JP7516164B2

JP7516164B2 - 吸収性物品

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Publication number: JP7516164B2
Application number: JP2020142316A
Authority: JP
Inventors: 明良 ▲高▼平
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2020-08-26
Filing date: 2020-08-26
Publication date: 2024-07-16
Anticipated expiration: 2040-08-26
Also published as: JP2022038034A

Description

本発明は、経血やおりものなどを吸収するための生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の吸収性物品に係り、詳細には装着時に着用者の肌側に向かって起立する左右対の立体ギャザーを形成するサイドシートが、セルロース系繊維を含むシートからなる吸収性物品に関する。

従来より、吸収性物品を構成するシートのうち、装着時に着用者の肌面に接触するシートとして綿繊維（コットン）を素材としたものが提案されている。例えば、下記特許文献１では、吸収性物品のためのトップシートであって、コットン不織布と、熱可塑性樹脂繊維を構成繊維とするスパンボンド不織布とが積層されており、かつ、コットン不織布とスパンボンド不織布とが構成繊維同士の三次元的な交絡により一体化されたものが開示されている。下記特許文献１には、かかるトップシートを用いることにより、良好な肌触り性を達成することができるとともに、コットン不織布とスパンボンド不織布とが構成繊維同士の三次元的な交絡により一体化しているため、熱可塑性樹脂繊維を構成繊維とするスパンボンド不織布がコットン不織布を補強するように機能し、このため所要の強度を備えたトップシートとすることができるなどの効果が記載されている。

一方、側部からの漏れを効果的に防止するため、下記特許文献２には、左右両側縁部における表面層上には、それぞれ、一面が親水性であり且つ他面が疎水性又は非液吸収性のシート材から形成され、自由端部を有する防漏壁部が固着されており、上記防漏壁部は、上記シート材の上記一面を肌当接面側に向けて配して形成されている吸収性物品が開示されている。

実用新案登録第３２１８４１６号公報特開２０００－５２３２号公報

上記特許文献２記載の防漏壁部では、疎水性シートがその両側縁部において弾性部材を覆った親水性シートを更に覆っているため、防漏壁部の先端の柔軟性が低下するおそれがあった。

立体ギャザーを形成するシートとして綿繊維を用いた場合、柔らかい肌触りを実現できる利点を有するものの、綿繊維は保液性が高いため、綿繊維単層では、防漏材としての機能が低下する問題があった。

また、立体ギャザーを形成するシートとして綿繊維を用いた上で、この綿繊維と他の部材とを接着剤で接合した場合、綿繊維が吸水することによって、接着剤が剥がれやすくなるため、立体ギャザーの防漏機能が損なわれることがあった。

更に、立体ギャザーを形成するシートとして、上記特許文献１に記載のコットン不織布とスパンボンド不織布とを水流交絡により一体化したものを用いた場合、製造過程の前記水流交絡によってスパンボンド不織布がダメージを負い、シート自体の強度が低下するため、立体ギャザーが吸水したときに破れやすく、そこから漏れが生じるなどの問題があった。

そこで本発明の主たる課題は、立体ギャザーの肌当たりを柔らかくし、立体ギャザーの防漏機能が低下することのない吸収性物品を提供することにある。

上記課題を解決するために第１の態様として、表面シートの肌当接面側の両側部にそれぞれ着用者の肌側に向かって起立する左右対の立体ギャザーを形成するサイドシートが、吸収性物品の前後方向の全長に亘って配設され、
前記サイドシートは、一方面のセルロース系繊維層と他方面の合成繊維層とを含み、前記立体ギャザーを形成する幅方向内方側部分が、前記合成繊維層を内側にして幅方向に折り返されることにより、前記合成繊維層同士が対向し、前記セルロース繊維層が表面を形成した二重シート部分を有しており、
前記二重シート部分においては、折り返しによって対向している前記合成繊維層間に接着剤が施されて接着剤層が形成されており、
前記接着剤層は、前記立体ギャザーの起立方向に対して前記表面シート側の基端部から所定の高さを有するとともに、吸収性物品の前後方向に連続する面状に形成され、
前記サイドシートと表面シートとの間に接着剤が施されて第２接着剤層が形成されており、前記接着剤層と第２接着剤層とが連続的に設けられていることを特徴とする吸収性物品が提供される。

