JP7491252B2 - バスバー樹脂成形品の製造方法及びバスバー樹脂成形品 - Google Patents

Description

本発明は、バスバー樹脂成形品の製造方法及びバスバー樹脂成形品に関する。

バスバーを樹脂によって封止することによりバスバー樹脂成形品を形成する方法が知られている。このようなバスバー樹脂成形品として、例えば特許文献１に開示されるように、複数のバスバーと、前記複数のバスバーをそれぞれ収容可能な複数の保持溝を有する絶縁ホルダとが樹脂によって封止された車両用薄型ブラシレスモータの集中配電部材が知られている。

前記特許文献１に開示されている集中配電部材では、前記複数の保持溝は、それぞれ平行な間隔をおいて、絶縁ホルダの径方向に併設されている。各保持溝には、それぞれ各相に対応するバスバーが個別に挿入されている。前記絶縁ホルダ及び前記各バスバーは、全体的に絶縁樹脂層によって被覆されている。

特開２００３－１３４７２７号

上述のように、絶縁ホルダなどの保持部を、保持溝である凹部内にバスバーを収容した状態で樹脂によって封止する場合、一般的には、樹脂成形用金型を用いる。前記樹脂成形用金型を用いて複数のバスバー及び保持部の全体を樹脂封止する場合には、保持部の凹部開口側が固定型に面する状態で、樹脂封止を行うのが一般的である。しかしながら、この場合には、保持部の凹部開口側にも樹脂が周り込むように、前記凹部開口側と前記固定型との間に隙間が形成された状態で樹脂を射出する必要がある。

上述のように前記保持部の凹部開口側と前記固定型との間に隙間が形成された状態で、樹脂を射出すると、樹脂の射出圧力によって、バスバーが前記凹部の内部から外へ移動して前記固定型と接触する可能性がある。そうすると、前記バスバーの一部が樹脂によって覆われない可能性がある。

また、一般的に、バスバーは、径方向に突出してコイルに接続される端子を有する。上述のように前記樹脂成形用金型を用いて複数のバスバー及び保持部の全体を樹脂封止する場合には、前記端子に対する樹脂の付着を防止するために、前記端子を樹脂成形用金型によって保持する必要がある。この場合にも、前記保持部の凹部開口側と前記固定型との間に隙間が形成された状態で樹脂を射出すると、樹脂の射出圧力によって、前記端子が変形する可能性がある。

本発明の目的は、バスバーが樹脂封止されたバスバー樹脂成形品の製造方法において、前記バスバーが樹脂から露出することを防止するとともに、前記バスバーを樹脂封止する際の樹脂の射出圧力によって前記バスバーの端子が変形することを抑制することにある。

本発明の一実施形態に係るバスバー樹脂成形品の製造方法は、径方向に突出する端子を有する複数の円弧状のバスバーと、前記複数のバスバーのそれぞれ少なくとも一部を収容可能な複数の凹部を有する保持部とが樹脂によって封止されたバスバー樹脂成形品の製造方法である。この製造方法は、前記保持部の複数の凹部内に前記複数のバスバーを収容するバスバー収容工程と、樹脂成形用金型の固定型によって、前記複数の凹部内に前記複数のバスバーが収容された前記保持部を支持する保持部配置工程と、前記固定型に対して前記樹脂成形用金型の可動型を型締めして、前記固定型及び前記可動型によって、前記複数のバスバーのうち少なくとも一つのバスバーの径方向に突出する前記端子を保持し、且つ、前記可動型と前記保持部における凹部の開口側及び前記凹部内に収容された前記複数のバスバーとの間にそれぞれ隙間を有するキャビティを形成する型締め工程と、前記キャビティ内に樹脂を射出する樹脂射出工程と、を有する。

本発明の一実施形態に係るバスバー樹脂成形品は、径方向に突出する端子を有する複数の円弧状のバスバーと、前記複数のバスバーのそれぞれ少なくとも一部を収容可能な複数の凹部を有する保持部とが樹脂によって封止された円環状のバスバー樹脂成形品である。前記複数のバスバー及び前記保持部の凹部は、前記樹脂によって覆われている。前記保持部の底部の少なくとも一部は、露出している。前記バスバー樹脂成形品は、前記保持部の底部とは軸線方向の反対側の面に、ゲート痕を有する。

