JP7485510B2 - スチールコード-ゴム複合体及びそれを用いたタイヤ、ホース、クローラ又はコンベア - Google Patents
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Description
このスチールコード被覆用ゴム組成物として、ゴム成分100質量部に対し、ビス(安息香酸)亜鉛および/またはビス(t-ブチル安息香酸)亜鉛を0.12質量部以上、脂肪酸コバルト塩をコバルト元素に換算して0.03~0.30質量部、炭素数16~22の脂肪酸および脂肪酸コバルト塩に由来する炭素数16~22の脂肪酸を合計で0.5質量部未満含有するゴム組成物が知られている(特許文献1参照)。
また、メッキ素線からなるスチールコードと、このスチールコードを被覆するゴムとからなるゴム・コード複合体であって、前記メッキ素線は、芯線の表面に銅(Cu)、亜鉛(Zn)、コバルト(Co)からなる三元メッキ層を具え、かつ前記三元メッキ層は、その表面からの深さが15nmまでの領域であるメッキ表面領域の組成が、銅(Cu):64~68at%、コバルト(Co):0.5~7.0at%であるスチールコード-ゴム複合体が開示されている(特許文献2参照)。
このように、スチールコードにコバルトをメッキすることでスチールコード-ゴム複合体の接着性を補完することは知られていた。
一方でコバルトの使用量を低減するニーズがあるが、コバルト量を低減すると接着性が低下するだけでなく、ゴムの弾性率も低下するため実車における空気入りタイヤの亀裂進展性が低下することがあった。
そこで、本発明は、スチールコード-ゴム複合体を用いた空気入りタイヤの操縦安定性及び低燃費性をバランスよく改良し、更に、操縦安定性、低燃費性及び耐亀裂進展性を良好に並立させることを課題とする。
[1]ゴム組成物とスチールコードからなる、スチールコード-ゴム複合体であって、
前記スチールコードは、三元系の合金メッキを施したスチールコードであり、
前記ゴム組成物は、ゴム成分と、充填材と、ゴム成分100質量部に対して熱硬化性樹脂を4質量部を超え20質量部以下と、メチレン供与体及び加硫促進剤とを含有し、ゴム成分100質量部に対して補強性樹脂の含有量が2質量部以上8質量部以下であり、コバルト化合物の含有量が0.01質量部以下である、スチールコード-ゴム複合体、
[2]前記補強性樹脂が、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンである、上記[1]に記載のスチールコード-ゴム複合体、
[3]前記ゴム組成物がカーボンブラックを含有し、前記ゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックの含有量が35質量部以上60質量部以下である上記[1]又は[2]に記載のスチールコード-ゴム複合体、
[4]前記ゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックの含有量が35質量部以上45質量部以下である、上記[3]に記載のスチールコード-ゴム複合体、
[5]前記ゴム組成物がコバルト化合物を含有しない、上記[1]~[4]のいずれかに記載のスチールコード-ゴム複合体、
[6]前記三元系の合金メッキを施したスチールコードの三元系が、銅-亜鉛-コバルトである、上記[1]~[5]のいずれかに記載のスチールコード-ゴム複合体、
[7]前記三元系の合金メッキを施したスチールコードに、さらに表面処理がなされている、上記[1]~[6]のいずれかに記載のスチールコード-ゴム複合体、
[8]上記[1]~[7]のいずれかに記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたタイヤ、
[9]上記[1]~[7]のいずれかに記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたホース、
[10]上記[1]~[7]のいずれかに記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたクローラ、及び
[11]上記[1]~[7]のいずれかに記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたコンベアである。
