JP7480640B2 - 形材成形用押出しダイス - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性材料であるアルムニウム合金等を製品用の形材として押出し成形する形材成形用押出しダイスに関する。

一般にアルミニウム合金等は、熱伝導性が高く、かつ、加工性に優れており、断面形状の自由度も高く期待できる等、様々な形状を得ることができることから押出し加工に適している。そのため、この押出し加工は現在では広く採用されている。
例えば、アルミニウム合金の押出し加工により、幅方向に多数の穴が連続する扁平状多穴管、長尺の製品用の形材やパイプ部材等が成形されており、あるいは、表面にラック状や波形状等、凹凸形状の模様を成形することも行われている。

従来、長尺材の表面に模様を成形する技術として、塑性変形可能なメタルのプレス加工装置および方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この特許文献１に開示された技術では、図２７に示すように、固定ダイ１１０に、塑性変形可能なメタル１１５を導入するためのメタル導入用の凹所１１０Ａと、それに続く開口１１１が形成されると共に、メタル１１５の流れをガイドする支持面１１８が形成されている。

また、固定ダイ１１０の開口１１１に近い位置に形成された第２開口１１７には、支持面１１８に沿って押し出されてくるメタル１１５の一表面にラックを形成するための歯車１１９が配設されおり、矢印Ａに示すように、この歯車１１９が押し出されてくるメタル１１５に連れて回転しながら、そのメタル１１５の表面に歯車１１９の歯部１２１によりラックを形成するようになっている。
なお、この支持面１１８は、一般的には、メタル１１５の製品としての形状を決定するベアリング部に相当する部位である。
また、特許文献１における支持面１１８の下流側端部は、歯車の頂部と略対向する位置までの長さとなっており、支持面１１８の下流側の長さが短い。そして、支持面１１８の下流側端部が終端部となっており、その終端部に外側に広がる逃げ部が連続して形成されている。

特表２００３－５２２６４７号公報

しかし、上記特許文献１に開示された技術では、所定幅でかつ所定長さの製品としてのメタル１１５を形成するには、一つの工程で１個しかできず、生産効率が悪い、という問題がある。
そのため、メタル１１５が多量に必要な場合に充分に対応することができない。
そこで、メタルのプレス加工装置を複数設置しておいてそれぞれを稼動させることで、メタル１１５が多量に必要な場合に対応できるが、費用が嵩む等の不具合が多く、実現し難い。

上記問題点を解決するために、本発明では、熱可塑性部材を製品用の形材として効率よく生産でき、生産性の向上を図れるようになる形材成形用押出しダイスを提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の形材成形用押出しダイスは、素材供給装置から連続して押出されるメタルを製品用の形材として成形する形材成形用押出しダイスであって、熱可塑性部材のメタルを導入する上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、を備えて構成し、
前記上型ダイの下面が前記下型ダイの上面に嵌合すると共に、両者が位置決めされ、前記上型ダイに、前記メタルを前記製品用の形材の形状に成形するベアリング部を複数設け、前記製品用の形材の表面に模様を成形する回転自在な１個の模様成形具を、前記下型ダイに前記メタルの押出し方向と直交する方向に沿って設け、
前記複数のベアリング部を、前記模様成形具の長手方向に沿いかつ間隔をおいて形成された第１のベアリング部および第２のベアリング部の複数で構成し、前記上型ダイに、当該上型ダイに導入された前記メタルを前記第１ベアリング部および第２ベアリング部に分流するベアリング部用中央分流部を設け、
前記下型ダイには模様成形具配置空間が形成され、前記成形具は当該成形具の両軸端を回転自在に支持する成形具取付け部材にて前記模様成形具配置空間内に設置されてなることを特徴とする。

本発明の形材成形用押出しダイスによれば、熱可塑性部材が、上型ダイに設けられた複数のベアリング部に押出されたとき、複数の製品用の形材が同時に成形される。その結果、熱可塑性部材を製品用の形材として効率よく生産でき、生産性の向上を図ることができる。

本発明に係る第１の形材成形用押出しダイスの第１実施形態を示す全体縦断面斜視図である。 前記第１実施形態の形材成形用押出しダイスを構成する下型ダイに上形ダイを組み込んだ状態を示す平面図である。 前記第１実施形態の製品用の形材形成用押出しダイスを構成する上型ダイにおける図２のIII－III線に沿った下面（裏面）を示す平面図である。 前記第１実施形態の模様成形具近傍の詳細を示す部分拡大断面図である。 図２におけるV矢視で模様成形具と２つのベアリング部との関連を示す平面における模式図である。 図４におけるVI－VI 線に沿った縦断面図を表し、２つのベアリング部の断面形状を示す平面図である。 前記第１実施形態の形材成形用押出しダイスにより形成された２枚の製品用の形材を表し、図７（Ａ）は各製品用の形材の全体斜視図、図７（Ｂ）は図７（Ａ）のＢ－Ｂ線に沿った拡大縦断面図である。 前記第１実施形態の２枚の製品用の形材と模様成形具との位置関係を示す模式図である。 前記第１実施形態の下型ダイを示す全体平面図である。 前記第１実施形態の下型ダイに模様成形具および成形具取付け部材を配設した状態を示す全体平面図である。 図１０のXI－XI線に沿った縦断面の斜視図である。 図１１の状態から模様成形具と模様成形具取付け部材とを取り出した状態を示す斜視図である。 図１２の状態から上側のブロック部材を取外した状態を示す斜視図である。 前記第１実施形態の模様成形具位置調整機構を表し、模様成形具が製品用の形材に最大限喰い込んだ状態を示す平面図である。 前記第１実施形態の模様成形具位置調整機構を表し、模様成形具が製品用の形材にわずかに喰い込んだ状態を示す平面図である。 図１５におけるXVI－XVI 線に沿った縦断面図である。 前記第１実施形態の模様成形具と２つのベアリング部（製品用の形材）との関連を示し、製品用の形材の板幅が異なる場合の平面模式図である。 本発明の形材成形用押出しダイスの第２実施形態の製品用の形材と模様成形具との位置関係を示す模式図である。 前記第２実施形態の下型ダイを示す全体平面図である。 図１８におけるXX－XX 線に沿った縦断面図である。 前記第２実施形態における模様成形具用中央分流部と分流部支持部と２個の模様成形具との位置関係を示す縦断面斜視図である。 本発明の形材成形用押出しダイスの第３実施形態の形材と模様成形具との位置関係を示す模式図である。 前記第３実施形態の下型ダイを示す全体平面図である。 前記第３実施形態の１枚の製品用の形材と模様成形具との位置関係を示す模式図である。 前記第１実施形態における成形具と２枚の製品用の形材との各組み合わせの例を示し、（Ａ）～（Ｃ）の３通りの組み合わせ例を示す平面模式図である。 前記第２実施形態における成形具と２枚の製品用の形材との各組み合わせの例を示し、（Ａ）～（Ｄ）の４通りの組み合わせ例を示す平面模式図である。 従来の塑性変形可能なメタルのプレス加工装置を示す部分断面詳細図である。

以下に、図１～１７に基づいて本発明の形材成形用押出しダイスの第１実施形態を説明する。

［本発明の全体説明］
第１実施形態の形材成形用押出しダイス（以下、単に押出しダイスという）１は、素材供給装置としてのメタル供給装置１００から連続して押出されるアルミニウム合金（熱可塑性部材）等のメタルＭを、一工程で同時に２個の製品用の形材、つまり、第１、第２の製品用の形材(以下、単に形材と言う)５０，５１の２個の形材を成形する装置である。
上記メタルＭは、メタル供給装置１００内で、例えば、粘土状の柔らかさにされ、かつその状態が維持されるようになっている。