本発明によるバスバー樹脂成形品の製造方法によれば、バスバーが樹脂から露出することを防止するとともに、前記バスバーを樹脂封止する際の樹脂の射出圧力によって前記バスバーの端子が変形することを抑制することができる。

図１は、実施形態に係るモータの断面図である。 図２は、バスバー樹脂成形品を、外部接続端子側から見た斜視図である。 図３は、図２におけるＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。 図４は、図２におけるＩＶ－ＩＶ線断面図である。 図５は、バスバーが保持部の凹部内に収容された状態を、外部接続端子側から見た斜視図である。 図６は、バスバーが保持部の凹部内に収容された状態を、外部接続端子とは反対側から見た斜視図である。 図７は、保持部の概略構成示す斜視図である。 図８は、バスバーが複数の凹部内に収容された保持部を、固定型内に配置した状態を模式的に示す断面図である。 図９は、固定型に対して可動型を型締めした状態を模式的に示す図である。 図１０は、バスバー樹脂成形品の製造方法を示すフローチャートである。

以下、図面を参照し、本発明の例示的な実施の形態を詳しく説明する。なお、図中の同一または相当部分については同一の符号を付してその説明は繰り返さない。また、各図中の構成部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各構成部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

なお、以下の説明では、ロータ２の中心軸Ｐと平行な方向を「軸方向」、中心軸Ｐに直交する方向を「径方向」、中心軸Ｐを中心とする円弧に沿う方向を「周方向」、とそれぞれ称する。ただし、この方向の定義により、本発明に係るモータ１の使用時の向きを限定する意図はない。

また、以下の説明において、“固定”、“接続”及び“取り付ける”等（以下、固定等）の表現は、部材同士が直接、固定等されている場合だけでなく、他の部材を介して固定等されている場合も含む。すなわち、以下の説明において、固定等の表現には、部材同士の直接的及び間接的な固定等の意味が含まれる。

（モータの構成）
図１は、本発明の例示的な実施形態に係るモータ１の概略構成である。モータ１は、ロータ２と、ステータ３と、モータケース４と、バスバー樹脂成形品５とを備える。ロータ２は、ステータ３に対して、中心軸Ｐを中心として回転する。本実施形態では、モータ１は、筒状のステータ３内に、ロータ２が中心軸Ｐを中心として回転可能に位置する、いわゆるインナーロータ型のモータである。

ロータ２は、ステータ３の径方向内方に位置し、ステータ３に対して回転可能である。ロータ２の構成は、従来の構成と同様である。よって、ロータ２の構成に関する説明は、省略する。

ステータ３は、筒状である。ステータ３は、ロータ２に対して径方向に対向して位置する。ステータ３は、ステータコア３１と、複数のステータコイル３２とを備える。複数のステータコイル３２は、複数相のステータコイル３２を含む。各ステータコア３１は、軸方向に延びる円筒状である。各ステータコイル３２は、ステータコア３１に巻線されている。本実施形態では、複数のステータコイル３２は、Ｕ相、Ｖ相及びＷ相のステータコイル３２を含む。

モータケース４は、軸方向に延びる円筒状の樹脂製部材である。モータケース４は、円筒状のステータ３の外周を射出成形によって樹脂でモールドすることにより構成されている。モータケース４は、ステータ３に対して軸方向一側で、バスバー樹脂成形品５を保持している。

図２は、バスバー樹脂成形品５を、外部接続端子５３側から見た斜視図である。図３は、図２におけるＩＩＩ－ＩＩＩ線断面図である。図４は、図２におけるＩＶ－ＩＶ線断面図である。図５は、バスバー５０が保持部６０の凹部６１内に収容された状態を、外部接続端子５３側から見た斜視図である。図６は、バスバー５０が保持部６０の凹部６１内に収容された状態を、外部接続端子５３とは反対側から見た斜視図である。図７は、保持部６０の概略構成示す斜視図である。図２から図４に示すように、バスバー樹脂成形品５は、複数のバスバー５０と、保持部６０と、樹脂被覆部７０とを有する。