本発明のスチールコード-ゴム複合体は、ゴム組成物とスチールコードからなり、前記スチールコードは、三元系の合金メッキを施したスチールコードであり、前記ゴム組成物は、ゴム成分と、充填材と、ゴム成分100質量部に対して熱硬化性樹脂を4質量部を超え20質量部以下と、メチレン供与体及び加硫促進剤と、ゴム成分100質量部に対して補強性樹脂を2質量部以上8質量部以下とを含有し、コバルト化合物を実質的に含有しないことを特徴とする。
本発明のスチールコード-ゴム複合体に係るスチールコードは、三元系の合金メッキを周面に施されたスチールワイヤからなるスチールコード又は該スチールワイヤを撚り合わせてなるスチールコードである。このように、スチールコードはスチールワイヤを構成要素としている。スチールワイヤの周面に施された三元系の合金メッキの三元系として、銅-亜鉛-コバルトであることが好ましい。
三元系の合金メッキは既知の方法で形成することができる。例えば伸線加工前のスチールワイヤの周面に、銅、亜鉛、コバルトの順、銅、コバルト、亜鉛の順または銅、亜鉛とコバルトの合金の順にメッキを繰り返し、その後450℃以上650℃以下において3秒間以上25秒間以下熱拡散して、所望する三元系の合金メッキが得られる。すなわち、メッキされたスチールワイヤの表面には、コバルト層が配置される。
この三元系の合金メッキを施したスチールコードは、被覆ゴム組成物中のコバルト脂肪酸塩を削除又は削減することが可能となるので、被覆するゴム組成物の劣化後の耐亀裂進展性を向上することができる。
前記三元系の合金メッキを施したスチールコードが、さらに後述する表面処理がなされていることが好ましい。
本発明に係るスチールコードは、本発明のゴム組成物からなる加硫ゴムとの接着性及びめっき層の耐食性の観点からは、三元系の合金メッキがCu58質量%以上75質量%以下、Co0.5質量%以上10質量%以下であることが好ましい。この時、合金メッキの残部は亜鉛および不可避的不純物である。その中でも、特に三元めっき金属を構成する元素の割合が、銅が61~70質量%であり、コバルトが1.0~5.0質量%であることが好ましい。この時、金属最表面に存在するコバルト元素の割合は1.0~5.0アトミック%である。上述の元素割合とすることで、めっき層中のCu-Zn合金のβ相の割合が適切な範囲となり金属表面の加工性を維持することができる。
次に、本発明のスチールコード-ゴム複合体の製造方法について説明する。
本発明のスチールコード-ゴム複合体の製造にあたって、スチールコードとゴムとを接着する前に、スチールコードに脂肪酸エステルオイルで処理を施すことが好ましい。これにより、コバルトリッチ領域のコバルト量をさらに増加させることができ、本発明のスチールコード-ゴム複合体におけるゴムとスチールコードの接着性をさらに向上させることができる。
本発明のスチールコード-ゴム複合体を製造するにあたって、スチールコードとゴムとを接着する前に、スチールコードに脂肪酸エステルオイルで処理を施すこと以外については特に制限はなく、従来の方法を採用することができる。
本発明に係るスチールコードは、三元系の合金メッキを施した後、さらに表面処理がなされていることが好ましい。
本発明に係る表面処理は、銅-亜鉛-コバルトの順でメッキされたスチールフィラメントの三元系の合金メッキ層の極表面のみをダイスによる伸線加工により強加工することである。この強加工により、三元系の合金メッキ層の極表面にコバルトリッチ領域が形成され、三元系の合金メッキ層の極表面が活性化されるので、スチールコードとゴム組成物との接着性がさらに向上する。
伸線加工で潤滑性を下げた場合、スチールフィラメント材とダイスとが直接あるいは不完全な被膜を介して接触すると、三元系の合金メッキ層の極表面が掻き乱されるため、結晶の微細化とともに、三元系の合金メッキ層中のコバルトの分布に変化が生じるためであると考えられる。その結果、三元系の合金メッキ層の表面にコバルトリッチ領域が形成される。
液体潤滑液を用いた湿式伸線によって潤滑性をある程度下げた状態での伸線加工を行うには、潤滑液中の潤滑成分の濃度を、通常の伸線に用いる時の濃度よりも下げて伸線加工を施したり、潤滑液の温度を潤滑剤の使用推奨温度よりも下げて伸線加工を施す。どの程度に潤滑性を下げた状態で伸線するかについては、製造するスチールフィラメントの強度や線径にもよるが、例えば、潤滑成分の濃度を下げる場合、スチールフィラメントの伸線作業で通常使用する潤滑液の濃度の80%~20%の濃度とすればよい。潤滑性を下げ過ぎると、三元系の合金メッキ層の脱落、スチールフィラメント質の劣化、あるいは、断線やダイス摩耗をもたらす。逆に、潤滑性の下げ方が足りないと、コバルトリッチ領域の割合が少なくなるので、ゴムとスチールコードとの接着性を十分に向上させることはできない。
