DE19501598A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schaumstoff-Dekorplatten - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Schaumstoff-DekorplattenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Dekorplatten, die aus einem Polystyrol-Schaumstoffblatt
und aus einem mit diesem verbundenen Dekorfolien-Ab
schnitt bestehen. Die Erfindung bezieht sich ferner auf
eine Vorrichtung zur Herstellung von Dekorplatten unter
Verwendung des genannten Verfahrens.
Heim- und Handwerker verwenden seit Jahren für die Innen
raumgestaltung Wand- und Deckenplatten, die im wesent
lichen aus Schaumstoff bestehen. Derartige Platten sind
vorteilhaft, da sie neben der ästhetischen Funktion auch
eine zusätzliche Wärmeisolierung ergeben.
Es sind Wand- und Deckendekorplatten mit abwaschbarer
Dekorfläche bekannt, bei denen die Dekorfläche mit einem
Folienüberzug versehen ist. Hierbei werden thermopla
stisch verformbare Dekorfolien verwendet, die relativ
dick sind und es erlauben, daß sie durch einen gesonder
ten Tiefzieh-Arbeitsgang thermoplastisch bleibend ver
formt werden. Diese aus thermoplastischen Folienabschnit
ten bestehenden Dekorreliefs werden anschließend auf ein
Schaumstoffblatt aufgeklebt, wobei das Relief so gestal
tet sein muß, daß genügend Klebefläche mit der planen
Oberseite des Schaumstoffblattes Kontakt hat.
Nachteilig ist hierbei, daß an den Stellen, an denen das
Folienrelief keinen Kontakt hat mit dem Schaumstoff
blatt, Hohlräume verbleiben, die druck- und verform
empfindlich sind. Außerdem ist es erforderlich, Relief
formen zu verwenden, die genügend Klebefläche verteilt
über das Schaumstoffblatt ergeben. Der Gestalter einer
solchen Dekorplatte ist daher in seiner Gestaltungsfrei
heit eingeschränkt.
Weiterhin ist eine Dekorplatte bekannt, bei der eine
Dekorfolie mittels eines Vakuum-Tiefziehverfahrens mit
einer extrudierten Hartschaumplatte verformt und
verklebt wird. Extrudierter Schaumstoff hat den Vorteil,
daß er eine wesentlich höhere Flächenfestigkeit hat als
ein plattenförmiger Rohling, der lediglich aus einem
Schaumstoff-Block geschnitten ist. Nachteilig ist jedoch
hierbei, daß derartige extrudierte, d. h. in Einzelformen
tiefgezogene Hartschaumplatten, wesentlich kostspieliger
sind. Als weiterer Nachteil ergibt sich, daß zur
folienabgewandten Seite hin der extrudierte Schaum
häufig zur "Schüsselung" neigt, d. h. sich zur
Schaumstoffseite hin verwirft. Der extrudierte Schaum
benötigt zur Schrumpfung eine relativ lange Zeit nach
der Herstellung. Die aufgeklebte Dekorfolie dagegen
schrumpft nicht.
Bei derartigen Platten sind daher zusätzliche Verformun
gen in Form von Rippen oder Sicken erforderlich, die die
Spannung aufnehmen. Es zeigt sich jedoch, daß hier es
trotz verschiedener Maßnahmen weiterhin zu Verwerfungen
kommt. Schließlich ist darauf hinzuweisen, daß bei der
Herstellung extrudierter Schaumstoffe Fluor-Chlor-Kohlen
wasserstoffe frei werden, deren Verwendung ökologisch
kritisch ist. Die Verwendung anderer Treibgase, die al
lerdings teilweise explosiv sind, ist mit erhöhten Auf
wendungen verbunden.
