DE19542717C1

DE19542717C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gewölbten Schalen, insbesondere Verkaufsschalen, aus Polystyrol-Schaumstoff

Info

Publication number: DE19542717C1
Application number: DE1995142717
Authority: DE
Inventors: Bernd Friemuth
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1995-11-16
Filing date: 1995-11-16
Publication date: 1997-03-20
Anticipated expiration: 2015-11-17
Also published as: AU7622796A; WO1997018077A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von gewölbten Schalen, insbesondere Verkaufsschalen, aus Polystyrol-Schaumstoff.

Unter den genannten gewölbten Schalen sollen teller- und schüsselartige Gefäße verstanden werden, wie sie beispielsweise insbesondere für Verpackungszwecke, Fastfood, Abdeckungen und Isolierteile verwendet werden. Insbesondere Fleischwaren werden im SB-Verkauf auf derartigen Schalen verkauft.

Es sind derzeit gewölbte Schalen bekannt, die im wesent lichen nach folgenden Herstellungsverfahren produziert werden:

Schalen aus extrudiertem Polystyrolschaum

Schalen aus extrudiertem Polystryrolschaum besitzen auf beiden Hauptflächen eine Haut. Wegen der sich daraus ergebenden guten Dichtigkeit gegen Wasser und andere nicht-styrollösende Flüssigkeiten sind sie in weitem Einsatz. Sie werden aus einer Bahnfolie hergestellt durch Tiefziehen und Verformung bei Hitze und Druck. Allerdings wird für das Rohmaterial bei der Herstellung ein Schäumprozeß angewandt, der FCKW-Gase einsetzt. Dies führt zu einer erheblichen ökologischen Kritik. Viele Händler setzen daher diese Verpackungsschalen nicht mehr ein. Auch ist der Erstellungspreis zur Herstellung der Bahnfolie mit einer sehr hohen Einsatz-Investition verbunden. Da außerdem auch noch der Extruder möglichst ununterbrochen arbeiten soll, führt dies zu einem hohen Kapitalaufwand.

Schalen aus formgeschäumtem Polystyrolschaum

Derartige Schaumstoffschalen werden in Einzelformen auf geschäumt. Sie besitzen eine aus vielen zusammenhängen den Polystyrolkügelchen bestehende Oberfläche, die jedoch nicht geschlossenporig ist. Insbesondere Feuch tigkeit und Sekrete, wie Blut, des zu verpackenden Pro duktes dringen in die Zwischenräume zwischen den Perlen ein, was zu hygienischen und ästhetischen Bedenken Anlaß gibt. Überdies ist die Herstellung von Verkaufsschalen in Polystyrol-Einzelschäumformen sehr aufwendig. Jede Schale muß einzeln dadurch hergestellt werden, daß in einer Mehrfachform ein Blähvorgang erfolgt. Die Poly styrol-Perlen sind mit einem Treibmittel, beispielsweise Pentan, versehen. In der Blähform wird bei einer Tempera tur von etwa 100°C das Polystyrol weich genug, so daß es sich durch das verdampfende Pentan aufbläht. Nach dem Blähvorgang müssen die Metall formen wieder abgekühlt werden, um die Polystyrol-Schale entnehmen zu können. Dieses bekannte Verfahren ergibt zwar verpackungstech nisch befriedigende Verpackungsschalen. Es ist jedoch in der Anwendung energieaufwendig und von der Investition her auch teuer.

Weiterhin ist aus der US-PS 4,239,727 bekannt, Gefäße aus einer vorgewärmten Schaumstoff-Folienbahn in einer aus einer beheizten Patrize und Matrize gebildeten Form herzustellen.

Ferner ist aus der DE-AS 22 12 355 bekannt, die Ober fläche von Rohlingen aus Polystyrol durch ein bis zur Temperatur von mindestens 500°C erhitztes Werkzeug zu glätten. Dies bezieht sich allerdings auf rauhe Oberflächen, die durch spannabhebende Bearbeitung von Kunststoffen entsteht.

Es stellt sich daher die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung von Verpackungsschalen aus Polystyrol-Schaum stoff anzugeben, ohne daß in Einzelformen geschäumt werden muß und wobei sich trotzdem eine weitgehend geschlossenporig und verschmolzene Oberfläche an der Schalenoberfläche ergeben soll, die vom verpackungstechnischen Standpunkt her wesentlich besser ist als eine offenporige Verkaufs schale.

