記板状部材の見かけ密度が０．２ｇ／ｃｍ３以上０．６ｇ／ｃｍ３以下である、項１～３のいずれか１項に記載の加湿エレメント。
項５．前記板状部材の気孔率が５０％以上８０％以下である、項１～４のいずれか１項に記載の加湿エレメント。
項６．項１～５のいずれか１項に記載の加湿エレメントを用いる、スケール抑制方法。
項１．気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメントであって、前記加湿エレメントが、繊維によって形成される板状部材を含み、前記板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下である、加湿エレメント。
項２．前記加湿エレメントが、前記繊維の表面の少なくとも一部にシリカ粒子を含む、項１に記載の加湿エレメント。
項３．前記繊維の平均直径が１５μｍ以上２０μｍ以下である、項１又は２に記載の加湿エレメント。
項４．前記板状部材の見かけ密度が０．２ｇ／ｃｍ３以上０．６ｇ／ｃｍ３以下である、項１～３のいずれか１項に記載の加湿エレメント。
項５．前記板状部材の気孔率が５０％以上８０％以下である、項１～４のいずれか１項に記載の加湿エレメント。
項６．項１～５のいずれか１項に記載の加湿エレメントを用いる、スケール抑制方法。
本発明の加湿エレメントによれば、気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメントであって、前記加湿エレメントが、繊維によって形成される板状部材を含み、前記板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下であることから、加湿エレメントの風上側部分におけるスケール発生を抑制できる。
本発明の加湿エレメントは、気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメントであって、前記加湿エレメントが、繊維によって形成される板状部材を含み、前記板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下である。以下、詳述する。
＜繊維＞
本発明の加湿エレメントは、板状部材を含み、該板状部材が繊維によって形成される。後述するように、例えば、加湿エレメントは、繊維で構成される不織布を圧縮成形することで、板状部材とすることができる。
本発明の加湿エレメントは、板状部材を含み、該板状部材が繊維によって形成される。後述するように、例えば、加湿エレメントは、繊維で構成される不織布を圧縮成形することで、板状部材とすることができる。
繊維としては、例えば、有機繊維、無機繊維、またはこれらを組み合わせた複合繊維などを使用することができる。有機繊維としては、例えば、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維、セルロース繊維などが挙げられ、好ましくはポリエステル繊維などが挙げられる。また、無機繊維としては、例えば、ガラス繊維などが挙げられる。これらの中でも、融点又は軟化点が２００℃以上の有機繊維とすることが好ましい。繊維は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。なお、本発明において、融点又は軟化点は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）における吸熱ピーク温度を意味する。
また、板状部材は、繊維として、バインダーの役割をする熱融着性繊維を含むことが好ましい。熱融着性繊維としては、融点又は軟化点の異なる２成分以上のポリマーで形成された熱融着性繊維が挙げられる。熱融着性繊維の好適な例として、非熱融着性成分となる高融点ポリマーを芯成分、熱融着性成分となる低融点ポリマーを鞘成分とする芯鞘構造を有する複合繊維が挙げられる。芯鞘構造を有する複合繊維としては、例えば、芯部がポリプロピレン且つ鞘部が変性ポリエチレンからなる複合繊維、芯部がポリエチレンテレフタレート且つ鞘部がポリオレフィンからなる複合繊維、芯部がポリエチレンテレフタレート且つ鞘部が低融点ポリエステルからなる複合繊維等が挙げられる。これらの熱融着性繊維は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。ここで、「低融点」とは、示差操作熱量計（ＤＳＣ）にて測定される融点（Ｔｍ）が１６０℃程度以下、好ましくは１４０℃程度以下、である特性を示し、「高融点」とは、ＤＳＣにて測定される融点（Ｔｍ）が２００℃程度以上、好ましくは２２０℃程度以上である特性を示す。また、熱融着性繊維における熱融着性成分の融点又は軟化点としては、例えば、８０～１３０℃が挙げられ、１００～１２０℃が好ましく挙げられ、１１０～１２０℃がより好ましく挙げられる。
とりわけ、後述する、加湿エレメントの気孔率と板状部材の見かけ密度とを制御しやすくする観点から、板状部材は、繊維として融点又は軟化点が２００℃以上の繊維と、熱融着性繊維とを含むものとすることが好ましい。この場合、板状部材における、融点又は軟化点が２００℃以上の繊維と熱融着性繊維と、の質量比（融点又は軟化点が２００℃以上の繊維の質量／熱融着性繊維の質量）としては、５０／５０～９０／１０が好ましく、６０／４０～８０／２０がより好ましい。
板状部材を形成する繊維の横断面形状としては、特に限定されない。例えば円形とすることが挙げられる。また、板状部材のＢＥＴ比表面積を高めやすくする観点から、繊維の横断面形状を異形断面形状とすることができる。異形断面形状としては、例えば、扁平断面、略三角形、四角形、五角形等の多角形断面、くさび形断面、矢形断面、あるいは略Ｃ型、Ｈ型、Ｉ型、Ｗ型等のアルファベット文字を象った断面が挙げられる。