第１実施形態では、上記上型ダイ１０に、それぞれ、第１、第２の形材５０，５１を形成する２つのベアリング部１０Ｂ，１０Ｃが設けられている。そして、これらのベアリング部１０Ｂ，１０ＣのそれぞれにメタルＭが押し出されると共に、その途中において、メタルＭに１個の歯車状の滑り止め模様成形具(以下、単に成形具という)３０により滑り止め模様Ｄが形成されて、図１，７等に示すように、各形材５０，５１の２枚が１工程で同時に押出し成形されるような構成となっている。

まず、図１，７，８を参照にして、上記第１，２の形材５０，５１を説明する。
図７に示すように、第１の形材５１は幅寸法がＷ１、第の２形材５２は幅寸法がＷ２となっており、それぞれの長さ寸法がＬとなっている。そして、厚さ寸法がｔとなっている。また、各形材５０，５１が成形される際は、当該形材５０，５１間の隙間の寸法がＷ３となっている。
ここで、寸法Ｗ３は、後述するベアリング部用中央分流部１０Ｄの幅寸法である。

第１，２の形材５０，５１のそれぞれの表面部５０Ａ，５１Ａには、その全面部にわたって、例えば、滑り止め模様５０Ｄが設けられている。
すなわち、滑り止め模様５０Ｄは、長手方向および幅方向のそれぞれに一定間隔をおいて連続配置された四角形の凹凸状模様により形成されている。
この四角形の凹凸状模様は、四角形模様部５０Ａａが凹んだ状態、つまり、凹部となっており、また、隣り合う四角形模様部５０Ａａ同士の隙間部５０Ａｂが、四角形模様部５０Ａａに対してが浮き上がった状態、つまり、凸部となっている。そして、このような連続する凹凸状の模様により上記滑り止め模様５０Ｄが形成されている。
なお、隙間部５０Ａｂの高さは、上記表面部５０Ａの表面高さである。

図８には、第１，２の形材５０，５１の各表面部５０Ａ，５１Ａに上記滑り止め模様５０Ｄを形成するための模様成形具（以下、単に成形具という）３０との関係が模式的に示されている。
成形具３０は、軸部３０Ｂに装着された丸パイプ状の本体部３０Ａを備えて構成されており、この本体部３０Ａの外周面が模様成形部３０Ｃとされ、この模様成形部３０Ｃに滑り止め模様成形部３０Ｄが設けられている。そして、この滑り止め模様成形部３０Ｄが、上記形材５０，５１の表面部５０Ａに形成された凹凸状の滑り止め模様５０Ｄに対応している。
また、軸部３０Ｂの両端は、高温用軸受３６（図１１参照）を介して成形具取付け部材３２（図９参照）に回転自在に取付けられており、これらの高温用軸受３６および成形具取付け部材３２は、下型ダイ２０に設けられている。

ここで、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸状模様は、上記表面部５０Ａ，５１Ａの滑り止め模様５０Ｄの凹凸状模様と、凹凸部が逆となっている。
すなわち、形材５０，５１の表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄでは、四角形模様部５０Ａａが凹部となっており、隣り合う四角形模様部同士の隙間部５０Ａｂが凸部となっているのに対して、模様成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄでは、四角形模様成形部３０Ａｂが凸部となっており、隣り合う四角形模様成形部３０Ａｂ同士の隙間部３０Ａａが凹部となっている。

なお、図８では、第１，２の形材５０，５１が矢印Ａで示すように、略水平方向に移動するようになっているが、実際には、図１等に示すように、メタル供給装置１００から供給されたメタルＭが上型ダイ１０を経由して下型ダイ２０側に送られるように、上方から下方に移動するようになっている。
また、この成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの詳細については、後で詳細に説明する。

［押出しダイスの全体構成］
次に、第１，２の形材５０，５１を製造する前記押出しダイス１の詳細を説明する。
押出しダイス１は、図１，２等に示すように、前記メタル供給装置１００から押出し供給されるメタルＭを導入する上型ダイ１０と、この上型ダイ１０を支持する下型ダイ２０とを備えて構成されている。

上型ダイ１０と下型ダイ２０とは、図２等に示すように、それぞれ略円柱状部材で形成されており、本実施形態では、下型ダイ２０に対して上型ダイ１０が小径に形成されている。そして、上型ダイ１０は、メタル供給装置１００にも保持された状態となっている。
なお、上型ダイ１０と下型ダイ２０とは、例えば、下型ダイ２０の表面から差し込んで固定された連結ピン４０に、上型ダイ１０の下面に形成されたピン孔１０ａ（図３参照）を挿入させることで連結されている。

まず、上型ダイ１０の構成について説明する。
上型ダイ１０には、図１～４に示すように、メタル供給装置１００から押出されるメタルＭの導入をガイドするメタル導入口１０Ａが形成されている。
上型ダイ１０の上面には、所定深さの凹部に形成されると共にメタルＭを受けるメタル受部１０Ｕが形成されており、このメタル受部１０Ｕの略中央部に上記メタル導入口１０Ａが設けられている。このメタル導入口１０Ａは、メタル受部１０Ｕの上端部から上型ダイ１０の下端部近傍まで連続する略直方体状の形状となっている。

上型ダイ１０の下面および当該下面と対応する下型ダイ２０の上面とは、前記成形具３０の配置と、前記２つのベアリング部１０Ｂ，１０Ｃの位置との関係から段差形状となっている。
すなわち、上型ダイ１０の下面は、図１、図３に示すように、成形具３０の上方に位置する第１下面部１０Ｅと、メタル導入口１０Ａを挟んで成形具３０の反対側に位置する第２下面部１０Ｆと、第１下面部１０Ｅおよび第２下面１０Ｅの両側に位置している第３下面部１０Ｈとで形成されている。
ここで、上型ダイ１０の第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとの段差間寸法は、両者１０Ｅ，１０Ｆの差の間に上記成形具３０を収容できる程度の寸法となっている。

第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとを有する上型ダイ１０は、図３に示すように、径方向の中央部に位置する所定幅Ｗの部位が段差部を形成する部位となっており、これらの部位の両側に、平面半月形状の上記第３下面部１０Ｈを有する部位が設けられている。
第３下面部１０Ｈは、次に述べる下型ダイ２０の第４上面部２０Ｈ（図８参照）に対応しており、第１下面部１０Ｅより所定寸法高い高さ位置となっている。
なお、図１，４に示すように、メタル導入口１０Ａの下端面部１０Ａａの高さ位置は、第１下面部１０Ｅの高さより所定寸法高い高さ位置となっている。

図４に詳細を示すように、前記メタル導入口１０Ａの下端面部１０Ａａは、上型ダイ１０に形成されると共に、メタルＭを第１，２の形材５０，５１の断面外形形状に成形する前記ベアリング部１０Ｂ，１０Ｃに連通している。
すなわち、ベアリング部１０Ｂ，１０Ｃは、上型ダイ１０の前記第１下面部１０Ｅに形成されている突起部１０Ｅａと、上型ダイ１０の第２下面部１０Ｆ側における上型ダイ１０の一側面と、上記突起部１０Ｅａとの間に形成された所定寸法の隙間ｔにより形成されている。そして、この隙間ｔは、形材５０，５１の各表面部５０Ａ，５１Ａの厚さ寸法ｔである。