Diese Aufgabe wird gemäß der Lehre des Anspruchs 1 gelöst.

Man geht daher bei dem Verfahren von der energetisch günstigen Block-Schäumtechnik aus, bei dem zunächst ein Block, beispielsweise der Abmessungen 1 × 1 × 1 m, aus untereinander haftenden Polystyrol-Perlen mit Hilfe eines Treibmittels bei einer Temperatur oberhalb von 80°C einer Form hergestellt wird. Der Block kühlt ab und wird in einzelne platten- oder bahnförmige Rohlinge mit sichtbarem Anschnitt der sich an der Schnittfläche des Rohlings befindenden Polystyrol-Perlen zerschnitten.

Diese zugeschnittenen Rohlinge werden vorzugsweise auf beiden sich gegenüberliegenden Hauptflächen mit einem Trennmittel benetzt, bevor die Zwischenproduktplatte durch Kontaktieren und leichtes Drücken beider Flach seiten des Rohlings bei mindestens 125°C kurzzeitig erhitzt wird. Dabei bildet sich eine Oberflächen verschmelzung und Oberflächenglättung, indem die ange schnittenen Schaumstoffkügelchen eine Verschmelzungs haut bilden. Diese bereits oberflächlich gedichtete Zwischenproduktplatte wird dann in einer aus einer beheizten Patrize und Matrize gebildeten Form verformt und ausgestanzt.

Die Oberfläche der Rohlinge wird durch die zunächst flächige Kontakterhitzung im Gegensatz zur Strahlungs erhitzung so verändert, daß die einzelnen angeschnitte nen Polystyrol-Perlen miteinander verschmelzen und eine verdichtete Masse an der Plattenoberfläche bilden. Diesen Effekt kann man auch als "Glätten" bezeichnen. Die Poren der Schaumstoffe schließen sich im wesent lichen und es bildet sich optisch eine an der Oberfläche geschlossene Fläche, wobei die bei dem Plattenrohling vorhandene Zellstruktur dabei homogenisiert. Es bildet sich eine wasserdichte bzw. wasserabweisende Oberfläche.

Die die flache Stempelfläche für die plattenförmigen Rohlinge hat eine Temperatur von wenigstens 110°C, vorzugsweise zwischen 120° und 160°C. Dabei soll die Kontaktzeit zwischen 0,1 bzw. 10 s, vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,5 s liegen, um eine möglichst hohe Fertigungsrate in der Zeiteinheit zu erhalten.

Die Verformung in der aus einer beheizten Patrize und Matrize gebildeten Form zu einer Verkaufsschale sollte bei einer Temperatur zwischen 100° und 300°C, vorzugsweise zwischen 165° und 185°C durchgeführt werden.

Der auf die Rohlinge ausgeübte Druck soll zwischen 1 · 10⁵ und 2 · 10⁵ Pa liegen.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist, daß die Rohlinge vor dem Verformen zu einer Schale noch auf auf ihrer Flachseite mit einer Folienbahn laminiert werden können. Hierzu eignet sich vorzugsweise eine dünne extrudierte Polystyrol-Schaumfolie, die direkt, ohne zusätzliche Klebschicht, nur durch die thermische Anschmelzung des Rohlings mit diesem verbunden werden kann. Dazu sollte die Folienbahn im wesentlichen und zumindest auf ihrer mit dem Rohling in Kontakt kommenden Seite aus Poly styrol bestehen.

Die angeschmolzenen, gegebenenfalls laminierten Rohlingen werden in einer Verformungsstation bei einer Temperatur zwischen 100° und 300°C, vorzugsweise zwischen 165° und 185°C, zu einer Schale geformt.

Diese, aus dem laminierten Rohling hergestellte Ver packungsschale kann sogar wasserdicht sein. Nicht auszuschließen ist, daß bei Auflaminieren einer Polystyrol-Aluminiumfolie auch eine dampfdichte Schale herstellbar ist. Auch eine Folie die im wesentlichen oder rein aus Aluminium besteht, läßt sich mit einem Polystyrolrohling verschmelzen.