上記第１の態様では、立体ギャザーを形成するシートとして、一方面がセルロース系繊維層からなり、他方面が合成繊維層からなるサイドシートが用いられ、このサイドシートの幅方向内方側部分を、前記合成繊維層を内側にして幅方向に折り返すことにより、前記合成繊維層同士が対向し、前記セルロース繊維層が表面を形成した二重シート部分によって立体ギャザーが形成されている。これにより、立体ギャザーの表面がセルロース系繊維層からなるため、装着時の肌当たりが柔らかくなる。

また、立体ギャザーを形成するための前記二重シート部分においては、折り返しによって対向している前記合成繊維層間に接着剤が施されて接着剤層が形成されており、この接着剤層が、前記立体ギャザーの起立方向に対して前記表面シート側の基端部から所定の高さを有するとともに、吸収性物品の前後方向に連続する面状に形成されているため、接着剤層が防漏壁となって立体ギャザーから外側に体液が浸み出るのを防止することができる。また、前記接着剤層は、前記合成繊維層同士を接合しているため、表面のセルロース系繊維層が吸水しても、疎水性の合成繊維層同士の接着に影響を与えず、接着剤が剥がれて立体ギャザーの防漏機能が低下するおそれがない。更に、前記セルロース系繊維層と合成繊維層との水流交絡によりシート自体の強度が低下した場合でも、前記二重シート部分に前記接着剤層が設けられているため、この接着剤層によって補強され、セルロース系繊維層が吸水したときでもサイドシートの破れなどがなく、防漏機能が低下するおそれがない。

さらに本発明では、立体ギャザーの基端部から体液が浸み出るのをより確実に防止するため、サイドシートと表面シートとを前記第２接着剤層によって接合するとともに、この第２接着剤層が前記接着剤層と連続的に設けられるようにしている。

第２の態様として、前記接着剤層は、前記立体ギャザーの先端部には設けられていない請求項１記載の吸収性物品が提供される。

上記第２の態様では、立体ギャザーの柔軟性を維持するため、硬化して柔軟性を低下させるおそれのある接着剤層を、立体ギャザーの先端部には設けないこととしている。

第３の態様として、前記接着剤層は、前記立体ギャザーの基端部から少なくとも６ｍｍの高さで設けられている請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記第３の態様では、前記接着剤層が防漏壁として充分に機能できるようにするため、前記接着剤層の立体ギャザー基端部からの高さ寸法について具体的に規定している。

第４の態様として、前記二重シート部分を形成するために折り返された、幅方向内方側の折り返し部分の折り返し端部は、前記接着剤層によって対向する前記合成繊維層間が接合されるとともに、該折り返し端部の前記セルロース系繊維層が前記表面シートに対向するように幅方向外側に折り返されており、該折り返し端部の前記セルロース系繊維層が前記表面シートに接合されている請求項１～４いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記第４の態様では、前記二重シート部分を形成するために折り返された、幅方向内方側の折り返し部分の折り返し端部が、前記接着剤層によって対向する前記合成繊維層間が接合されるとともに、該折り返し端部の前記セルロース系繊維層が表面シートに対向するように幅方向外側に折り返され、該折り返し端部の前記セルロース系繊維層が表面シートに接合されているため、立体ギャザーの表面が基端部から先端部までの全体に亘ってセルロース系繊維層で構成され、立体ギャザーの肌当たりをより確実に柔らかくすることができる。

第５の態様として、前記二重シート部分を形成するために折り返された、幅方向内方側の折り返し部分の折り返し端部には前記接着剤層が設けられておらず、該折り返し端部の前記合成繊維層が前記表面シートに対向するように幅方向内側に折り返されており、
この幅方向内側に折り返された折り返し端部のうち、折り返し基端部から中間位置までの範囲と前記表面シートとの間に、前記接着剤層から連続して延びる第３接着剤層が形成され、これより先端側には接着剤層が設けられていない請求項１～４いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記第５の態様は、立体ギャザーの変形例であり、前記二重シート部分を形成するために折り返された、幅方向内方側の折り返し部分の折り返し端部には前記接着剤層が設けられておらず、該折り返し端部の前記合成繊維層が表面シートに対向するように幅方向内側に折り返されており、この幅方向内側に折り返された折り返し端部のうち、折り返し基端部から中間位置までの範囲が、前記表面シートに対し前記第３接着剤層によって接合され、これより先端側には接着剤層が設けられていない。これによって、幅方向内側に折り返された折り返し端部のうち表面シートに非接着の先端部がめくれ上がることで、疎水性の合成繊維層が幅方向内側に向けて配置された小さな起立壁が形成されるようになるため、この小さな起立壁によって少量の体液が塞き止められ、立体ギャザーに流れる体液の量を低減させることができる。このため、立体ギャザーの外側に体液が浸み出るのをより確実に抑えることができる。また、表面シートとの接合面が前記合成繊維層となるため、前記第３接着剤層による表面シートとの接合強度が増すとともに、セルロース系繊維層が吸水しても接合強度が低下して接着剤が剥がれるおそれがない。

