JP7484413B2 - 模様付製品成形用押出しダイス - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性材料としての、例えばアルムニウム合金で形成される製品用部材の表面に所定の模様を成形して模様付製品を製造する模様付製品成形用押出しダイスに関する。

一般にアルミニウム合金等は、熱伝導性が高く、かつ、加工性に優れており、断面形状の自由度も高く期待できる等、様々な形状を得ることができることから押出し加工に適している。
そのため、この押出し加工は現在では広く採用されている。
例えば、アルミニウム合金の押出し加工により、幅方向に多数の穴が連続する扁平状多穴管、長尺の平板やパイプ部材等が成形されており、あるいは、表面にラック状や波形状等、凹凸形状の模様を成形することも行われている。

従来、長尺材の表面に模様を成形する技術として、塑性変形可能なメタルのプレス加工装置および方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に開示された技術では、図２０に示すように、固定ダイ１１０に、塑性変形可能なメタル１１５を導入するためのメタル導入用の凹所１１０Ａと、それに続く開口１１１が形成されると共に、メタル１１５の流れをガイドする支持面１１８が形成されている。

また、固定ダイ１１０の開口１１１に近い位置に形成された第２開口１１７には、支持面１１８に沿って押し出されてくるメタル１１５の一表面にラックを形成するための歯車１１９が配設されおり、矢印Ａに示すように、この歯車１１９が押し出されてくるメタル１１５に連れて回転しながら、そのメタル１１５の表面にラックを形成するようになっている。
なお、この支持面１１８は、一般的には、メタル１１５の製品としての形状を決定するベアリング部に相当する部位である。
また、特許文献１における支持面１１８の下流側端部は、歯車の頂部と略対向する位置までの長さとなっており、支持面１１８の下流側の長さが短い。そして、支持面１１８の下流側端部が終端部となっており、その終端部に外側に広がる逃げ部が連続して形成されている。

特表２００３－５２２６４７号公報

しかし、上記特許文献１に開示された技術では、支持面１１８におけるメタル１１５の流れ方向下流側端部が支持面１１８の終端部となっており、その終端部が、メタル１１５を間にして歯車１１９の歯の頂部と対向する位置となっている。
そのため、支持面１１８の終端部では、メタル１１５の表面にラック模様を成形する際の歯車１１９の押圧力がかかるが、その時点ではメタル１１５の裏面は支持面１１８に密着しているので裏面に凹凸模様が生じることはない。

ところが、上記特許文献１に開示された技術では、上述のように、支持面１１８の長さが短く、歯車の頂部と対向する部位が支持面１１８の略終端部となっており、そこから大きく外側に広がる開口部が形成されている。一方で、メタル１１５は一定の速度で連続して押出されてくる。
そのため、歯車１１９により支持面１１８側に押されたメタル１１５が支持面１１８の終端部を経過した時点で、拡大部分に示すように、メタル１１５の裏面を支持する部位がなくなるためメタル１１５は外側に広がった大きな開口部側に押されてしまい、流れが不安定となり、歯車１１９による押圧力があたかもずれ込んだ状態となって、メタル１１５の裏面側に凹凸部として表れてしまうという問題が生じる。
そうすると、本来は、メタル１１５の表面側にのみラック状の模様が付されたものが求められている商品であるにも関わらず、裏面側に凹凸部が生じたものとなり、不良品となってしまう。その結果、その不良品は廃棄処分することになり、材料の無駄や作業時間の無駄が生じ、また、生産性の低下を招いてしまうという問題も生じている。

上記問題点を解決するために、本発明では、熱可塑性材料で形成される製品用部材の表面に模様を成形する際、製品用部材を安定した状態で下流側に押し出せるようにし且つスムーズな模様成形が可能となる模様付製品成形用押出しダイスを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の模様付製品成形用押出しダイスは、素材供給側から連続して押出される熱可塑性部材で形成される製品用部材の表面に模様を成形する模様付製品成形用押出しダイスであって、
前記熱可塑性部材を導入する上型ダイとこの上型ダイを支持する下型ダイとを備えて構成し、
前記上型ダイは、前記熱可塑性部材を前記製品用部材の形状に成形するベアリング部を有し、 前記下型ダイに、前記ベアリング部により成形されて押出される前記製品用部材の前記表面に前記模様を成形する模様成形具と、前記製品用部材を挟んで前記模様成形具の反対位置に配置されると共に前記製品用部材の裏面と当接しかつ前記模様成形具による模様成形時の圧力を受ける圧力受ローラ部材と、を設け、
前記模様成形具と前記圧力受ローラ部材とはそれぞれ前記製品用部材の移動に付勢されて回転する構成とし、
前記模様成形具と前記圧力受ローラ部材とを、それぞれの回転中心位置が同一高さ位置となるように配置し、 前記模様成形具および圧力受ローラ部材を、当該模様成形具および圧力受ローラ部材のそれぞれの主軸両端を軸受けに支持させてそれぞれ成形具取付け部材に取付け、
前記下型ダイに、前記各成形具取付け部材を前記製品用部材の移動方向に対して直交する方向に沿ってスライドさせ前記模様成形具および圧力受ローラ部材を独立して前記製品用部材に対する位置を調整する部材位置調整機構を設けたことを特徴とする。

本発明の模様付製品成形用押出しダイスは、以上のように構成されており、上型ダイのベアリング部により成形されて下型ダイ側に押出される製品用部材の表面に、下型ダイに配設された模様成形具により模様が成形される。このとき、模様成形具が製品用部材の表面を押圧するが、この成形時の押圧力を、製品用部材の裏面と当接する圧力受ローラ部材が受けるので、製品用部材を安定した状態で下流側に押し出すことができ、且つスムーズな模様成形が可能となる。