In den einzelnen Formschritten werden üblicherweise Trennmittel verwendet, wie sie für das Pressen von Poly styrol-Platten üblich sind. Dadurch sollen Adhäsions kräfte zwischen der Metallform-Oberfläche und der Polystyrol-Schaumfläche verringert werden. Hierzu eignen sich Silikone in Form von Ölen, Ölemulsionen in Wasser. Auch Metallseifen sind geeignet, wobei letztere insbesondere auch eingesetzt werden, da sie lebensmit tel-unbedenklich sind. Das flüssige Trennmittel wird durch Sprühen auf die ungepreßten Hauptflächen aufgebracht. Ein Teil des Trennmittels überträgt sich auf die Formenoberfläche, so daß üblicherweise mit einer Trennmittel-Sprühung mehrfache Preßgänge möglich sind.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vorrichtung zur Herstellung von gewölbten Schalen, insbesondere Verkaufsschalen, mit folgenden Einzelteilen:

- einem Verschiebetisch auf dessen Verschiebeebene platten- oder bahnförmige Schaumstoff-Rohlinge auflegbar und verschiebbar sind,
- einer Preßstation, die einen beheizbaren Stempel mit ebenen Stempelflächen aufweist,
- einer Verformungsstation mit je einer auswechsel baren beheizbaren Patrize und Matrize, deren verformende Fläche miteinander kompatibel sind, wobei in zusammenge fahrenem Zustand von Patrize und Matrize ein Formhohlraum verbleibt,
- und mit einer Ausstoßvorrichtung.

Weitere Merkmale, die sich in weiteren Unteransprüchen finden, sind in der nachfolgenden Beschreibung erläutert.

Die Beschreibung erfolgt anhand der Zeichnung, deren Figuren zeigen:

Fig. 1a eine schematische Darstellung einer erfinderischen Vorrichtung in Seitenansicht;

Fig. 1b die Vorrichtung gemäß Fig. 1a mit einer Folienzuführung;

Fig. 2 die Vorrichtung gemäß Fig. 1b von oben gesehen;

Fig. 3 eine schematische Darstellung einer Verformungs station;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht auf eine nach erfindungsgemäßem Prinzip hergestellte Verkaufs schale und

Fig. 5a und 5b der Durchschnitt durch eine Zwischenprodukt platte.

In den Fig. 1a, 1b und 2 ist eine Vorrichtung 100 zur Herstellung von Verpackungsschalen 10 dargestellt.

Wie an sich bekannt, werden Polystyrol-Schaumstoff rohlinge 1.1 . . . . 1.n aus einem abgelagerten Schaumstoff block (nicht dargestellt) scheibenartig herausgeschnit ten. Die Schaumstoffscheiben oder -rohlinge haben eine geringe Dicke von etwa 4,0 mm, und eine Größe von 750 × 750 mm. Die Polystyrol-Schaumstoffrohlinge werden in einem von dem offenen, rechteckigen Rohlingsstapel behälter 2 gestapelt. Der Behälter 2 weist zwei Schlitze 3, 3′ auf. Durch den einen Schlitz 3 drückt eine Schiebe platte 4 immer den untersten Polystyrol-Schaumstoffroh ling zyklisch mit einer Kolben-Zylinder-Anordnung 5 arbeitend horizontal durch den anderen Schlitz 3′ nach außen.

Der den Behälter 2 verlassende Polystyrol-Schaumstoff rohling wird im weiteren Verlauf des Herstellungs prozesses immer auf der Verschiebeebene (E) eines Verschiebetisches 6 im Rhythmus der zyklisch angetriebenen Aggregate weiter verschoben. Die im folgenden beschriebenen Aggregate sind längs des Verschiebetisches 6 in technologischer Reihenfolge angeordnet: eine Sprühvorrichtung 7, eine Preßstation 8 und eine Verformungsstation 9.

Aufgabe der Sprühvorrichtung 7 ist es, die beiden Oberflächen der Polystyrol-Schaumstoffrohlinge 1.1 . . . 1.n mit einem Trennmittel 11 gleichmäßig zu benetzen, beispielsweise mit Silikonöl. Die Sprühvorrichtung 7 besteht aus einer oberen und einer unteren Sprühkammer 12 und 12′, die entsprechend mit je einem Impulsgeber 13 und 13′ ausgestattet sind. Vorzugsweise platzsparend sind die beiden Sprühkammern 12, 12′ übereinander ange ordnet, obwohl es auch möglich ist, zwischen den Sprühkammern 12, 12′ einen Abstand zu halten.

Die Preßstation 8 verfügt über zwei glatte Stempel 14, 14′, von denen der untere 14′ mit einer Perforation (nicht dargestellt) zwecks Ansaugung und Arretierung der Rohling versehen ist. Das Arretieren wird mittels einer Vakuumpumpe 15 gesteuert. Die beheizbaren Stempel 14, 14′ bestehen aus gehärtetem Stahl bzw. aus Messing, und sind an den dem Rohling zugewandten Seiten (Stempelflächen 39, 39′) mit einem Antihaftmittel, z. B. PTFE, beschichtet.