第６の態様として、前記立体ギャザーの起立方向中間部の前記セルロース系繊維層側の面に、吸収性物品の前後方向に沿って延びる連続線状の圧搾部が設けられている請求項１～６いずれかに記載の吸収性物品が提供される。

上記第６の態様では、前記立体ギャザーの起立方向中間部の前記綿繊維層側の面に、吸収性物品の前後方向に沿って延びる連続線状の圧搾部を設けているため、前記圧搾部によってセルロース系繊維層を伝って立体ギャザーの基端部から先端部に向けて拡散する体液を塞き止めることができ、肌面に体液が付着しにくくなる。

第７の態様として、前記圧搾部は、前記接着剤層と重なる位置に設けられている請求項７記載の吸収性物品が提供される。

上記第７の態様では、前記圧搾部によって塞き止められた体液が立体ギャザーの外側に浸み出るのを防止するため、前記圧搾部を接着剤層と重なる位置に設けている。

以上詳説のとおり本発明によれば、立体ギャザーの肌当たりが柔らかくなり、立体ギャザーの防漏機能の低下が抑えられる。

本発明に係る生理用ナプキン１の一部破断展開図である。図１のII－II線矢視図である。図１のIII－III線矢視図である。立体ギャザーＢＳの拡大断面図である。変形例に係る立体ギャザーＢＳの拡大断面図である。変形例に係る立体ギャザーＢＳの拡大断面図である。圧搾部１８の平面図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら詳述する。

（生理用ナプキン１の基本構造）
本発明に係る生理用ナプキン１は、図１～図３に示されるように、ポリエチレンシートなどからなる不透液性の裏面シート２と、経血やおりものなど（以下、まとめて体液ともいう。）を速やかに透過させる透液性の表面シート３と、これら両シート２，３間に介装された綿状パルプまたは合成パルプなどからなる吸収体４と、肌当接面側の両側部に前後方向のほぼ全長に亘って設けられたサイドシート７とを備え、かつ前記吸収体４の周囲においては、その前後端縁部では前記裏面シート２と表面シート３との外縁部がホットメルトなどの接着剤やヒートシール、超音波シール等の接合手段によって接合され、またその両側縁部では吸収体４よりも側方に延出している前記裏面シート２と前記サイドシート７とがホットメルトなどの接着剤やヒートシール、超音波シール等の接合手段によって接合されることにより、吸収体が介在しないフラップ部が形成されたものである。なお、図示例では、前記吸収体４の形状保持および拡散性向上のために、前記吸収体４をクレープ紙又は不織布などからなる被包シート５で囲繞しているが、この被包シート５は設けなくてもよい。また、図示しないが、前記表面シート３の非肌側に隣接して、前記表面シート３とほぼ同形状の親水性の不織布などからなるセカンドシートを配設してもよい。

以下、さらに前記生理用ナプキン１の構造について詳述すると、
前記裏面シート２は、ポリエチレン等の少なくとも遮水性を有するシート材が用いられるが、蒸れ防止の観点から透湿性を有するものを用いるのが望ましい。この遮水・透湿性シート材としては、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を溶融混練してシートを成形した後、一軸または二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートが好適に用いられる。前記吸収体４が介在する本体部分の裏面シート２の非肌側面（外面）にはナプキン前後方向に沿って１または複数条の粘着剤層（図示せず）が形成され、身体への装着時に生理用ナプキン１を下着に固定するようになっている。前記裏面シート２としては、プラスチックフィルムと不織布とを積層させたポリラミ不織布を用いてもよい。

次いで、前記表面シート３は、有孔または無孔の不織布や多孔性プラスチックシートなどが好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維としては、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高で圧縮復元性が高い点で優れている。前記表面シート３に多数の透孔を形成した場合には、体液が速やかに吸収されるようになり、ドライタッチ性に優れたものとなる。不織布の繊維は、長繊維または短繊維のいずれでもよいが、好ましくはタオル地の風合いを出すため短繊維を使用するのがよい。また、エンボス処理を容易とするために、比較的低融点のポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系繊維のものを用いるのがよい。また、融点の高い繊維を芯とし融点の低い繊維を鞘とした芯鞘型繊維やサイド－バイ－サイド型繊維、分割型繊維の複合繊維を好適に用いることもできる。