本発明に係る模様付製品成形用押出しダイスの第１実施形態を示す全体縦断面斜視図である。 前記第１実施形態の模様付製品成形用押出しダイスを示す全体斜視図である。 前記第１実施形態の模様付製品成形用押出しダイスを構成する下型ダイとその下型ダイに上形ダイの一部を組み込んだ状態を示す平面図である。 前記第１実施形態の下型ダイのみを示す全体平面図である。 前記第１実施形態の下型ダイに歯車とローラとを配設した状態を示す全体平面図である。 図５におけるVI－VI線に沿った縦断面図で歯車とローラ近傍を示す拡大断面図である。 図６におけるVII－VII線に沿った平断面図である。 図６におけるVIII－VIII線に沿った平断面図である。 図５におけるVI－VI線に沿った縦断面の斜視図である。 図９の状態から歯車と歯車取付け部材と歯車位置調整機構、およびローラとローラ取付け部材とローラ位置調整機構とを取り出した状態を示す斜視図である。 図１０の状態から上側歯車取付けブロックおよび上側ローラ取付けブロックを取外した状態を示す斜視図である。 前記第１実施形態の歯車位置調整機構およびローラ位置調整機構を表し、歯車取付け部材とローラ取付け部材とが前進した状態を示す平面図である。 図１２において歯車取付け部材とローラ取付け部材とが後退した状態を示す平面図である。 図１３におけるXIV－XIV 線に沿った縦断面図である。 前記第１実施形態の模様付製品成形用押出しダイスにより形成された平板を示す全体斜視図である。 本発明に係る模様付製品成形用押出しダイスの第２実施形態を示し、上型ダイのベアリング部近傍および下型ダイの歯車近傍の詳細を示す拡大縦断面図である。 前記第２実施形態の模様付製品成形用押出しダイスにより形成された平板を示す全体斜視図である。 本発明に係る模様付製品成形用押出しダイスの第３実施形態を示し、上型ダイのベアリング部近傍および下型ダイの歯車と模様形成具近傍の詳細を示す拡大縦断面図である。 図１９（ａ）は前記第３実施形態の模様付製品成形用押出しダイスにより形成された平板を示す全体斜視図であり、図１９（ｂ）は平板の裏面を示す図である。 従来の押出し加工における固定ダイ、メタルおよび歯車の関係を示す縦断面図である。

［第１実施形態］
以下に、添付図面を参照して、本発明の模様付製品成形用押出しダイス（以下、単に押出しダイスという）の第１実施形態を説明する。

本第１実施形態の押出しダイス１は、略粘土状の柔らかさで連続して押出される熱可塑性材料であるアルミニウム合金からなるメタルＭを使用して、例えば、図１５に示すような模様付製品である平板５５を形成するために用いられるものである。
この平板５５は、所定厚さで長尺状に形成され、その一表面にラック状の模様Ｄが形成されている。そして、この平板５５は、例えば、その長手方向を隣り合わせて多数枚並べることで意匠性に優れた床板として利用され、また、梯子や階段当の滑り止め用部材として利用される。

［押出しダイスの全体構成］
押出しダイス１は、図１，２に示すように、素材供給側であるメタル供給装置８０から押出し供給される上記メタルＭを導入する上型ダイ１０と、この上型ダイ１０を支持すると共に、メタルＭを所定の製品用部材の形状に成形する下型ダイ２０とを備えて構成されている。
上型ダイ１０と下型ダイ２０とは、それぞれ略円柱状部材で形成されており、下型ダイ２０に対して上型ダイ１０が小径に形成されている。
なお、上型ダイ１０と下型ダイ２０とは、例えば、下型ダイ２０の上面から差込んで固定された複数本の連結ピン３３に上型ダイ１０の底面部に形成されている孔部を挿入することにより連結されている。

上記メタルＭは、上型ダイ１０の上流側に配置されたチャンバー等を含み構成されている前記メタル供給装置８０内に収容され、かつ、そのメタル供給装置８０により押出されるようになっている。このメタルＭは、メタル供給装置８０内で、例えば、粘土状の柔らかさにされ、かつその状態が維持されるようになっている。また、メタル供給装置８０は上型ダイ１０を保持してもいる。

メタル供給装置８０から押出されたメタルＭは、上型ダイ１０のベアリング部１０Ｃにより製品用として形成された平板５５の状態で下型ダイ２０側に送られ、その平板５５の表面５５Ａに、下型ダイ２０に配設されている模様成形具である歯車３０によりラック状の模様が成形されるようになっている。このとき、平板５５の裏面５５Ｂには、歯車３０の模様成形時の押圧力を受ける圧力受ローラ部材であるローラ４０が当接している。

［上型ダイおよび下型ダイの全体構成］
上型ダイ１０には、図１、図２に示すように、メタル押出し装置８０から押出されるメタルＭの導入をガイドする第１メタル導入口１０Ａと、この第１メタル導入口１０Ａに連続しかつ当該第１メタル導入口１０Ａより開口が絞られた第２メタル導入口１０Ｂとが形成されている。

また、上型ダイ１０において第２メタル導入口１０Ｂの下流には、この第２メタル導入口１０Ｂに連続し、かつ当該第２メタル導入口１０Ｂより開口が絞られたベアリング部１０Ｃ（図６等も参照）が形成されている。このベアリング部１０Ｃは、前述のように、メタルＭを製品用部材である平板５５の形状に成形する部位である。
すなわち、ベアリング部１０Ｃでは、図７に示すように、メタル供給装置８０から押出し供給されたメタルＭが、断面長方形の縦寸法Ｈ１と、横寸法Ｗ１との形状の上記平板５５が形成されるようになっている。

上型ダイ１０においてベアリング部１０Ｃの下方には、図６に詳細を示すように、当該ベアリング部１０Ｃに連続しかつ当該ベアリング部１０Ｃよりも開口が広くなった平板ガイド部１０Ｄが形成されている。この平板ガイド部１０Ｄは、上記ベアリング部１０Ｃで成形されて押出されてくるメタルＭを、下型ダイ２０側にガイドする部位である。
すなわち、平板ガイド部１０Ｄは、図７に示すように、ベアリング部１０Ｃの縦寸法Ｈ１、横寸法Ｗ１よりもそれぞれ寸法Ｓｂ、Ｓａだけ大きな縦寸法Ｈ２と、横寸法Ｗ２とからなる断面長方形形状の貫通孔となっている。なお、寸法Ｓｂ、Ｓａは略同じ寸法である。

上型ダイ１０の下面の一部には、平板ガイド部１０Ｄが形成されている部位において、その平板ガイド部１０Ｄに連続する面を有し、かつ歯車３０およびローラ４０側に向けて突出した突出部１０Ｅが設けられている。
この突出部１０Ｅは、歯車３０およびローラ４０の上部側の外周一部に沿って、かつ外周一部を覆った状態で形成されている。そのため、歯車３０による模様成形位置のより近い位置まで安定してメタルＭをガイドできるようになっているので、確実な模様成形が可能となる。

次に、図３～６に基づいて下型ダイ２０の構成を説明する。
下型ダイ２０は、前述のように、略円柱状部材で形成されており、その上面には前記上型ダイ１０を載置する際の位置決め用として深さの浅い円形状の凹部２０Ａが形成されている。
また、図５に示すように、その平面の略中央部近傍に、上記製品用部材の一面（表面）にラック状の模様を成形する前記歯車３０と、前記メタルＭを挟んで上記歯車３０の反対側に配置され、模様成形時の歯車３０の押圧力を受ける前記ローラ４０とが装備されている。