Es kann auch zweckmäßig sein, die Stempel 14, 14′ mit einer 0.8 mm dicken, wärmebeständigen Elastomer- Schicht 16 anzuvulkanisieren, die eine ausreichende Elastizität besitzt, um die leichten Unebenheiten der Stempelflächen und des Rohlings zu kompensieren. In der Preßstation 8 werden die Rohlinge an ihren Flachseiten erhitzt, so daß anschließend die Oberflächen homogen verschmolzen sind. Die Anwendung des Elastomers verbessert wesentlich die erforderliche Brillanz der verschmolzenen Oberflächen.

Die sich anschließende Verformungsstation 9 besitzt zwei beheizbare Metallformen 17, 17′, von denen die obere - Patrize 17 - mehrere Mulden 18 und die untere - Matrize 37 - zu den Mulden 18 nahezu kompatible Wölbungen 19 aufweist. Die Verformungsstation 9 besitzt weiterhin einen rechteckigen Rahmen 20, in dem die beiden Metallformen, d. h. Matrize 17 und Patrize 37, an einem Kolben 21 und entsprechend 21′ auswechselbar befestigt sind. Die Form der Patrize und Matrize ergibt dann die gewünschten Produktform.

Wie insbesondere Fig. 3 zeigt, sind die Matrize 17 und Patrize 37 als beheizbare Metallplatten 22 und 22′ ausgeführt, gegebenenfalls aus gehärtetem Stahl, die sich insbesondere für einen längeren Produktionslauf eignen. Sowohl die Mulden 18 als auch die Wölbungen 19 sind mit einer hauchdünnen Silikonölschicht versehen. Es sei jedoch nicht ausgeschlossen, die Mulden 18 und Wölbungen ebenfalls mit einer dünnen Elastomerschicht versehen sind, wobei wenigstens die Muldenfläche mit einem reliefiertem Muster versehen werden kann, beispielsweise mit der Marke des Herstellers oder Verwenders.

Die beiden Metallplatten 22 und 22′ sind ferner mit durchgehenden Bohrungen 23 versehen, die mit Preßluft-Zufuhrleitungen 24 verbunden sind. Diese Bohrungen 23 sind möglichst gleichmäßig auf den Mulden- und Wölbungsflächen verteilt, um das Ausstoßen der ausgestanzten Formteile einwandfrei mit einem Druckluft- Impuls zu verwirklichen.

Weiterhin gehört zur Vorrichtung 100 ein Auffanggitter 30, das seitlich (vgl. Fig. 2) und quer zur Verschiebe richtung (Pfeile X) in der Verformungsstation 9 taktweise verschiebbar ist.

Eine weitere Ausführungsform 200 der Vorrichtung ist der Fig. 1b zu entnehmen. Hier ist der Sprühvorrichtung 7 eine Folien-Vorratsrolle 29 vorgeschaltet, die unter dem Verschiebetisch 6 angeordnet, von der eine Folienbahn 27 mit Hilfe eines Elektromotors 26 und einer Kompensier vorrichtung 31 abgezogen wird. Die Kompensiervorrichtung 31 besteht aus Umlenkrollen 32, 32′ und einer Tänzer rolle 33, die die Spannungsunterschiede der anzuwickeln den Folie ausgleicht und immer einen Folienvorrat bereithält. In der Preßstation 8 wird der Polystyrol- Schaumstoffrohling einseitig, ganzflächig mit der Folienbahn laminiert, d. h. ohne Klebstoffzusatz flächenhaft angeschmolzen, gegebenenfalls unter Auslassung von Teilflächen.

Funktionsbeschreibung

Aus dem Rohlingsstapel-Behälter 2 wird mit Hilfe der Schiebeplatte 4 der unterste Polystyrol-Schaumstoffroh ling 1.1 . . . 1.n durch den Schlitz 3′ in Richtung Verschiebetisch 6 ausgestoßen und in die Sprühvorrich tung 7 weitergegeben. Dort werden die Rohlinge beidseitig mit einem Silikonöl als Trennmittel ausreichend benetzt, damit sie in den nächsten Bearbeitungsstufen an die Heizplatten nicht haften.