前記表面シート３として、肌側のセルロース系繊維層と、非肌側の合成繊維層とを含む多層構造を成すシート材を用いてもよい。前記セルロース系繊維層は、特に、綿繊維１００重量％からなるスパンレース不織布で構成するのが望ましい。前記合成繊維層は、非熱融着性の繊維、具体的にはセルロース系繊維を含まないのが好ましく、熱融着性繊維、具体的には合成繊維のみによって構成するのが好ましい。前記セルロース系繊維層と合成繊維層との接合は、接着剤などによるのではなく、互いの繊維を交絡させて接合するのが好ましい。このような繊維の交絡による接合法としては、高圧水流を噴射して繊維同士を絡み合わせる水流交絡法や、針の突き刺しにより機械的に繊維同士を絡み合わせる突き刺し法などがある。

前記裏面シート２と表面シート３との間に介在される吸収体４は、たとえば綿状パルプと吸水性ポリマーとにより構成されている。前記吸水性ポリマーは吸収体を構成するパルプ中に、例えば粒状粉として混入されている。前記パルプとしては、木材から得られる化学パルプ、溶解パルプ等のセルロース繊維や、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維からなるものが挙げられ、広葉樹パルプよりは繊維長の長い針葉樹パルプの方が機能および価格の面で好適に使用される。

また、前記吸収体４には合成繊維を混合しても良い。前記合成繊維は、例えばポリエチレン又はポリプロピレン等のポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系、ナイロンなどのポリアミド系、及びこれらの共重合体などを使用することができるし、これら２種を混合したものであってもよい。また、融点の高い繊維を芯とし融点の低い繊維を鞘とした芯鞘型繊維やサイド－バイ－サイド型繊維、分割型繊維などの複合繊維も用いることができる。前記合成繊維は、体液に対する親和性を有するように、疎水性繊維の場合には親水化剤によって表面処理したものを用いるのが望ましい。

（サイドシート）
前記表面シート３の幅寸法は、図示例では、図２及び図３の横断面図に示されるように、吸収体４の幅よりも若干長めとされ、吸収体４を覆うだけに止まり、それより外方側は前記表面シート３とは別のサイドシート７が、生理用ナプキン１の前後方向の全長に亘って配設されている。

前記サイドシート７は、図２及び図３に示されるように、幅方向中間部より外側部分を所定の内側位置から裏面シート２の外縁までの範囲に亘ってホットメルトなどの接着剤によって接着し、これら前記サイドシート７と裏面シート２との積層シート部分により吸収体４の両側部に吸収体４が介在しないフラップ部が形成されている。このフラップ部は、ほぼ着用者の体液排出部Ｈに相当する吸収体側部位置に左右一対のウイング状フラップＷ、Ｗを形成するとともに、これより臀部側（後部側）位置にヒップホールド用フラップＷ_Ｂ、Ｗ_Ｂを形成している。これらウイング状フラップＷ、Ｗおよびヒップホールド用フラップＷ_Ｂ、Ｗ_Ｂの外面側にはそれぞれ粘着剤層（図示せず）が備えられ、ショーツに対する装着時に、前記ウイング状フラップＷ、Ｗを基端部の折返し線ＲＬ（図１参照。）位置にて反対側（裏面シート２側）に折り返し、ショーツのクロッチ部分に巻き付けて止着するとともに、前記ヒップホールド用フラップＷ_Ｂをショーツの内面に止着するようになっている。

一方、前記サイドシート７の幅方向内方側部分はほぼ二重に折り返されるとともに、この二重シート内部の前後方向中間部に、両端または前後方向の適宜の位置が固定された１又は複数本の、図示例では１本の糸状弾性伸縮部材９が伸長状態で配設されている。この二重シート部分は前後端部では図３に示されるように、折り畳んで積層された状態で吸収体４側に接着されている。これによって、図２に示されるように、前後方向中間部の前記糸状弾性伸縮部材９の配置範囲が、前記糸状弾性伸縮部材９の収縮力により着用者の肌側に向かって起立する左右対の立体ギャザーＢＳ、ＢＳを形成している。

前記サイドシート７は、図４に示されるように、一方面のセルロース系繊維層１０と、他方面の合成繊維層１１とを含む多層構造を成している。前記サイドシート７は、前記セルロース系繊維層１０と合成繊維層１１とからなる２層構造とするのが望ましいが、その中間にセルロース系繊維や合成繊維などからなる中間層を設けてもよい。