ここで、歯車３０とローラ４０とについて概略を説明する。
図６に示すように、歯車３０は、本体部の外周に頂部３０ａと谷部３０ｂとで構成されたラック状模様成形部３０Ｂを有する形状となっており、軸部３０Ａを介して下型ダイ２０に回転自在に取る付けられている。また、ローラ４０は、例えば、歯車３０の頂部３０ａの外径寸法と略同じ寸法に形成された円柱部材で形成され、軸部４０Ａを介して下型ダイ２０に回転自在に取る付けられている。
なお、ローラ４０の大きさは歯車３０の頂部３０ａの外径寸法と略同じ寸法でなくてもよい。ただし、歯車３０より大きいと設置スペースを多く必要とするので、歯車３０より小さいほうが好ましい。

そのため、図４に示すように、下型ダイ２０には、歯車３０とローラ４０とを配置するための歯車・ローラ配置空間２０Ｂが形成されており、この歯車・ローラ配置空間２０Ｂは、略長方形形状の貫通穴となっている。
また、歯車・ローラ配置空間２０Ｂの長さ方向に沿った両隣には、後述する左右一対の歯車取付部材３２，３３を設置する歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａと、左右一対のローラ取付部材４２，４３を設置するローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃｂとがそれぞれ一直線上に形成されている。

歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａは、上記のように、歯車・ローラ配置空間２０Ｂを間に挟んだ状態でその空間２０Ｂの長手方向に沿って、かつその空間２０Ｂの左側に形成されており細長形状で所定深さの穴となっている。

そして、歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａには、それぞれ上記歯車取付部材３２，３３が挿入されるようになっており、このうち歯車取付部材３２は、図９～１４に示すように、上下一対の上側歯車取付けブロック３２Ａと下側歯車取付けブロック３２Ｂとで構成されている。
ここで、図９～１４には、左右一方側の歯車取付部材３２を構成する上側および下側車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのみが示され、他方側の歯車取付部材３３の構成部材については示されていないが、上記一方側の歯車取付部材３２と同じ構成となっている。

また、ローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃｂは、歯車・ローラ配置空間２０Ｂを間に挟んだ状態でその空間２０Ｂの長手方向に沿って、かつその空間２０Ｂの右側に形成されており細長形状で所定深さの穴となっている。

そして、ローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃｂには、上記ローラ取付部材４２，４３がそれぞれ挿入されるようになっており、このうちローラ取付部材４２は、図９～１４に示すように、上下一対のローラ上側取付けブロック４２Ａとローラ下側取付けブロック４２Ｂとで構成されている。
ここで、図９～１４には、左右一方側のローラ取付部材４２を構成する上側および下側車取付けブロック４２Ａ，４２Ｂのみが示され、他方側のローラ取付部材４３の構成部材については示されていないが、上記一方側のローラ取付部材４２と同じ構成となっている。

上記歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａおよびローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃｂは、それぞれ勝手違いの形状ではあるが、それぞれ幅寸法および長さ寸法とも略同じ寸法に形成されており、このような歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａに歯車取付部材３２，３３がそれぞれ収容され、また、ローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃｂにローラ取付部材４２，４３がそれぞれ収容されるようになっている。

歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａとローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２０Ｃｂとは、図４、図９等に示すように、互いに対向する側面同士が所定の隙間Ｓをあけて形成されている。そして、このような歯車取付部材設置用穴２０Ｃａとローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ、および歯車取付部材設置用穴２１Ｃａとローラ取付部材設置用穴２１Ｃｂとの、それぞれ対向する側面には、対向する先端面からそれぞれ前記平面壁部２０Ｄ側に後退した凹み部２０Ｃｍ，２０Ｃｎが形成されている。

凹み部２０Ｃｍは、歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａの下型ダイ２０の中心側が拡がるような形状に形成され、凹み部２０Ｃｎは、ローラ取付部材設置用穴２１Ｃｂ，２１Ｃｂの下型ダイ２０の中心側が拡がるような形状に形成されており、上記隙間Ｓと凹み部２０Ｃｍ，２０Ｃｎとで略Ｔ字状となっている。

この略Ｔ字状部は、図１２に詳細を示すように、下型ダイ２０において、上記歯車取付部材設置用穴２０Ｃａとローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂとの上記隙間Ｓを構成する延出部２０Ｆと、この延出部２０Ｆの先端に形成されたストッパ部２０ｇとで構成されている。このストッパ部２０ｇは、上記延出部２０Ｆの幅に対して延出方向と直交する方向に広い寸法に形成されている。
そして、上記ストッパ部２０ｇが、歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ等の凹み部２０Ｃｍの壁部と、ローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ等の凹み部２０Ｃｎの壁部とを構成している。

ここで、歯車取付部材３２，３３とローラ取付部材４２，４３とは、前述のように、それぞれ歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａと、ローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃｂとに収容されるようになっているので、各部材３２，４２との平面形状は、各設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａ、および２０Ｃｂ、２１Ｃｂの平面形状と略同じ形状に形成されている。
すなわち、図９、図１０等に示すように、歯車取付部材３２とローラ取付部材４２とにおいて互いに対向する側面の下型ダイ２０の中心側一部がそれぞれ切欠かれた形状となっており、これらの切欠き部３２ａ，４２ａが前記ストッパ部２０ｇを構成している。そして、このストッパ部２０ｇが、前記歯車取付部材設置用穴２０Ｃａに形成された凹み部２０Ｃｍ，２０Ｃｎに対応し、かつ係合している。

ストッパ部２０ｇは、歯車３０により平板５５の表面５５Ａにラック状の模様Ｄを成形する際に、歯車３０およびローラ４０が下型ダイ２０の中心側に動かないように所定位置に保持する重要な役割を担っている。
すなわち、図１２に示すように、歯車３０およびローラ４０が平板５５の移動に付勢されて回転する際、ストッパ部２０ｇが、歯車取付部材設置用穴２０Ｃａに収納されている歯車取付部材３２の切欠き部３２ａと、ローラ部材設置用穴２０Ｃｂに収納されているローラ取付部材４２の切欠き部４２ａに係合しているので、歯車３０およびローラ４０が下型ダイ２０の径方向中心部側に動かないようになっている。これにより、歯車３０およびローラ４０が常に一定の軌道で回転するので、常に一定となったラック状の模様Ｄを成形することができる。

