DE10221522A1

DE10221522A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Bearbeitung von Polystyrol-Hartschaum

Info

Publication number: DE10221522A1
Application number: DE2002121522
Authority: DE
Inventors: Marc Otto; Talal M Bharani
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2002-05-14
Filing date: 2002-05-14
Publication date: 2003-12-04
Also published as: DE10221522A8

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bearbeitung von flächigem Polystyrol-Hartschaum (22) mit: DOLLAR A - einer ersten Walze und einer zweiten Walze, wobei die erste und die zweite Walze im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Achsen aufweisen, und die Oberflächen der ersten und der zweiten Walze ein Rändel-Muster aufweisen, und der Walzengrund der ersten Walze von dem Walzengrund der zweiten Walze um ein gewünschtes erstes Nennmaß des Polystyrol-Hartschaums beabstandet ist, DOLLAR A - Mitteln zur Erwärmung des Polystyrol-Hartschaums.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Bearbeitung von Polystyrol- Hartschaum und ein Verfahren zur Bearbeitung von Polystyrol-Hartschaum, insbesondere von flächigem Polystyrol-Hartschaum wie z. B. von Hartschaumbändern und Hartschaumplatten.
Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Formen von flächigem Polystyrol-Hartschaum bekannt, insbesondere Hartschaumbänder und Hartschaumplatten. Sowohl Hartschaumbänder als auch Hartschaumplatten werden üblicherweise aus großvolumigen Polystyrol-Hartschaum-Blöcken gewonnen, indem ein solcher großvolumiger Polystyrol-Hartschaum-Block nach an sich bekannten Verfahren thermisch und/oder mechanisch geschnitten wird. Allgemein bekannt sind diskontinuierlich arbeitende Blockformen, die als im wesentlichen rechteckige Polystyrol-Hartschaum-Blöcke bis etwa im Format 1,40 m × 1,40 m und mit vorzugsweise einer Länge von etwa 6 m schäumen.
Weiter bekannt sind Rundblockformen zur Herstellung von runden Blöcken mit verschiedenen Durchmessern und Längen aus denen Polystyrol- Hartschaumbänder nach bekannten Verfahren der Furnierherstellung geschält werden. Solche Polystyrol-Hartschaumbänder sind als Rollenware vornehmlich für den Bausektor kommerziell erhältlich.
Seit neuerem sind ferner kontinuierlich arbeitende Blockformen bekannt, die es erlauben, Polystyrol-Blöcke mit theoretisch uneingeschränkter Länge herzustellen. Aus solchen Blöcken werden Polystyrol-Hartschaumplatten geschnitten, die eine Länge von vorzugsweise 6 m und darüber aufweisen.
Allgemein werden Polystyrol-Hartschaumbänder oder Platten aus den Polystyrol-Hartschaum-Blöcken aus Kostengründen thermisch geschnitten. Ein gemeinsamer Nachteil solcher Verfahren ist, dass die resultierenden Bänder oder Platten eine unebene, raue und auch wellige Oberfläche an den Schnittflächen aufweisen. Damit gehen grobe Toleranzen bei den Außenabmessung der Platten und Bänder einher.
Ein weiterer Nachteil vorbekannter Verfahren sind die Toleranzen in der Winkelgenauigkeit der Platten. Ein generelles Problem ist daher die Herstellung identischer, maßgenauer Platten mit engen Toleranzen.
Insbesondere bei der Verwendung von Polystyrol-Hartschaumplatten als Isolationskern in industriell vorgefertigten Bausystemen für den Wand- und Dachbereich und als Wandisolierung an Gebäuden müssen relativ enge Toleranzen eingehalten werden, die mit thermischem Schneiden von solchen Polystyrol- Hartschaumplatten aus Polystyrol-Hartschaum-Blöcken nicht erreichbar sind. Insbesondere müssen die Schnittflächen für solche Anwendungen möglichst plan- und geschlossenporig sein, um glatt zu wirken.
