JP7470484B2 - 削孔システムおよび削孔方法 - Google Patents

Description

本発明は、コンクリート製の構造物に削孔する削孔システムおよび削孔方法に関するものである。

地上、地中、半地下などで地盤に接するコンクリート製の構造物や、鉄道や道路等に近接する地上に構築されたコンクリート製の構造物では、耐震補強を目的として、構造物の片側面から削孔し、その孔内に定着材を充填した後、後施工せん断補強鉄筋（以下、「せん断補強鉄筋」という。）を挿入して構造物と一体化させることで当該構造体のせん断耐力を向上させる工法が行われる。

また、コンクリート製の躯体で構成された道路、橋梁、ダム、堤防などの既設の構造物では、耐力の維持や補強を目的として、躯体の側面や上下面に対し、所定間隔で削孔してあと施工アンカーを埋め込み、当該あと施工アンカーと連結するように配筋を行ってさらにコンクリートを打設する増し打ち工法が行われている。

そして、削孔作業において、現場の作業者は、重量物である削孔装置のハンドルおよびサイドハンドルを両手でしっかりと保持した上で、構造物の削孔位置にビットを押し当てて当てて掘り進める。

なお、構造物に対するせん断補強工法については、例えば特許文献１（特開２０１６－０３７７８７号公報）が知られている。また、構造物に対するコンクリートの増し打ち工法については、例えば特許文献２（特開２０１８－１３１８４８号公報）が知られている。

特開２０１６－０３７７８７号公報 特開２０１８－１３１８４８号公報

さて、構造物を耐震補強するためには、せん断補強鉄筋を埋め込むために構造物に多数の孔を開けなければならない。同様に、増し打ち工法でも、あと施工アンカーを埋め込むために構造物に多数の孔を開けなければならない。すると、前述した従来の削孔装置を用いた作業は重労働となり、結果として作業効率が悪化することになる。

そして、コンクリート製の構造物に複数の孔を自動的に削孔することができれば、作業者は削孔作業から解放されて他の作業を行うことができるので、作業効率が向上して工期の短縮化を図ることができる。

しかしながら、コンクリート製の構造物の内部には鉄筋や埋設物（配管など）が配置されているために、これらが自動的に削孔する上での障害になる。

本発明は、上述の技術的背景からなされたものであって、コンクリート製の構造物に削孔条件に沿った複数の孔を自動的に開けることのできる削孔システムおよび削孔方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１に記載の本発明の削孔システムは、コンクリート製の構造物に削孔する縦方向に沿った複数の孔についての削孔順序と削孔位置と削孔深さとを含む削孔条件を設定する削孔条件シートが入力される入力部と、前記入力部で入力された前記削孔条件シートを格納する削孔条件シート記憶部と、昇降可能となった削孔機を備え、前記構造物に複数の孔を削孔する削孔装置と、前記削孔機による削孔位置を検出する削孔位置検出部、および前記削孔機による前記削孔深さを検出する削孔深さ検出部を備えた削孔状態検出部と、前記削孔条件シート記憶部の前記削孔条件シートを読み込んで、当該削孔条件シートに基づいて前記削孔装置により順次削孔する制御を行うとともに、前記削孔機が前記削孔条件に適合した深さの孔を開けることができないと削孔状態検出部により検出された孔については、削孔を中止して次の削孔順序の孔を開ける制御を行う制御部と、前記削孔装置による削孔結果を格納する削孔結果記憶部とを有し、前記入力部には、前記削孔結果記憶部に格納された前記削孔結果において前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔がある場合には、当該孔に限定して削孔するように更新した前記削孔条件シートが入力される、ことを特徴とする。

請求項２に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項１に記載の発明において、前記入力部には、前記削孔位置を上下方向にずらして削孔するように更新した前記削孔条件シートが入力される、ことを特徴とする。

請求項３に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項１に記載の発明において、前記入力部には、前記削孔位置を上下方向にずらすことなく削孔するように更新した前記削孔条件シートが入力され、前記削孔装置を横方向に移動させて前記削孔位置を横方向にずらして、前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔について削孔し得るようにした、ことを特徴とする。

請求項４に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項１～３の何れか一項に記載の発明において、前記削孔条件シートにおける前記削孔深さは、前記削孔機による低打撃圧での削孔深さと、その後の高打撃圧での削孔深さとで構成される、ことを特徴とする。

請求項５に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項１～４の何れか一項に記載の発明において、前記削孔状態検出部は、削孔が停滞したとき、または所定時間内に前記削孔深さが設定値に達していないときに、前記削孔機が前記削孔条件に適合した孔を開けることができないと判断する、ことを特徴とする。