板状部材を形成する繊維の平均直径としては、板状部材のＢＥＴ比表面積を高いものとしつつ、加湿エレメントの水拡散性がより優れたものとする観点から、１０～２５μｍが好ましく、１５～２０μｍがより好ましい。本発明において、繊維の平均直径は、無作為に１００本選び、走査型電子顕微鏡を用いて該１００本の繊維のそれぞれの長手方向の任意の箇所の横断面における直径（最も大きい部分）を測定して平均値を算出する。
板状部材を形成する繊維の平均繊度としては、板状部材のＢＥＴ比表面積を高いものとしつつ、加湿エレメントの水拡散性がより優れたものとする観点から、１～４ｄ（デニール）が好ましく、２．５～４ｄがより好ましい。本発明において、平均繊度は、上記平均直径と繊維の密度から換算することができる。
板状部材を形成する繊維の平均繊維長としては、板状部材のＢＥＴ比表面積を高いものとする観点から、１～１００ｍｍが好ましく、５～８０ｍｍがより好ましい。本発明において、繊維の平均繊維長は、任意に１００本選んだ繊維を、それぞれ拡大鏡及び画像解析装置を用いて１０００倍に拡大して観察し、それぞれの繊維長を測定し、これら１００本の繊維長の平均値を平均繊維長とする。
＜板状部材＞
本発明の加湿エレメントは、繊維によって形成される板状部材を含む。板状部材は、繊維間の間隙によって形成された気孔を多数有し、通常、一方側の面から他方側の面に貫通する連続気孔と、一方側の面から他方側の面に通じていない非貫通性の気孔とを、それぞれ多数有する。連続気孔としては、構成素材の間隔をぬって折れ曲がり、一方の面から他方の面に貫通しているものや、一方の面から他方の面に直線的に貫通しているものなどが挙げられる。
本発明の加湿エレメントは、繊維によって形成される板状部材を含む。板状部材は、繊維間の間隙によって形成された気孔を多数有し、通常、一方側の面から他方側の面に貫通する連続気孔と、一方側の面から他方側の面に通じていない非貫通性の気孔とを、それぞれ多数有する。連続気孔としては、構成素材の間隔をぬって折れ曲がり、一方の面から他方の面に貫通しているものや、一方の面から他方の面に直線的に貫通しているものなどが挙げられる。
板状部材は、前述した繊維からなる不織布が圧縮成形されてなる繊維集合体とすることが好ましい。
上記不織布としては、ニードルパンチ不織布、スパンレース不織布、湿式抄紙不織布等が挙げられる。中でも、不織布を嵩高いものとし、板状部材の内部の表面積を高める観点から、ニードルパンチ不織布とすることが好ましい。
本発明の加湿エレメントは、板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下である。これにより、加湿エレメントの風上側部分のスケール発生を抑制することができる。加湿エレメントの風上側部分のスケール発生を抑制することと、加湿エレメントの水拡散性をより両立させる観点から、０．３５ｍ２／ｇ以上０．４５ｍ２／ｇ以下とすることが好ましい。なお、本発明において、ＢＥＴ比表面積は、７７．４Ｋにおいて窒素吸着等温線に基づいて算出される値である。具体的には、次のようにして窒素吸着等温線が作成される。測定するサンプルを７７．４Ｋ（窒素の沸点）に冷却し、窒素ガスを導入して容量法により窒素ガスの吸着量Ｖ［ｃｃ／ｇ］を測定する。このとき、導入する窒素ガスの圧力Ｐ［ｈＰａ］を徐々に上げ、窒素ガスの飽和蒸気圧Ｐ０［ｈＰａ］で除した値を相対圧力Ｐ／Ｐ０として、各相対圧力に対する吸着量をプロットすることにより窒素吸着等温線を作成する。窒素ガスの吸着量は、市販の自動ガス吸着量測定装置（例えば、商品名「ＡＵＴＯＳＯＲＢ－１－ＭＰ」（ＱＵＡＮＴＣＨＲＯＭＥ製）など）を用いて実施できる。本発明では、窒素吸着等温線に基づき、ＢＥＴ法に従って比表面積を求める。この解析は、上記装置に付属する解析プログラム等の公知の手段を用いることができる。なお、加湿エレメントが、板状部材と、後述する、板状部材の表面の少なくとも一部に含まれるシリカ粒子等、繊維以外の物質を含むときは、当該繊維以外の物質を除去して測定をおこなう。除去の方法としては、ｐＨ９～１１程度のアルカリ性水溶液に５時間浸漬後、水洗して５０℃で１２時間乾燥する方法が挙げられる。
本発明の加湿エレメントにおいて、板状部材のＢＥＴ比表面積を上記範囲とすることにより加湿エレメントの風上側部分のスケール発生を抑制することができる機序の詳細は必ずしも明らかではないが、例えば次のように考えることができる。すなわち、スケールは供給水中に含まれる硬度成分が、加湿エレメントを構成する繊維表面で乾燥時に濃縮され、析出および堆積したものである。加湿エレメントの乾燥しやすさが異なる部位では、その発生量に差異はあるものの、加湿エレメント全体としてのスケール発生量は、加湿エレメント中の保水量や乾燥・湿潤の繰り返し頻度に依存すると考えられる。この場合、板状部材を構成する繊維の表面積を大きくすることにより、加湿エレメント全体としてのスケール発生量は変わらないが、繊維の単位面積当たりに発生するスケール量が減少する、つまり、スケールが分散されると考えられる。この効果により、スケールが顕著に発生する部位である、風上側部分においてもスケールが軽減されるものと思われる。
板状部材のＢＥＴ比表面積を調整する方法としては、板状部材を形成する繊維の平均直径や平均繊度、横断面形状を制御したり、後述する板状部材の見かけ密度を制御したりすることが挙げられる。
板状部材は、見かけ密度が０．２ｇ／ｃｍ３以上０．６ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、０．３ｇ／ｃｍ３以上０．５ｇ／ｃｍ３以下であることがより好ましく、０．３３ｇ／ｃｍ３以上０．５ｇ／ｃｍ３以下であることがさらに好ましい。これにより、前述したＢＥＴ比表面積と、後述する気孔率と、を制御しやすくなる。本発明において、見かけ密度は、板状部材を熱風乾燥機にて５０℃で３時間乾燥させ、デシケーター内で室温まで冷却した後、質量を秤量し、その質量［ｇ］を板状部材の体積［ｃｍ３］で除することにより求められる値である。板状部材の見かけ密度を調整する方法としては、板状部材を形成する繊維の平均直径や繊度、横断面形状を制御したり、不織布を圧縮する際の不織布の目付及び板状部材の厚さを制御したりすることが挙げられる。