(1)1ダイス当たりの減面率を低めに設定する。
(2)伸線速度を低めに設定する。
(3)ダイスを冷却して温度上昇を抑制する。
(4)ダイスに入線するスチールフィラメント材および/またはダイスから出線するスールフィラメントを冷却する。
(5)複数のダイスを使用する連続伸線工程において、最下流に位置する3つのダイスのうち、1つ以上ダイスの摩擦係数を0.18以上とする。
各原子の原子数は、Fe:Fe2p3 O:O1s,P:P2p,Cu:Cu2p3,Zn:Zn2p3,Co:Co2p3及びN:N1sの光電子のカウント数を用いて、それぞれの感度係数で補正して求めることができる。
なお、リンの検出原子数[P]は下式にて求めることができる。
[P]=Fp(P2pの感度係数)×(一定時間当たりのP2p光電子のカウント)
他の原子についても同様に検出原子数を求め、それらの結果からリンの相対原子%を次式
P(%)={[P]/([Fe]+[Cu]+[Zn]+[Co]+[O]+[N]+[P])}×100
に従って求めることができる。
本発明に係るゴム組成物は、ゴム成分と、充填材と、ゴム成分100質量部に対して熱硬化性樹脂を4質量部を超え20質量部以下と、メチレン供与体及び加硫促進剤とを含有し、ゴム成分100質量部に対して補強性樹脂の含有量が2質量部以上8質量部以下であり、コバルト化合物の含有量が0.01質量部以下であることを特徴とする。
本発明に係るゴム組成物に配合されるコバルト化合物を減量し、実質的に含有しないようにし、さらに熱硬化性樹脂(特に、フェノール樹脂)、メチレン供与体、補強性樹脂を配合することで、優れた弾性率、耐亀裂性を示すゴム組成物を得ることができる。すなわち、ゴム組成物に配合されるコバルト塩を抜くことで亀裂進展性をさらに向上させ、銅-亜鉛-コバルトの三元系の合金メッキの場合において、低下する接着性についてはコバルトをスチールコード表面に担持させ、好ましくはダイヤモンドダイスで伸展させることによる表面処理をした三元メッキにすることにより、同等又はそれ以上の接着性能(特に、湿熱劣化後の接着性能)を確保した。
これらの[ゴム組成物/表面処理後のスチールコード]の組み合わせにより、スチールコード-ゴム複合体の接着性、特に湿熱劣化後の接着性を改良すると共に、このスチールコード-ゴム複合体を用いた空気入りタイヤの操縦安定性及び低燃費性をバランスよく改良し、更に操縦安定性、低燃費性及び耐亀裂進展性をバランスよく良好に並立させることができる。
本発明に係るゴム組成物に用いることのできるゴム成分としては、天然ゴム、エポキシ化天然ゴム、脱蛋白天然ゴム及びその他の変性天然ゴムの他、ポリイソプレンゴム(IR)、スチレン-ブタジエン共重合体ゴム(SBR)、ポリブタジエンゴム(BR)、エチレン-ブタジエン共重合体ゴム(EBR)、プロピレン-ブタジエン共重合体ゴム(PBR)、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体ゴム(NBR)、イソプレン・イソブチレン共重合体ゴム(IIR)、エチレン・プロピレン-ジエン共重合体ゴム(EPDM)、ハロゲン化ブチルゴム(HR)等の各種の合成ゴムが例示される。これらのなかでも、好ましくは、天然ゴム、スチレン-ブタジエン共重合体ゴム、ポリブタジエンゴム等の高不飽和性ゴムが用いられ、特に好ましくは、天然ゴムが用いられる。また、天然ゴムとスチレン-ブタジエン共重合体ゴムの併用、天然ゴムとポリブタジエンゴムの併用等、数種のゴム成分を組み合わせることも有効である。
ゴム成分に占める天然ゴムの割合は、70質量%以上100質量%以下であることが好ましい。
本発明に係る熱硬化性樹脂は、フェノールやレゾルシンを構成単位として含有している樹脂であればよく、特に制限されるものではないが、フェノール樹脂が好ましく用いられる。
本発明に係る熱硬化性樹脂の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、4質量部を超え20質量部以下含有することを特徴とし、下限値は4質量部を超えることが好ましく、4.5質量部以上であることがより好ましい。上限値としては18質量部以下含有することが好ましく、16質量部以下、14質量部以下、12質量部以下、10質量部以下、8質量部以下、7質量部以下含有することがより好ましい。