前記セルロース系繊維層１０は、親水性のセルロース系繊維を含有する不織布で構成されている。前記親水性のセルロース系繊維としては、コットン繊維（綿繊維）やパルプ繊維などの天然由来のものや、レーヨン繊維、アセテート繊維、リヨセル繊維などの人工セルロース系繊維が挙げられる。前記コットン繊維としては、木綿の原綿、精錬・漂白した綿繊維あるいは精錬・漂白後、染色を施した綿繊維、精錬・漂白した脱脂綿繊維、さらには糸もしくは布帛になったものを解繊した反毛等、あらゆるコットン繊維を使用できるが、特に綿繊維の表面に付着しているコットンワックスの天然油脂により、繊維の状態でも若干撥水性を備えた未脱脂綿を使用するのが好ましい。

前記セルロース系繊維層１０は、特に、コットン繊維１００重量％からなるスパンレース不織布で構成するのが望ましい。コットン繊維のみで構成することによって、柔らかい肌触りが得られ、長時間装着しても痒みやかぶれ等装着時の肌トラブルを生じ難くできる。また、スパンレース不織布は、接着剤を使用しない、柔軟性を有する等の利点を有する。

前記セルロース系繊維層１０の目付としては、セルロース系繊維の柔軟性や風合いが発揮できるように、１０～３０ｇ／ｍ^２、好ましくは１０～１５ｇ／ｍ^２とするのがよい。不織布の目付は５０ｍｍ×５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取って重量を測定し、１ｍ^２当たりの重さに換算して求めたものである。
前記サイドシート７の他面を形成する合成繊維層１１は、有孔または無孔の不織布が用いられる。不織布の繊維素材としては、合成繊維が含有されている。たとえば、ポリエチレンまたはポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の熱可塑性の合成繊維の他、これら合成繊維に、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維を含めることができる。前記不織布としては、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高で圧縮復元性が高い点で優れている。前記合成繊維層１１が合成繊維を含有する不織布からなることにより、液保持しにくく、体液の疎水性に優れ、立体ギャザーの防漏効果を高めることができる。

前記合成繊維層１１は、非熱融着性の繊維、具体的には上述のセルロース系繊維を含まないのが好ましく、熱融着性繊維、具体的には合成繊維のみによって構成するのが好ましい。

前記合成繊維層１１の目付としては、前記セルロース系繊維層１０の目付より大きいのが好ましく、具体的には１０～４０ｇ／ｍ^２、好ましくは１５～２０ｇ／ｍ^２とするのがよい。合成繊維層１１の目付をセルロース系繊維層１０より大きくすることにより、立体ギャザーの表面の柔軟性を維持しながら体液の防漏効果を高めることができるようになる。

前記セルロース系繊維層１０と合成繊維層１１とは、所定の接合法によって接合するのが望ましい。仮に、各層１０、１１を接合しないで単に積層しただけの状態で設けた場合には、セルロース系繊維層１０の強度が弱く、破れやすくなるので好ましくない。すなわち、セルロース系繊維層１０を合成繊維層１１と接合することにより、セルロース系繊維層１０が合成繊維層１１によって補強され、サイドシート７の破れが防止できる点で好ましい。また、サイドシートを同じ目付とした場合、セルロース系繊維層１０のみで構成したときと比べて、セルロース系繊維層１０と合成繊維層１１との積層構造とすることにより、合成繊維に比べて高価なセルロース系繊維の使用量を低減できるため、サイドシート７のコストを抑えることができる点でも、セルロース系繊維層１０と合成繊維層１１とを接合した積層構造とするのが好ましい。

前記セルロース系繊維層１０と合成繊維層１１との接合は、接着剤などによるのではなく、互いの繊維を交絡させて接合するのが好ましい。これらの繊維を互いに交絡させて接合することにより、互いに交絡した繊維を通じてセルロース系繊維層１０から合成繊維層１１に体液が移行しやすくなる。このような繊維の交絡による接合法としては、高圧水流を噴射して繊維同士を絡み合わせる水流交絡法や、針の突き刺しにより機械的に繊維同士を絡み合わせる突き刺し法などがある。

前記サイドシート７には撥水剤が外添塗布される。前記撥水剤の塗布量は、綿繊維１００重量部に対して、０．３重量部以上とされており、特に０．５～３．０重量部、好ましくは１．０～２．０重量部、より好ましくは１．２～１．７重量部とするのが望ましい（両面塗布の場合は両面の塗布量合計）。これは通常の表面材が綿繊維からなる吸収性物品の表面シートに塗布される撥水剤の塗布量が０．１５重量部であるのと比べて格段に多くしている。このため、サイドシート７の保液性が大幅に低下し、立体ギャザー表面の液残りがなくなり、立体ギャザー表面のべたつき感が解消されるようになる。撥水剤の塗布量を０．３重量部以上とすることにより、十分な撥水効果が得られる。また、３．０重量部以下とすることにより、体液排出前の吸湿性が良く、肌面のさらさら感が維持できるとともに、体液排出直後に肌面に付着した体液を吸収できるようになり、べたつき感が感じられなくなる。