また、図４、図９等に示すように、下型ダイ２０の外周一部には、各歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａ、およびローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃａの延長上の位置に、それぞれ平面壁部２０Ｄ，２０Ｄが形成されている。これらの平面壁部２０Ｄ，２０Ｄは、上記歯車取付部材設置用穴２０Ｃａおよびローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂの長さ方向端部の面と平行になっている。
そして、これらの平面壁部２０Ｄ，２０Ｄと上記歯車取付部材設置用穴２０Ｃａ，２１Ｃａ、およびローラ取付部材設置用穴２０Ｃｂ，２１Ｃｂの一側面部との間にはそれぞれネジ孔２０Ｅが切られ、これらのネジ孔２０Ｅに、後述する歯車位置調整機構３８を構成する歯車位置調整ボルト３５（図５等参照）と、ローラ位置調整機構４８を構成するローラ位置調整ボルト４５（図５等参照）とが、それぞれ螺合されるようになっている。

上記歯車位置調整ボルト３５およびローラ位置調整ボルト４５は、図１０、図１４等にも示すように、上側歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ａと下側歯車取付けブロック３２Ｂ，３２Ｂとのそれぞれに対応しており、また、上側ローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ａと下側ローラ取付けブロック４２Ｂ，４２Ｂとのそれぞれに対応している。

［歯車の取付け構成と歯車の位置調整機構］
前記歯車３０は、前述したように、本体部の外周に頂部３０ａと谷部３０ｂとで構成されたラック状模様成形部３０Ｂを有する形状となっており、下型ダイ２０において平板５５の一面（表面）側に配設されている。また、図９～１４等に示すように、歯車３０は、その軸部３０Ａが高温用軸受け３６に支持され、かつ、歯車取付け部材３２を構成する上下一対の歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂで挟み込まれた状態で設けられている。
この歯車取付け部材３２は、前述のように、前記歯車取付部材設置用穴２０Ｃａに挿入され、かつ平板５５側にスライド自在に収容されている。
なお、歯車３０と軸部３０Ａとはキー３９で連結されている(図６参照)。

図１４に示すように、上下一対の歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂは、上側の歯車取付けブロック３２Ａから差し込まれた連結ボルト３４ａ，３４ｂにより連結されるようになっている。
歯車３０の軸部３０Ａには高温用軸受３６が嵌着されており、この高温用軸受３６は、各歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向中央部の凹部３２Ａａ，３２Ｂａ（図１４参照）に嵌め込まれている。

次に、図１２～１４に基づいて、歯車位置調整機構３８を説明する。
歯車位置調整機構３８は、上側および下側歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれの長さ方向一方側端部（後端部）と当接する歯車位置調整ボルト３５，３５と、前記歯車取付け部材設置穴２０Ｃに挿脱自在に設けられる歯車位置調整用ワッシャー３７とで構成されている。

歯車位置調整ボルト３５，３５は、下型ダイ２０の外周側面に形成されている前記平面壁部２０Ｄ，２０Ｄから上下一対の歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれの上記後端部に向けて形成されたネジ孔２０Ｅに螺合させることで、各ボルト３５，３５の先端部を各歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの後端部に当接させるようになっている。

図１２に示すように、歯車位置調整用ボルト３５をネジ孔２０Ｅにねじ込むと、ボルト３５の先端部が上側歯車取付けブロック３２Ａの後端部に当接する。さらにねじ込むと、上側歯車取付けブロック３２Ａが歯車取付け部材設置穴２０Ｃａ内を矢印Ａ１方向にスライドし、これにより、歯車３０の頂部３０ａが平板５５の表面に喰い込む量の調整、言い換えれば、歯車３０と平板５５との距離を調整することができる。
なお、図１２では、歯車位置調整用ボルト３５をねじ込んで歯車取付け部材３２を最大限前進させた状態であり、このとき、上側車取付けブロック３２Ａの他方側の側面部(先端部)が、歯車取付け部材設置穴２０Ｃａの先端部に当接している。また、上側歯車取付けブロック３２Ａの後端部と歯車取付け部材設置穴２０Ｃａの後端部との間は、所定寸法の隙間Ｓ１となっている。

図１３には、歯車３０の頂部が平板５５の表面に喰い込む量を少なくする場合の調整方法が示されている。
まず、歯車位置調整用ボルト３５を逆方向に回して緩めると、上側歯車取付けブロック３２Ａが歯車取付け部材設置穴２０Ｃａ内を矢印Ｂ１方向にスライド自在となる。そこで、まず、上記隙間Ｓ１がなくなるまで歯車位置調整用ボルト３５を逆方向に回して緩める。

次いで、歯車３０を手で掴んで矢印Ｂ１で示すように平面壁部２０Ｄ側に引き寄せる。その後、歯車３０の頂部３０ａが平板５５への設定された喰い込み量となるように、先端部の隙間Ｓ２に、当該隙間Ｓ２に対応する所定の歯車位置調整用ワッシャー３７を挿入しておいて、歯車位置調整用ボルト３５を、歯車位置調整用ワッシャー３７の側面に当接するまでねじ込む。
なお、隙間Ｓ２は、厚さの異なる歯車位置調整用ワッシャー３７のうちの所定のワッシャー３７が挿入される隙間であり、実際には、歯車取付け部材３２の先端と歯車取付け部材設置穴２０Ｃａの先端との隙間は上記隙間Ｓ１と同じ寸法となっている。

また、図１２、図１３においては、上下一対の歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのうち、上側の歯車取付けブロック３２Ａを説明したが、前述のように、上側の歯車取付けブロック３２Ａと下側の歯車取付けブロック３２Ｂとは連結ボルト３４ａ，３４ｂで一体的に固定されているので、両歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの動作は全く同じである。
ここで、歯車位置調整用ボルト３５，３５は、上下一対の歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれに対応して設けられているが、いずれか一方の歯車位置調整用ボルト３５を操作するだけでもよい。

図１４に示すように、上記歯車位置調整用ワッシャー３７は、所定厚さ寸法に仕上げられたプレートで形成されており、歯車３０の頂部３０ａの平板５５に対する喰い込み量を任意の量に調整できるように、厚さの異なる複数種類のプレートが予め準備されている。
この歯車位置調整用ワッシャー３７は把持部３７ａを有する形状とされ、この把持部３７ａを除く部位が、上下一対の歯車取付けブロック３２Ａ，３２Ｂを合わせた厚さと略同じ寸法の長さに形成されている。
上記把持部３７ａは、歯車位置調整用ワッシャー３７を歯車取付け部材設置穴２０Ｃ内に挿入させる際に、所定の挟み具（治具）で挟んで作業するために形成されているものである。