板状部材の気孔率としては、５０％以上８０％以下が好ましく、６０％以上７５％以下がより好ましく、６０％以上７０％以下がさらに好ましい。このような範囲とすることにより、加湿エレメントの加湿性能が優れたものとしつつ、加湿エレメントの風上側部分におけるスケール発生をより一層抑制しやすくなる。本発明において、板状部材の気孔率は、板状部材の全容積における気孔の容積比率を百分率で表したものであり、次のようにして測定して得られた値である。すなわち、まず、板状部材の乾燥重量Ｗ［ｇ］と体積Ｖ［ｃｍ３］を測定し、次に板状部材の真比重ρ［ｇ／ｃｍ３］を測定して、以下の式により算出することができる。
なお、板状部材の真比重ρ［ｇ／ｃｍ３］は、次のように測定することができる。すなわち、繊維の密度測定方法として用いられる、比重ビン法で測定することができる。まず、試料とする板状部材を５０℃で２４時間乾燥し、その重量ａ［ｇ］を測定する。次に比重ビンの重量を測定し、これに試料を入れた後、試料が完全に浸るまで、密度ｄ［ｇ／ｃｍ３］の置換用液体（沸騰させた蒸留水またはケロシン）を注ぐ。気泡が発生している場合は、減圧デシケーター中で脱泡した後、標線まで再度置換用液体を注ぐ。この状態で比重ビンの重量ｂ［ｇ］を測定する。別途空の比重ビンを用意し、置換用液体のみを標線まで注ぐ。この状態で比重ビンの重量ｃ［ｇ］を測定する。これらの測定結果から、以下の式により真比重を算出することができる。
ρ＝（ａ×ｄ）／（ｃ－ｂ＋ａ）
ρ＝（ａ×ｄ）／（ｃ－ｂ＋ａ）
板状部材の厚さ（図１でいう、風向きと直交する方向）としては、例えば、０．５～１０ｍｍが挙げられる。また、板状部材の高さ（図１でいう、紙面上下方向）としては、３０～３００ｍｍが挙げられる。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）としては、３０～３００ｍｍが挙げられる。また、板状部材の目付［ｇ／ｍ２］としては、１００～３０００ｇ／ｍ２が挙げられ、２００～２０００ｇ／ｍ２が好ましく挙げられ、３３０～５５０ｇ／ｍ２がより好ましく挙げられる。
＜加湿エレメント＞
本発明の加湿エレメントは、繊維によって形成される板状部材を含む。そして、板状部材の表面の少なくとも一部に、本発明の効果を奏する範囲で、繊維以外の物質も含むことができる。
本発明の加湿エレメントは、繊維によって形成される板状部材を含む。そして、板状部材の表面の少なくとも一部に、本発明の効果を奏する範囲で、繊維以外の物質も含むことができる。
加湿エレメントに含まれる、繊維以外の物質として、加湿性能を向上させる物質が挙げられ、例えば、シリカ粒子が挙げられる。シリカ粒子の一次粒子径としては、１～３００ｎｍ程度、好ましくは１～１００ｎｍ程度が挙げられる。なお、シリカ粒子の一次粒子径は、ＪＩＳ Ｚ ８８３０ ２０１３ 窒素吸着ＢＥＴ法により測定される比表面積を、球状粒子の直径として換算し得られた値である。
加湿エレメントの質量に対する、シリカ粒子の含有量（質量％）としては、０．１～５．０質量％が挙げられ、０．２～２．０質量％が好ましく挙げられる。
また、本発明の加湿エレメントは、上記繊維以外の物質として、抗微生物剤が挙げられる。抗微生物剤としては、公知の抗菌剤、抗カビ剤などを使用することができる。抗菌剤の具体例としては、イルガサン（登録商標、別名：トリクロサン、ＩＵＰＡＣ名：５－クロロ－２－［２，４－ジクロロフェノキシル］フェノール）、塩酸クロルヘキシジン、ジンクピリチオン（ＩＵＰＡＣ名：ビス（２－ピリジルチオ）亜鉛－１，１’－ジオキサイド）、２－ブロモ－２－ニトロプロパン－１，３－ジオールなどが挙げられる。また、抗カビ剤の具体例としては、３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメート、チアベンダゾール、フルオロフォルペット（ＩＵＰＡＣ名：２－（ジクロロ－フルオロメチル）スルファニルイソインドール－１，３－ジオン）、クロルキシレノール、カルベンダジン、キャプタン、クロロタロニル及びメチルスルホニルテトラクロルピリジンなどが挙げられる。抗微生物剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。また、抗菌剤と抗カビ剤とを併用してもよい。
加湿エレメントの質量に対する、抗微生物剤の含有量（質量％）としては、０．０１～１．０質量％が挙げられ、０．０２～０．５質量％が好ましく挙げられる。
また、本発明の加湿エレメントにおいて、板状部材の表面の少なくとも一部に含まれる繊維以外の物質の含有量（質量％）としては、０．１１～６．０質量％が挙げられ、０．２４～２．５質量％が好ましく挙げられる。
＜加湿装置＞
本発明の加湿エレメントは、気化式の加湿装置に適用される。気化式の加湿装置としては、前述した、吸い上げ方式、滴下方式のものが挙げられる。
本発明の加湿エレメントは、気化式の加湿装置に適用される。気化式の加湿装置としては、前述した、吸い上げ方式、滴下方式のものが挙げられる。
図１は、気化式の加湿装置における、加湿エレメント１間へ通風する例を示す模式図である。上記加湿装置としては、図１に示すように、複数の加湿エレメント１が、通風の方向と略平行となるように、互いに略等間隔となるよう配列され、加湿エレメント１の風上側から送風される空気は、複数の加湿エレメントの間に通風されることで加湿され、加湿エレメントの風下側に通過し、加湿する空間に送られるものとすることが好ましい。
＜加湿エレメントの製造方法＞
本発明の加湿エレメントの製造方法としては、例えば、板状部材を形成する繊維を準備する工程、該繊維を用いた不織布を準備する工程、該不織布を圧縮成形し板状部材とする工程、を含むものとすることができる。