前記撥水剤としては、パラフィン系、シリコン系等の既知のもののうち、肌への刺激性の少ないものを適宜選択して使用することができるが、ステアリン酸グリセリル、ステアリン酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸ジエタノールアミド、ステアリン酸マグネシウム等の刺激性の少ない油脂を適宜選択して使用することがより好ましい。中でも、ステアリン酸アミド（オクタデカンアミド）が含有されたものを用いるのが特に好ましい。このステアリン酸アミドは、肌への刺激が特に少なく、痒みやかぶれなどの肌トラブルが特に生じ難いという利点があり、撥水剤の塗布量を多くした本生理用ナプキン１においては好適である。前記撥水剤は、前記ステアリン酸アミドの他に牛脂硬化油などの動物性油脂や植物性油脂が配合された複数の油脂からなるものとするのが好ましい。前記牛脂硬化油を配合することにより、撥水剤の塗布のバラツキが低減できるなどの利点がある。

前記撥水剤の塗布方法は、転写、噴霧、刷毛塗り、含浸、ディッピング等の既知の方法を適宜使用できる。シートの両面の吸水度に差異を持たせる場合には、転写による塗布方法を好ましく使用できる。

前記サイドシート７は、図４に示されるように、前記立体ギャザーＢＳを形成する幅方向内方側部分が、前記合成繊維層１１を内側にして幅方向に折り返された二重シート部分１２を形成している。これにより、二重シート部分１２の外方側面には、前記セルロース系繊維層１０が配置される。このため、生理用ナプキン１の装着時に立体ギャザーＢＳの肌当たりが柔らかくなる。この二重シート部分１２の折り返し部（立体ギャザーＢＳの先端部）の内部に、前記糸状弾性伸縮部材９が、生理用ナプキン１の前後方向に沿って配設されている。

前記二重シート部分１２においては、サイドシート７の折り返しによって対向している前記合成繊維層１１、１１間に接着剤が施されて接着剤層１３が形成されている。前記接着剤層１３を構成する接着剤は、ホットメルト接着剤によることが望ましい。ホットメルト接着剤の種類については限定はないが、特にＳＢＳ(スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体)系ホットメルト接着剤が望ましい。

前記接着剤層１３は、立体ギャザーＢＳの起立方向に対して、表面シート３側の基端部から所定の高さＬ１を有するとともに、生理用ナプキン１の前後方向に連続する面状に形成されている。接着剤を隙間なく連続する面状に塗布するには、前記接着剤の塗工方法として、スロットコーター等によるべた塗りが望ましい。前記接着剤の塗布量は、１５ｇ／ｍ^２～５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

前記接着剤層１３を立体ギャザーＢＳの基端部から所定の高さで連続する面状に形成することによって、前記接着剤層１３が防漏壁となって立体ギャザーＢＳから外側に体液が浸み出るのが防止できる。また、この接着剤層１３は、合成繊維層１１、１１同士を接合しているため、表面のセルロース系繊維層１０が吸水しても、疎水性の合成繊維層１１、１１同士の接着に影響を与えず、接着剤が剥がれて立体ギャザーＢＳの防漏機能が低下するおそれがない。

図４に示されるように、前記接着剤層１３が設けられる立体ギャザーＢＳの基端部からの高さＬ１は、少なくとも６ｍｍの高さを有するのが好ましい。基端部からの高さ寸法を６ｍｍ以上とすることにより、接着剤層１３が防漏壁として確実に機能するようになる。立体ギャザーＢＳの基端部とは、サイドシート７が表面シート３の肌当接面から肌側に起立する端部のことであり、前記高さＬ１は、図４に示される横断面図において、この立体ギャザーＢＳの基端部から立体ギャザーＢＳが起立する方向に沿った長さのことである。

前記接着剤層１３は、立体ギャザーＢＳの先端部には設けられていない。つまり、図４に示されるように、立体ギャザーＢＳの起立方向に対して、先端部から所定の長さＬ２には前記接着剤層１３が設けられておらず、合成繊維層１１、１１同士が互いに接合されずに単に積層された状態となっている。この長さＬ２としては、少なくとも３ｍｍ確保するのが好ましい。立体ギャザーＢＳの先端部に接着剤層１３を設けないことにより、接着剤層１３の硬化により立体ギャザー先端部の柔軟性が低下するのが防止できる。