Als Antihaftmittel kann auch eine lebensmittelgerechte Zusammensetzung, z. B. eine wässerige Ölemulsion oder eine Metallseife, verwendet werden.

Der mit Trennmittel versehene Rohling gelangt danach unter die Metallplatten 14 und 14′ der Preßstation 8. Der Preßvorgang dauert zirka 0,8 s bei einer Temperatur der Metallplatten von 170°C bei einem Druck von 1,25 · 10⁵ Pa. Bei diesen Parametern werden beide Oberflächen-Bereiche 41 der Rohlinge gleichmäßig so angeschmolzen und homogenisiert, daß sich die Poren und Zwischenräume zwischen den Schaumstoffkügelchen optisch vollkommen schließen. In dieser Weise entsteht eine glatte Zwischenproduktplatte 40 bzw. 40′ (mit Folie), aus der verschiedene schalenartige Produkte hergestellt werden können.

Nach dem Preßvorgang gelangen die Zwischenproduktplatten in die Verformungsstation 9, wo sie ebenfalls kurzzeitig geprägt werden, in diesem Fall während 0,9 s bei einer Temperatur (im Kontaktbereich mit der Matrize 17 und Patrize 37) etwa von 180°C und unter dem Druck von etwa 1,4 · 10⁵ Pa.

In einem Heißprägevorgang werden aus einem 750 750 mm² großen Schaumstoffrohling mehrere Verkaufsschalen von der Größe 120 · 175 mm² ausgeprägt (Fig. 4).

So hergestellte Verkaufsschalen 10 werden gleichzeitig während des Heißprägevorganges durch Umfangs schneiden 25, mit denen die Patrize 37 versehen ist, ausgestanzt. Nach diesem Arbeitsgang wird den Kontaktflächen 35′, 35′ durch die Zufuhrleitungen 24 und Bohrungen 23 impuls weise Preßluft zugeführt, wobei zunächst die Preßluft an die Patrize 37 gegeben wird, so daß die obenliegende Matrize 17 die Verpackungsschalen noch hält bis zum Heranfahren eines unter der Verschiebeebene E verschieb bar angeordneten Auffangsgitters 30 und Herausfahren der Patrize aus der Vorformungsstation. Nach dem nächsten Druckluft-Impuls fallen die ausgestanzten Verkaufs schalen 10 auf das Auffanggitter 30.

Das verschieben des Auffanggitters 30 und der Patrize 37 wird mittels quer zur Verschieberichtung (Pfeile X) angeordneter Führungsleisten 38, 38′ und einer Kolben- Zylinder Anordnung (nicht dargestellt) realisiert (vgl. Fig. 2).

Sollen die Verkaufsschalen an ihren Nutzflächen 39 mit einer dünnen Folie beschichtet werden, wird von der Folien-Vorratsrolle 29 mittels des Elektromotors 26 und Kompensiervorrichtung 31 eine Folienbahn 27 abgezogen und über die Sprühvorrichtung 7 der Preßstation 8 zugeführt. Als Folienmaterial eignen sich insbesondere alle thermoplastisch verformbaren, einschließlich aus Reinaluminium bestehende oder mit Aluminium laminierte Folien, bei denen die Folienbahn zumindest auf ihrer mit dem Rohling in Kontakt kommenden Seite aus Polystyrol besteht.

Die durch den Anmelder durchgeführten Versuche mit einer extrudierten dünnen Polystyrol-Schaumfolie haben sich als vielversprechend erwiesen. Die Polystyrol- Schaumfolie ist thermisch leicht verformbar, zeichnet sich durch eine Seidenglanz-Oberflächenstruktur aus und ist lebensmittelgerecht.

Der dem Schaumstoffrohling anliegende Folienabschnitt wird mittels Vakuumpumpe 15 angesaugt und damit arretiert. Nach dem gegenseitigen Verschmelzen der Kontaktflächen des Schaumstoffrohlings und der Folie wird das überstehende Folienstück in der Schneidestation 34 abgeschnitten.