本発明の加湿エレメントの製造方法としては、例えば、板状部材を形成する繊維を準備する工程、該繊維を用いた不織布を準備する工程、該不織布を圧縮成形し板状部材とする工程、を含むものとすることができる。
上記不織布を準備する工程において、ニードルパンチ法、スパンレース法、湿式抄紙法等により、不織布を製造することができる。この際、不織布の目付は、１００～３，０００ｇ／ｍ２とすることが好ましく、２００～２，０００ｇ／ｍ２とすることがより好ましい。
上記圧縮成形し板状部材とする工程において、圧縮成形する際の加熱温度としては、繊維の融点に応じて適宜設定すればよい。とりわけ、板状部材を形成する繊維として融点又は軟化点が２００℃以上の繊維と、熱融着性繊維とを含むものとする場合、上記加熱温度は、熱融着性繊維の熱融着性成分の融点又は軟化点以上で、かつ、上記融点又は軟化点が２００℃以上の繊維の融点又は軟化点以下の範囲とすることが好ましく、具体的には、例えば、１６０～１９０℃が挙げられる。また、圧縮成形する際の圧力としては、例えば、１０，０００～３０，０００ｋｇ／ｍ２程度が挙げられる。加熱圧縮に次いで、前記熱融着性繊維の熱融着性成分の融点又は軟化点以下、具体的には７０℃以下、より好ましくは５０℃以上７０℃以下で冷却圧縮することにより、厚みなどの形状を固定するとともに、板状部材の強度を確保することができ、板状部材のＢＥＴ比表面積を安定させることができる。
また、本発明の加湿エレメントの製造方法では、必要に応じて、板状部材の表面の少なくとも一部に、繊維以外の物質を付着させる工程を含むことができる。例えば、繊維以外の物質として、シリカ粒子と抗微生物剤とを含有させる場合は、極性有機溶媒に上記のシリカ粒子及び抗微生物剤が分散された分散体に板状部材を浸漬する浸漬工程を行うことができる。浸漬工程に用いられる極性有機溶媒としては、シリカ粒子及び抗微生物剤を分散させることができれば、特に制限されないが、シリカ粒子及び抗微生物剤の分散性に優れ、抗微生物剤をシリカ粒子に担持させた状態で板状部材全体に均一性高く当該シリカ粒子を付着させる観点からは、炭素数１～６程度の低級アルコール、アセトン、ジエチルエーテルなどが好ましく、これらの中でも特にメタノール、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）が好ましい。これらの極性溶媒を用いることにより、シリカ粒子を板状部材の内部にまで均一に担持させることができ、かつ、シリカ粒子によって形成される上記のような凝集体の内側に抗微生物剤を取り込ませることが可能になるため、長期間にわたって高い抗微生物性を維持でき、かつ、吸水性にも優れる加湿エレメントが得られる。極性有機溶媒は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよいし、水と混合して使用してもよい。浸漬工程において、極性有機溶媒に含まれるシリカ粒子の濃度は、例えば１～３０質量％程度とすればよい。また、抗微生物剤の濃度は、例えば０．１～１０質量％程度とすればよい。
次に、上記の浸漬工程で浸漬した板状部材を乾燥させる乾燥工程を行う。乾燥工程は、板状部材を上記の分散体から引き上げて、極性有機溶媒を乾燥させることにより行うことができる。極性有機溶媒を乾燥させる方法としては、特に制限されないが、例えば、遠心分離機、ロールプレス機などを用い、分散体の絞り率が１０～１５０質量％程度となるように浸漬した多孔性基材を絞った後、温度４０～６０℃程度の乾燥機で３～１５時間程度乾燥させることにより行うことができる。
以下に、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。
＜実施例１＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を７０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を３０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を７０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を３０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．３８ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．３ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６８％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．３８ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．３ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６８％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、下記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
次に、下記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
（処方１）
コロイダルシリカ（一次粒子径１０ｎｍ）：４．０質量％
イルガサン：０．５質量％
３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメート：０．５質量％
イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）：残部