本発明に係る熱硬化性樹脂の含有量が、ゴム成分100質量部に対して4質量部を超えれば、十分な接着性(特に、湿熱劣化後の接着性)が得られる。
熱硬化性樹脂の配合量が、ゴム成分100質量部に対して、20質量部以下であれば、加硫中の接着反応が過剰に進むことがないので接着性(特に、湿熱劣化後の接着性)が低下することを防止できる。
本発明に係る熱硬化性樹脂の軟化点は、150℃以下であることが好ましく、80℃以上150℃以下の範囲であることがより好ましく、80℃以上140℃以下の範囲であることが更に好ましく、90℃以上140℃以下であることが、特に好ましい。
熱硬化性樹脂の軟化点が150℃より高いと、ゴム組成物中において、混練時にゴム組成物に配合した際に、分散性不良の問題が発生する結果、接着性が低下する等、スチールコードとの接着剤として不適となる場合がある。80℃より低いと保存中にブロッキングしてしまう場合がある。
本発明に係るゴム組成物に配合可能なメチレン供与体としては、ヘキサメトキシメチルメラミン(HMMM)、変性エーテル化メチロールメラミン樹脂、ヘキサメチレンテトラミン(HMT)、ペンタキス(メトキシメチル)メチロールメラミン、テトラキス(メトキシメチル)ジメチロールメラミン等のゴム工業において通常使用されているものを挙げることができる。中でもヘキサメトキシメチルメラミン単独、変性エーテル化メチロールメラミン樹脂単独又はそれらを主成分とする混合物が好ましい。これらのメチレン供与体は、それぞれ単独で、又は2種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は前記ゴム成分100質量部に対し、0.5質量部以上10質量部以下が好ましい。このときの上限値は1質量部以上、1.5質量部以上がより好ましい。また、下限値については8質量部以下、6質量部以下、4質量部以下がより好ましい。
0.5質量部以上であれば、熱硬化性樹脂を硬化させることができ、10質量部以下であれば、ゴム組成物の加硫速度が速過ぎるようになることを防ぐことができる。
本発明に係るゴム組成物に配合される補強性樹脂とは、補強性を有する樹脂又は補強性を有する結晶体を熱可塑性樹脂に配合し分散させた樹脂複合材料をいう。上記の補強性を有する樹脂としては、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエン、アセタールコポリマーを原料とした高結晶性樹脂等が例示され、上記の樹脂複合材料としてはチタン酸カリウム繊維(例えば、大塚化学(株)製商品名「TISMO」)を熱可塑性樹脂に配合し分散させた樹脂複合材料が例示される。
これらの補強性樹脂の内、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエン(以下、SPBと略称することがある。)が好ましい。ゴム組成物のマスターバッチ混練温度で融解し、ゴム組成物の良好に分散するからである。
本発明に係る補強性樹脂の含有量としては、ゴム成分100質量部に対して、2質量部以上8質量部以下含有することを要するが、2.5質量部以上7.5質量部以下含有することが好ましい。さらにこのときの上限値として2.5質量部以上、3質量部以上がより好ましい。また、下限値については7質量部以下、6.5質量部以下含有することがより好ましい。
本発明に係るゴム組成物に配合されるSPBはポリブタジエン系熱可塑性エラストマーであり、SPB中の1,2結合含量が88質量%以上であることが好ましく、90質量%以上であることがより好ましく、92質量%以上であることが更に好ましく、93質量%以上であることが特に好ましい。
SPBの融点は、ゴム組成物のマスターバッチ混練温度で融解する観点から、130℃以下が好ましく、ブロッキング防止の観点から65℃以上が好ましい。
SPBの融点は、80℃以上130℃以下がより好ましく、100℃以上130℃以下が更に好ましい。
本発明に係るSPBとして、JSR(株)製の商品名「RB840」(1,2結合含量:94質量%、融点:126℃)、商品名「RB830」(1,2結合含量:93質量%、融点:105℃)、商品名「RB820」(1,2結合含量:92質量%、融点:95℃)、商品名「RB810」(1,2結合含量:90質量%、融点:71℃)、商品名「AT400」(1,2結合含量:94質量%、融点:126℃)、商品名「AT300」(1,2結合含量:93質量%、融点:105℃)。
本発明に係るゴム組成物が実質的に含有しないコバルト化合物として、有機酸コバルト塩、コバルト金属錯体等が挙げられ、有機酸のコバルト塩が好ましい。