Identische Abmessungen in engen Toleranzgrenzen sowie plan- und geschlossenporige Schnittflächen werden im Stand der Technik durch eine nachträgliche mechanische Bearbeitung der Plattenschnittflächen mittels schnell laufender Fräswalzen erreicht. Im gleichen Arbeitsgang kann dabei eine Profilierung vornehmlich zumindest einer Schnittfläche, das heißt der Oberfläche der Polystyrol-Hartschaum-Platte, mit verschiedenen Mustern und Dekoren erfolgen. Das Muster/Dekor der Profilierung variiert dabei je nach dem Anwendungszweck und/oder dem Isolationssystem.
Ein besonderer Nachteil bei solchen Verfahren zur nachträglichen mechanischen Bearbeitung mittels Fräsen ist die hohe Staub- und Lärmemission, die auch bei Einhaltung der gesetzlich vorgeschriebenen Höchstwerte aus den Gesichtspunkten des Umweltschutzes und der gesundheitlichen Gefährdung am Arbeitsplatz belastend sind. Ferner sind hierdurch hohe Herstellungskosten bedingt, die durch den Aufwand zur Einhaltung der Emissionswerte und den durch das Abfräsen verursachten Materialverlust bedingt sind.
Aus der DE 42 34 206 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Dekorplatten aus Polystyrol-Schaumstoff bekannt. Die einzelnen plattenförmigen Rohlinge werden aus einem Polystyrol-Block thermisch geschnitten. Die Schnittfläche wird dann unter Druck- und Wärmeeinwirkung dekoriert. Dies erfolgt mittels eines auf wenigstens 125°C erwärmten Flachstempels, der kurzzeitig vollfächig auf die Schnittfläche gepresst wird, wobei die Relief-Fläche des Flachstempels mit einer haftungsverringernden Beschichtung aus PTFE ausgestattet ist oder vor dem Pressen mit einem Trennmittel versehen wird.
Aus der DE 195 01 598 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Schaumstoff-Dekorplatten bekannt. Hierbei wird ein Plattenrohling auf eine mit einem Heißkleber versehene Dekorfolien-Bahn aufgelegt. Durch Erwärmung der Kontaktfläche zwischen der Rohlingoberseite und der Dekorfolien- Bahn auf eine Temperatur, die den Heißkleber in einen Haftzustand überführt, erfolgt eine Vorfixierung. In einer Pressstation wird ein reliefierter, erhitzter Pressstempel auf die Dekorfolie und den Rohling gedrückt, wobei die Unterseite der Dekorfolie auf ihrer gesamten Fläche in Kontakt mit dem zum Schaumstoffblatt verformten Rohling verbleibt.
Aus der DE 195 08 432 A1 ist eine Wand- oder Deckenplatte sowie ein Verfahren zu Ihrer Herstellung bekannt. Auch hier wird wiederum ein erhitzter Pressstempel auf die Oberseite der Dekorfolie aufgedrückt, so dass der Pressstempel wenigstens 0,5 mm in die aus Dekorfolie, Klebstoffschicht und Oberfläche des Trägerblatts gebildeten Schichten einsinkt, wobei sowohl die Dekorfolie als auch die Oberfläche des Trägerblatts bleibend verformt und die Klebstoffschicht aktiviert wird.
Ein gemeinsamer Nachteil der aus den oben genannten Druckschriften DE 42 34 206 A1, DE 195 01 598 A1 und DE 195 08 432 A1 bekannten Verfahren zur Herstellung von Schaumstoff-Dekorplatten ist insbesondere, dass diese diskontinuierlich unter Verwendung eines Pressstempels arbeiten. Dies ist mit relativ hohen Kosten und einem relativ geringen Durchsatz verbunden. Ferner können auf diese Art und Weise keine großflächigen Hartschaum-Platten bearbeitet werden.
Ferner ist es aus dem Stand der Technik bekannt, die Platten-Rohlinge mit Hilfe von erhitzten Walzen, durch die die Platten-Rohlinge hindurchfahren, mit einer Reliefstruktur zu überfahren, wobei sich durch die Negativformen der Walzen ein entsprechendes Dekor auf der Oberfläche ausbildet. Derartig walzengeprägte Plattenabschnitte sind nur stellenweise wärmegeprägt und lassen Teile der Schnittfläche unverändert. Ein derartiges Verfahren ermöglicht nicht die Veredelung von Polystyrol-Harschaumplatten, insbesondere thermisch geschnittenen Polystyrol-Hartschaumplatten, um die Einhaltung von engen Toleranzen zu gewährleisten. Bei solchen vorbekannten Verfahren geht es vielmehr lediglich um die Aufbringung eines Dekors auf die Oberfläche.