請求項６に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項１～５の何れか一項に記載の発明において、前記削孔条件シート記憶部に格納された複数の前記削孔条件シートと前記削孔結果記憶部に格納された前記削孔結果とを削孔した孔ごとに対比して出力する出力部をさらに有する、ことを特徴とする。

請求項７に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項６記載の発明において、前記出力部では、前記削孔条件に適合した孔と前記削孔条件に不適合の孔との判定結果を併せて出力する、ことを特徴とする。

請求項８に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項１～７の何れか一項に記載の発明において、前記削孔条件シートは、選択可能に複数設けられている、ことを特徴とする。

請求項９に記載の本発明の削孔システムは、上記請求項１～８の何れか一項に記載の発明において、前記削孔装置は、前記削孔機を昇降可能に支持する昇降手段と、前記昇降手段の下部に設けられ、当該昇降手段を支持する支持フレームと、前記支持フレームを跨ぐように設けられるとともに、走行用のローラが取り付けられた走行フレームと、上端が前記走行フレームに固定されるとともに下端が前記支持フレームに固定されて設けられ、収縮して前記ローラを、伸長して前記支持フレームをそれぞれ選択的に接地させる伸縮ジャッキとを備え、当該削孔装置を横方向に移動させながら縦方向に複数の孔を削孔し得るようにした、ことを特徴とする。

上記課題を解決するため、請求項１０に記載の本発明の削孔方法は、削孔機が昇降可能となった削孔装置を用いてコンクリート製の構造物に複数の孔を自動的に削孔する削孔方法であって、構造物に削孔する縦方向に沿った複数の孔についての削孔順序と削孔位置と削孔深さとを含む削孔条件シートを入力する入力工程と、前記入力工程で入力された前記削孔条件シートを読み込む削孔条件シート読込工程と、前記削孔条件シート読込工程で読み込まれた前記削孔条件シートに基づいて前記削孔装置により順次削孔するとともに、前記削孔機が前記削孔条件に適合した深さを開けることができない孔については削孔を中止して次の削孔順序の孔を開ける削孔工程と、前記削孔装置による削孔結果を格納する削孔結果記憶工程とを有し、前記入力工程では、前記削孔結果記憶工程で格納された前記削孔結果において前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔がある場合には、当該孔に限定して削孔するように更新した前記削孔条件シートを入力する、ことを特徴とする。

請求項１１に記載の本発明の削孔方法は、上記請求項１０記載の発明において、前記入力工程では、前記削孔位置を上下方向にずらして削孔するように更新した前記削孔条件シートを入力する、ことを特徴とする。

請求項１２に記載の本発明の削孔方法は、上記請求項１０記載の発明において、前記入力工程では、前記削孔位置を上下方向にずらすことなく削孔するように更新した前記削孔条件シートを入力し、前記削孔装置を横方向に移動させて前記削孔位置を横方向にずらして、前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔について削孔する、ことを特徴とする。

請求項１３に記載の本発明の削孔方法は、上記請求項１０～１２の何れか一項に記載の発明において、前記削孔工程では、削孔が停滞したとき、または所定時間内に削孔深さが設定値に達していないときに、削孔を中止する、ことを特徴とする。

請求項１４に記載の本発明の削孔方法は、上記請求項１０～１３の何れか一項に記載の発明において、前記削孔条件シート読込工程で読み込まれた前記削孔条件シートと前記削孔結果記憶工程で格納された前記削孔結果とを削孔した孔ごとに対比して出力する出力工程をさらに有する、ことを特徴とする。

請求項１３に記載の本発明の削孔方法は、上記請求項１４記載の発明において、前記出力工程では、前記削孔条件に適合した孔と前記削孔条件シートに不適合の孔との判定結果を併せて出力する、ことを特徴とする。

本発明では、コンクリート製の構造物を削孔する際の複数の孔についての削孔順序と削孔位置と削孔深さとを含む削孔条件が設定された削孔条件シートを読み込み、その削孔条件シートに基づいて削孔装置により順次削孔するようにし、削孔機が削孔条件に適合した深さの孔を開けることができなかった孔については、削孔を中止して次の削孔順序の孔を開けている。そして、削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔がある場合には、当該孔に限定して、削孔位置をずらして削孔するように更新した削孔条件シートに基づいて削孔している。

したがって、削孔機が削孔条件に適合した深さの孔を開けることができなかった孔については削孔位置をずらして削孔が行われるので、削孔条件に沿った深さの孔を自動的に構造物に削孔することが可能になる。