Schließlich ist es auch noch bekannt, thermoplastisch
verformbare Dekorfolien während eines Schäumvorganges
direkt in den Formen mit dem Träger zu verformen und da
mit gleichzeitig zu verkleben. Diese Dekorplatten haben
jedoch den Nachteil, daß der Kunstschaumstoffträger noch
viele Wochen lang zur Schrumpfung neigt, während die
thermoplastisch verformte Dekorfolie, die mit dem Kunst
stoffschaumblatt fest verbunden ist, ihre Größe nicht
ändert. Die Folge sind Deckenplatten, die sich nach der
Herstellung "schüsseln", da der geschrumpfte Kunststoff
körper sich verkleinert und die Dekorfläche an den Rän
dern zur Schaumstoffinnenseite hinzieht. Damit ist eine
Verklebung praktisch nicht mehr möglich. Lediglich bei
Anwendung mit Klebern großer Anfangshaftung lassen sich
derartige geschüsselte Dekorplatten noch verkleben. Hier
bei kommt es jedoch häufig zu Abbrüchen und Beschädigun
gen des Materials. Als weiterer Nachteil ist anzumerken,
daß sehr hohe Investitionen erforderlich sind, da die
Schaumformen hohe Werkzeugkosten bedingen. Gerade auf
dem Gebiete der Dekorplatten ist ein ständiger Wechsel
und eine große Mannigfaltigkeit an Dekoren wichtig.
Es stellt sich demnach die Aufgabe, ein Verfahren und
eine Vorrichtung zur Herstellung von Dekorplatten anzu
geben, die die vorgenannten Nachteile vermeiden und die
es erlauben, daß eine wirtschaftliche und umweltverträg
liche Fertigung von Dekorplatten möglich ist, bei der
eine ungewollte Schüsselung ausgeschlossen ist.
Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren vorgeschlagen,
das mit folgenden Verfahrensschritten arbeitet:
- (1) Zerschneiden eines Schaumstoff-Blocks in einzelne plattenförmige Rohlinge;
- (2) Auflegen und gereihtes Verschieben der Rohlinge auf einer horizontalen Ebene,
- (3) Auflegen einer auf ihrer Unterseite mit einem Heiß kleber versehenen Dekorfolien-Bahn auf die aufgereih ten Rohlinge,
- (4) Vorfixierung durch Erwärmung der Kontaktfläche zwi schen Rohling-Oberseite und Dekorfolien-Bahn auf eine Temperatur, die den Heißkleber in einen Haftzu stand überführt, bei dem ein leichtes Haften zwi schen Rohling-Oberseite und Dekorfolien-Bahn ein tritt,
- (5) Schneiden der Dekorfolie im Bereich des Stoßes zweier Schaumstoffblätter;
- (6) gemeinsames Transportieren der nach (4) verbundenen Teile in eine Preßstation, in der bei pneumatischer Fixierung des Rohlings ein reliefierter, erhitzter Preßstempel auf die Dekorfolie und den Rohling drückt und diese gleichzeitig reliefiert, wobei die Unterseite der Dekorfolie auf ihrer gesamten Fläche in Kontakt mit dem zum Schaumstoffblatt verformten Rohling verbleibt;
- (7) Ausstoßen der Dekorplatten aus der Preßstation.
Ausgegangen wird demnach von einem plattenförmigen Roh
ling, der aus einem ausgeschrumpften, abgelagerten Poly
styrol-Schaumblock geschnitten wird, bei dem der Schaum
kunststoff eine Dichte vorzugsweise von 0,012 bis 0,025
hat. Die bei dem Verfahren verwendete Folie ist vorzugs
weise eine Polystyrol- oder PVC-Folie der Dicke zwischen
0,001 bis 1,5 mm, d. h. mit einer Dicke, die weniger als
die Hälfte der zuvor verwendeten Dekorfolien hat.
Verwendbar sind sogar extrudierte
Polystyrol-Schaumstoffolien.
Durch das Vorfixieren durch Erwärmung der Kontaktfläche
ist ein verarbeitbares Vorprodukt entstanden, das bei
der pneumatischen Fixierung des Rohlings in der Preß
station nicht mehr flattert oder sich verschieben kann,
so daß ein einwandfreies und zentriertes Pressen mit
einem Matrizenstempel erfolgen kann. Dabei wird die zu
nächst nur fixierte Folienauflagefläche auf der Kunst
stoff-Fläche befestigt und angeschmolzen, wobei die
Reliefierung alle Höhen und Tiefen des Dekorfolienre
liefs mit Kunststoffschaum hinterfüllt.