Ferner ist aus dem Stand der Technik eine Dekorplatte bekannt, bei der eine Dekorfolie mittels eines Vakuum-Tiefziehverfahrens mit einer extrudierten Hartschaumplatte verformt und verklebt wird. Extrudierter Schaumstoff hat den Vorteil, dass er eine wesentlich höhere Flächenfestigkeit hat als ein plattenförmiger Rohling, der lediglich aus einem Schaumstoff-Block geschnitten ist. Nachteilig ist jedoch hierbei, dass derartige extrudierte, d. h. in Einzelformen tiefgezogene Hartschaumplatten, wesentlich kostspieliger sind. Als weiterer Nachteil ergibt sich, dass zur folienabgewandten Seite hin der extrudierte Schaum häufig zur "Schüsselung" neigt, d. h. sich zur Schaumstoffseite hin verwirft. Der extrudierte Schaum benötigt zur Schrumpfung eine relativ lange Zeit nach der Herstellung. Die aufgeklebte Dekorfolie dagegen schrumpft nicht.
Bei derartigen Platten sind daher zusätzliche Verformungen in Form von Rippen oder Sicken erforderlich, die die Spannung aufnehmen. Es zeigt sich jedoch, dass hier es trotz verschiedener Maßnahmen weiterhin zu Verwerfungen kommt. Schließlich ist darauf hinzuweisen, dass bei der Herstellung extrudierter Schaumstoffe Fluor-Chlor-Kohlenwasserstoffe frei werden, deren Verwendung ökologisch kritisch ist. Die Verwendung anderer Treibgase, die allerdings teilweise explosiv sind, ist mit erhöhten Aufwendungen verbunden.
Schließlich ist es auch noch bekannt, thermoplastisch verformbare Dekorfolien während eines Schäumvorganges direkt in den Formen mit dem Träger zu verformen und damit gleichzeitig zu verkleben. Diese Dekorplatten haben jedoch den Nachteil, dass der Kunstschaumstoffträger noch viele Wochen lang zur Schrumpfung neigt, während die thermoplastisch verformte Dekorfolie, die mit dem Kunststoffschaumblatt fest verbunden ist, ihre Größe nicht ändert. Die Folge sind Deckenplatten, die sich nach der Herstellung "schüsseln", da der geschrumpfte Kunststoffkörper sich verkleinert und die Dekorfläche an den Rändern zur Schaumstoffinnenseite hinzieht. Damit ist eine Verklebung praktisch nicht mehr möglich. Lediglich bei Anwendung mit Klebern großer Anfangshaftung lassen sich derartige geschüsselte Dekorplatten noch verkleben. Hierbei kommt es jedoch häufig zu Abbrüchen und Beschädigungen des Materials.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Bearbeitung von flächigem Polystyrol- Hartschaum, insbesondere thermisch geschnittenem Polystyrol-Hartschaum in Form von Hartschaumbändern oder Hartschaumplatten, zu schaffen.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche jeweils gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht eine Veredelung von flächigem Polystyrol- Hartschaum, der zum Beispiel in Form eines Hartschaumbandes oder als Hartschaumplatte vorliegt. Durch die Veredelung wird der Polystyrol-Hartschaum- Rohling auf ein Nennmaß mit engen Toleranzen gebracht. Die resultierende Oberfläche ist im wesentlichen glatt und eben; unebene, raue und wellige Oberflächen der Schnittflächen des Polystyrol-Hartschaum-Rohlings werden durch die erfindungsgemäße Bearbeitung reduziert oder fast vollständig ausgeglichen.