図４に示される形態例について更に詳しく説明すると、前記二重シート部分１２を形成するために折り返された、幅方向内側の折り返し部分の折り返し端部１４は、前記接着剤層１３によって対向する合成繊維層１１、１１間が接合されるとともに、該折り返し端部１４のセルロース系繊維層１０が表面シート３に対向するように幅方向外側に折り返され、この折り返し端部１４のセルロース系繊維層１０が第２接着剤層１５によって表面シート３に接合されている。本形態例では、接着剤層１３が二重シート部分１２の折り返し端部１４まで設けられているため、接着剤層１３が立体ギャザーＢＳの基端部まで確実に配置され、接着剤層１３による防漏機能がより確実に発揮される。また、前記折り返し端部１４を含めたサイドシート７と表面シート３との間には、前記第２接着剤層１５が設けられているため、サイドシート７と表面シート３との間の隙間を伝って体液が外側に浸み出るのも防止できるようになっている。

上述したように、前記サイドシート７と表面シート３との間には接着剤が施されて第２接着剤層１５が形成されている。この第２接着剤層１５は、前記接着剤層１３と連続的に設けられるようにするのがよい。すなわち、図４に示される形態例では、対向する合成繊維層１１、１１間を接合する接着剤層１３が、サイドシート７の折り返し端部１４まで設けられ、この接着剤層１３の基端側の端縁が、前記サイドシート７と表面シート３とを接合する第２接着剤層１５にほぼ接続して設けられている。図面上は、前記接着剤層１３と第２接着剤層１５とが離隔して図示されているが、実際には、互いの接着剤の浸み出しなどにより、前記接着剤層１３と第２接着剤層１５とは折り返し端部１４の端縁において隙間なく連続して配設されるようになる。このため、表面シート３とサイドシート７との間の隙間を伝って体液が外側に浸み出るのが防止できる。

前記立体ギャザーＢＳを形成するためにサイドシート７を折り返す他の形態例として、図５に示されるように、二重シート部分１２を形成するために折り返された、幅方向内側の折り返し部分の折り返し端部１４には、前記接着剤層１３が設けられておらず、該折り返し端部１４の合成繊維層１１が表面シート３に対向するように幅方向内側に折り返されており、この幅方向内側に折り返された折り返し端部１４のうち、折り返し基端部から中間位置までの範囲と表面シート３との間に、前記接着剤層１３から連続して延びる第３接着剤層１６が形成され、これより先端側には接着剤層が設けられないようにしたものが挙げられる。これにより、幅方向内側に折り返された折り返し端部１４のうち表面シート３に非接着の先端部がめくれ上がることで、疎水性の合成繊維層１１を幅方向内側に向けた小さな起立壁１７が形成されるため、この小さな起立壁１７によって少量の体液が塞き止められ、立体ギャザーＢＳに流れる体液の量を低減させることができる。このため、立体ギャザーＢＳの外側に体液が浸み出るのをより確実に抑えることができるようになる。また、表面シート３との接合面が合成繊維層１１となるため、第３接着剤層１６による表面シート３との接合強度が増すとともに、セルロース系繊維層１０が吸水しても接合強度が低下して接着剤が剥がれるおそれがない。なお、前記第３接着剤層１６と第２接着剤層１５とは、連続して配置されるのが好ましく、これらの境界は必ずしも明確である必要はない。

他の変形例として、図６に示されるように、立体ギャザーＢＳの起立方向中間部のセルロース系繊維層１０側の面に、生理用ナプキン１の前後方向に沿って延びる連続線状の圧搾部１８を設けてもよい。前記圧搾部１８を設けることにより、セルロース系繊維層１０を伝って立体ギャザーＢＳの基端部から先端部に向けて拡散する体液を、前記圧搾部１８によって塞き止めることができ、肌面に体液が付着するのが防止できるとともに、立体ギャザーＢＳの外側に体液が浸み出るのが防止できる。前記圧搾部１８は、サイドシート７の二重シート部分１２のうち、少なくとも幅方向内側のセルロース系繊維層１０の面にセルロース系繊維層１０及び合成繊維層１１を一体的に窪ませて設けられており、好ましくは図示例のように幅方向内側及び幅方向外側の両方のセルロース系繊維層１０の面にそれぞれ設けられるようにするのがよい。