Überraschenderweise tritt eine unerwünschte Verformung
praktisch nicht auf, da von vornherein ein Rohling ver
wendet wird, bei dem eine Verformung bereits unterdrückt
ist. Durch die Verwendung einer relativ dünnen Dekor
folie ist außerdem nur eine sehr kurze Taktzeit erforder
lich, da der Schmelzkleber sich mit dieser Folie sehr
viel schneller erwärmt und einen verbesserten Kontakt
herstellt. Es erfolgt eine sehr feine Verformung auch
bei komplizierten Reliefformen.
Das Verformen mit dem reliefierten Preßstempel kann
gegebenenfalls auch unter Auslassung von Teilflächen
geschehen, an denen sich die Dekorfolie durch
Schrumpfung glatt spannt.
Für den Fall, daß bei bestimmten Dicken des Schaum
stoffblattes und der Dekorplatte es doch noch zu Verspan
nungen kommt, werden die Dekorplatten nach dem Pressen
nochmals flächig erwärmt, um verbliebene Spannungen zu
beseitigen. Dies kann beispielsweise durch das
Ausrichten der Dekorplatte in einer Richtstation durch
Erhitzen der der Folienfläche gegenüberliegenden
Hauptfläche der Dekorplatte geschehen.
Vorzugsweise erfolgt in diesem Falle eine Erwärmung von
der Unterseite her, wobei die Erwärmungstemperatur zwi
schen 80 und 150°C, vorzugsweise zwischen 115 und
125°C liegt. Diese Nachbehandlung wird während einer
Zeitdauer von 15 s durchgeführt.
Das Vorfixieren erfolgt bei einer Temperatur, die
zwischen 60 und 130°C liegt, wobei üblicherweise ein
Heißkleber verwendet wird, der eine Schmelztemperatur
von 110°C besitzt.
Der zur Verwendung kommende Polystyrol-Schaumstoff
sollte eine Dichte von 0,012 bis 0,050 haben, wobei
relativ preiswerter Schaumstoff verwendet werden kann.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von Dekorplatten be
sitzt an sich bekannte Einzelteile, die in besonderer
Weise kombiniert sind, um das eingangs genannte Verfah
ren durchführen zu können. Eine Vorrichtung gemäß Er
findung besitzt folgende Einzelteile:
- - einen Verschiebetisch, auf dessen Verschiebeebene Schaumstoffblatt-Rohlinge auflegbar und verschiebbar sind,
- - eine Dekorfolien-Vorratsrolle, von der eine Dekor folienbahn über eine Spannungsausgleichsvorrichtung zur Verschiebeebene hin abziehbar ist,
- - eine Vorfixierstation, in der über der Verschiebeebene eine höhenverstellbare plane Heizplatte angeordnet ist, mit einer anschließenden Schneidstation,
- - und eine Preßstation, in der mittels unterhalb der Ver schiebeebene angreifenden Vakuums die Rohlinge mit der anhaftenden Dekorfolie arretierbar sind, und in der ein erwärmbarer, reliefierter Matrizenstempel höhen stellbar angeordnet ist,
- - sowie eine Ausstoßvorrichtung.
Vorzugsweise ist die Preßfläche des Matrizenstempels mit
einer PTFE-(Polytetrafluoretylen-)Beschichtung
versehen, die ein Haften verhindert. Für das Beseitigen
von Spannungen wird ein beheizbarer Auslauftisch der
Preßstation nachgeschaltet.
Ein weiterer Vorteil der eingangs genannten Verfahrens
weise ist, daß auch die Randbereiche der Dekorplatten
mit Folien versehen werden können, so daß die Sichtbe
reiche der Stöße die Schaumstoffblätter nicht erkennen
lassen. Hierzu wird die Preßstation mit seitlich an die
Dekorplatten heranfahrbaren, vorzugsweise unbeheizten
Leisten versehen, mit denen über die ganze umlaufende
Kante des Schaumstoffblattes hängende
Dekorfolienrandteile an das Schaumstoffblatt andrückbar
sind.