なお、図１２では、歯車取付け部材３２とローラ取付け部材４２とが、それぞれ最大限前進した状態が示されているが、図１２は、あくまでも機構の説明であり、実際には、歯車取付け部材３２が最大限前進したとき、つまり、歯車３０の歯の頂部３０ａが平板５５の表面５５Ａに最も喰い込んだときは、ローラ４０の表面４０ａが平板５５を強く押してその平板５５の下流側への移行を阻害しないように、ローラ取付け部材４２は所定の寸法だけ後退するようになっており、これにより、ローラ４０の外周面４０ａの平板５５の裏面５５Ｂに対する当接量が調整されるようになっている。

［ローラの取付け構成とローラの位置調整機構］
前記ローラ４０は、所定外径の円柱状に形成されており、前述のように、平板５５を挟んで上記歯車３０の反対側に配設されている。また、図９～１４等に示すように、ローラ４０は、その軸部４０Ａが、ローラ取付部材４２を構成する上下一対のローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂで挟み込まれた状態で設けられている。
なお、歯車３０とローラ４０とは、それぞれの径方向中心の高さ位置が略同じの位置に配設されている。また、ローラ４０と軸部４０Ａとはキー４９で連結されている（図６等参照）。

図１４に示すように、上下一対のローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂは、上側のローラ取付けブロック４２Ａ側から差し込まれた連結ボルト４４ａ，４４ｂにより連結されるようになっている。
また、ローラ４０の軸部４０Ａには高温用軸受４６が嵌着されており、この高温用軸受４６は、各ローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂの長さ方向中央部の凹部４２ａ，４２Ｂａ（図１４参照）に嵌め込まれている。

次に、図１２～１４に基づいて、ローラ位置調整機構４８を説明する。
ローラ位置調整機構４８は、上側および下側のローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂの長さ方向一方側端部（後端部）と当接するローラ位置調整ボルト４５，４５と、前記ローラ取付部材設置穴２０Ｃｂに挿脱自在に設けられる当接量調整用ワッシャー４７とで構成されている。

上記ローラ位置調整ボルト４５，４５は、下型ダイ２０の外周側面に形成されている前記平面壁部２０Ｄから上下一対のローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂのそれぞれの側面に向けて形成されたネジ孔２０Ｅ，２０Ｅに螺合させることで、各ボルト４５，４５の先端部を各ローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂの長さ方向一方側端部に当接させるようになっている。

図１２に示すように、ローラ位置調整用ボルト４５をネジ孔２０Ｅにねじ込むと、ボルト４５の先端部が上側ローラ取付けブロック４２Ａの後端部に当接する。さらにねじ込むと、上側ローラ取付けブロック４２Ａがローラ取付部材設置穴２０Ｃｂ内を矢印Ａ２方向にスライドし、これにより、ローラ４０外周面４０ａが平板５５の裏面５５Ｂに当接する。
上記のように、ローラ位置調整用ボルト４５と、使用する当接量調整用ワッシャー４７とにより、ローラ４０と平板５５の裏面５５Ｂとの当接状態を調整することができる。
なお、図１２では、ローラ位置調整用ボルト４５をねじ込んで最大限前進させた状態であり、このとき、ローラ取付けブロック４２Ａの他方側の側面部（先端部）がローラ取付部材設置穴２０Ｃｂの先端部に当接している。また、ローラ取付けブロック４２Ａの後端部とローラ取付部材設置穴２０Ｃｂの後端部との間は、所定寸法の隙間Ｓ３となっている。

図１３には、ローラ４０の外周面４０ａと平板５５の表面５５Ａとの当接量の調整方法が示されている。
まず、ローラ位置調整用ボルト４５を逆方向に回して緩めると、ローラ取付けブロック４２Ａがローラ取付部材設置穴２０Ｃｂ内を矢印Ｂ２方向にスライド自在となる。そこで、まず、上記隙間Ｓ３がなくなるまでローラ位置調整用ボルト４５を逆方向に回して緩める。

次いで、矢印Ｂ２で示すように、ローラ４０を手で掴んでローラ位置調整用ボルト４５側に引き寄せる。その後、ローラ４０の外周部の平板５５への当接量が設定された状態となるように、後端部の隙間Ｓ４に、当該隙間Ｓ４に対応する当接量調整用ワッシャー４７を挿入しておいて、ローラ位置調整用ボルト４５を当接量調整用ワッシャー４７の側面に当接するまでねじ込む。
なお、隙間Ｓ４は、厚さの異なる当接量調整用ワッシャー４７のうちの所定のワッシャー４７が挿入される隙間であり、実際には、ローラ取付け部材４２の先端とローラ取付け部材設置穴２０Ｃｂ先端との隙間は上記隙間Ｓ３と同じ寸法となっている。

また、図１２、図１３においては、一対のローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂのうち、上側のローラ取付けブロック４２Ａを説明したが、前述のように、上側のローラ取付けブロック４２Ａと下側のローラ取付けブロック４２Ｂとは連結ボルト４４ａ，４４ｂで一体的に固定されているので、両ローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂの動作は全く同じである。
ここで、ローラ位置調整用ボルト４５，４５は、上下一対のローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂのそれぞれに対応して設けられているが、いずれか一方の歯車位置調整用ボルト４５を操作するだけでもよい。

図１４に示すように、上記ローラ位置調整用ワッシャー４７は、所定厚さ寸法に仕上げられたプレートで形成されており、ローラ４０の外周面部４０ａの平板５５に対する当接量を調整できるように、厚さの異なる複数種類のプレートが予め準備されている。
この当接量調整用ワッシャー４７は、上下のローラ取付けブロック４２Ａ，４２Ｂを合わせた厚さと略同じ寸法の長さに形成されている。
また、ローラ位置調整用ワッシャー４７の上端部には把持部４７ａが形成されている。この把持部４７ａは、ローラ位置調整用ワッシャー４７をローラ取付け部材設置穴２０Ｃｂ内に挿入させる際に、所定の挟み具（治具）で挟んで作業するために形成されているものである。

［押出しダイスによる平板の成形方法］
次に、以上のような構成の押出しダイス１による平板５５の成形方法を説明する。
まず、作業に先立って、平板５５の表面５５Ａにラック状の模様Ｄを成形するための歯車３０と、平板５５の裏面５５Ｂに当接するローラ４０とを、下型ダイ２０の歯車・ローラ設置用穴２０Ｂにセットしておく。