コロイダルシリカ（一次粒子径１０ｎｍ）：４．０質量％
イルガサン：０．５質量％
３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメート：０．５質量％
イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）：残部
＜実施例２＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度２ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度２ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．４３ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１７μｍ、平均繊度は２．８ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６３％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．４３ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１７μｍ、平均繊度は２．８ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６３％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、１．０質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２質量％であった。
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、１．０質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２質量％であった。
＜実施例３＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．４０ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．２ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６５％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．４０ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．２ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６５％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、１．０質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２０質量％であった。
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、１．０質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２０質量％であった。
＜実施例４＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を６０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を４０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３００ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を６０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を４０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３００ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．３９ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．４ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３０ｇ／ｃｍ３、気孔率が７２％、目付は３００ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．３９ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．４ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３０ｇ／ｃｍ３、気孔率が７２％、目付は３００ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
＜実施例５＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度３ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．４０ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．２ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６９％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．４０ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１８μｍ、平均繊度は３．２ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６９％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、２．０質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２０質量％であった。
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、２．０質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２０質量％であった。
＜実施例６＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度２ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度２ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度２ｄ（デニール）、繊維長５１ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度２ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．５０ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１４μｍ、平均繊度は２ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６８％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．５０ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は１４μｍ、平均繊度は２ｄ、平均繊維長は５１ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６８％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、２．４質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２４質量％であった。
次に、処方１の分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度５０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、２．４質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．２４質量％であった。
＜比較例１＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２５ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２８μｍ、平均繊度は８．８ｄ、平均繊維長は５８ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６１％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２５ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２８μｍ、平均繊度は８．８ｄ、平均繊維長は５８ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６１％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
＜比較例２＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を７０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を３０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を７０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を３０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２６ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２６μｍ、平均繊度は８．２ｄ、平均繊維長は５７ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６７％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２６ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２６μｍ、平均繊度は８．２ｄ、平均繊維長は５７ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６７％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