Vorzugsweise wird der Matrizenstempel mit einer auswech
selbaren, in einem Rahmen gehaltenen Heizplatte verse
hen.
Die Spannungsausgleichsvorrichtung der Dekorfolie ist
wenigstens einer vertikal ausgerichteten Tänzerrolle
versehen. Um die relativ leichten Dekorplatten leicht
von dem Matrizenstempel trennen zu können, ist dieser
mit einer pneumatischen Trennvorrichtung versehen, wobei
diese vorzugsweise aus Luftführungskanälen und Austritts
düsen im Bereiche der Oberseite der fertigen Dekorplatte
besteht.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung erläutert. Die
Figuren der Zeichnung zeigen im einzelnen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfinderi
schen Vorrichtung in Seitenansicht;
Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1, von oben gesehen;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht auf einen Preß
stempel;
Fig. 4a/4b Umrandung der Dekorplatte durch die Füh
rungsleisten; und
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht auf Spannvorrich
tung und Vorfixierstation.
In den Fig. 1 und 2 ist eine Vorrichtung 100 zur Her
stellung von Dekorplatten 2 dargestellt. In technologi
scher Reihenfolge gesehen besteht die Vorrichtung 100
aus einem Rohlingstapelhalter 40, einer Dekorfolien-Vor
ratsrolle 10, einer Sprühvorrichtung 24, einer Vorfixier
station 25, einer Schneidvorrichtung 23, einer Preß
station 35 und einer Ausgabestation 33. Die Elemente 40;
10, 24; 25; 23 und 35 sind an einem länglichen Verschie
betisch 1 aufgereiht. Ein Auslauftisch 7 bildet eine
Ausgabestation 33 und schließt sich an den Verschiebe
tisch 1 an; der Auslauftisch bildet mit dem Verschiebe
tisch eine gemeinsame Ebene E, auf der die Dekorplatten
2 schrittweise produziert werden.
Wie an sich bekannt, werden Polystyrol-Schaumstoffroh
linge 20, 20′ aus einem abgelagerten Schaumstoffblock
(nicht dargestellt) herausgeschnitten, wobei sie eine
Dicke von etwa 5-15 mm bei einer Größe von etwa 50×50 cm
haben. Sie werden im Rohlingstapelhalter 40 ge
stapelt.
Der Rohlingstapelhalter 40 ist ein rechteckiger, von
oben offener Behälter 52 zur Stapelung von vielen Poly
styrol-Schaumstoff-Rohlingen 20, 20′, von denen immer
der unterste mittels einer zyklisch arbeitenden Schiebe
platte 8 aus dem Behälter 52 in Richtung Verschiebetisch
1 ausgestoßen wird.
Dazu weist der Behälter 52 zwei Schlitze 12, 12′ auf.
Die Schiebeplatte 8 ist pneumatisch über eine Kolben-
Zylinder-Anordnung 16, 53 betätigbar und gesteuert.
Die Dekorfolien-Vorratsrolle 10 ist auf einem horizontal
angeordneten oberen Rahmen 54 (vgl. Fig. 5) oberhalb des
Verschiebetisches 1 so aufgesetzt, daß ausreichend viel
Platz für eine Spannungsausgleichsvorrichtung 21 der
abzuwickelnden Dekorfolie 3 verbleibt. Die Spannungs
ausgleichsvorrichtung 21 besteht aus drei Umlenkrollen
14, 18, 19. Ferner ist eine Tänzerrolle 15 vorhanden,
die an ihren Stirnseiten verschiebbar an zwei vertikal
angeordneten Führungsstreben 55, 55′ geführt ist. Mit
Hilfe der Spannungsausgleichsvorrichtung 21 bleibt immer
ein ausreichend großes Vorratsstück an Dekorfolie 3 für
einen praktisch spannungslosen Abzug verfügbar.