複数のバスバー５０は、複数相のバスバー５０を含む。本実施形態では、複数のバスバー５０は、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相及びニュートラルのバスバー５０を含む。図５及び図６に示すように、各バスバー５０は、円弧状のバスバー本体５１と、バスバー本体５１から径方向外方に延びてステータコイル３２に電気的に接続されるコイル接続端子５２とを有する。よって、各バスバー５０は、コイル接続端子５２を介して、ステータコイル３２に電気的に接続されている。コイル接続端子５２が、端子に相当する。

複数のバスバー５０のうち各相を構成するバスバー５０は、バスバー本体５１に対して軸方向に延びて外部の機器と電気的に接続される外部接続端子５３を有する。

各バスバー５０は、曲げ加工によって形成された単一の部材である。すなわち、バスバー本体５１、コイル接続端子５２及び外部接続端子５３は、単一の部材である。

図７に示すように、保持部６０は、環状の樹脂製部材である。保持部６０は、軸方向に開口する複数の凹部６１を有する。複数の凹部６１は、保持部６０を前記軸方向に見て、それぞれ円弧状である。複数の凹部６１は、保持部６０を前記軸方向に見て、径方向に並んで位置する。複数の凹部６１は、それぞれ、円弧状のバスバー本体５１の少なくとも一部を収容可能な形状を有する。複数の凹部６１における前記軸方向の深さは、それぞれ、円弧状のバスバー本体５１における前記軸方向の長さよりも小さい。よって、複数の凹部６１内に収容されたバスバー本体５１は、保持部６０に対して前記軸方向に突出している。本実施形態では、保持部６０は、Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相及びニュートラルのバスバー５０をそれぞれ収容する４つの凹部６１を有する。

図５及び図６に示すように、コイル接続端子５２は、保持部６０の複数の凹部６１内にバスバー本体５１が収容された状態で、保持部６０の凹部開口側で、保持部６０に対して径方向外方に延びている。なお、本実施形態では、コイル接続端子５２は、保持部６０を軸方向に見て、径方向に折り返された折り返し部５２ａを有する。特に図示しないが、ステータコイル３２は、コイル接続端子５２の折り返し部５２ａに電気的に接続されている。

図５に示すように、保持部６０は、その底部６０ａに、軸方向に開口する複数の開口部６３を有する。複数の開口部６３は、貫通孔を含んでいてもよいし、切り欠き部を含んでいてもよい。複数の開口部６３のうち一部の開口部６３には、各相のバスバー５０の外部接続端子５３が貫通している。

図２から図４に示すように、樹脂被覆部７０は、保持部６０の少なくとも一部と、保持部６０の複数の凹部６１内に収容された複数のバスバー５０とを覆っている。本実施形態では、樹脂被覆部７０は、保持部６０における複数の凹部６１の開口側を、複数のバスバー５０とともに覆っている。保持部６０の底部６０ａの少なくとも一部は、樹脂被覆部７０に対して露出している。保持部６０の底部６０ａの少なくとも一部が露出とは、保持部６０の底部６０ａの少なくとも一部が、樹脂被覆部７０によって覆われておらず、表面に現れている状態を意味する。

樹脂被覆部７０は、保持部６０の開口部６３内にも位置している。樹脂被覆部７０は、バスバー樹脂成形品５を軸方向に見て開口部６３と重なる位置で、保持部６０の底部６０ａ側から軸方向に突出する厚肉部７１を有する。樹脂被覆部７０において、厚肉部７１と、保持部６０の底部６０ａにおける開口部６３を覆う樹脂とは、単一の部材である。厚肉部７１は、所定の範囲内で厚みが大きい部分だけでなく、軸方向に突出する突起部も含む。

バスバー樹脂成形品５は、保持部６０の底部６０ａとは軸方向の反対側の面に、ゲート痕７２を有する。すなわち、樹脂被覆部７０は、保持部６０の底部６０ａとは軸方向の反対側に、ゲート痕７２を有する。ゲート痕７２は、保持部６０における前記少なくとも一つの開口部６３とは前記軸線方向の反対側で、且つ、バスバー樹脂成形品５を前記軸線方向に見て、前記少なくとも一つの開口部６３と重なる位置に位置する。