Die Bearbeitung des Polystyrol-Hartschaums erfolgt mit Walzen, die eine gerändelte Oberfläche aufweisen. Dabei kann es sich um eine beliebige Art der Rändelung handeln, wie zum Beispiel um Rändel mit achsparallelen Riefen, Rechtsrändel, Linksrändel, Links-Rechtsrändel, Kreuzrändel, Flachrändel, spiralige Flachrändel oder Fischhauträndel oder einer anderen in der DIN 82 angegebenen Rändelung.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können sowohl Polystyrol-Hartschaumbänder als auch Polystyrol-Hartschaumplatten bearbeitet werden. Von besonderem Vorteil ist hierbei, dass die Bearbeitung in beiden Fällen kontinuierlich erfolgt und zwar durch das Durchlaufen des Polystyrol- Hartschaumbandes bzw. der Polystyrol-Hartschaumplatten durch ein oder mehrere Walzenpaare. Dadurch lassen sich Polystyrol-Hartschaum-Rohlinge beliebiger Abmessungen, insbesondere beliebiger Länge, bearbeiten und auf ein relativ eng toleriertes Nennmaß bringen.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind zwei Walzenpaare vorgesehen, die zueinander senkrechte Achsen haben. Mit dem ersten Walzenpaar wird der Polystyrol-Hartschaum-Rohling auf ein erstes Nennmaß gebracht und mit dem zweiten Walzenpaar auf ein zweites Nennmaß. Beispielsweise wird mit dem ersten Walzenpaar die Ober- und Unterseite des Polystyrol-Hartschaum-Rohlings bearbeitet, während mit dem zweiten Walzenpaar die seitlichen Schnittflächen bearbeitet werden. Dadurch lässt sich ein relativ eng tolerierter Plattenquader herstellen. artHarHarH
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden beide Nennmaße mit nur einem Walzenpaar realisiert. Hierzu hat zumindest eine der Walzen des Walzenpaars an ihren Endbereichen einen vergrößerten Außenradius. Die gegenüberliegenden Innenseiten des vergrößerten Außenradius definieren dabei das zweite Nennmaß für die seitlichen Schnittflächen des Polystyrol-Hartschaum-Rohlings.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die Walzen eine Grundwalze auf, die zur Aufnahme von Walzensegmenten dient. Dies vereinfacht die Herstellung einer Anlage zur Bearbeitung von besonders breiten Polystyrol-Hartschaum-Rohlingen. Die einzelnen Walzensegmente haben dabei ein Rändelmuster. Randbereiche der Walze mit dem vergrößerten Außenradius können durch entsprechende Walzensegmente realisiert werden.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Erwärmung des zu bearbeitenden Polystyrol-Hartschaum-Rohlings mittelbar durch Beheizung von zumindest einer, vorzugsweise aller der Walzen. Die Walzen werden dabei auf eine Temperatur gebracht, die zum Anschmelzen der zu bearbeitenden Oberflächen des Polystyrol-Hartschaum-Rohlings ausreicht.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird nur eine Walze eines Walzenpaars angetrieben. Aufgrund der gerändelten Walzenoberflächen und der hierdurch auftretenden Reibung und des Anpressdrucks des zu bearbeitenden Polystyrol-Hartschaum-Rohlings zwischen den Walzen des Walzenpaars ist ein gesonderter Antrieb der anderen Walze des Walzenpaars nicht erforderlich. Vielmehr werden die Antriebskräfte auf die andere Walze des Walzenpaars über den zu bearbeitenden Polystyrol-Hartschaum-Rohling selbst übertragen. Dies hat den Vorteil, dass eine aufwendige Gleichlaufsteuerung zweier getrennter Antriebe der Walzen des Walzenpaars oder eine gesonderte mechanische Kraftübertragung von der einen auf die andere Walze entfallen kann. Aufgrund dessen lässt sich eine erfindungsgemäße Vorrichtung in besonders kostengünstiger Art und Weise realisieren.
Im Weiteren werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung mit Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer dritten bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Die Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer Anlage zur Bearbeitung von flächigem Polystyrol-Hartschaum. Die Anlage hat ein Walzenpaar bestehend aus den Walzen 1 und 2. Die Achsen 3 und 4 der Walzen 1 und 2 verlaufen im wesentlich parallel zueinander. Die Walzen 1 und 2 haben jeweils einen Walzengrund 5 bzw. 6 mit einem Radius 7 bzw. 8.