ここで、上記突起部１０Ｅａは、第１下面部１０Ｅの一部が成形具３０側に向かって下方に突出した嘴状の形状となっており、成形具３０の外周面の垂直方向の頂点から水平方向の中心近傍まで覆えるような形状となっている。

図６には、第１，第２ベアリング部１０Ｂ，１０Ｃの形状が示されている。
各ベアリング部１０Ｂ，１０Ｃは、前述のように、第１，２の形材５０，５１の断面の外形を形成するようになっている。
すなわち、第１ベアリング部１０Ｂは、図６の直交方向の長さ寸法と、第１の形材５０の表面部５０Ａの幅に該当する幅寸法Ｗ１にとに形成され、第２ベアリング部１０Ｃは、上記長さ寸法と、第２の形材５１の表面部５１Ａの幅に該当する幅寸法Ｗ２とに形成されており、各ベアリング部１０Ｂ，１０Ｃの厚さ寸法ｔは、各形材５０，５１の厚さに該当する寸法ｔとされ、それぞれ断面略長方形状に形成されている。
なお、第１，２の形材５０，５１の間の隙間Ｗ３は、後述するベアリング部用中央分流部１０Ｄであり、また、寸法ｍは、各ベアリング部１０Ｂ，１０Ｃとガイド用逃げ部１０Ｆａとの隙間である。

また、図４に示すように、上型ダイ１０において、第１，２ベアリング部１０Ｂ，１０Ｃの下方には、これらのベアリング部１０Ｂ，１０Ｃに連続するガイド用逃げ部１０Ｆａが形成されている。このガイド用逃げ部１０Ｆａは、各形材５０，５１の裏面に対応しており、押出される形材５０，５１の裏面との間の所定の隙間ｍで形成されている。
この隙間ｍを設けることにより、押出される形材５０，５１の表面に成形具３０により滑り止め模様５０Ｄを成形する際の、各形材５０，５１に対する押圧力を逃がしながら送り出すことができるので、スムーズな第１、第２の形材５０，５１の形成が可能となる。
なお、各形材５０，５１の幅寸法Ｗ１，Ｗ２、厚さ寸法ｔ、および長さ等は、例えば、各形材５０，５１を床材として使用する場所に応じて適宜設定されるようになっている。

次に、図９、図１０に基づいて下型ダイ２０の構成を説明する。
下型ダイ２０は、前述のように、略円柱状部材で形成されている。下型ダイ２０の平面の略中央部近傍には、前記成形具３０を配置するための模様成形具配置空間２０Ａが形成されており、この模様成形具配置空間２０Ａは、略長方形形状の貫通穴となっている。
また、この模様成形具配置空間２０Ａの長手方向の両隣部には、後述する一対の成形具取付部材３２，３２を設置するための設置用穴２０Ｂ，２０Ｂがそれぞれ形成されている。

下型ダイ２０の上面は、成形具配置空間２０Ａに臨む一方側の第１上面部２０Ｅおよび他方側の第２上面部２０Ｆと、第２上面部２０Ｆの外周側に位置している第３上面部２０Ｇと、これら各上面部２０Ｅ，２０Ｆ，２０Ｇの両側に位置している第４上面部２０Ｈの、それぞれ高さ位置の異なる４箇所の上面部で形成されている。

各上面部２０Ｅ，２０Ｆ，２０Ｇは、それぞれ高さ位置は異なるが、図９、図１０に示すように、下型ダイ２０の中心を挟んで左右に等しい距離に広がった幅寸法Ｗ１に形成されている。そして、この幅寸法Ｗ１は、前記成形具配置空間２０Ａの長さ寸法と略等しい寸法となっており、この幅寸法Ｗ１の間が、前記上型第１０の下面の段差部に対応している。
また、成形具配置空間２０Ａの長さは、対向する取付部材設置用穴２０Ｂ，２０Ｂの対向面同士の距離と等しい寸法に設定されている。
なお、幅寸法Ｗ１は、前記上型ダイ１０の段差部の幅寸法Ｗよりわずかに小さな寸法に設定されており、上型ダイ１０の下面が下型ダイ２０の上面に嵌合し、これにより、両者が位置決めされるようになっている。

図１、図１１に示すように、第１上面部２０Ｅの高さ位置に対して第２上面部２０Ｆの高さ位置は、成形具３０の半径寸法ほどの寸法で低い高さにあり、第３上面部２０Ｇの高さ位置は第１上面部２０Ｅの高さ位置と略同じとなっている。

また、第１上面部２０Ｅおよび第３上面部２０Ｇの高さは、第４上面部２０Ｈの高さよりわずかに低くなっている。これに対して、前記上型ダイ１０においては、第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとが、第３上面部１０Ｈよりわずかに突出した形状となっている。
そして、上型ダイ１０におけるこの突出寸法は、下型ダイ２０における第３上面部２０Ｇ等の高さと、第４上面部２０Ｈの高さとの差と略等しい寸法となっている。
従って、上型ダイ１０と下型ダイ２０とを連結する際、上型ダイ１０の第１下面部１０Ｅと第２下面部１０Ｆとを、下型ダイ２０の第１上面部２０Ｅおよび第３上面部２０Ｇに嵌め込むようにして載置すれば両者１０，２０を連結することができるようになっている。
つまり、上型ダイ１０における第１下面部１０Ｅ等と、下型ダイ２０における第１上面部２０Ｅ等とは、上型ダイ１０と下型ダイ２０との連結時の位置決め用ともなっている。

また、下型ダイ２０の各上面部２０Ｅ，２０Ｆ，２０Ｇ，２０Ｈの外周寄りには、それぞれ１か所に上型ダイ１０との連結用の連結ピン４０（図１参照）を埋め込むためのピン孔２０ａがあけられ、これらのピン孔２０ａに上記連結ピン４０が埋め込まれて固定されている。そして、この連結ピン４０を上型ダイ１０の第１下面１０Ｅ等にあけられた連結用のピン孔１０ａ（図３参照）に挿通させることで、上型ダイ１０と下型ダイ２０とが連結されることになる。
なお、図９に仮想線で示す部位は上型ダイ１０である。

図１０には、下型ダイ２０の成形具配置空間２０Ａと成形具取付部材設置用穴（以下、単に部材設置用穴という）２０Ｂ，２０Ｂとのそれぞれに、前記成形具３０と成形具取付部材３２とを配置した状態が示されている。
成形具３０は、成形具配置空間２０Ａに臨む下型ダイ２０の第１上面部２０Ｅ寄りに配置されている。また、前記一対の部材設置用穴２０Ｂ，２０Ｂは、成形具配置空間２０Ａの長手方向の両端部に形成されており、長手方向と直交する方向に長さの長い部位を有する略Ｔ字状形状とされ、かつ所定深さに形成されている。

前記部材設置用穴２０Ｂ，２０Ｂには、それぞれ成形具取付部材３２，３２が挿入されるようっており、これらの成形具取付部材３２，３２は、図１１等に示すように、上下一対の上側取付けブロック３２Ａと下側取付けブロック３２Ｂとで構成されている。
なお、これらの上側取付けブロック３２Ａ、下側取付けブロック３２Ｂの詳細は後述する。