（バスバー樹脂成形品の製造方法）
次に、上述の構成を有するバスバー樹脂成形品５の製造方法について説明する。図８は、バスバー５０が複数の凹部６１内に収容された保持部６０を、固定型Ｘ内に配置した状態を模式的に示す断面図である。図９は、固定型Ｘに対して可動型Ｙを型締めした状態を模式的に示す図である。図８及び図９において、符号Ｚは、樹脂成形用金型である。樹脂成形用金型Ｚは、固定型Ｘと、可動型Ｙとを有する。図１０は、バスバー樹脂成形品５の製造方法を示すフローチャートである。

まず、複数の凹部６１を有する保持部６０を樹脂によって成形した後、図１０のステップＳ１に示すように、保持部６０の複数の凹部６１内に、曲げ加工によって形成されたバスバー５０を収容する。保持部６０の複数の凹部６１内にバスバー５０を収容するステップＳ１が、バスバー収容工程である。この状態で、図５及び図６に示すように、バスバー５０のコイル接続端子５２は、保持部６０に対して径方向外方に延びている。また、バスバー５０の外部接続端子５３は、保持部６０の開口部６３を軸方向に貫通している。

次に、図１０のステップＳ２に示すように、複数のバスバー５０が収容された保持部６０を、固定型Ｘ上に載置する。このとき、図８に示すように、保持部６０の底部６０ａの少なくとも一部は、固定型Ｘに接触している。このように固定型Ｘによって、複数の凹部６１内に複数のバスバー５０が収容された保持部６０を支持するステップＳ２が支持部配置工程である。

図１０のステップＳ３に示すように、固定型Ｘに対して可動型Ｙを型締めする。図９に示すように、可動型Ｙは、固定型Ｘに対して可動型Ｙが型締めされた状態で、保持部６０における複数の凹部６１の開口側に対して離隔した位置に位置する。これにより、可動型Ｙと保持部６０における複数の凹部６１の開口側との間に、後述する溶融した樹脂が流入する隙間Ｓａが形成される。

固定型Ｘは、バスバー樹脂成形品５に厚肉部７１を形成する厚肉形成部Ｘａを有する。厚肉形成部Ｘａは、固定型Ｘの底面に対して凹んだ凹部である。保持部６０の開口部６３は、固定型Ｘによって保持部６０の底部６０ａが支持された状態で、保持部６０及び固定型Ｘを軸方向に見て、厚肉形成部Ｘａと重なる位置に位置する。これにより、後述するようにキャビティＳ内に樹脂を射出した際に、開口部６３を通過した樹脂が、厚肉形成部Ｘａ内に入り込みやすい。

上述のように固定型Ｘに対して可動型Ｙを型締めした際に、固定型Ｘと可動型Ｙとによって、バスバー５０の径方向外方に延びるコイル接続端子５２を挟み込むことにより、複数のバスバー５０を保持する。このように、固定型Ｘと可動型Ｙとによってコイル接続端子５２を挟み込むことにより、後述するようにバスバー５０を樹脂封止した際に、コイル接続端子５２に樹脂が付着するのを防止できる。

固定型Ｘと可動型Ｙとを型締めすることにより、固定型Ｘと可動型Ｙとの間にキャビティＳが形成される。キャビティＳ内には、保持部６０及び複数のバスバー５０が位置する。キャビティＳは、可動型Ｙと保持部６０における凹部６１の開口側との間に隙間Ｓａを有する。キャビティＳは、バスバー樹脂成形品５の樹脂被覆部７０と同じ形状を有する。

なお、バスバー５０の外部接続端子５３は、保持部６０の開口部６３を貫通して、固定型Ｘの図示しない凹部内に収容されている。外部接続端子５３が前記凹部内に収容されることにより、外部接続端子５３に樹脂が付着するのを防止できる。

上述のように、固定型Ｘに対して樹脂成形用金型の可動型Ｙを型締めして、固定型Ｘ及び可動型Ｙによって、複数のバスバー５０のうち少なくとも一つのバスバー５０の径方向に突出するコイル接続端子５２を保持し、且つ、可動型Ｙと固定型Ｘとの間に、複数のバスバー５０及び保持部６０が収容されるキャビティＳを形成するステップＳ１が、型締め工程である。