Die Oberflächen der Walzen 1 und 2 sind mit einem Rändelmuster versehen. Dabei kann es sich um eine beliebige Art der Rändelung handeln, wie zum Beispiel um Rändel mit achsparallelen Riefen, Rechtsrändel, Linksrändel, Links- Rechtsrändel, Kreuzrändel, Flachrändel, spiralige Flachrändel oder Fischhauträndel oder einer anderen in der DIN 82 angegebenen Rändelung.
Der Nennradius der Walzen 1 und 2, das heißt der Radius der Einhüllenden der Walzen 1 und 2, ist in der Fig. 1 mit 9 bzw. 10 bezeichnet. Zwischen dem Radius 7 und dem Nennradius 9 bzw. zwischen dem Radius 8 und dem Nennradius 10 befindet sich die Rändelung auf der Oberfläche der Walzen 1 bzw. 2.
Der Walzengrund 5 und der Walzengrund 6 der Walzen 1 bzw. 2 sind um einen Abstand 11 voneinander entfernt, so dass zwischen den Walzen 1 und 2 ein Arbeitsbereich gebildet wird.
Vorzugsweise wird nur eine der Walzen 1 und 2, das heißt beispielsweise die Walze 1, in den mit 12 angegebenen Richtungssinn angetrieben. Daraus ergibt sich der Richtungssinn 13 für die Drehung der Walze 2, wie im Weiteren noch näher erläutert wird.
Den Walzen 1 und 2 ist ein weiteres Walzenpaar 14 vorgelagert, von dem die Walze 15 in der Fig. 1 dargestellt ist. Die Walze 15 und die andere Walze des Walzenpaars 14 sind grundsätzlich gleich aufgebaut wie die Walzen 1 und 2.
Die Walze 15 hat einen Walzengrund 16 mit einem Radius 17 um eine Achse 18. Auf dem Walzengrund 16 befindet sich eine gerändelte Oberfläche; der Nennradius der Walze 15 ist mit 19 bezeichnet.
Vorzugsweise wird nur eine Walze des Walzenpaars 14 angetrieben, zum Beispiel die Walze 15. Der Antrieb der Walze 15 erfolgt in dem mit 20 gekennzeichneten Richtungssinn. Die Drehrichtung der weiteren Walze des Walzenpaars 14 ist dann entgegengesetzt zu dem Richtungssinn 20, wie weiter unten noch näher erläutert werden wird.
Die Achse 18 der Walze 15 und die Achse der weiteren zu dem Walzenpaar 14 gehörenden Walze sind zueinander im wesentlichen parallel und stehen im wesentlichen senkrecht auf den Achsen 3 und 4 des aus den Walzen 1 und 2 bestehenden Walzenpaars.
Zwischen dem Walzengrund 16 der Walze 15 und dem Walzengrund der weiteren zu dem Walzenpaar 14 gehörenden Achse besteht ein Abstand, so dass zwischen den Walzen des Walzenpaars 14 ein Arbeitsbereich gebildet wird.
Vorzugsweise werden die Walzen 1 und 2 sowie die Walzen des Walzenpaars 14 beheizt, und zwar auf eine Temperatur, die ein Anschmelzen der Oberfläche von Polystyrol-Hartschaum-Material ermöglicht.
Beim Betrieb der Anlage wird dieser ein Rohling 22 aus Polystyrol-Hartschaum zugeführt. Hierbei kann es sich z. B. um ein Hartschaumband oder um eine Hartschaumplatte handeln. Der Rohling 22 hat ein Nennmaß 23 für seine Dicke und ein weiteres Nennmaß für seine Breite. Der Rohling 22 weicht dabei typischerweise von seinen Nennmaßen innerhalb eines groben Toleranzbereichs ab, das heißt der Rohling 22 hat eine relativ unebene, wellige Oberfläche. Ebenso ist die Winkligkeit des Rohling 22 relativ großen Toleranzen unterworfen, das heißt, dass zum Beispiel die Kantenbereiche eine abgerundete statt eine rechtwinklige Form aufweisen.
Der Rohling 22 läuft in die Richtung 24 durch die Anlage und passiert dabei zunächst das Walzenpaar 14. Der Abstand des Walzenpaars 14, das heißt der Abstand von Walzengrund zu Walzengrund ist dabei auf das gewünschte Nennmaß der Breite des Rohlings 22 eingestellt. Dieses Nennmaß kann gleich oder kleiner als das ursprüngliche Nennmaß der Breite des Rohlings 22 sein.