本発明において、コバルト化合物の含有量が0.01質量部以下であるとは、ゴム成分100質量部に対して、コバルト化合物中のコバルト含有量として、0.01質量部以下であることを意味し、コバルトを含有しないことも含む。コバルト化合物中のコバルト含有量として、0.005質量部以下が好ましく、0.002質量部以下がより好ましく、0.001質量部以下が更に好ましく、コバルトを含有しないことが特に好ましい。
有機酸のコバルト塩としては、例えば、ナフテン酸コバルト、ステアリン酸コバルト、ネオデカン酸コバルト、ロジン酸コバルト、バーサチック酸コバルト、トール油酸コバルト、オレイン酸コバルト、リノール酸コバルト、リノレン酸コバルト、パルミチン酸コバルト等を挙げることができる。また、コバルト金属錯体としては、例えばコバルトアセチルアセトナートが挙げられる。
本発明に係るゴム組成物に配合可能な加硫促進剤としては、ゴム工業便覧<第四版>(平成6年1月20日社団法人、日本ゴム協会発行)の412~413頁に記載されているチアゾール系加硫促進剤、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤が挙げられる。これらのなかでも、ゴム組成物の加硫後の強度をより高めることができる観点からは、スルフェンアミド系の加硫促進剤を用いることが好ましい。例えば、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジシクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-tert-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-オキシジエチレン-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-メチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-エチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-プロピル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-ブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-ペンチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-ヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-ヘプチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-オクチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-2-エチルヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-デシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-ドデシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N-ステアリル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジメチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジエチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジプロピル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジブチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジペンチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジヘプチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジオクチル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジ-2-エチルヘキシルベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジデシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジドデシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、N,N-ジステアリル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等が挙げられる。