前記圧搾部１８は、立体ギャザーＢＳの起立方向の中央部より基端側に設けるのが好ましい。これにより、肌面への体液の付着がより確実に防止できるようになる。

また、前記圧搾部１８は、前記接着剤層１３と重なる位置に設けるのがよい。これにより、前記圧搾部１８によって塞き止められた体液が、立体ギャザーＢＳの外側に浸み出るのがより確実に防止できるようになる。

前記圧搾部１８の平面パターンは任意であるが、図７に示されるように、(A)直線、(B)折れ線（ジグザグ線）、(C)波線、(D)２本の波線を同軸上に逆位相で配置してなる線、(E)周期的に線幅を変化させた線、のいずれかとすることができる。これらのうち、(E)周期的に線幅を変化させた線からなる圧搾部１８は、線幅によって高剛性部と低剛性部ができることで、ギャザーの襞が形成しやすくなるため、特に好ましい。

〔他の形態例〕
(1)上記形態例では、糸状弾性伸縮部材９を立体ギャザーＢＳの先端部に１本配置していたが、立体ギャザーＢＳの起立方向に間隔をあけて複数の糸状弾性伸縮部材９…を配置してもよい。また、糸状弾性伸縮部材９に代えて、帯状の弾性伸縮シートを配置してもよい。

(2)上記形態例では、立体ギャザーＢＳの断面形状は、起立方向に屈折部のない直線形としていたが、起立方向の中間部に１箇所以上の屈折部を有するＺ形、Σ形などで形成してもよい。

１…生理用ナプキン、２…裏面シート、３…表面シート、４…吸収体、５…被包シート、７…サイドシート、９…糸状弾性伸縮部材、１０…セルロース系繊維層、１１…合成繊維層、１２…二重シート部分、１３…接着剤層、１４…折り返し端部、１５…第２接着剤層、１６…第３接着剤層、１７…起立壁、１８…圧搾部

Claims

表面シートの肌当接面側の両側部にそれぞれ着用者の肌側に向かって起立する左右対の立体ギャザーを形成するサイドシートが、吸収性物品の前後方向の全長に亘って配設され、
前記サイドシートは、一方面のセルロース系繊維層と他方面の合成繊維層とを含み、前記立体ギャザーを形成する幅方向内方側部分が、前記合成繊維層を内側にして幅方向に折り返されることにより、前記合成繊維層同士が対向し、前記セルロース繊維層が表面を形成した二重シート部分を有しており、
前記二重シート部分においては、折り返しによって対向している前記合成繊維層間に接着剤が施されて接着剤層が形成されており、
前記接着剤層は、前記立体ギャザーの起立方向に対して前記表面シート側の基端部から所定の高さを有するとともに、吸収性物品の前後方向に連続する面状に形成され、
前記サイドシートと表面シートとの間に接着剤が施されて第２接着剤層が形成されており、前記接着剤層と第２接着剤層とが連続的に設けられていることを特徴とする吸収性物品。
前記接着剤層は、前記立体ギャザーの先端部には設けられていない請求項１記載の吸収性物品。
前記接着剤層は、前記立体ギャザーの基端部から少なくとも６ｍｍの高さで設けられている請求項１、２いずれかに記載の吸収性物品。
前記二重シート部分を形成するために折り返された、幅方向内方側の折り返し部分の折り返し端部は、前記接着剤層によって対向する前記合成繊維層間が接合されるとともに、該折り返し端部の前記セルロース系繊維層が前記表面シートに対向するように幅方向外側に折り返されており、該折り返し端部の前記セルロース系繊維層が前記表面シートに接合されている請求項１～３いずれかに記載の吸収性物品。
前記二重シート部分を形成するために折り返された、幅方向内方側の折り返し部分の折り返し端部には前記接着剤層が設けられておらず、該折り返し端部の前記合成繊維層が前記表面シートに対向するように幅方向内側に折り返されており、
この幅方向内側に折り返された折り返し端部のうち、折り返し基端部から中間位置までの範囲と前記表面シートとの間に、前記接着剤層から連続して延びる第３接着剤層が形成され、これより先端側には接着剤層が設けられていない請求項１～３いずれかに記載の吸収性物品。
前記立体ギャザーの起立方向中間部の前記セルロース系繊維層側の面に、吸収性物品の前後方向に沿って延びる連続線状の圧搾部が設けられている請求項１～５いずれかに記載の吸収性物品。
前記圧搾部は、前記接着剤層と重なる位置に設けられている請求項６記載の吸収性物品。