Beim Passieren des Walzenpaars 14 werden die Seiten des Rohlings 22 von den Walzen des Walzenpaars 14 bearbeitet, indem die Seitenbereiche durch die Walzen erhitzt und geformt werden. Durch die Rändelung der Oberflächen der Walzen des Walzenpaars 14 und den auf die Seiten des Rohlings 22 durch das Walzenpaar 14 ausgeübten Druck, kommt es dabei zu einer Verteilung des Polystyrol-Hartschaums, welche aufgrund der Erwärmung des Polystyrol- Hartschaums unterstützt wird. Im Vergleich zum Stand der Technik ist hervorzuheben, dass im wesentlichen kein Material abgeschieden und damit verloren geht, sondern der Ausgleich von Toleranzen durch eine Umverteilung von Material erfolgt.
Der entsprechende Vorgang wiederholt sich mit Bezug auf die Dicke des Rohlings 22, das heißt dessen Nennmaß 23. Hierzu ist der Abstand 11 zwischen dem Walzengrund 5 und dem Walzengrund 6 auf das gewünschte Nennmaß der Dicke des Rohlings 22 eingestellt. Der Abstand 11 kann maximal auf das Nennmaß 23 oder auf ein kleineres Nennmaß eingestellt werden.
Beim Passieren des Rohlings 22 durch den zwischen den Walzen 1 und 2 gebildeten Arbeitsbereich erfolgt wiederum im wesentlichen eine Materialverteilung, so dass Toleranzen ausgeglichen werden.
Im Ergebnis erhält man ein Hartschaumband bzw. eine Hartschaumplatte, welche die über die Achsen 1 und 2 bzw. das Walzenpaar 14 eingestellten Nennmaße mit relativ engen Toleranzen aufweist. Daneben kann auch eine Veredelung der Oberfläche des Rohlings 22 erfolgen, da einzelne angeschnittene Schaumstoff-Perlchen an der Oberfläche des Rohlings 22, die aufgrund des thermischen Ausschneidens des Rohlings 22 aus einem Polystyrol-Block entstanden sein können, kaum noch sichtbar sind, und zwar aufgrund der Bearbeitung der Oberfläche des Rohlings 22 mit den gerändelten Walzen.
Von besonderem Vorteil bei der Anlage der Fig. 1 ist, dass der Antrieb von nur einer Walze jedes Walzenpaars ausreichend ist. Die jeweils andere Walze des Walzenpaars wird dann aufgrund der beim Passieren des Rohlings 22 durch die jeweiligen Arbeitsbereiche wirkenden Kräfte mit angetrieben. Dadurch entfällt eine separate mechanische Kraftübertragung oder eine elektronische Gleichlaufsteuerung der jeweils anderen Walze.
Die Fig. 2 zeigt eine weitere bevorzugte Ausführungsform. Elemente der Fig. 2, die Elementen der Fig. 1 entsprechen, sind dabei mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
Die Walze 1 hat bei dieser Ausführungsform eine Grundwalze 25, auf der sich ein Walzensegment 26 befindet. Das Walzensegment hat eine gerändelte Oberfläche auf einem Walzengrund 5.
Entsprechend verhält es sich für die Walze 2, die eine Grundwalze 27 mit einem Walzensegment 28 aufweist, welches ebenfalls eine gerändelte Oberfläche auf dem Walzengrund 6 aufweist.
An den Endbereichen der Walzen 1 und 2 haben die Walzen 1 und 2 jeweils vergrößerte Außenradien. Bei der Walze 1 sind diese durch die Walzensegmente 29 und 30 realisiert. Für die Walze 2 sind dies die Walzensegmente 31 und 32.
Die Radien 33, 34, 35 und 36 um die Achsen 3 bzw. 4 der Walzensegmente 29, 30, 31 bzw. 32 sind dabei so gewählt, dass zwischen den gegenüberliegenden Walzensegmenten 29 und 31 bzw. 30 und 32 kein oder nur ein geringer Abstand verbleibt.