また、図９、図１０に示すように、下型ダイ２０の外周一部には、各部材設置用穴２０Ｂの延長上の位置にそれぞれ平面壁部２０Ｃが形成されている。これらの平面壁部２０Ｃは、上記部材設置用穴２０Ｂの長手方向一方側端部の面、つまり、成形具配置空間２０Ａの長手方向と平行になっている。
そして、これらの平面壁部２０Ｃと部材設置用穴２０Ｂの一側面部との間にはネジ孔２０Ｄが切られ、このネジ孔２０Ｄに、後述する成形具位置調整機構３８を構成する位置調整用ボルト３５（図１０等参照）が螺合されるようになっている。
このネジ孔２０Ｄは、図１２等にも示すように、上側取付けブロック３２Ａと下側取付けブロック３２Ｂとのそれぞれに対応して設けられている。

上型ダイ１０の２つのベアリング部１０Ｂ，１０Ｃを経由した第１、第２の形材（滑り止め模様成形前の状態）５０，５１には、その表面部５０Ａ，５１Ａに、前述したように、下型ダイ２０に配設されている成形具３０によって滑り止め模様５０Ｄが成形されるようになっており、これにより、製品用としての第１、第２の形材５０，５１が形成される。

［成形具の構成］
前記成形具３０は、上型ダイ１０側から押出されてくる第１，２の形材５０，５１を間にしてガイド用逃げ部１０Ｆａの反対側に配設されている。
図１０等に示すように、成形具３０は、略丸パイプ状に形成されると共に軸部３０Ｂに装着された本体部３０Ａを備えている。そして、本体部３０Ａの外周面が模様成形部３０Ｃとなっており、この模様成形部３０Ｃに、前記各形材５０，５１の表面部５０Ａの凹凸状の滑り止め模様５０Ｄに対応する滑り止め模様成形部３０Ｄが形成されている。
また、軸部３０Ｂの両端は、高温用軸受３６（図１２参照）を介して前記成形具取付け部材３２に支持されている。

ここで、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸状模様は、前記表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄの凹凸状模様と、凹凸部が逆となっている。
すなわち、表面部５０Ａの滑り止め模様５０Ｄでは四角形模様部５０Ａａが凹部となっており、隣り合う四角形模様部５０Ａｂ同士間の隙間が凸部となっているのに対して、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄでは、四角形模様成形部３０Ａａが凸部となっており、隣り合う四角形模様成形部３０Ａａ同士間の隙間部３０Ａｂが凹凸部となっている。
そのため、表面部５０Ａに滑り止め模様成形部３０Ｄが押し当てられたとき、四角形模様成形部３０Ａａが表面部５０Ａに喰い込むので、表面部５０Ａに凹んだ状態の四角形模様部５０Ａａが形成されることになる。

成形具３０は、メタル供給装置１００から押出されると共に上型ダイ１０の２つのベアリング部１０Ｂ，１０Ｃにより外形形状が決められた第１、第２の形材５０，５１の下流側への移動に付勢され、つまり、外力によって回転するようになっており、これにより、各形材５０，５１の表面部５０Ａ，５１Ａに凹凸状の滑り止め模様５０Ｄを形成できるようになっている。

ここで、本実施形態では、前述のように、製品用の形材が、所定の隙間Ｗ３をおいて同時に成形される第１、第２の形材５０，５１で構成され、各形材５０，５１の表面部５０Ａ，５１Ａに滑り止め模様Ｄが形成されるため、上記所定の隙間Ｗ３の部位には、滑り止め模様成形部３０Ｄが設けられていない。

また、図１３，１６等に示すように、成形具３０は、その軸部３０Ｂが、前記高温用軸受け３６を介して、成形具取付け部材３２を構成する上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂで挟み込まれた状態で設けられている。
この取付け部材３２は、図１０等に示すように、前述のように、取付部材設置用穴２０Ｂに挿入され、かつ、形材５０，５１と直交する方向にスライド自在に嵌込まれている。
なお、成形具３０の本体部３０Ａと軸部３０Ｂとはキー３９で連結されている。

上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂは、上側の取付けブロック３２Ａから差し込まれた連結ボルト３４により連結されるようになっている。
また、成形具３０の軸部３０Ａには、高温用軸受３６が嵌着されており、この高温用軸受３６は、各取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向中央部の凹部３２Ａａ，３２Ｂａに嵌め込まれている。
なお、図１１～１５においては、一方および他方の取付け部材３２，３２のうち、一方側の上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂについて説明するが、他方側の取付け部材３２の上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂも同じである。

次に、図１４～図１６に基づいて、成形具位置調整機構を説明する。
成形具位置調整機構３８は、上側および下側取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向一方側端部と当接する成形具位置調整用ボルト（以下、単に調整用ボルトという）３５，３５と、前記成形具取付け部材設置穴２０Ｂに挿脱自在に設けられる調整用ワッシャー３７とで構成されている。

調整用ボルト３５，３５は、下型ダイ２０の外周側面に形成されている前記平面壁部２０Ｃから上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれの側面に向けて形成されたネジ孔２０Ｄに螺合させることで、各ボルト３５，３５の先端部を各取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの長さ方向一方側端部に当接させるようになっている。

例えば、図１４に示すように、調整用ボルト３５をネジ孔２０Ｄにねじ込むと、調整用ボルト３５の先端部が取付けブロック３２Ａの一方側の側面部に当接する。さらにねじ込むと、取付けブロック３２Ａが成形具取付け部材設置穴２０Ｂ内を矢印Ｂ方向にスライドし、これにより、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄが形材５０，５１の表面に喰い込む量の調整、言い換えれば、成形具３０の模様成形部３０Ｃと形材５０，５１との距離を調整することができる。
なお、図１４では、調整用ボルト３５を最大限ねじ込んだ状態であり、このとき、取付けブロック３２Ａの他方側の側面部が成形具取付け部材設置穴２０Ｂの端部に当接している。また、取付けブロック３２Ａの他方側の側面部と成形具取付け部材設置穴２０Ｂの他方側の側面部との間は、所定寸法Ｋの隙間となっている。

図１５には、成形具３０における模様成形部３０Ｃの滑り止め模様成形部３０Ｄが、形材５０，５１の表面に喰い込む量を少なくする場合の調整方法が示されている。
この場合、調整用ボルト３５を逆方向に回すと、取付けブロック３２Ａが成形具取付け部材設置穴２０Ｂ内を矢印Ｃ方向にスライド自在となる。そこで、まず、上記所定寸法Ｋの隙間がなくなるまで調整用ボルト３５を逆方向に回す。

次いで、矢印Ｃで示すように、成形具３０を手で掴んで調整用ボルト３５側に引き寄せる。その後、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸部が、形材５０，５１の表面部５０Ａに設定された喰い込み量となるように、他方側の側面の寸法Ｋ２の隙間、つまりワッシャー用孔２０Ｊに調整用ワッシャー３７を挿入しておいて、調整用ボルト３５を取付けブロック３２Ａの側面に当接するまでねじ込む。
このとき、取付けブロック３２Ａと成形具取付け部材設置穴２０Ｂの側面との間の隙間Ｋ１と、取付けブロック３２Ａと成形具取付け部材設置穴２０Ｂの他方側の側面の隙間Ｋ２とを合わせた寸法は、上記図１４における隙間Ｋと同じである。

また、図１４、図１５においては、取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのうち、上側の取付けブロック３２Ａを説明したが、前述のように、上側の取付けブロック３２Ａと下側の取付けブロック３２Ｂとは連結ボルト３４で一体的に固定されているので、両取付けブロック３２Ａ，３２Ｂの動作は全く同じである。
ここで、調整用ボルト３５，３５は、上下一対の取付けブロック３２Ａ，３２Ｂのそれぞれに対応して設けられているが、いずれか一方の調整用ボルト３５を操作するだけでもよい。