図１０のステップＳ４に示すように、上述のキャビティＳ内に溶融した樹脂を射出する。これにより、保持部６０の一部及び複数のバスバー５０を覆う樹脂被覆部７０が形成される。キャビティＳ内に樹脂を射出する際には、図９に実線矢印で示すように、可動型Ｙ側から、固定型Ｘの厚肉形成部Ｘａに向けて射出する。これにより、厚肉形成部Ｘａ内に樹脂を効率良く充填することができる。キャビティＳ内に樹脂を射出する工程が樹脂射出工程である。

本実施形態のバスバー樹脂成形品５の製造方法は、径方向に突出するコイル接続端子５２を有する複数の円弧状のバスバー５０と、複数のバスバー５０のそれぞれ少なくとも一部を収容可能な複数の凹部６１を有する保持部６０とが樹脂によって封止されたバスバー樹脂成形品５の製造方法である。前記製造方法は、保持部６０の複数の凹部６１内に複数のバスバー５０を収容するバスバー収容工程Ｓ１と、樹脂成形用金型の固定型Ｘによって、複数の凹部６１内に複数のバスバー５０が収容された保持部６０の底部６０ａを支持する保持部配置工程Ｓ２と、固定型Ｘに対して樹脂成形用金型の可動型Ｙを型締めして、固定型Ｘ及び可動型Ｙによって、複数のバスバー５０のうち少なくとも一つのバスバー５０の径方向に突出するコイル接続端子５２を保持し、且つ、可動型Ｙと保持部６０における凹部６１の開口側及び凹部６１内に収容された複数のバスバー５０との間にそれぞれ隙間Ｓａを有するキャビティＳを形成する型締め工程Ｓ３と、キャビティＳ内に樹脂を射出する樹脂射出工程Ｓ４と、を有する。

複数のバスバーを樹脂封止する場合、前記複数のバスバーを保持部の複数の凹部内に収容した状態で樹脂封止する方法がある。この方法では、前記複数のバスバー及び前記保持部の全体を樹脂封止するために、前記保持部における凹部の開口側が固定型に面する状態で、樹脂封止を行うのが一般的である。しかしながら、この場合には、前記保持部における凹部の開口側にも樹脂が周り込むように、前記保持部における凹部の開口側と前記固定型との間に隙間が形成された状態で樹脂を射出する必要がある。

上述のように前記保持部における凹部の開口側と前記固定型との間に隙間が形成された状態で、樹脂を射出すると、樹脂の射出圧力によって、前記バスバーが前記凹部の内部から外に移動して前記固定型と接触する可能性がある。そうすると、前記バスバーの一部が樹脂によって覆われない可能性がある。

また、前記バスバーが径方向に突出するコイル接続端子を有する場合、前記コイル接続端子に対する樹脂の付着を防止するために、前記コイル接続端子を樹脂成形用金型によって保持する必要がある。この場合にも、前記保持部における凹部の開口側と前記固定型との間に隙間が形成された状態で樹脂を射出すると、樹脂の射出圧力によって、前記コイル接続端子が変形する可能性がある。

これに対し、本実施形態では、バスバー５０が凹部６１内に収容された保持部６０の底部６０ａを固定型Ｘによって支持するとともに、可動型Ｙと保持部６０における凹部６１の開口側及び凹部６１内に収容された複数のバスバー５０との間にそれぞれ隙間Ｓａを有するキャビティＳを形成して、キャビティＳ内に樹脂を射出する。これにより、上述の従来の方法のように、固定型Ｘと保持部６０における凹部６１の開口側との間に隙間を形成する必要がない。よって、樹脂の射出圧力によってバスバー５０が保持部６０の凹部６１の内部から外に移動して、樹脂によって覆われない部分が形成されるのを防止できるとともに、バスバー５０の径方向に突出するコイル接続端子５２が樹脂の射出圧力によって変形するのを防止できる。