Am oberen Rahmen 54 ist auch eine Bremsrolle 9 und eine
durch einen Elektromotor 17 über eine Kette 13 angetrie
bene Abzugsrolle 5 angebracht. Ferner ist an dem Ver
schiebetisch 1 die in Form eines Rahmens 56 gebildete
Vorfixierstation 25 angebracht, die insbesondere eine
höhenverstellbare Heizplatte 36 umfaßt. Die Heizplatte
36 besteht aus einer parallel zur Ebene E angeordnete
Metallplatte 38 mit einem daran eingebauten Heizelement
57.
Im weiteren Verlauf gelangen die zu fertigenden Dekor
platten zu der Preßstation 35, zu der insbesondere ein
Rahmen 58 gehört. An dem Rahmen 58 ist höhenverstellbar
ein Matrizenstempel 30 angebracht, bestehend aus einer
Heizplatte 29 und einer an deren Unterseite 59 angebrach
ten Matrizenplatte 31.
Wie Fig. 3 zeigt, besitzt der Matrizenstempel 30 einen
rechteckigen Rahmen 42, in dem die ebene oder reliefier
te Matrizenplatte 31 auswechselbar eingesetzt ist. Die
Matrizenplatte 31 ist mit einigen feinen Öffnungen 50
versehen, die über die Fläche verteilt sind und die über
weitere koinzidierende Bohrungen (nicht dargestellt) mit
der Heizplatte 29 mit einer Preßluft-Zufuhrleitung 49
verbunden sind. Die Eindringtiefe der Matrizenplatte ist
durch entsprechende Anschläge begrenzbar.
Sowohl das Heizelement 36 der Vorfixierstation 25 als
auch der Preßstempel 30 der Preßstation 35 sind mittels
Kolben-Zylinder-Anordnung 51, 51′ pneumatisch verschieb
bar. Das Heizelement 36 ist ferner mit vier Anschlag
bolzen 43 versehen, die einstellbar sind und eine ge
wünschte Einstellhöhe gegenüber der Dekorfolie 3 ermög
lichen.
An dem Verschiebetisch 1 ist ferner unter dem Rahmen 58
der Preßstation 35 ein Stempeltisch 27 angeordnet, gegen
den während des Preßvorganges der Preßstempel 30 drückt.
Der Stempeltisch 27 ist in bekannter Weise mit einer
perforierten Platte (nicht dargestellt) versehen, auf
die jeweils ein Schaumstoff-Rohling 20, 20′ zur Arretie
rung angesaugt wird.
Die Sprühvorrichtung 24 ist zwischen der Spannvorrich
tung 21 und der Vorfixierstation 25 angeordnet. Ihre
Aufgabe ist es, die Oberfläche 32 der Dekorfolie 3 mit
einem flüssigen Trennmittel 26 zu besprühen, z. B. mit
einem Silikonöl. Die Sprühvorrichtung 24 besteht aus
einer Kammer 59 und einem sich in der Kammer befindli
chen Impulsgeber 61.
Möglich ist auch, die Sprühvorrichtung 24 zwischen der
Vorfixierstation 25 und der Preßstation 25 bzw. zwischen
der Schneidvorrichtung 23 und der Preßstation 35 vorzu
sehen.
Wenn die Matrizenplatte 31 mit einer haftungsvermindern
den Beschichtung, vorzugsweise aus PTFE, versehen ist,
kann gegebenenfalls auch auf das Einsprühen mit Trenn
mittel verzichtet werden.
Der Auslauftisch 7 besitzt eine glatte, aus Leichtmetall
hergestellte, beheizbare Tischplatte 34, deren Länge so
bestimmt ist, daß sie gleichzeitig mehrere von hinter
einander liegenden Dekorplatten 2 aufnimmt, beispiels
weise drei Dekorplatten, die sich während aufeinander
folgender Hübe infolge gleichmäßiger, etwa 30 s dauern
der Wärmezufuhr ausrichten.