図１６に示すように、上記調整用ワッシャー３７は、所定厚さ寸法に仕上げられたプレートで形成されており、調整用ワッシャー３７は、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの形材５０，５１に対する喰い込み量を調整できるように、厚さの異なる複数種類のプレートが予め準備されている。
この調整用ワッシャー３７は、上側の調整部材３２Ａと下側の調整部材３２Ｂとを合わせた厚さと略同じ寸法の長さに形成されている。

また、調整用ワッシャー３７の上端部には、図１５、図１６に示すように、幅方向両端部に把持部３７Ａが形成されている。この把持部３７Ａは、調整用ワッシャー３７を成形具取付け部材設置穴２０Ｂ内に挿入させる際に、所定の挟み具（治具）で挟んで作業するために形成されている。

図１７には、本第１実施形態における第１、第２のベアリング部１０Ｂ，１０ＣにメタルＭが押出されて形成された第１，２の形材５０，５１と、成形具３０との位置関係が模式的に示されている。
これによれば、第１の形材５０の幅寸法Ｗ１が第２の形材５１の幅寸法Ｗ２より大きくなっている。なお、両者５０，５１の間はベアリング部用中央分流部１０Ｄの幅である。

［押出しダイスによる形材の製造方法］
次に、以上のような構成の押出しダイス１による製品用の第１，２の形材５０，５１の製造方法を説明する。
作業に先立って、第１の形材５１と第２の形材５２のそれぞれの表面部５０Ａ，５１Ａに滑り止め模様５０Ｄを成形するための成形具３０を下型ダイ２０にセットしておく。
このとき、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄの凹凸形状の模様、特に四角形模様成形部３０Ａａの凸状部が形材５０，５１の表面に喰いこむ量、つまり凹部５０ｂおよび凸部５０ａの高さ寸法を所望の寸法とするため、調整用ボルト３５，３５により成形具３０の位置を調整しておく。

メタル供給装置１００から上型ダイ１０のメタル導入口１０ＡにメタルＭが導入されると共に下流側に押し出されると、メタルＭは、ベアリング部用中央分流部１０Ｄにより、上型ダイ１０の第１のベアリング部１０Ｂ側と、第２のベアリング部１０Ｃ側とに分流される。
そして、第１のベアリング部１０Ｂにより第１の形材５１が、第２のベアリング部１０Ｃにより第２の形材５１が、同時に形成されながら、ガイド用逃げ部１０Ｆａから下型ダイ２０側に押出される。
下型ダイ２０側に押出された各形材５０，５１は、下方に押し出される途中で、外力、つまり、メタルＭの押出しに伴って回転する成形具３０により、各形材５０，５１の表面に滑り止め模様５０Ｄが連続して成形される。

また、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄによる喰い込み量を変えたい場合、例えば、喰い込む量を少なくする場合には、調整用ボルト３５を逆方向に回して、取付けブロック３２Ａ，３２Ｂが成形具取付け部材設置穴２０Ｂ内をスライド可能とする。
次いで、成形具３０を調整用ボルト３５側に引き寄せた後、成形具３０のの滑り止め模様成形部３０Ｄによる所定の喰い込み量となるように、成形具取付け部材設置穴２０Ｂ内に所定の調整用ワッシャー３７を挿入し、調整用ボルト３５を、例えば上側取付けブロック３２Ａの側面に当接するまでねじ込む。

そうしておいて、前述のように、メタル供給装置１００を操作して、メタルＭを押出しダイス１に供給して、成形具３０により各形材５０，５１の表面５０Ａ，５１Ａに凹凸模様Ｄを成形する。そして、所定の製品長さとなった時点で、所定の切断用器具により切断され、所定のストックヤードに搬送される。
この作業の間は、メタル供給装置１００からのメタル供給作業を停止すると共に、押出しダイス１による各形材５０，５１の製造作業も中断する。
滑り機能付きとして完成した第１、第２の形材５０，５１の搬出が完了したら、上記と同じような作業が繰り返され、第１、第２の形材５０，５１が所定の枚数に達するまで作業が継続される。

ここで、以上のようにして形成された第１、第２の形材５０，５１のそれぞれの断面積と、押出比と、模様付き形材の押出し加工との関係を説明する。
まず、押出比とは、金型の材料を押付ける側の断面積を最終的に材料が出て行く側の孔の断面積で割った値を言う。そして、一般的に、断面積が大きい材料（押出比が小さい場合）は、模様付き形材の押出し加工が容易であり、断面積が小さい材料（押出比が大きい場合）は、圧力が高くなり、また、材料温度も高くなって模様付き形材の押出し加工が困難となるとされている。

上記第１、第２の形材５０，５１は同列上に２分割された状態であるが、前記ベアリング部用中央分流部１０Ｄの幅を小さくすることで、両形材５０，５１を合算した断面積と略同じ断面積を有することになり、押出比を小さくすることができ、その結果、各形材５０，５１の断面積は小さくても模様付き形材の押出し加工が容易となる。

本第１実施形態の押出しダイス１は以上のように構成されているので、次のような効果を得ることができる。
（１）上型ダイ１０には、ベアリング部用中央分流部１０Ｄを挟んで２つのベアリング部１０Ｂ，１０Ｃが形成されており、メタル供給装置１００により押出し供給されたメタルＭがベアリング部用中央分流部１０Ｄにより２つに分けられて押し出される。これにより、１回の工程で同時に２枚の製品用の第１，第２の形材５０，５１を成形することができるので、アルミニウム合金等を製品用の形材として効率よく生産できる。その結果、生産性の向上を図ることができる。

（２）押出しダイス１により形成される第１，第２の形材５０，５１の幅が違うので、それらの形材５０，５１を、設置場所に応じて適宜組み合わせて使用することができるので利用範囲が広がる。その結果、利用価値の高い製品とすることができる。

（３）第１，第２の形材５０，５１がその表面部５０Ａ，５１Ａに、成形具３０によって滑り止め模様５０Ｄ，５１Ｄが形成された状態で成形されるので、各形材５０，５１を、例えば、床部材として使用する場合、滑り止め効果の高い床部材とすることができ、これにより、靴等の履物の滑りを防止することができ、使用時の安全を図ることができる。

（４）第１、第２の形材５０，５１は同列上に２分割された状態であるが、第１，第２の形材５０，５１は同列上に２分割された状態であるが、両形材５０，５１を合算した断面積が大きくなるので、押出比を小さくすることができ、その結果、各形材５０，５１は、その断面積が小さくても模様付き形材の押出し加工が容易となる。

次に、図１８～２１に基づいて本発明の形材成形用押出しダイスの第２実施形態を説明する。
前記第１実施形態の押出しダイス１では、１個の成形具３０により製品用の第１、第２の形材５０，５１を形成できるような構成としたが、本第２実施形態の形材成形用押出しダイス（以下、単に押出しダイスという）２では、上記成形具３０を２個並設させ、それぞれの成形具３０，３０に対応した２つずつのベアリング部６０Ｂ，６０Ｃを設け、これらの各ベアリング部６０Ｂ，６０ＣにメタルＭを押し出すことで、同時に、２枚ずつの各形材５０，５１を形成できるような構成としたものである。
両押出しダイス１，２は、上述のような違いはあるが、基本的な構成は略同じである。従って、同一構成部材、同一機構等には、同一符号を付すと共に、それらの詳細な説明は省略する。