このとき、歯車３０の頂部３０ａが平板５５の表面に喰いこむ量、つまり、平板５５の凹部５５ａおよび凸部５５ｂの高さ寸法を所望の寸法とするため、歯車位置調整ボルト３５，３５を作動させることにより歯車３０の水平方向の位置を設定しておく。
また、ローラ位置調整ボルト４５，４５を作動させることにより、ローラ４０の外周面と平板５０の裏面との当接量が、設定値となるようにローラ４０の水平方向の位置を設定しておく。

作業が開始されると、メタル供給装置８０から上型ダイ１０の第１メタル導入口１０ＡにメタルＭが導入され、さらに、第２メタル導入口１０Ｂを経由して下流側に押し出されると、上型ダイ１０のベアリング部１０Ｃで平板５５の形状に成形され、その平板５５はベアリング部１０Ｃを経由して上型ダイ１０の平板ガイド部１０Ｄから下型ダイ２０に押出される。
下型ダイ２０に押出された平板５５は、歯車３０の反対位置に配設されているローラ４０にガイドされながら下方に押し出される途中で、メタルＭの押出し(流れ)に付勢されて回転する歯車３０により、平板５５の表面５５Ａにラック状の模様Ｄが連続して成形される。

前述したように、歯車３０の頂部３０ａが、上型ダイ１０から押出される平板５５の表面に喰い込むとき、その押圧力が平板５５に伝わるため、平板５５が歯車３０と対向する反対側に押される。しかし、下型ダイ２０の歯車３０と対向する反対側にローラ４０が配設されているので、押された平板５５はその裏面４０Ｂがローラ４０に押付けられる。
すなわち、歯車３０による平板５５への押圧力はローラ４０で受けられることになる。

歯車３０の頂部３０ａによる喰い込み量を変えたい場合、例えば、喰い込む量を少なくする場合には、歯車位置調整用ボルト３５を逆方向に回して緩め、一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂが歯車取付け部材設置穴２０Ｃ内をスライド可能とする。
次いで、歯車３０を位置調整用ボルト３５側に引き寄せた後、歯車３０の頂部３０ａによる所定の喰い込み量となるように、歯車取付け部材設置穴２０Ｃ内に所定の歯車位置調整用ワッシャー３７を挿入した後、歯車位置調整用ボルト３５を歯車位置調整用ワッシャー３７の側面に当接するまでねじ込む。
この調整は、使用されるメタルＭの種類、形成される平板５５の形状、厚さ等に対応するように適宜行われる。

上記歯車３０の位置調整と同様に、ローラ４０の外周面４０ａと平板５５の裏面５０Ｂとの当接量の調整も、歯車３０のラック状模様成形部５０Ｂの頂部３０ａが平板５５の表面５０Ａに喰い込む量に対応させて行われる。
そうしておいて、前述のように、メタル供給装置８０を操作して、アルミニウム合金からなるメタルＭを押出しダイス１に供給して、歯車３０により平板５５の表面５５Ａにラック状模様Ｄを成形する。そして、所定の製品長さとなるまでその作業が継続される。

図１５には、以上のようにして形成された模様付製品としての平板５５が示されている。
平板５５は、前述のように、その表面５５Ａに凹部５５ａと凸部５５ｂとからなるラック状模様Ｄが形成されている。また、平板５５の裏面５５Ｂは、ローラ４０の外周面４０ａが当接し、かつガイドされながら移行するので平滑面となっている。

本第１実施形態の押出しダイス１は以上のように構成されているので、次のような効果を得ることができる。
（１）上型ダイ１０のベアリング部１０Ｃにより成形された状態で押出される平板５５が下型ダイ２０移動する際、歯車３０のラック状模様成形部５０Ｂにより平板５５の表面にラック状の模様Ｄが成形される。このとき、歯車３０の頂部３０ａが平板５５の表面５５Ａを押圧するが、平板５５を挟んで歯車３０の反対側にローラ４０が配設されているので、平板５５にかかる歯車３０からの押圧力がローラ４０で受けられる。その結果、平板５５の裏面４０Ｂとローラ４０の外周面４０ａとが密着するので、平板５５の流れが容易となり、かつスムーズな模様成形が可能となる。

（２）歯車３０の回転中心位置と、ローラ４０の回転中心位置とが同一高さ位置となっており、模様成形時に歯車３０の平板５５の表面５５Ａにかかる押圧力をローラ４０の径方向中心位置で受けることができるので、押圧力が確実にローラ４０に伝わり、その結果、平板５５の裏面５５Ｂを平滑に形成することができる。

（３）平板５５の裏面４０Ｂがローラ４０の外周面４０ａと当接した状態で下流側に移行されるので、裏面４０Ｂを平滑面とすることができ、これにより、平滑面とするための後加工等が不要となる。その結果、作業時間の無駄を省くことができ、生産性の向上を図ることができる。

（４）平板５５の裏面４０Ｂがローラ４０の外周面４０ａと当接した状態で下流側に移行されるので、裏面４０Ｂが平滑面となった模様付製品を生産することができる。その結果、意匠性の向上を図ることができる。

（５）歯車取付け部材２０Ｃａに挿入された歯車取付け部材３２に対して、下型ダイ２０に設けられた歯車位置調整ボルト３５により、歯車取付け部材３２を歯車取付け部材２０Ｃａ内で前後退させることができる。この際、歯車取付け部材２０Ｃａと歯車取付け部材３２との隙間Ｓ２に、所定の厚さの歯車位置調整用ワッシャー３７を挿入させることで歯車３０の位置を調整することができる。、
その結果、歯車３０の頂部３０ａの平板５５への喰い込み量を調整することができるので、ラック状の模様Ｄの深さを容易に任意の深さとすることができる。

（６）ローラ取付け部材２０Ｃｂに挿入されたローラ取付け部材４２に対して、下型ダイ２０に設けられた当接量調整ボルト４５により、ローラ取付け部材４２をローラ取付け部材２０Ｃｂ内で前後退させることができる。この際、ローラ取付け部材２０Ｃｂとローラ取付け部材４２との隙間Ｓ４に、所定の厚さの当接量調整用ワッシャー４７を挿入させることでローラ４０の位置を調整することができる。、
その結果、ローラ４０の外周面４０ａの平板５５の裏面５５Ｂへの当接量を調整することができるので、平板５５の裏面５５Ｂを平滑にすることができる。