Zwischen den Walzensegmenten 26 und 28 bis 32 der Walzen 1 und 2 wird dabei ein Arbeitsbereich 373 für die Bearbeitung eines Polystyrol-Hartschaum- Rohlings 22 (vgl. Fig. 1) gebildet. Der Abstand 11 zwischen Walzengrund 5 und Walzengrund 6 bestimmt dabei das gewünschte Nennmaß der Dicke des Polystyrol-Hartschaum-Rohlings 22.
Die Abstände 38 zwischen den gegenüberliegenden Innenseiten der Walzensegmente 29 und 30 bzw. 31 und 32 bestimmen das gewünschte Nennmaß der Breite des Rohlings 22, welches durch die Bearbeitung erreicht werden soll.
Aufgrund der zusätzlichen Walzensegmente 29 bis 32 erübrigt sich also in dieser Ausführungsform ein weiteres Walzenpaar 14. Die Materialverteilung wird bei dieser Ausführungsform sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung durch das Einwirken der gerändelten Walzenoberflächen im Zusammenwirken mit den seitlich begrenzenden Walzensegmenten 29 bis 32 bewirkt. Hierzu wird der Rohling 22 durch den Arbeitsbereich 33 hindurch geführt.
Die Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform, in einer Darstellung, die der Fig. 2 entspricht. Elemente der Ausführungsform der Fig. 3, die Elementen der Ausführungsform der Fig. 2 entsprechen, sind mit denselben Bezugszeichen gekennzeichnet.
Im Unterschied zu der Ausführungsform der Fig. 2 sind bei der Ausführungsform der Fig. 3 die Radien 33, 34, 35 und 36 der Walzensegmente 29, 30, 31 bzw. 32 so gewählt, dass die Radien 35 und 36 in etwa dem Nennradius 10 des Walzensegments 28 entsprechen. Die Radien 33 und 34 der Walzensegmente 29 und 30 sind entsprechend größer gewählt, so dass kein oder nur ein geringer Abstand zwischen den gegenüberliegenden Walzensegmenten 29 und 31 bzw. 30 und 32 verbleibt. Auf diese Art und Weise wird wiederum der Arbeitsbereich 37 gebildet.
Bei dieser Ausführungsform werden die Walzensegmente 26 und 28 durch Aneinanderreihung von Walzensegmenten 26.1, 26.2 und 26.3 bzw. 28.1, 28.2, 28.3 gebildet. Die einzelnen Walzensegmente 26.1, 26.2, 26.3, 28.1, 28.2, 28.3 können dabei als separate Teile hergestellt werden. Durch Aneinanderreihung auf den Grundwalzen 25 bzw. 27 kommen dann die Walzensegmente 26 und 28, die in die entsprechenden Teilsegmente aufgeteilt sind, zustande. Dies hat den Vorteil einer leichteren Herstellbarkeit der Walzensegmente 26 und 28, insbesondere für die Bearbeitung von besonders breiten Rohlingen 22. Ebenso vereinfacht dies den Transport und die Montage einer solchen Anlage.