本第２実施形態の押出しダイス２は、図１８に示すように、第１，第２の成形具３０，３０が水平方向に間隔をおいて対向配置された構成となっている。そして、成形具３０，３０が２個配置されている分、押出しダイス２の全体が、第１実施形態の押出しダイス１の全体よりより大きくなっている。

押出しダイス２は、図２０等に示すように、前記メタル供給装置１００から押出し供給されるメタルＭを導入する上型ダイ６０と、この上型ダイ６０を支持する下型ダイ７０とを備えて構成されている。
上型ダイ６０には、メタルＭを所定の形材の形状に成形する第１、第２ベアリング部６０Ｂ，６０Ｃが、上記成形具３０，３０にそれぞれ対応して設けられている。各ベアリング部６０Ｂ，６０Ｃは、前記第１実施形態のベアリング部１０Ｂ，１０Ｃとの位置が反対向きとなって異なっているが、幅寸法、厚さ寸法等は略同じとなっている。
また、下型ダイ７０には、各形材５０，５１の表面に滑り止め模様５０Ｄ，５１Ｄを成形する上記２個の成形具３０，３０が装備されている。
なお、符号７０Ｃは、成形具位置調整ボルト３５を取り付けるための平面壁部を示す。

上型ダイ６０には、図２０に示すように、メタルＭを投入するメタル投入口６０Ａが形成されており、このメタル投入口６０Ａは、図２１に示すように、略直方体形状に形成されている。
また、上型ダイ６０の略中央部には、メタル投入口６０Ａを経由したメタルＭを各成形具３０，３０側に送り込む成形具用中央分流部６０Ｅが設けられている。

成形具用中央分流部６０Ｅは、メタル投入口６０Ａの下端部から下型ダイ７０側に所定寸法突出して（成形具３０の径寸法と略同じ寸法）形成されている。成形具用中央分流部６０Ｅは、図２０に示すように、メタル投入口６０Ａの幅より所定寸法だけ狭い寸法に設定されている。

下型ダイ７０において、成形具用中央分流部６０Ｅの両側には、上記２個の成形具３０，３０が、互いに反対方向（内側方向）に回転するように配置されている。

成形具３０，３０は、上形ダイ６０の下端面６０Ｇから成形具用中央分流部６０Ｅに至る連結部は円弧状の嘴状に形成されており、この嘴状連結部６０Ｆに各成形具３０，３０の外周が沿うように、当該成形具３０，３０が設けられている。
そして、上型ダイ６０の嘴状連結部６０Ｆの側面と成形具用中央分流部６０Ｅの側面との隙間により前記ベアリング部６０Ｂ，６０Ｃが形成されている。

各成形具３０，３０に対応するそれぞれ２つのベアリング部６０Ｂ，６０Ｃは、図１８に示すように、上形ダイ６０に形成されたベアリング部用中央分流部６０Ｄによって左右に分けられた状態で形成されている。
それぞれ２つのベアリング部６０Ｂ，６０Ｃは、各成形具３０，３０のそれぞれの長手方向に沿いかつ間隔をおいて形成されている。

下型ダイ７０の中央部には、図２１，２２に示すように、成形具用中央分流部６０Ｅの下端面を支持する分流部支持台７０Ａが設けられており、これにより、成形具用中央分流部６０Ｅのたわみと変形とが防止される。

ここで、本第２実施形態において、各成形具３０，３０を取付ける成形具取付け部材３２や、成形具位置調整機構３８は、前記第１実施形態の成形具取付け部材３２、成形具位置調整機構３８と略同じである。そのため、各構成部材等には同一符号を付すと共に、それらの動作等の詳細な説明は省略する。

次に、第２実施形態の押出しダイス２による製品用の第１、第２の形材５０．５１の製造方法を説明する。
まず、メタル供給装置１００から上型ダイ６０のメタル導入口６０ＡにメタルＭが導入されると共に下流側に押し出されると、メタルＭは、上型ダイ６０に形成されている成形具用中央分流部６０Ｅによりその左右両側の成形具３０，３０側に分流されると共に、それぞれの成形具３０，３０側のベアリング部用中央分流部６０Ｄにより２つのベアリング部６０Ｂ，６０Ｃに分流される。

そして、第１のベアリング部６０Ｂにより一方の成形具３０に対応する第１の形材５０が、第２のベアリング部６０Ｃにより第２の形材５１が同時に形成されながら、前記第１実施形態のガイド用逃げ部１０Ｆａと同様のガイド用逃げ部から下型ダイ７０側に押出される。
下型ダイ７０側に押出された各形材５０，５１は、下方に押し出される途中で、外力、つまり、メタルＭの押出しに伴って回転する成形具３０，３０により、各形材５０，５１の表面に滑り止め模様５０Ｄ，５１Ｄが連続して成形される。

本第２実施形態の押出しダイス２によれば、上記（３）、（４）と略同様の効果の他、次のような効果を得ることができる。
（５）上記成形具３０を２個並設させ、それぞれの成形具３０，３０に対応した２つずつのベアリング部６０Ｂ，６０Ｃを設け、これらの各ベアリング部６０Ｂ，６０ＣにメタルＭを押し出すことで、両成形具３０，３０側において、同時に、２枚ずつ合計４枚の製品用の形材５０，５１を形成できる。これにより、アルミニウム合金等を製品用の形材として効率よく生産でき、その結果、生産性の向上を図ることができる。

次に、図２２～２４に基づいて本発明の形材成形用押出しダイスの第３実施形態を説明する。
本第３実施形態の形材成形用押出しダイス３では、そのベアリング部８０Ｂの形状が、前記第２実施形態の形材成形用押出しダイス２のベアリング部６０Ｂ，６０Ｃと異なるだけの構成であり、その他の全体構成、作用等は、第２実施形態の形材成形用押出しダイス２とまったく同じである。
従って、同一構成部材、機構等には、第２実施形態の形材成形用押出しダイス２と同一符号を付すと共に、それらの詳細な説明は省略する。

図２２，２３に示すように、形材成形用押出しダイス３は、上型ダイ８０とこの上型ダイ８０を支持する下型ダイ９０とを備え、上型ダイ８０にメタル投入口８０Ａが設けられている。
また、上型ダイ８０には、対向配置された前記成形具３０，３０にそれぞれ対応する一つずつのベアリング部８０Ｂ，８０Ｂが設けられている。つまり、上型ダイ８０において、ベアリング部８０Ｂ，８０Ｂは２つ設けられていることになる。
また、各ベアリング部８０Ｂ，８０Ｂは、各成形具３０，３０の長手方向に沿い、かつ略全長にわたる幅寸法に形成されている。
なお、符号９０Ｃは、成形具位置調整ボルト３５を取り付けるための平面壁部を示す。

次に、第３実施形態の押出しダイス３による製品用の二つの形材８０．８０の製造方法は、前記第２実施形態の押出しダイス２による製品用の形材５０．５１の製造方法と略同じである。
すなわち、メタル供給装置１００から上型ダイ８０のメタル導入口８０ＡにメタルＭが導入されると共に下流側に押し出されると、メタルＭは、上型ダイ８０に形成されている成形具用中央分流部８０Ｅによりその左右両側の成形具３０，３０側に分流され、そこから、それぞれ一つずつのベアリング部８０Ｂ，８０Ｂに押し出される。