これらの中でも、前記加硫促進剤は、N-シクロヘキシル-2-ベンゾチアゾリルスルフェンアミドを少なくとも含むことがより好ましい。
加硫促進剤の使用量は特に限定されるものではないが、ゴム成分100質量部に対して0.5質量部以上10質量部以下の範囲が好ましく、0.5質量部以上8質量部以下の範囲がより好ましく、0.5質量部以上7質量部以下の範囲が更に好ましく、0.5質量部以上6質量部以下の範囲が特に好ましい。
本発明に係るゴム組成物には、必要に応じて、充填材を配合することができる。充填材としては、カーボンブラック及び無機充填材から選ばれる少なくとも1種であることが好ましい。本発明では、カーボンブラックは、無機充填材に含まれない。
本発明に係るゴム組成物において、充填材の含有量(すなわち、カーボンブラックと無機充填材との総量)は、ゴム成分100質量部に対して、10質量部以上100質量部以下であることが好ましい。10質量部以上であれば、弾性率確保の観点から好ましく、100質量部以下であれば、低燃費性向上の観点から好ましい。上記観点から、カーボンブラックと無機充填材との総量は、より好ましくは、ゴム成分100質量部に対して、20質量部以上100質量部以下であり、更に好ましくは、ゴム成分100質量部に対して、20質量部以上80質量部以下であり、特に好ましくは、30質量部以上80質量部以下である。
本発明に係るゴム組成物は、カーボンブラックを含有することにより、電気抵抗を下げて帯電を抑止する効果を享受できる。カーボンブラックとしては、例えば、高、中又は低ストラクチャーのSAF、ISAF、IISAF、N339、HAF、FEF、GPF、SRFグレードのカーボンブラック、特にSAF、ISAF、IISAF、N339、HAF、FEFグレードのカーボンブラックを用いることが好ましい。カーボンブラックの窒素吸着比表面積(N2SA、JIS K 6217-2:2001に準拠して測定する)は、30~250m2/gであることが好ましい。カーボンブラックは、上述したものから1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
カーボンブラックの含有量が、ゴム成分100質量部に対して、30質量部以上80質量部以下であることが好ましく、35質量部以上60質量部以下であることがより好ましく、35質量部以上50質量部以下であることが特に好ましい。
本発明に係るゴム組成物に、必要に応じて用いられる無機充填材として、シリカ、及びアルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウム及びジルコニウムから選ばれる少なくとも1つの金属、金属酸化物又は金属水酸化物が挙げられるが、補強性の高いシリカが好ましい。
本発明に係るゴム組成物は、シリカを含む無機充填材が配合される場合には、ゴム組成物の補強性及び低燃費性を更に向上させる目的で、シランカップリッグ剤を配合することができる。
本発明に係るゴム組成物には、本発明の効果が損なわれない範囲で、所望により、通常ゴム工業界で用いられる各種薬品、例えば、加硫剤、加硫遅延剤、プロセスオイル、老化防止剤、酸化亜鉛、ステアリン酸等を配合できる。
本発明に係るゴム組成物に配合可能な加硫剤としては、硫黄等が挙げられる。硫黄成分としては、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、及び高分散性硫黄等が挙げられる。通常は不溶性硫黄及び粉末硫黄が好ましい。
加硫剤の使用量は、ゴム成分100質量部に対し、硫黄分として1質量部以上12質量部以下が好ましく、1質量部以上10質量部以下がより好ましく、更に好ましくは1.0質量部以上8.0質量部以下である。1質量部未満では加硫ゴムの破壊強度、耐摩耗性、低燃費性が低下するおそれがあり、12質量部を超えるとゴム弾性が失われる原因となる。