（７）上型ダイ６０において、歯車３０の上方領域には、上型ダイ６０の下面から歯車３０の上方を覆って下方に突出した突出部１０Ｅが設けられており、この平板ガイド部１０Ｅは、歯車３０の頂部３０ａが平板５５の表面に喰い込む位置の近傍まで延びているので、平板５５を歯車３０による模様Ｄの成形位置近傍まで確実に導入させることができる。その結果、平板５５の姿勢を安定した状態で下流側に移行させることができるので、平板５５の表面５５Ａに確実にラック状の模様Ｄを形成することができる。

（８）下型ダイ２０に形成されているストッパ部２０ｇが、歯車取付部材設置用穴２０Ｃａに収納されている歯車取付部材３２の切欠き部３２ａと、ローラ部材設置用穴２０Ｃｂに収納されているローラ取付部材４２の切欠き部４２ａに係合しているので、歯車３０およびローラ４０が披いた５の移動に付勢されて回転する際、下型ダイ２０の径方向中心部側への移動を防止することができる。その結果、常に一定の模様の成形が可能となる。

［第２実施形態］
次に、図１６、図１７を参照して、本発明の押出しダイスの第２実施形態を説明する。
本第２実施形態の押出しダイス２は、前記第１実施形態の押出しダイス１におけるローラ４０に換えて、第１実施形態の押出しダイス１で使用されている歯車３０と同じ構造の歯車３０－１を用いたものである。
すなわち、歯車３０－１を、平板６５を挟んで歯車３０の反対位置に配設し、これにより、平板６５の表面６５Ａと裏面６５Ｂとに同じ凹凸形状のラック状模様Ｄを形成できるようにしたものである。

図１６では、平板６５の裏面６５Ｂ側に配設された歯車３０－１の取付方法、歯車３０－１の頂部３０ａの平板６５の裏面６５Ｂへの喰い込み量の調整方法等は示されていないが、上記歯車３０－１の軸部３０Ａを、前記第１実施形態の押出しダイス１におけるローラ４０の軸部４０Ａと同じ大きさに形成しておいて、この歯車３０－１の軸部３０Ａを前記ローラ取付け部材４２に取付けて構成されている。

そして、上記歯車３０－１のローラ取付け部材４２への取付方法、歯車３０の頂部３０ａの平板６５の裏面５５Ｂへの喰い込み量の調整方法等は、第１実施形態のローラ４０の位置調整等と略同じである。
ただし、左右の歯車３０，３０－１の回転は、矢印で示すように互いに逆方向に回転するようになっており、これらの歯車３０，３０－１は、メタルＭ、つまり、平板６５の移動に付勢されて回転する。

図１７には、第２実施形態の押出しダイス２で形成された模様付製品としての平板６５が示されている。
平板６５は、前述のように、その表面６５Ａに、凹部６５ａと凸部６５ｂとからなるラック状模様Ｄが形成されている。また、平板６５の裏面６５Ｂにも、表面６５Ａ側の模様Ｄと同じ模様Ｄが形成されている。そして、これらの凹部６５ａと凸部６５ｂとは、それぞれが前記歯車３０の歯の頂部３０ａと谷部３０ｂに対応しており、これら頂部３０ａと谷部３０ｂで成形されるようになっている。

本第２実施形態の押出しダイス２によれば、前記第１の実施形態の（１）～（８）と同様の効果を得ることができる他、次のような効果を得ることができる。
（９）平板６５の表裏両面に同じラック状の模様Ｄを成形することができるので、例えば、建物の室内用の床材として設置する際、手に取った状態で表裏を確認しなくてもそのまま使用することができる。その結果、作業性の向上を図ることができる。

（１０）平板６５の表裏両面に同じラック状の模様Ｄを成形することができるので、例えば、固化する前のコンクリートの床部に平板６５を敷き詰める作業時に、平板６５の裏面のラック状の模様Ｄ部が、コンクリートの床部に喰い込み位置決めされるので、次の平板６５を敷き詰める際に、先の平板６５を基準として敷き詰めていけばよく、その結果、作業性の向上を図ることができる。

［第３実施形態］
次に、図１８、図１９を参照して、本発明の押出しダイスの第３実施形態を説明する。
本第３実施形態の押出しダイス３は、前記第２実施形態の押出しダイス２における平板６５の裏面６５Ｂにラック状の模様Ｄを成形する歯車３０に換えて、ラック状の模様Ｄとは全く異なる形状の凹凸模様Ｄ１を成形する模様成形具５０を用いたものである。

ここで、模様成形具５０は、その軸部５０Ａに前記キー５９により固定され、この軸部５０Ａは、図１８には示さないが、第１、第２実施形態と同様に高温用軸受を介して、成形具取付け部材５２に取り付けられている。そして、この成形具取付け部材５２は、模様成形具５０を挟んで左右に配設されており、それぞれの成形具取付け部材５２が上下一対の上側成形具取付けブロック５２Ａ、および下側成形具取付けブロック５２Ｂとで構成されている。
成形具取付け部材５２は、前記第１，２実施形態のローラ取付け部材４２と略同じ構成となっており、位置調整機構等も略同じとなっている。
また、模様成形具５０の外周面には、上述のように、前記ラック状の模様Ｄとは異なる凹凸模様Ｄ１を成形する凹凸模様成形部５０Ｂが設けられている。

図１９（ａ），（ｂ）には、以上のような構成の第３実施形態の押出しダイス３により形成された模様付製品としての平板７５が示されている。
すなわち、図１９（ａ）には、平板７５の表面７５Ａに成形された模様が示されており、この模様は、前記第１実施形態の押出しダイス１による平板５５の表面５５Ａのラック状の模様Ｄ、第２実施形態の押出しダイス２による平板７５の表面７５Ａ、裏面７５Ｂのラック状の模様Ｄと同じである。

これに対して、図１９（ｂ）には、平板７５の裏面７５Ｂに成形された凹凸模様Ｄ１が示されており、この凹凸模様Ｄ１は、縦横方向に一定間隔で並んだ略長方形形状の突起部７５ａと、平板７５の幅方向で突起部７５ａと突起部７５ａとの隙間における凹部７５ｂと、平板７５の長手方向における突起部７５ａに沿った溝部７５ｃとで成形されている。

以上のような本第３実施形態の押出しダイス３によれば、前記第１実施形態の（１）～（８）、第２実施形態の（９）、（１０）と略同様の効果を得ることができる他、次のような効果を得ることができる。
（１１）平板７５を床材として利用するに際して、平板７５の表裏にまったく異なった模様Ｄ、Ｄ１が形成されているので、平板７５を順次敷き詰めて行くとき、例えば、１枚ずつ表と裏とを隣り合わせて配置することができる。その結果、見た目にも興味を覚えるようなアート感覚の床を構成することができる。