しかも、保持部６０が固定型Ｘによって支持されるため、固定型Ｘに対して保持部６０を精度良く位置決めできる。

したがって、バスバー５０及び保持部６０が樹脂によって封止されたバスバー樹脂成形品５において、バスバー５０の径方向に突出するコイル接続端子５２の変形及びバスバー５０の露出を防止できるとともに、寸法精度を向上できる。

保持部配置工程Ｓ２では、保持部６０の底部６０ａの少なくとも一部を固定型Ｘに接触させることにより、固定型Ｘによって保持部６０の底部６０ａを支持する。

これにより、保持部６０の底部６０ａの少なくとも一部が固定型Ｘに接触しているため、固定型Ｘに対して保持部６０をより確実に支持できるとともに精度良く位置決めできる。したがって、バスバー樹脂成形品５の寸法精度をより向上できる。

固定型Ｘは、バスバー樹脂成形品５に他の部分よりも厚肉である厚肉部７１を形成する厚肉形成部Ｘａを有する。これにより、バスバー樹脂成形品５に厚肉部７１を形成することができる。

保持部６０の底部６０ａは、少なくとも一つの開口部６３を有する。厚肉形成部Ｘａは、固定型Ｘにおいて、固定型Ｘによって保持部６０の底部６０ａを支持した状態で保持部６０の開口部６３が位置する部分に位置する。これにより、バスバー樹脂成形品５に厚肉部７１を形成する場合に、保持部６０が厚肉部７１を形成する位置に開口部６３を有することにより、開口部６３から固定型Ｘの厚肉形成部Ｘａ内に樹脂が入り込みやすい。よって、バスバー樹脂成形品５に厚肉部７１を容易に形成することができる。

樹脂射出工程Ｓ４では、キャビティＳ内に樹脂を射出する際に、保持部６０の開口部６３に向かって樹脂を射出する。これにより、保持部６０の開口部６３内に樹脂が入り込みやすい。よって、開口部６３を通過した樹脂を固定型Ｘの厚肉形成部Ｘａにより確実に充填することができる。したがって、バスバー樹脂成形品５の厚肉部７１をより確実に且つ容易に形成することができる。

上述の製造方法によって製造される本実施形態のバスバー樹脂成形品５は、径方向に突出するコイル接続端子５２を有する複数の円弧状のバスバー５０と、複数のバスバー５０のそれぞれ少なくとも一部を収容可能な複数の凹部６１を有する保持部６０とが樹脂によって封止された円環状のバスバー樹脂成形品である。複数のバスバー５０及び保持部６０の凹部６１は、樹脂によって覆われている。保持部６０の底部６０ａの少なくとも一部は、露出している。バスバー樹脂成形品５は、保持部６０の底部６０ａとは軸線方向の反対側の面に、ゲート痕７２を有する。

上述の構成を有するバスバー樹脂成形品５を製造するためには、保持部６０の底部６０ａが固定型Ｘに接触した状態で、可動型Ｙと保持部６０及び複数のバスバー５０との間にそれぞれ隙間Ｓａを有するキャビティＳ内に、樹脂が射出される。これにより、樹脂の射出圧力によって、保持部６０の凹部６１の内部から外にバスバー５０が移動して固定型Ｘに接触したり、バスバー５０の径方向に突出するコイル接続端子５２が変形を生じたりするのを防止できる。

しかも、保持部６０の底部６０ａが固定型Ｘに接触しているため、固定型Ｘに対して保持部６０を精度良く位置決めできる。

よって、バスバー５０の径方向に突出するコイル接続端子５２の変形及びバスバー５０の露出を防止できるとともに、寸法精度を向上可能なバスバー樹脂成形品５が得られる。

バスバー樹脂成形品５は、保持部６０の底部６０ａを含む面から前記軸線方向に突出する厚肉部７１を有する。保持部６０の底部６０ａは、少なくとも一つの開口部６３を有する。厚肉部７１と、保持部６０の底部６０ａにおける前記少なくとも一つの開口部６３を覆う樹脂とは、単一の部材である。

このようなバスバー樹脂成形品５では、保持部６０の底部６０ａが開口部６３を有するため、開口部６３を樹脂が通過して厚肉部７１が容易に形成される。よって、厚肉部７１を有するバスバー樹脂成形品５を容易に実現できる。