本発明に係るゴム組成物に配合可能な老化防止剤としては、日本ゴム協会編「ゴム工業便覧<第四版>」の436~443頁に記載されるものが挙げられる。これらの中でも、例えば、3C(N-イソプロピル-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン)、6C[N-(1,3-ジメチルブチル)-N’-フェニル-p-フェニレンジアミン]、RD又は224(2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン重合体)、AW(6-エトキシ-2,2,4-トリメチル-1,2-ジヒドロキノリン)、ジフェニルアミンとアセトンの高温縮合物等を挙げることができる。
その使用量は、ゴム成分100質量部に対して、0.1~8.0質量部が好ましく、0.1~6.0質量部が更に好ましく、0.3~5.0質量部が特に好ましい。
本発明に係るゴム組成物は、上述した各種成分及び添加剤を、ロールなどの開放式混練機、バンバリーミキサーなどの密閉式混練機などの混練り機を用いて混練りすることによって得られる。
すなわち、本発明に係るゴム組成物は、混練の第一段階(マスターバッチ混練段階)で、ゴム成分と、充填材と、熱硬化性樹脂と、補強性樹脂と、他のマスターバッチ用配合剤とを混練した後、混練の最終段階で、加硫剤、加硫促進剤、メチレン供与体及び必要に応じその他の配合剤を混合することによって作製できる。
本発明に係るゴム組成物を本発明に係るスチールコードに被覆してスチールコード-ゴム複合体が形成された後、タイヤ成形機上で通常の方法により貼り付け成形され、生タイヤが成形される。生タイヤを成形加工した後、この生タイヤを加硫機中で加熱加圧して、加硫を行って、本発明に係るスチールコード-ゴム複合体を具備したタイヤを作製することができる。本発明に係るスチールコード-ゴム複合体は、空気入りタイヤのベルト部材、大型空気入りタイヤのベルト部材、カーカス部材、ビード補強部材に好適に用いられる。
本発明のスチールコード-ゴム複合体は、コンベア、クローラ、及びホースの補強材としても好適に用いられる。
本発明のスチールコード-ゴム複合体を補強材として有するコンベア、クローラ、及びホースは、いずれも、耐亀裂進展性に優れ、耐久性が大幅に向上する。、
Cu67.0質量%、Zn29.0質量%、Co4.0質量%にて、Cu、Zn、Coの順に直径1.7mmのスチールワイヤにメッキを繰り返し、その後550℃において5秒間熱拡散処理を行い、所望する三元系の合金メッキを得た後、三元系の合金メッキ層の極表面のみをダイヤモンドダイスによる伸線加工により強加工(表面処理)をした。メッキ平均厚み0.25μmの直径0.30mmのスチールワイヤを得た。
得られた各スチールワイヤを用いて、1×3×0.30(mm)構造の撚りコードであるスチールコードを作製した。
下記表1に示す配合処方に従い、まず、バンバリーミキサーで天然ゴム、カーボンブラック、フェノール樹脂、SPB、老化防止剤、アルキルフェノール樹脂及びステアリン酸を混練し、160℃に達した時点で排出する。次いで、得られた混合物に、70℃に保温した関西ロール製6インチオープンロールによりメチレン供与体、酸化亜鉛、硫黄及び加硫促進剤を添加混合して、スチールコード被覆用のゴム組成物を調製する。但し、比較例1においては、有機酸コバルト塩を配合する。表1の配合処方中の数値の単位は質量部を表す。
次に、表1に示すように実施例1~5及び比較例1~5のゴム組成物を下記条件で加硫して加硫ゴムシートを作製し、各加硫ゴム組成物の低燃費性、操縦安定性及び耐亀裂進展性を評価する。
(1)低燃費性及び操縦安定性
各サンプルのゴム組成物を、145℃で40分間加硫して2mm×50mm×6mmのシートを得た。得られた加硫ゴムに対し、スぺクトロメーター(株式会社上島製作所製)を用い、温度24℃、歪1%、周波数52Hzの条件で、損失正接(tanδ)及び貯蔵弾性率(E’)を測定した。
評価については、比較例1のサンプルのtanδを100としたときの逆数を指数で示す。tanδの指数値が大きい程、tanδ値が小さく、低発熱性に優れる。また、比較例1のサンプルのE’を100としたときの指数を示す。E’の指数値が大きい程、E’値が大きく、操縦安定性に優れると考えられる。評価結果を表1に示す。
(2)耐亀裂進展性
各サンプルのゴム組成物を、145℃で40分間加硫して加硫ゴムを得た。得られた加硫ゴムから、2mm×50mm×6mmのシートを作製し、その中心部に微小な穴を空けて初期亀裂とした。その後、該シートに対して、2.0MPa、周波数は6Hz、雰囲気温度80℃の条件で、長辺方向に繰り返し応力を加えた。そして、サンプルごとに、繰り返し応力を加えてから、試験片が破断するまでの繰り返し回数を測定した後、その繰り返し回数の常用対数を算出した。