以上、前記各実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は前記各実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細については、当業者が理解し得るさまざまな変更を加えることができる。また、本発明には、上記各実施形態の構成の一部又は全部を相互に適宜組み合わせたものも含まれる。

例えば、前記第１～第３実施形態では、歯車３０により平板５５，６５，７５の表面にラック状の模様Ｄを成形したが、模様はラック状に限らない。歯車状の回転部材の表面に、波型模様や、押出し方向に対して上流側、または交流側に先端部が向いた鏃状の模様など、意匠性の向上や滑り止め機能を強化した模様であればどのような模様でもよい。

また、前記各実施形態では、熱可塑性材料として、アルミニウム合金が使用されているが、これに限らず、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等の汎用プラスチックや、ＰＡ（ポリアミド）等のエンジニアリング・プラスチック等の合成樹脂を使用してもよい。

さらに、前記各実施形態では、押出しダイス１、押出しダイス２、押出しダイス３に対して、アルミニウム合金からなるメタルＭを上方側から供給する縦型構成としたが、これに限らない。例えば、押出しダイス１，２，３を水平方向に配置し、メタルＭを横側から供給する横型構成としてもよい。

また、前記第１実施形態では、平板５５の表面に歯車３０でラック状模様Ｄ、裏面側をロール４０で、第２実施形態では、平板６５の表面６５Ａと裏面６５Ｂとの両面に、歯車３０でラック状模様Ｄ、第３実施形態では、平板７５の表面７５Ａに歯車３０でラック状模様、裏面７５Ｂにラック状模様とは異なる凹凸模様Ｄ１を成形したが、これに限らない。
例えば、第３実施形態の模様成形具５０と同じ模様成形具を平板７５等の表面側に配設した構成とし、平板７５等の表裏面に同じ凹凸模様Ｄ１を成形してもよい。

本発明の模様付製品成形用押出しダイスは、熱可塑性材料からなる製品の表面に所定の模様を成形する際に利用される。

１ 模様付製品成形用押出しダイス（第１実施形態）
２ 模様付製品成形用押出しダイス（第２実施形態）
３ 模様付製品成形用押出しダイス（第３実施形態）
１０ 上型ダイ
１０Ｃ ベアリング部
１０Ｄ 平板ガイド部
１０Ｅ 突出部
２０ 下型ダイ
２０Ｂ 歯車・ローラ配置空間
２０Ｃａ，２１Ｃａ 歯車取付部材設置空間
２０Ｃｂ，２１Ｃｂ ローラ取付部材設置空間
２０ｇ ストッパ部
３０ 歯車（模様成形具）
３０Ｂ ラック状模様成形部
３０ａ 歯車の頂部
３０ｂ 歯車の谷部
３２ 歯車取付部材
３２Ａ 上側歯車取付けブロック
３２Ｂ 下側歯車取付けブロック
３５ 歯車位置調整ボルト（歯車位置調整機構）
３７ 歯車位置調整用ワッシャー（歯車位置調整機構）
３８ 歯車位置調整機構
４０ ローラ（圧力受けローラ部材）
４２ ローラ取付部材
４２Ａ 上側ローラ取付けブロック
４２Ｂ 下側ローラ取付けブロック
４５ ローラ位置調整ボルト（ローラ位置調整機構）
４７ ローラ位置調整用ワッシャー（ローラ位置調整機構）
４８ ローラ位置調整機構
５０ 裏面用模様成形具（第３実施形態）
５０Ｂ 凹凸模様成形部
５５ 平板（製品用部材；第１実施形態）
６５ 平板（製品用部材；第２実施形態）
７５ 平板（製品用部材；第３実施形態）
Ｍ メタル（アルミニウム合金）

Claims (7)

1. 素材供給側から連続して押出される熱可塑性部材で形成される製品用部材の表面に模様を成形する模様付製品成形用押出しダイスであって、
   前記熱可塑性部材を導入する上型ダイとこの上型ダイを支持する下型ダイとを備えて構成し、
   前記上型ダイは、前記熱可塑性部材を前記製品用部材の形状に成形するベアリング部を有し、 前記下型ダイに、前記ベアリング部により成形されて押出される前記製品用部材の前記表面に前記模様を成形する模様成形具と、前記製品用部材を挟んで前記模様成形具の反対位置に配置されると共に前記製品用部材の裏面と当接しかつ前記模様成形具による模様成形時の圧力を受ける圧力受ローラ部材と、を設け、
   前記模様成形具と前記圧力受ローラ部材とはそれぞれ前記製品用部材の移動に付勢されて回転する構成とし、
   前記模様成形具と前記圧力受ローラ部材とを、それぞれの回転中心位置が同一高さ位置となるように配置し、前記模様成形具および圧力受ローラ部材を、当該模様成形具および圧力受ローラ部材のそれぞれの主軸両端を軸受けに支持させてそれぞれ成形具取付け部材に取付け、
   前記下型ダイに、各成形具取付け部材を前記製品用部材の移動方向に対して直交する方向に沿ってスライドさせ前記模様成形具および圧力受ローラ部材を独立して前記製品用部材に対する位置を調整する部材位置調整機構を設けたことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
2. 請求項１に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記模様成形具を、前記製品用部材の表面にラック状模様を形成する歯車で構成し、
   前記圧力受ローラ部材を、円柱部材で構成したことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
3. 請求項２に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記円柱部材に換えて、前記製品用部材の前記裏面に模様を成形する裏面用模様成形具で構成したことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
4. 請求項３に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記裏面用模様成形具を、前記模様成形具を構成する前記歯車と同じ歯車で構成したことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
5. 請求項３に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記裏面用模様成形具を、当該裏面用模様成形具を構成する歯車と異なる凹凸模様を刻設可能な構成としたことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
6. 請求項１に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記各成形具取付け部材同士の対向する側面のそれぞれの内側面に切欠き部を形成し、
   前記下型ダイに、前記各成形具取付け部材設置用穴の対向側面に沿って延出する延出部を設けると共に、その延出部先端に前記切欠き部に係合しかつ前記各成形具取付け部材の中心側への移動を防止するストッパ部を設けたことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。
7. 請求項１ないし６のいずれか一項に記載の模様付製品成形用押出しダイスにおいて、
   前記熱可塑性部材を、アルミニウム合金で構成したことを特徴とする模様付製品成形用押出しダイス。

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