Der unterste Schaumstoffrohling 20 wird mit Hilfe der
Schiebeplatte 8 aus dem Rohlingstapelhalter 40 durch den
Schlitz 12 ausgestoßen.
Damit gerät der Rohling 20 unter die aus der Vorratsrol
le 10 sich abwickelnde Dekorfolie 3. Angemerkt sei, daß
die Vorrichtung 100 zyklisch arbeitet, d. h. jeder den
Rohlingstapelhalter 40 verlassende Rohling wird nach und
nach den selben, sich wiederholenden Bearbeitungsstufen
unterzogen.
Nach der Verformung ist der Preßvorgang beendet. Mit
Hilfe von Preßluft, die durch kleine Öffnungen 50 ober
halb der Dekorfolie auf den Preßling drückt, wird dieser
aus der Preßform ausgestoßen.
Die Schaumstoffrohlinge liegen damit auf dem Verschiebe
tisch 1, auf dessen Verschiebeebene E sie verschiebbar
sind. Im vorliegenden Falle wird der Rohling beim näch
sten Hub weiterbefördert in den Bereich einer Sprühvor
richtung 24, bei der die auf dem Rohling lose aufliegen
de Dekorfolie mit einem Trennmittel 26 leicht besprüht
wird, um die nachfolgenden Trennvorgänge von den Heiz
platten zu erleichtern.
In der nächsten Phase, im Bereich der Vorfixierstation
25, wird die Dekorfolie 3 vorfixiert durch Erwärmung der
Kontaktfläche zwischen Rohling-Oberseite und Dekor
folien-Bahn auf eine Temperatur, die den an der Dekor
folie haftenden Heißkleber in einen Haftzustand über
führt, bei dem ein leichtes Haften zwischen Rohling-Ober
seite und Dekorfolien-Bahn eintritt.
Dies geschieht dadurch, daß die Metallplatte 38, die bei
spielsweise auf eine Temperatur von 90-100° einge
stellt ist, die Heißkleber-Schicht der Dekorfolie gleich
mäßig anschmilzt, indem sie auf die Dekorfolie 3 unter
leichtem Andruck abgesenkt wird.
Anschließend gelangen die vorfixierten Teile in den Be
reich einer Schneidvorrichtung 23, wo die Dekorfolie im
Bereich des Stoßes zweier Schaumstoffblätter geschnitten
wird. Damit entsteht ein Gebilde, das aus dem Rohling 20
und einem Folienstück - Fig. 4a im Querschnitt - mit
nicht aufgeklebten Rändern 41, 41′ besteht.
Das Vorfixieren ist deshalb erforderlich, weil in der
nachfolgenden Preßstation das Ansaugen und Arretieren
des mit der Dekorfolie 3 versehenen Rohlings üblicher
weise sonst zu einem Flattern und leichtem Verschieben
der Dekorfolie führt, was unbedingt vermieden werden
muß.
Das Abziehen der Dekorfolie 3 wird ebenfalls durch das
Vorfixieren erleichtert. Hierbei wird die Abzugsbewegung
durch den Elektromotor 17 unterstützt, der die Abzugs
rolle 5 antreibt. Wichtig ist auch die Funktion der Span
nungsausgleichsvorrichtung, da mit Hilfe der Tänzerrolle
15 jeweils praktisch spannungslos ein passendes Stück
Dekorrolle weitergezogen wird.
Das eigentliche Reliefieren das Rohlings 20 mit der auf
liegenden Dekorfolie erfolgt in der Preßstation 35. Hier
wird der Rohling mit der vorfixierten Dekorfolie ange
saugt und damit arretiert. Hierfür ist eine Vakuumpumpe
62 vorgesehen.
Der Matrizenstempel senkt sich herab. Er ist gleichmäßig
auf seiner gesamten Fläche auf eine Temperatur von 125-
180°C erhitzt, vorzugsweise 170°C im Kontaktbereich.