メタルＭは、対向位置のベアリング部８０Ｂ，８０Ｂにより同時に一つずつの形材９５，９５に形成されながら、下型ダイ９０側に押出される。
下型ダイ９０側に押出された各形材９５，９５（模様成形前の状態）は、下方に押し出される途中で、外力、つまり、メタルＭの押出しに伴って回転する成形具３０，３０により、各形材９５，９５の表面に滑り止め模様９５Ｄ，９５Ｄが連続して成形される。

図２４には、以上のような構成の形材成形用押出しダイス３により成形された製品用の１枚の形材９５と、成形具３０との関係が模式的に示されている。この形材９５は、その表面９５Ａに、成形具３０の滑り止め模様成形部３０Ｄにより滑り止め模様９５Ｄが形成されている。
なお、図２４には、対向配置された成形具３０，３０のうち、一つの成形具３０と形材９５とが示されている。

本第３実施形態の押出しダイス３によれば、上記（３）、（４）と略同様の効果の他、次のような効果を得ることができる。
（５）各ベアリング部８０Ｂ，８０Ｂが、対向配置された成形具３０，３０の、それぞれの全長にわたって形成されているので、各ベアリング部８０Ｂ，８０ＢにメタルＭが押し出されたとき、１回の工程で、幅の広い製品用の形材９５を２枚成形することができるので、アルミニウム合金等を製品用の形材として効率よく生産できる。その結果、生産性の向上を図ることができる。

以上、前記各実施形態を参照して本発明を説明したが、本発明は前記各実施形態に限定されるものではない。本発明の構成や詳細については、当業者が理解し得るさまざまな変更を加えることができる。また、本発明には、上記核実施形態の構成の一部又は全部を相互に適宜組み合わせたものも含まれる。

例えば、前記第１実施形態では、第１、第２の形材５０，５１の形状が、図１７に示すように、厚さ寸法は同じで、幅寸法は、第１の形材５０の幅が第２の形材５１の幅よりも長くなっているが、各形材５０，５１の形状はこれに限らない。図２５（Ａ）～（Ｃ）のように組み合わせてもよい。
すなわち、図２５（Ａ）は、第１、第２の形材５０－１，５１－１が同じ板幅、板厚の場合である。この第１の形材５０－１は第１ベアリング部１０Ｂ１で、第２の形材５１－１は第２ベアリング部１０Ｃ１でそれぞれ形成される。そして、このタイプでは、同時に同じ形状の２枚の形材５０－１，５１－１が成形されるので、多量に生産する際に適している。

図２５（Ｂ）は、第１、第２の形材５０－１，５１－１が同じ板幅で、板厚が異なる場合である。この第１の形材５０－１は第１ベアリング部１０Ｂ１で、第２の形材５１－１は第２ベアリング部１０Ｃ１でそれぞれ形成される。そして、このタイプでは、成形具３０に形成された模様を各形材５０－１，５１－１毎に変えることで、それぞれ違う模様の形材５０－１，５１－１を同時に形成することができる。

図２５（Ｃ）は、第１、第２の形材５０－１，５１－１が、それぞれ板幅と板厚とが異なる場合である。この第１の形材５０－１は第１ベアリング部１０Ｂ１で、第２の形材５１－１は第２ベアリング部１０Ｃ１でそれぞれ形成される。そして、このタイプでは、成形具３０に形成された模様を各形材５０－１，５１－１毎に変えることで、それぞれ違う模様の形材５０－１，５１－１を同時に形成することができる。

また、前記第２実施形態では、図１０等に示すように、板厚は同じであるが第１の形材５０の板幅が第２の形材５１の板幅より大きな場合であったが、各形材の組み合わせを、図２６（Ａ）～（Ｄ）に示すような組み合わせ例としてもよい。
すなわち、図２６（Ａ）は、各成形具３０，３０のそれぞれに対応して、板幅と板厚とが同じとなった第１、第２の形材５０－１，５１－１がそれぞれ設けられている。この第１の形材５０－１は第１ベアリング部６０Ｂ１で、第２の形材５１－１は第２ベアリング部６０Ｃ１でそれぞれ形成される。
そして、一方の成形具３０側の第１の形材５０－１と他方の成形具３０側の第１の形材５０－１とが対向し、一方の成形具３０側の第２の形材５１－１と他方の成形具３０側の第２の形材５１－１とが対向配置されている。

図２６（Ｂ）は、各成形具３０，３０のそれぞれに対応して、板幅と板厚とが異なった第１、第２の形材５０－１，５１－１、および第１、第２の形材５０－２，５１－２が設けられている。そして、一方の成形具３０側の板厚の薄い形材５０－１は第１ベアリング部６０Ｂ１で、板厚の厚い形材５１－１は第２ベアリング部６０Ｃ１でそれぞれ形成される。
これに対して、他方の成形具３０側の板厚の厚い第１の形材５０－２は第２ベアリング部６０Ｂ２で、板厚の薄い形材５１－２は第２ベアリング部６０Ｃ２でそれぞれ形成される。
そして、第１の形材５０－１，５０－２、および第２の形材５１－１，５１－２が対向して設けられている。

図２６（Ｃ）は、各成形具３０，３０のそれぞれに対応して、板幅のみが異なった第１、第２の形材５０－１，５１－１、および第１、第２の形材５０－２，５１－２が設けられている。そして、一方の成形具３０側の板幅の広い形材５０－１は第１ベアリング部６０Ｂ１で、板幅の狭い形材５１－１は第２ベアリング部６０Ｃ１でそれぞれ形成される。
これに対して、他方の成形具３０側の板幅の狭い第１の形材５０－２は第２ベアリング部６０Ｂ２で、板幅の広い形材５１－２は第２ベアリング部６０Ｃ２でそれぞれ形成される。
そして、第１の形材５０－１，５０－２、および第２の形材５１－１，５１－２が対向して設けられている。

図２６（Ｄ）は、各成形具３０，３０のそれぞれに対応して、板幅および板厚が異なった第１、第２の形材５０－１，５１－１、および第１、第２の形材５０－２，５１－２が設けられている。そして、一方の成形具３０側の板幅の広く板厚が厚い第１の形材５０－１は第１ベアリング部６０Ｂ１で、板幅が狭く板厚が厚い第２形材５１－１は第２ベアリング部６０Ｃ１でそれぞれ形成される。
これに対して、他方の成形具３０側の板幅が狭く板幅が広い第１の形材５０－２は第２ベアリング部６０Ｂ２で、板幅が広く板厚が厚い第２の形材５１－２は第２ベアリング部６０Ｃ２でそれぞれ形成される。
そして、第１の形材５０－１，５０－２、および第２の形材５１－１，５１－２が対向して設けられている。

ここで、上記図２６（Ａ）～（Ｄ）において、成形具３０に形成された模様成形部の模様を、各形材５０－１，５１－１等に合わせて適宜変えることで、それぞれ違う模様の形材を形成することも可能である。

また、前記各実施形態では、熱可塑性材料として、アルミニウム合金が使用されているが、これに限らず、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）等の汎用プラスチックや、ＰＡ（ポリアミド）等のエンジニアリング・プラスチック等の合成樹脂を使用してもよい。

さらに、前記各実施形態では、押出しダイス１に対して、アルミニウム合金からなるメタルＭを上方側から供給する縦型構成としたが、これに限らない。例えば、押出しダイス１を水平方向に配置し、メタルＭを横側から供給する横型構成としてもよい。