＜比較例３＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３００ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３００ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２５ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２８μｍ、平均繊度は８．８ｄ、平均繊維長は５８ｍｍ、見かけ密度は０．３０ｇ／ｃｍ３、気孔率が６８％、目付は３００ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２５ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２８μｍ、平均繊度は８．８ｄ、平均繊維長は５８ｍｍ、見かけ密度は０．３０ｇ／ｃｍ３、気孔率が６８％、目付は３００ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．６質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１２質量％であった。
＜比較例４＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度２ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度１０ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度２ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は４５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２８ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２２μｍ、平均繊度は８．４ｄ、平均繊維長は５６ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が５８％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．２８ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２２μｍ、平均繊度は８．４ｄ、平均繊維長は５６ｍｍ、見かけ密度は０．４５ｇ／ｃｍ３、気孔率が５８％、目付は４５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．７質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１４質量％であった。
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．７質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１４質量％であった。
＜比較例５＞
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度６ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（１）板状部材を形成する繊維を準備する工程
繊度６ｄ（デニール）、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート短繊維（融点２５５℃）と、繊度４ｄ、繊維長５１ｍｍであり、芯部がポリエチレンテレフタレート（融点２５５℃）及び鞘部が融点１１０℃のポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体である芯鞘型複合短繊維とを準備した。
（２）繊維を用いた不織布を準備する工程
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
上記ポリエチレンテレフタレート短繊維を８０質量部、上記芯鞘型複合短繊維を２０質量部、合計１００質量部の比率で、混合し、カーディングしてウェブを形成し、該ウェブにニードルパンチ加工を施して雰囲気温度１８０℃で熱処理、冷却することにより、ニードルパンチ不織布を得た。該不織布の目付は３５０ｇ／ｍ２、厚さは３．０ｍｍであった。
（３）不織布を圧縮成形し板状部材とする工程
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．３３ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２０μｍ、平均繊度は５．６ｄ、平均繊維長は５８ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６７％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
上記不織布を、加熱プレス成形機にて１７０℃、２ｋｇ／ｃｍ２で８分間加熱加圧し、次いで６０℃、２．０ｋｇ／ｃｍ２で８分間冷却加圧して、厚さ１．０ｍｍの部分融着した板状部材を得た。該板状部材のＢＥＴ比表面積は、０．３３ｍ２／ｇであった。また、板状部材を形成する繊維の平均直径は２０μｍ、平均繊度は５．６ｄ、平均繊維長は５８ｍｍ、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３、気孔率が６７％、目付は３５０ｇ／ｍ２であった。また、板状部材の長さ（図１でいう、風向き方向）は１００ｍｍ、高さ（図１でいう、紙面上下方向）は１５０ｍｍとした。
（４）板状部材の表面の少なくとも一部に、シリカ粒子と抗微生物剤を付着させる工程
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．８質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１６質量％であった。
次に、上記処方１とした分散液に、得られた板状部材を含浸し、遠心分離機で絞り率５０質量％に絞った後、雰囲気温度６０℃とした乾燥機中で１２時間乾燥し、加湿エレメントを得た。なお、加湿エレメントにおけるコロイダルシリカの含有量は、０．８質量％であった。また、加湿エレメントにおける、イルガサン及び３－ヨード－２－プロピニルブチルカーバメートの合計含有量は、０．１６質量％であった。