本発明の一実施の形態に係る削孔システムで削孔された孔にせん断補強鉄筋を挿入して耐震補強されたコンクリート製の構造物の一部を示す説明図である。 本発明の一実施の形態に係る削孔装置の側面図である。 図２の背面図である。 図２の平面図である。 本発明の一実施の形態に係る削孔装置においてエアジャッキが収縮した状態を示しており、（ａ）は側面図、（ｂ）は背面図である。 本発明の一実施の形態に係る削孔装置においてエアジャッキが伸張した状態を示しており、（ａ）は側面図、（ｂ）は背面図である。 本発明の一実施の形態に係る削孔システムを示すブロック図である。 コンクリート製の構造物の壁に対する削孔位置の一例を示す説明図である。 図８の削孔位置に削孔する削孔条件を設定した削孔条件シート１の一例を示す説明図である。 図８とは異なる削孔位置に削孔する削孔条件を設定した削孔条件シートの一例を示す説明図である。 図８の削孔条件シート１に基づいて削孔されたときの履歴ファイルの一例を示す説明図である。 更新された削孔条件シート１の一例を示す説明図である。 更新された削孔条件シート１の他の一例を示す説明図である。 図１２の削孔条件シート１に基づいて削孔されたときの履歴ファイルの一例を示す説明図である。 本発明の一実施の形態に係る削孔システムで削孔された孔と構造物内に配された鉄筋とを示す説明図である。 本発明の一実施の形態に係る削孔システムを用いてコンクリート製の構造物に自動的に削孔するプロセスを示すフローチャートである。

以下、本発明の一例としての実施の形態について、図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための図面において、同一の構成要素には原則として同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。

本実施の形態の削孔システムＳＹＳの構成要素である削孔装置Ａは、例えば図１に示すような地盤Ｇに接する既設のコンクリート製の構造物Ｓや、鉄道や道路等の建造物に近接する地上に構築された既設のコンクリート製の構造物（道路、橋梁、ダム、堤防など）などに対して、補強工事の一工程として片側面からアンカー孔（あと施工アンカーを埋め込むための孔）などの孔Ｈを開けるために用いられる。開けた孔Ｈの内部に定着材Ｍを充填した後、せん断補強鉄筋Ｒを挿入して構造物Ｓと一体化させることで、構造物Ｓのせん断耐力を向上させる。なお、せん断補強鉄筋Ｒとしては、例えば、一般的に使用される鉄筋Ｒ１の片側をネジ切り、斜め切断加工し、先端部に六角ナット（定着体）Ｒ２を装着したものなどが適用される。

図２～図４に示す本実施の形態の削孔装置Ａは、構造物Ｓを削孔するためのハンマドリル（削孔機）１を昇降可能に支持するリフタ（昇降手段）１０を備えている。このリフタ１０は、リフタフレーム１１と、リフタフレーム１１に搭載されて上下方向に長くなった柱状の本体部１２と、昇降用モータ１３により駆動されて本体部１２の側面に沿って昇降するテーブル１４とを備えており、前述したハンマドリル１はテーブル１４上に設置されている。

本体部１２内には、上下方向に配置されてテーブル１４を貫通し、当該テーブル１４の昇降をガイドする２本のスライドガイド１５が設けられている。また、同じく上下方向に配置されて昇降用モータ１３により回転し、テーブル１４と螺合したボールねじ１６が設けられている。したがって、リフタフレーム１１に設置された昇降用モータ１３の駆動でボールねじ１６が回転すると、テーブル１４がスライドガイド１５に案内されて上昇あるいは下降し、昇降用モータ１３が停止すると、そのときの高さ位置で停止する。

リフタ１０のテーブル１４に設置されたハンマドリル１はドリル駆動用モータ１ｂ（図７）に駆動されており、打撃および回転の一方あるいは併用が可能で、さらに強弱の調整も可能になっている。但し、強弱の調整は不能であってもよい。また、このハンマドリル１はテーブル１４上において直線的に往復動可能に設置された直動部材２に取り付けられており、当該直動部材２によって進退移動可能になっている。

ここで、図４に示すように、直動部材２は、相互に平行に配置された２本のガイドレール２ａと、ハンマドリル１を搭載してガイドレール２ａをスライド移動する板状のスライダ２ｂと、スライダ２ｂに推進力（往復移動するための推進力）を付与する推力付与部材としてのボールねじ２ｃおよびドリル進退用モータ２ｄとを備えている。ボールねじ２ｃはスライダ２ｂに螺合しており、ドリル進退用モータ２ｄはボールねじ２ｃを回転駆動する。そして、ボールねじ２ｃの回転運動がスライダ２ｂで直線運動に変換されてガイドレール２ａに沿ってスライドし、これによりスライダ２ｂ上のハンマドリル１が進退移動する。