Ferner hat dies den Vorteil, dass die Anlage leicht auf unterschiedliche Abstände 38 eingerichtet werden kann. Hierzu müssen lediglich die entsprechenden Teilsegmente ausgewählt und auf die Grundwalzen 25 bzw. 27 montiert werden. Bezugszeichenliste 1 Walze
2 Walze
3 Achsen
4 Achsen
5 Walzengrund
6 Walzengrund
7 Radius
8 Radius
9 Nennradius
10 Nennradius
11 Abstand
12 Richtungssinn
13 Richtungssinn
14 Walzenpaar
15 Walze
16 Walzengrund
17 Radius
18 Achse
19 Nennradius
20 Richtungssinn
21 Abstand
22 Rohling
23 Nennmaß
24 Richtung
25 Grundwalze
26 Walzensegment
27 Grundwalze
28 Walzensegment
29 Walzensegment
30 Walzensegment
31 Walzensegment
32 Walzensegment
33 Radius
34 Radius
35 Radius
36 Radius
37 Arbeitsbereich
38 Abstand

Claims

1. Vorrichtung zur Bearbeitung von Polystyrol-Hartschaum (22) mit

- einer ersten Walze (1) und einer zweiten Walze (2), wobei die erste und die zweite Walze im Wesentlichen parallel zueinander verlaufende Achsen (3, 4) aufweisen, und die Oberflächen der ersten und der zweiten Walze ein Rändel-Muster aufweisen, und der Walzengrund (5) der ersten Walze von dem Walzengrund (8) der zweiten Walze um ein gewünschtes erstes Nennmaß (11) des Polystyrol-Hartschaums beabstandet ist,

- Mitteln zur Erwärmung des Polystyrol-Hartschaums.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1 mit Mitteln zur Zuführung des Polystyrol- Hartschaums in Form eines Hartschaumbands oder in der Form von Hartschaumplatten.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, mit einer dritten Walze (15) und einer vierten Walze, wobei die dritte und die vierte Walze im wesentlichen parallel zueinander verlaufende Achsen (18) aufweisen, die Oberflächen der dritten und der vierten Walze ein Rändelmuster aufweisen, und der Walzengrund (17) der dritten Walze von dem Walzengrund der vierten Walze um ein gewünschtes zweites Nennmaß des Polystyrol-Hartschaums beabstandet ist, wobei die Achsen der dritten und der vierten Walze im wesentlichen senkrecht zu den Achsen der ersten und der zweiten Walze verlaufen.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1, 2 oder 3, wobei die Mittel zur Erwärmung des Polystyrol-Hartschaums als Mittel zur Beheizung von zumindest einer der Walzen ausgebildet sind.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, bei der zumindest eine der Walzen Endbereiche (29, 30, 31, 32) mit einem vergrößerten Außenradius (33, 34, 35, 36) aufweist, wobei einander gegenüberliegende Innenseiten der Außenradien um ein gewünschtes zweites Nennmaß (38) des Polystyrol-Hartschaums beabstandet sind.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, bei der zumindest eine der Walzen eine Grundwalze (25, 27) zur Aufnahme von Walzensegmenten (26.1, 26.2, 26.3, 28.1, 28.2, 28.3, 29, 30, 31, 32) aufweist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, mit je einem Walzensegment (29, 30, 31, 32) an jedem Endbereich der Walze zur Realisierung eines vergrößerten Außenradius der Walze an den Endbereichen.

8. Verfahren zur Bearbeitung von Polystyrol-Hartschaum, insbesondere von flächigem Polystyrol-Hartschaum, mit folgenden Schritten:

- Erwärmung des Polystyrol-Hartschaums,

- Hindurchführen des Polystyrol-Hartschaums zwischen einer ersten Walze und einer zweiten Walze, wobei die erste und die zweite Walze im wesentlichen parallel zueinander verlaufende Achsen aufweisen, die Oberflächen der Walzen ein Rändelmuster aufweisen, und der Walzengrund der ersten Walze von dem Walzengrund der zweiten Walze um ein gewünschtes erstes Nennmaß des Polystyrol- Hartschaums beabstandet sind.

9. Verfahren nach Anspruch 8 mit folgendem weiteren Schritt: Hindurchführen des Polystyrol-Hartschaums durch eine dritte und eine vierte Walze, wobei die dritte und die vierte Walze im wesentlichen parallel zueinander verlaufende Achsen aufweisen, die Oberflächen der dritten und vierten Walzen ein Rändelmuster aufweisen, und der Walzengrund der dritten Walze von dem Walzengrund der vierten Walze um ein gewünschtes zweites Nennmaß des Polystyrol-Hartschaums beabstandet sind.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei es sich bei dem Polystyrol- Hartschaum um ein Hartschaumband oder um Hartschaumplatten handelt.

11. Verfahren nach Anspruch 8, 9 oder 10, wobei die Erwärmung des Polystyrol-Hartschaums durch Beheizung von zumindest einer der Walzen erfolgt.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 8 bis 11, wobei zumindest eine der Walzen an ihren Endbereichen einen vergrößerten Außenradius aufweist, und die gegenüberliegenden Innenseiten der Außenradien um ein gewünschtes zweites Nennmaß des Polystyrol- Hartschaums voneinander beabstandet sind.