ゲート痕７２は、保持部６０における前記少なくとも一つの開口部６３とは前記軸線方向の反対側で、且つ、バスバー樹脂成形品５を前記軸線方向に見て、前記少なくとも一つの開口部６３と重なる位置に位置する。

このようなバスバー樹脂成形品５は、保持部６０の底部６０ａが有する開口部６３に対して軸線方向の反対側で、且つ、保持部６０を前記軸線方向に見て開口部６３と重なる位置から、樹脂が金型内に射出されることにより形成される。このように保持部６０を前記軸線方向に見て開口部６３と重なる位置から樹脂が金型内に射出される場合には、保持部６０を前記軸線方向に見て開口部６３と重ならない位置から樹脂が金型内に射出される場合に比べて、開口部６３内に樹脂をより確実に流すことができ、厚肉部７１をより容易に形成できる。したがって、厚肉部７１を有するバスバー樹脂成形品５を容易に実現できる。

保持部６０の底部６０ａは、開口部６３を複数有する。複数のバスバー５０のうち一部のバスバー５０は、前記軸線方向に延びて複数の開口部６３のうち一部の開口部６３を貫通する外部接続端子５３を有する。

これにより、複数のバスバー５０のうち一部のバスバー５０において軸線方向に延びる外部接続端子５３も、複数のバスバー５０及び保持部６０とともに樹脂によって封止することができる。したがって、外部接続端子５３を有するバスバー樹脂成形品５を容易に実現できる。

複数のバスバー５０は、それぞれ、単一の部材である。これにより、バスバー樹脂成形品５を製造する際に、バスバーに端子等を溶接する作業が不要になる。よって、端子等を有するバスバー５０が樹脂によって封止されたバスバー樹脂成形品５を容易に実現できる。

（その他の実施形態）
以上、本発明の例示的な実施の形態を説明したが、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変形して実施することが可能である。

前記実施形態では、保持部６０は、底部６０ａに、複数の開口部６３を有する。しかしながら、保持部は、底部に、１つの開口部を有していてもよい。

前記実施形態では、保持部６０の開口部６３にバスバー５０の外部接続端子５３が貫通している。しかしながら、保持部の開口部に、バスバーの外部接続端子が貫通していなくてもよい。

前記実施形態では、バスバー５０は、単一の部材である。しかしながら、バスバーは、複数の部品によって構成されていてもよい。すなわち、バスバーは、バスバー本体、コイル接続端子及び外部接続端子の少なくとも一部が別の部品であってもよい。

前記実施形態では、バスバー樹脂成形品５は、厚肉部７１を有する。しかしながら、バスバー樹脂成形品は、厚肉部を有していなくてもよい。また、厚肉部は、バスバー樹脂成形品を軸方向に見て開口部と重なる位置に形成されていなくてもよい。厚肉部は、バスバー樹脂成形品において、保持部の底部側に形成されていてもよい。

前記実施形態では、コイル接続端子５２は、バスバー本体５１から径方向外方に延びている。しかしながら、コイル接続端子は、バスバー本体から径方向内方に延びていてもよい。

前記実施形態では、ゲート痕７２は、保持部６０における開口部６３とは軸線方向の反対側で、且つ、バスバー樹脂成形品５を前記軸線方向に見て、開口部６３と重なる位置に位置する。しかしながら、ゲート痕は、保持部における開口部側に位置していてもよい。また、ゲート痕は、バスバー樹脂成形品を軸線方向に見て、開口部と重ならない位置に位置していてもよい。

前記実施形態では、モータ１は、インナーロータ型のモータである。しかしながら、モータは、アウターロータ型のモータであってもよい。

本発明は、複数のバスバーが樹脂によって封止されたバスバー樹脂成形品に利用可能である。

１ モータ
２ ロータ
３ ステータ
４ モータケース
５ バスバー樹脂成形品
３１ ステータコア
３２ ステータコイル
５０ バスバー
５１ バスバー本体
５２ コイル接続端子
５２ａ 折り返し部
５３ 外部接続端子
６０ 保持部
６０ａ 底部
６１ 凹部
６３ 開口部
７０ 樹脂被覆部
７１ 厚肉部
７２ ゲート痕
Ｘ 固定型
Ｙ 可動型
Ｚ 樹脂成形用金型
Ｓ キャビティ
Ｓａ 隙間