評価については、比較例1の平均常用対数を100とした場合の指数として示し、指数値が大きい程、耐亀裂進展性に優れることを示す。評価結果を表1に示す。
(注)
*1:天然ゴム:SMR-CV60、
*2:カーボンブラック:HAF級カーボンブラック、旭カーボン(株)製、商品名「旭#70L」、DBP吸収量:75cm3/100g、窒素吸着比表面積:84m2/g
*3:有機酸コバルト塩:OMG社製、「マノボンドC」(有機酸のコバルト塩中の有機酸の一部をホウ酸で置き換えた複合塩、コバルト含有量:22.0質量%)
*4:フェノール樹脂:住友ベークライト(株)製、商品名「スミライトレジン PR-50235」
*5:メチレン供与体:ヘキサメトキシメチルメラミン(HMMM):ALLNEX社製、商品名「CYREZ 964LF」
*6:SPB:JSR(株)製、商品名「RB840」
*7:加硫促進剤DCBS:N,N-ジシクロヘキシル-2-べンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業(株)製、商品名「ノクセラーDZ」
*8:加硫促進剤CBS:N-シクロヘキシル-2-べンゾチアゾリルスルフェンアミド、大内新興化学工業(株)製、商品名「ノクセラーCZ」
*9:その他成分:老化防止剤、ステアリン酸、アルキルフェノール樹脂を含む。
*10:酸化亜鉛:正同化学工業株式会社製、商品名「酸化亜鉛2種」
*11:硫黄:不溶性硫黄:フレキシス社製、商品名「クリステックスHS OT-20」
Claims (9)
- ゴム組成物とスチールコードからなる、スチールコード-ゴム複合体であって、
前記スチールコードは、銅-亜鉛-コバルトの三元系の合金メッキを施したスチールコードであり、
前記ゴム組成物は、ゴム成分と、少なくともカーボンブラックを含有する充填材と、ゴム成分100質量部に対して熱硬化性樹脂を4質量部を超え20質量部以下と、メチレン供与体及び加硫促進剤とを含有し、ゴム成分100質量部に対して補強性樹脂の含有量が2質量部以上8質量部以下であり、コバルト化合物の含有量が0.01質量部以下であり、
前記ゴム成分が、天然ゴム、エポキシ化天然ゴム、脱蛋白天然ゴム、変性天然ゴム、ポリイソプレンゴムからなる群から選ばれる1種以上のものであり、
前記熱硬化性樹脂が、フェノール又はレゾルシンを構成単位として含有している熱硬化性樹脂であり、
前記補強性樹脂が、シンジオタクチック-1,2-ポリブタジエンである、
スチールコード-ゴム複合体。 - 前記ゴム組成物が、充填材としてカーボンブラックを含有し、前記ゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックの含有量が35質量部以上60質量部以下である、請求項1に記載のスチールコード-ゴム複合体。
- 前記ゴム組成物が、充填材としてカーボンブラックを含有し、前記ゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、カーボンブラックの含有量が35質量部以上45質量部以下である、請求項1又は2に記載のスチールコード-ゴム複合体。
- 前記ゴム組成物がコバルト化合物を含有しない、請求項1~3のいずれか1項に記載のスチールコード-ゴム複合体。
- 前記三元系の合金メッキを施したスチールコードに、さらに表面処理がなされており、該表面処理が、前記三元系の合金メッキ層の極表面のみを、ダイスによる伸線加工により強加工する処理である、請求項1~4のいずれか1項に記載のスチールコード-ゴム複合体。
- 請求項1~5のいずれか1項に記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたタイヤ。
- 請求項1~5のいずれか1項に記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたホース。
- 請求項1~5のいずれか1項に記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたクローラ。
- 請求項1~5のいずれか1項に記載の前記スチールコード-ゴム複合体を用いたコンベア。
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