また、前記各実施形態では、成形具３０の形材５０，５１に対する取付け位置の調整を、調整用ボルト３５による成形具取付け部材３２のスライドと、調整用ワッシャー３７とを使用して行っていたが、これに限らない。
例えば、成形具取付け部材設置穴２０Ｂの調整用ボルト３５の反対側側面に、例えば板バネを設置し、あるいは圧縮コイルバネを下型ダイに埋め込んだ構成としてもよい。
このようにした場合、調整用ワッシャー３７およびその調整用ワッシャー３７を着脱する手間を省くことができる。

また、前記第１実施形態では２つのベアリング部１０Ｂ，１０Ｃ、第２実施形態では２個の成形具３０，３０に対応するそれぞれ２つのベアリング部６０Ｂ，６０Ｃを設けた構成としたが、これに限らない。それぞれ、ベアリング部を３つ以上設けてもよい。
このような構成では、さらに断面積の小さな形材を得ることができる。

さらに、前記第１、第２実施形態では、成形具３０における模様成形部３０Ｃの形状は、各形材５０，５１に対してそれぞれ同じ滑り止め模様成形部３０Ｄとなっていたが、これに限らない。模様成形具３０の形状を、各形材５０、５１の模様がそれぞれ別の模様となるように変化させてもよい。このようにすることで、より変化に富んだ製品用の形材５０、５１を得ることができる。

本発明の形材成形用押出しダイスは、製品用の形材を、一つの工程で効率よく生産する際に利用される。

１ 形材成形用押出しダイス（第１実施形態）
２ 形材成形用押出しダイス（第２実施形態）
３ 形材成形用押出しダイス（第３実施形態）
１０ 上型ダイ
１０Ａ メタル導入口
１０Ｂ 第１ベアリング部
１０Ｃ 第２ベアリング部
２０ 下型ダイ
３０ 模様成形具
３０Ｃ 模様成形部
３０Ｄ 滑り止め模様成形部
３２ 成形具取付け部材
３５ 成形具位置調整用ボルト（成形具位置調整機構）
３８ 成形具位置調整機構
５０ 製品用の第１の形材
５１ 製品用の第２の形材
６０ 上型ダイ
６０Ａ メタル導入口
６０Ｂ 第１ベアリング部
６０Ｃ 第２ベアリング部
６０Ｄ ベアリング部用中央分流部
６０Ｅ 成形具用中央分流部
７０ 下型ダイ
７０Ａ メタル導入口
８０ 上型ダイ
８０Ａ メタル導入口
８０Ｂ ベアリング部
９０ 下型ダイ
９５ 製品用の形材
Ｍ メタル（アルミニウム合金；熱可塑性部材）

Claims (8)

1. 素材供給装置から連続して押出されるメタルを製品用の形材として成形する形材成形用押出しダイスであって、
   熱可塑性部材のメタルを導入する上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、を備えて構成し、
   前記上型ダイの下面が前記下型ダイの上面に嵌合すると共に、両者が位置決めされ、前記上型ダイに、前記メタルを前記製品用の形材の形状に成形するベアリング部を複数設け、前記製品用の形材の表面に模様を成形する回転自在な１個の模様成形具を、前記下型ダイに前記メタルの押出し方向と直交する方向に沿って設け、
   前記複数のベアリング部を、前記模様成形具の長手方向に沿いかつ間隔をおいて形成された第１のベアリング部および第２のベアリング部の複数で構成し、
   前記上型ダイに、当該上型ダイに導入された前記メタルを前記第１ベアリング部および第２ベアリング部に分流するベアリング部用中央分流部を設け、
   前記下型ダイには模様成形具配置空間が形成され、前記成形具は当該成形具の両軸端を回転自在に支持する成形具取付け部材にて前記模様成形具配置空間内に設置されてなることを特徴とする形材成形用押出しダイス。
2. 素材供給装置から連続して押出されるメタルを製品用の形材として成形する形材成形用押出しダイスであって、
   熱可塑性部材のメタルを導入する上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、を備えて構成し、
   前記上型ダイの下面が前記下型ダイの上面に嵌合すると共に、両者が位置決めされ、前記上型ダイに、前記メタルを前記製品用の形材の形状に成形するベアリング部を複数設け、前記下型ダイに、前記製品用の形材の表面に模様を成形する回転自在な少なくとも２個の模様成形具を設けると共に、これらの模様成形具を前記下型ダイに前記メタルの押出し方向と直交する方向に沿った水平方向に間隔をおいて対向配置し、
   前記複数のベアリング部を、前記２個の模様成形具のそれぞれの長手方向に沿いかつ間隔をおいて形成し、
   前記上型ダイに、当該上型ダイに導入された前記メタルを前記２個の模様成形具側のそれぞれに分流する模様成形具用中央分流部を設けると共に、前記各模様成形具の各ベアリング部に分流するベアリング部用中央分流部を設け、
   前記下型ダイには模様成形具配置空間が形成され、前記成形具は当該成形具の両軸端を回転自在に支持する成形具取付け部材にて前記模様成形具配置空間内に設置されてなることを特徴とする形材成形用押出しダイス。
3. 請求項２に記載の形材成形用押出しダイスにおいて、
   前記模様成形具用中央分流部は、前記上型ダイのメタル投入口の下端部から下方に突出し、かつ前記対向配置された２個の模様成形具の間に設けられていることを特徴とする形材成形用押出しダイス。
4. 請求項３に記載の形材成形用押出しダイスにおいて、
   前記下型ダイの中央部には、前記模様成形具用中央分流部の下端面を支持する分流部支持部が設けられていることを特徴とする形材成形用押出しダイス。
5. 素材供給装置から連続して押出されるメタルを製品用の形材として成形する形材成形用押出しダイスであって、
   熱可塑性部材のメタルを導入する上型ダイと、この上型ダイを支持する下型ダイと、を備えて構成し、
   前記上型ダイの下面が前記下型ダイの上面に嵌合すると共に、両者が位置決めされ、前記上型ダイに、前記メタルを前記製品用の形材の形状に成形するベアリング部を複数設け、前記下型ダイに、前記製品用の形材の表面に模様を成形する回転自在な２個の模様成形具を前記メタルの押出し方向と直交する方向に沿った水平方向に間隔をおいて対向配置し、前記上型ダイに、前記メタルを前記製品用の形材の形状に成形するベアリング部を設け、前記複数のベアリング部を、前記２個の模様成形具のそれぞれの長手方向に沿って形成されたそれぞれ１個ずつの二つで形成し、
   前記上型ダイに、当該上型ダイに導入された前記メタルを前記２個の模様成形具側のそれぞれに分流する模様成形具用中央分流部を設け、
   前記下型ダイには模様成形具配置空間が形成され、前記成形具は当該成形具の両軸端を回転自在に支持する成形具取付け部材にて前記模様成形具配置空間内に設置されてなることを特徴とする形材成形用押出しダイス。
6. 請求項５に記載の形材成形用押出しダイスにおいて、
   前記模様成形具用中央分流部は、前記上型ダイのメタル投入口の下端部から下方に突出し、かつ前記対向配置された２個の模様成形具の間に設けられていることを特徴とする形材成形用押出しダイス。
7. 請求項６に記載の形材成形用押出しダイスにおいて、
   前記下型ダイの中央部には、前記模様成形具用中央分流部の下端面を支持する分流部支持部が設けられていることを特徴とする形材成形用押出しダイス。
8. 請求項１ないし７のいずれか一項に記載の形材成形用押出しダイスにおいて、前記形材の表面の模様は、連続する凹凸状模様であることを特徴とする形材成形用押出しダイス。

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