Die gleichmäßige Erhitzung kann entweder durch sorgfäl
tig verteilte Elektroheizelemente oder aber durch ein
Heizöl erfolgen. Bei dem Druck des Matrizenstempels zwi
schen 1000 und 2500 Pa beträgt die Preßdauer etwa 0,1-10 s,
vorzugsweise lediglich 0,7 s.
Bei diesem Arbeitsgang wird demnach die Dekorfolie ver
formt, angepreßt und der Schmelzkleber nochmals akti
viert. Die Polystyrolschaumträgerplatte wird an der
Kontaktfläche unterhalb der Dekorfolie mit dieser ver
formt und verbunden. Die gesamte Dekoroberfläche wird
druckfest anschließend verfestigt, so daß die Festigkeit
entsprechend einer extrudierten Polystyrolschaumfolie
erreicht wird.
Über die Randzone steht ein Teil der Dekorfolie über.
Die Randbesäumung wird mit Hilfe der Führungsleisten 28,
28′ durchgeführt, die seitlich an die Kante gedrückt
werden und dann dort haften. Auch die Eckengestaltung
wird durch diese Art der Kantengestaltung erleichtert.
Es ergibt sich durch entsprechende eckübergreifende
Teile der Leisten eine Eckumrundung, die sowohl ästhe
tisch ist als auch der Befestigung im Eckbereich dient.
Damit ist ein auf Gehrung geschnittener Eckrahmen nicht
erforderlich.
Diese Führungsleisten 28, 28′, die also die Randform
leisten sind, sind nicht beheizt. Es zeigt sich, daß die
aufliegende Kunststoffolie noch so warm ist, daß sie
leicht verformt werden kann. Im Gegenteil: Wenn die
Randleisten auch beheizt sein würden, würde sich das
leicht schmelzbare Styropormaterial ebenfalls verformen,
so daß die genauen Abmessungen nicht mehr gegeben wären.
Nach Durchlauf durch die Preßstation und Anheben des
Preßstempels werden die Platten weiterbefördert und
gelangen auf den Auslauftisch 7. Hierbei handelt es sich
um einen beheizten, etwa 120° heißen Tisch, der die Plat
ten nochmals von der nicht-beschichteten Seite (von
unten) beheizt. Verformungen und Verwerfungen, die sie
aufgrund der Behandlung in der Preßstation haben, werden
damit wieder ausgeglichen. Nach oben werden die Platten
von Halteleisten 22 gehalten. Die Platten verbleiben
etwa 30 s auf dem erhitzten Bereich und zeigen an
schließend keine Verformung mehr.
Zusätzlich kann die Platte auch noch unmittelbar im
Anschluß an den Preßvorgang durch eine Doppelwalzenan
ordnung 48 laufen, um eine Ausrichtung zu ermöglichen.
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung von Dekorplatten (2), die
aus einem Polystyrol-Schaumstoffblatt und aus einem
mit diesem verbundenen Dekorfolien-Abschnitt
bestehen, mit folgenden Verfahrensschritten:
- (1) Zerschneiden eines Schaumstoff-Blocks in ein zelne plattenförmige Rohlinge (20, 20′ . . . );
- (2) Auflegen und gereihtes Verschieben der Rohlinge auf einer horizontalen Ebene (E),
- (3) Auflegen einer auf ihrer Unterseite (4) mit einem Heißkleber versehenen Dekorfolien-Bahn (3) auf die aufgereihten Rohlinge,
- (4) Vorfixierung durch Erwärmung der Kontaktfläche zwischen Rohling-Oberseite und Dekorfolien-Bahn auf eine Temperatur, die den Heißkleber in einen Haftzustand überführt, bei dem ein leichtes Haf ten zwischen Rohling-Oberseite und Dekorfolien- Bahn eintritt,
- (5) Schneiden der Dekorfolie im Bereich des Stoßes zweier Schaumstoffblätter,
- (6) gemeinsames Transportieren der nach (4) verbun denen Teile in eine Preßstation (35), in der bei pneumatischer Fixierung des Rohlings ein re liefierter, erhitzter Preßstempel auf die Dekor folie und den Rohling drückt und diese gleich zeitig reliefiert, wobei die Unterseite der De korfolie auf ihrer gesamten Fläche in Kontakt mit dem zum Schaumstoffblatt verformten Rohling verbleibt;
- (7) Ausstoßen der Dekorplatten aus der Preßstation.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Dekorplatten (2) nach dem Pressen nochmals
flächig erwärmt werden, um verbliebene Spannungen zu
beseitigen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Dekorplatte von ihrer Unterseite (4) erwärmt
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Erwärmungstemperatur zwischen 80
und 150°C, vorzugsweise zwischen 115 und 125°C
liegt.