Claims (10)

1. 径方向に突出する端子を有する複数の円弧状のバスバーと、前記複数のバスバーのそれぞれ少なくとも一部を収容可能な複数の凹部を有する保持部とが樹脂によって封止されたバスバー樹脂成形品の製造方法であって、
   前記保持部の複数の凹部内に前記複数のバスバーを収容するバスバー収容工程と、
   樹脂成形用金型の固定型によって、前記複数の凹部内に前記複数のバスバーが収容された前記保持部の底部を支持する保持部配置工程と、
   前記固定型に対して前記樹脂成形用金型の可動型を型締めして、前記固定型及び前記可動型によって、前記複数のバスバーのうち少なくとも一つのバスバーの径方向に突出する前記端子を保持し、且つ、前記可動型と前記保持部における凹部の開口側及び前記凹部内に収容された前記複数のバスバーとの間にそれぞれ隙間を有するキャビティを形成する型締め工程と、
   前記凹部の開口側から前記キャビティ内に樹脂を射出する樹脂射出工程と、
   を有する、
   バスバー樹脂成形品の製造方法。
2. 請求項１に記載のバスバー樹脂成形品の製造方法において、
   前記保持部配置工程では、前記保持部の底部の少なくとも一部を前記固定型に接触させることにより、前記固定型によって前記保持部の底部を支持する、バスバー樹脂成形品の製造方法。
3. 請求項１または２に記載のバスバー樹脂成形品の製造方法において、
   前記固定型は、バスバー樹脂成形品に他の部分よりも厚肉である厚肉部を形成する厚肉形成部を有する、 バスバー樹脂成形品の製造方法。
4. 請求項３に記載のバスバー樹脂成形品の製造方法において、
   前記保持部の底部は、少なくとも一つの開口部を有し、
   前記厚肉形成部は、前記固定型において、前記固定型によって前記保持部の底部を支持した状態で前記保持部の開口部が位置する部分に位置する、バスバー樹脂成形品の製造方法。
5. 請求項４に記載のバスバー樹脂成形品の製造方法において、 前記樹脂射出工程では、前記キャビティ内に樹脂を射出する際に、前記開口部に向かって樹脂を射出する、 バスバー樹脂成形品の製造方法。
6. 径方向に突出する端子を有する複数の円弧状のバスバーと、前記複数のバスバーのそれぞれ少なくとも一部を収容可能な複数の凹部を有する保持部とが樹脂によって封止された円環状のバスバー樹脂成形品であって、
   前記複数のバスバー及び前記保持部の凹部は、前記樹脂によって覆われ、
   前記保持部の底部の少なくとも一部は、露出していて、
   前記保持部の底部とは軸線方向の反対側の面且つ、前記保持部の凹部の開口側に、ゲート痕を有する、バスバー樹脂成形品。
7. 請求項６に記載のバスバー樹脂成形品において、
   前記保持部の底部を含む面から前記軸線方向に突出する厚肉部を有し、
   前記保持部の底部は、少なくとも一つの開口部を有し、
   前記厚肉部と、前記保持部の底部における前記少なくとも一つの開口部を覆う樹脂とは、単一の部材である、バスバー樹脂成形品。
8. 請求項７に記載のバスバー樹脂成形品において、
   前記ゲート痕は、前記保持部における前記少なくとも一つの開口部とは前記軸線方向の反対側で、且つ、バスバー樹脂成形品を前記軸線方向に見て、前記少なくとも一つの開口部と重なる位置に位置する、バスバー樹脂成形品。
9. 請求項７または８に記載のバスバー樹脂成形品において、
   前記保持部の底部は、前記開口部を複数有し、
   前記複数のバスバーのうち一部のバスバーは、前記軸線方向に延びて前記複数の開口部のうち一部の開口部を貫通する外部接続端子を有する、バスバー樹脂成形品。
10. 請求項６から９のいずれか一つに記載のバスバー樹脂成形品において、
    前記複数のバスバーは、それぞれ、単一の部材である、バスバー樹脂成形品。
    

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