＜評価方法＞
（１）加湿エレメントの風上側部分のスケール発生量
実施例および比較例で作製した板状部材について、次の乾湿繰り返し試験により、発生したスケールの重量を計測した。まず、空調送風機を用いて、板状部材の長さ方向（図１でいう、風向き方向）に、温度４０℃、相対湿度１０％～３０％、風速１．５ｍ／s～２．２ｍ／ｓに調整した風を流した。次に、炭酸水素ナトリウム１．６８ｇ／L、塩化カルシウム２水和物１．４７ｇ／Lを溶解した混合水溶液を作製し、板状部材の上端、長さ方向の中央部に対し、内径４ｍｍのチューブから通水ポンプを用いて毎分３ｍLの速度で供給した。供給開始から１０分後に混合水溶液の供給を止め、送風のみの状態を１１０分保持した。この合計１２０分の操作を１サイクルとし、これを２５サイクル繰り返した。この乾湿繰り返し試験後に、風上側部分に発生したスケールを、端面及び端面から長さ方向に５ｍｍの部分までをピンセットで１０回削ぎ落として採取し、その重量を計測した。加湿エレメント２０枚分について、その計測値を合計した結果を、加湿エレメントの風上側部分のスケール発生量とした。
（１）加湿エレメントの風上側部分のスケール発生量
実施例および比較例で作製した板状部材について、次の乾湿繰り返し試験により、発生したスケールの重量を計測した。まず、空調送風機を用いて、板状部材の長さ方向（図１でいう、風向き方向）に、温度４０℃、相対湿度１０％～３０％、風速１．５ｍ／s～２．２ｍ／ｓに調整した風を流した。次に、炭酸水素ナトリウム１．６８ｇ／L、塩化カルシウム２水和物１．４７ｇ／Lを溶解した混合水溶液を作製し、板状部材の上端、長さ方向の中央部に対し、内径４ｍｍのチューブから通水ポンプを用いて毎分３ｍLの速度で供給した。供給開始から１０分後に混合水溶液の供給を止め、送風のみの状態を１１０分保持した。この合計１２０分の操作を１サイクルとし、これを２５サイクル繰り返した。この乾湿繰り返し試験後に、風上側部分に発生したスケールを、端面及び端面から長さ方向に５ｍｍの部分までをピンセットで１０回削ぎ落として採取し、その重量を計測した。加湿エレメント２０枚分について、その計測値を合計した結果を、加湿エレメントの風上側部分のスケール発生量とした。
（２）加湿エレメントの全体のスケール発生量
（１）の乾湿繰り返し試験前後の板状部材の重量を計測し、その差分を加湿エレメントのスケール発生量とした。板状部材２０枚分について、加湿エレメントのスケール発生量を合計した結果を、加湿エレメントの全体のスケール発生量とした。
（１）の乾湿繰り返し試験前後の板状部材の重量を計測し、その差分を加湿エレメントのスケール発生量とした。板状部材２０枚分について、加湿エレメントのスケール発生量を合計した結果を、加湿エレメントの全体のスケール発生量とした。
（３）水拡散性
板状部材の上端、長さ方向の中央部に対し、内径４ｍｍのチューブから通水ポンプを用いて毎分５ｍLの速度で供給し、板状部材下端に向かって水が拡散していく様子を観察した。水が供給点から同心円状に拡散した場合は○、水が供給点から同心円状に拡散しない部位があった場合は×と評価した。
板状部材の上端、長さ方向の中央部に対し、内径４ｍｍのチューブから通水ポンプを用いて毎分５ｍLの速度で供給し、板状部材下端に向かって水が拡散していく様子を観察した。水が供給点から同心円状に拡散した場合は○、水が供給点から同心円状に拡散しない部位があった場合は×と評価した。
各実施例の結果を表１に示す。
実施例１～６の加湿エレメントは、気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメントであって、前記加湿エレメントが、繊維によって形成される板状部材を含み、前記板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下であることから、加湿エレメントの風上側部分におけるスケール発生を抑制できるものであった。
とりわけ、実施例１～５の加湿エレメントは、板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．４５ｍ２／ｇ以下であることから、加湿エレメントの風上側部分のスケール発生を抑制することと、加湿エレメントの水拡散性をより両立させるものであった。
さらに、実施例１～３、実施例５及び６の加湿エレメントは、気孔率が６０～７０％であったことから、加湿エレメントの風上側部分におけるスケール発生をより一層抑制しやすくなるものであった。
一方、比較例１～５は、板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ未満であったことから、加湿エレメントの風上側部分におけるスケール発生を抑制することができなかった。
Claims (5)
- 気化式の加湿装置に用いられる加湿エレメントであって、
前記加湿エレメントが、繊維によって形成される板状部材を含み、
前記板状部材のＢＥＴ比表面積が０．３５ｍ２／ｇ以上０．５ｍ２／ｇ以下であり、
前記板状部材の見かけ密度が０．３５ｇ／ｃｍ ３ 以上０．４５ｇ／ｃｍ ３ 以下であり、
前記板状部材の気孔率が６３％以上６９％以下である、加湿エレメント。 - 前記加湿エレメントが、前記繊維の表面の少なくとも一部にシリカ粒子を含む、請求項１に記載の加湿エレメント。
- 前記繊維の平均直径が１５μｍ以上２０μｍ以下である、請求項１又は２に記載の加湿エレメント。
- 前記板状部材の目付が３３０～５５０ｇ／ｍ ２ である、請求項１～３のいずれか１項に記載の加湿エレメント。
- 請求項１～４のいずれか１項に記載の加湿エレメントを用いる、スケール抑制方法。
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