5. Verfahren nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Nachbehandlung wenigstens während
einer Zeitdauer von 15 s durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Vorfixieren bei einer Temperatur von 60 bis
130°C erfolgt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß hierbei eine Dekorfolie
aus Polystyrol oder PVC oder aus extrudiertem
Polystyrolschaumstoff mit einer Dicke zwischen 0,001
bis 1,5 mm verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der bisherigen Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dekorfolie unter
Auslassung von Teilflächen in Kontakt mit dem zum
Schaumstoffblatt verformten Rohling verbleibt und
sich in den ausgelassenen Teilflächen durch
Schrumpfung glatt spannt.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß hierbei ein Polystyrol-
Schaumstoff mit einer Dichte von 0,012 bis 0,050
verwendet wird.
10. Vorrichtung zur Herstellung von Dekorplatten, die
aus einem Polystyrol-Schaumstoffblatt und aus einem
mit diesem verbundenen Dekorfolien-Abschnitt
bestehen, mit folgenden Einzelteilen:
- - einen Verschiebetisch (1), auf dessen Verschiebe ebene (E) Schaumstoffblatt-Rohlinge (20, 20′) auf legbar und verschiebbar sind,
- - einer Dekorfolien-Vorratsrolle (10), von der eine Dekorfolienbahn (3) über eine Spannungsausgleichs vorrichtung (21) zur Verschiebeebene (E) hin ab ziehbar ist,
- - einer Vorfixierstation (25), in der über der Ver schiebeebene (E) eine höhenverstellbare plane Heizplatte (36) angeordnet ist,
- - einer Schneidvorrichtung (23),
- - und einer Preßstation (35), in der mittels unter halb der Verschiebeebene angreifenden Vakuums die Rohlinge mit der anhaftenden Dekorfolie arretier bar sind, und in der ein erwärmbarer, reliefierter Patrizenstempel (30) höhenstellbar angeordnet ist,
- - sowie mit einer Ausstoßvorrichtung.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich
net, daß die Preßfläche (64) des Patrizenstempels
mit PTFE versehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich
net, daß der Preßstation (35) ein beheizbarer
Auslauftisch (7) nachgeschaltet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich
net, daß die Preßstation (35) mit seitlich an die
Dekorplatten-Position heranfahrbaren, vorzugsweise
unbeheizten Leisten (28; 28′) versehen ist, mit
denen über die Kante (39; 39′) des
Schaumstoffblattes hängende Dekorfolienrandteile
(41, 41′) an das Schaumstoffblatt andrückbar sind.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche
10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Patrizen
stempel mit einer auswechselbaren,in einem Rahmen
(42) gehaltenen Heizplatte (31) versehen ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich
net, daß die Spannungsausgleichsvorrichtung (21)
wenigstens eine vertikal ausgerichtete Tänzerrolle
(15) umfaßt.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche
10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Patrizen
stempel (30) sowie gegebenenfalls auch die Heiz
platte (29) der Preßstation mit einer pneumatischen
Trennvorrichtung (49, 50) versehen ist.
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-
1995
- 1995-01-20 DE DE19501598A patent/DE19501598A1/de not_active Withdrawn
- 1995-02-16 DE DE59500809T patent/DE59500809D1/de not_active Expired - Fee Related
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DE59500809D1 (de) | 1997-11-20 |
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