Alle oben beschriebenen Arbeitsgänge sind miteinander koordiniert. Die Parameter, wie Schaumstoffrohlings dichte und -dicke, Preßkraft, Temperaturen und Zeit sind einprogrammiert und veränderbar, wodurch der Prozeß mit Hilfe eines Computers optimal steuerbar ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von gewölbten Schalen, insbesondere Verkaufsschalen, aus Polystyrol- Schaumstoff, mit folgenden Verfahrensschritten:

(a) Zerschneiden von Schaumstoff-Blöcken in einzelne platten- oder bahnförmige Rohlinge;
(b) Auflegen und gereihtes Verschieben der Rohlinge auf einer horizontalen Ebene,
(c) Herstellen von Zwischenproduktplatten aus den Rohlingen durch Ausüben eines Druckes auf die beiden Flachseiten des Rohlings mit je einer erhitzten, flachen Stempelfläche, wobei die kontaktierten Bereiche des Rohlings erweicht und oberflächlich verschmolzen werden;
(d) Verformen der Zwischenproduktplatten in einer aus einer beheizten Patrize und Matrize gebildeten Form zu den Schalen, im wesentlichen unter Beibehaltung des Volumens der Zwischenproduktplatte;
(e) Ausstoßen oder Entnehmen der Schalen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die flache Stempelfläche eine Temperatur von wenigstens 110°C, vorzugsweise zwischen 110° und 160°C hat.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktzeit der Stempelfläche mit den Rohling-Flachseiten zwischen 0,1 und 10 s, vorzugsweise zwischen 0,5 und 1,5 s liegt.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der auf die Rohlinge ausgeübte Druck zwischen etwa 10⁵ und 2 · 10⁵ Pa liegt.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformung in der aus einer beheizten Patrize und Matrize gebildeten Form zu einer Schale bei einer Temperatur zwischen 100° und 300°C, vorzugsweise zwischen 165° und 185°C durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohlinge wenigstens auf einer ihrer Flachseiten mit einer Folien bahn laminiert werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahn aus extrudiertem Polystyrol-Schaum besteht.

8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die auflaminierte Folienbahn mit der Rohling-Oberfläche ganz flächig oder nur in Bereich von Teilflächen verbunden, vorzugsweise verschmolzen wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformung in der aus einer beheizten Patrize und Matrize gebildeten Form zu einer Schale in einer Zeit von 0,2 s bis 10 s, vorzugsweise zwischen 0,8 s und 1,5 s, durchgeführt wird.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 9 mit folgenden Einzelteilen:

- einem Verschiebetisch (6), auf dessen Verschiebeebene (E) platten- oder bahnförmige Schaumstoff-Rohlinge (1.1 . . . 1.n) auflegbar und verschiebbar sind,
- einer Preßstation (8), die einen beheizbaren Stempel mit ebenen Stempelflächen (39; 39′) aufweist,
- einer Verformungsstation (9) mit je einer auswechsel baren, beheizbaren Patrize (37) und Matrize (17), deren verformende Fläche miteinander kompatibel sind, wobei in zusammengefahrenen Zustand von Patrize und Matrize ein Formhohlraum verbleibt,
- und mit einer Ausstoßvorrichtung (36).

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, daß der Preßstation (8) eine Folien-Vorrats rolle (29) vorgeschaltet ist, von der eine Folienbahn (27), gegebenenfalls via Kompensiervorrichtung (31), zur Verschiebeebene (E) hin abziehbar ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Preßstation (8) eine Schneide station (34) nachgeschaltet ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, daß die Kompensiervorrichtung (31) wenigstens über zwei Umlenkrollen (32, 32′) und eine Tänzerrolle (33) verfügt.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßstation (8) mit einer Vakuumpumpe (15) verbunden ist, mit der unterhalb der Verschiebeebene (E) im Bereich der Stempelfläche (39, 39′) ein Vakuum erzeugbar ist.

15. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die verformende Fläche (35′) der Patrize (37) mit wenigstens einer Umfangsschneide (25) versehen ist, die dem Umfang der zu fertigenden Schale entspricht.

16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelflächen (39) der Preßstation (8) und/oder die verformenden Flächen (35; 35′) der Patrize (37) bzw. Matrize (17) mit einer dünnen, hitzebeständigen Elastomerschicht oder einer Antihaftschicht versehen sind.

17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die verformenden Flächen (35; 35′) der Patrize (37) und/oder der Matrize (17) reliefiert sind.

18. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, daß die Ausstoßvorrichtung (36) wenigstens je eine in der Patrize (37) und Matrize (17) eingearbeitete Bohrung (23) umfaßt, an die eine Preßluft-Zufuhrleitung angeschlossen ist.

19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungsstation (9) mit einem seitlich an sie heranfahrbaren Auffanggitter (30) versehen ist, und daß die Patrize (37) in der Verformungsstation ebenfalls seitlich verschiebbar ist.