そして、ドリル駆動用モータ１ｂでハンマドリル１の駆動を開始し、ドリル進退用モータ２ｄを回転させて削孔対象であるコンクリート製の構造物Ｓに接近する方向にスライダ２ｂを移動させて当該ハンマドリル１を前進させると、ハンマドリル１のビット１ａの先端が構造物Ｓの削孔位置に押し当てられて削孔が実行される。また、削孔が終わり、ドリル進退用モータ２ｄを反転させて構造物Ｓから離間する方向にスライダ２ｂを移動させてハンマドリル１を後退移動させると、当該ハンマドリル１のビット１ａが孔から抜き取られて待機位置に戻る。なお、本実施の形態において、ハンマドリル１による削孔深さは２００ｍｍ程度である。

さて、このような構成を備えたリフタ１０の下部には、当該リフタ１０を支持する支持フレーム２０が設けられている。この支持フレーム２０は、平面視で矩形枠状の形状を呈しており、内側において互いに平行に掛け渡された２本のロッド２１に前述のリフタフレーム１１がボルト止めされている。また、矩形の支持フレーム２０における長辺の部分には、その全長に渡って中間ロッド２２が溶接によって固定されている。

支持フレーム２０を跨ぐようにして、走行フレーム３０が設けられている。この走行フレーム３０は、中間ロッド２２の直上（つまり、支持フレーム２０の長辺部分の直上）に配置された２本の長尺ロッド３０ａと、長尺ロッド３０ａの両端において当該長尺ロッド３０ａと直交した２本の短尺ロッド３０ｂとで構成されている。短尺ロッド３０ｂは長尺ロッド３０ａの裏面に固定されており、その両端は２本並んだ長尺ロッド３０ａの外側へ突出している。そして、各短尺ロッド３０ｂの両端の合計４カ所には、走行用のローラ３１が取り付けられている。

図示するように、本実施の形態において、ローラ３１は、ハンマドリル１の移動方向と直交する方向に走行可能に取り付けられている。したがって、ハンマドリル１を削孔対象の構造物Ｓに向けた状態では、削孔装置Ａはローラ３１によって構造物Ｓの壁面と略平行に移動可能になる。

支持フレーム２０と走行フレーム３０との間の４カ所には、コンプレッサＣＰ（図７）で伸縮駆動されるエアジャッキ（伸縮ジャッキ）４０が設けられている。このエアジャッキ４０は、上端が走行フレーム３０に固定され、下端が支持フレーム２０に固定されている。したがって、エアジャッキ４０の作動により支持フレーム２０と走行フレーム３０との間隔が変化するようになっている。具体的には、エアジャッキ４０が収縮すると、図５に示すように、支持フレーム２０と走行フレーム３０との間隔が狭まり、走行フレーム３０に設けられたローラ３１が接地する。逆に、エアジャッキ４０が伸長すると、図６に示すように、支持フレーム２０と走行フレーム３０との間隔が広がり、支持フレーム２０が接地する。

なお、本実施の形態では、伸縮ジャッキの一例として、圧縮空気を利用したコンプレッサＣＰで伸縮するエアジャッキが用いられているが、油圧で伸縮する油圧ジャッキなどを用いてもよい。

以上の構成を有する削孔装置Ａを用いてコンクリート製の構造物Ｓに孔を開ける場合、エアジャッキ４０を収縮させてローラ３１が接地した状態にしておき（図５参照）、削孔装置Ａを構造物Ｓに対して所定位置に移動させる。そして、エアジャッキ４０を伸張させて支持フレーム２０を接地させ、削孔装置Ａをその位置に固定する（図６参照）。

次に、ハンマドリル１が目的とする削孔位置となるように、リフタ１０で高さを調整する。具体的には、昇降用モータ１３によりテーブル１４を昇降させてハンマドリル１の高さを調整する。

そして、ハンマドリル１の電源を入れ、ハンマドリル１を前進移動させてビット１ａの先端を構造物Ｓの削孔位置に押し当てて削孔する。すなわち、直動部材２であるドリル進退用モータ２ｄによりスライダ２ｂを移動させてハンマドリル１のビット１ａの先端を削孔位置に押し当てて削孔を行う。

削孔が終わったならば、構造物Ｓから離間する方向にスライダ２ｂを移動させてハンマドリル１を後退移動させ、待機位置に戻す。そして、リフタ１０でハンマドリル１を昇降させながらハンマドリル１を次の削孔位置に移動させて同様に削孔を行い、以下同様にして上下方向に順次削孔を行う。

このようにして上下１列の削孔を行ったならば、エアジャッキ４０を収縮させてローラ３１を接地させて削孔装置Ａを構造物Ｓに沿って横方向に次の列まで移動させ、目的位置に調整できたならばエアジャッキ４０を伸張させて支持フレーム２０を接地させ、削孔装置Ａを固定して前述と同様の要領で削孔を行う。そして、このような動作を繰り返して削孔を行っていく。

このように、本実施の形態の削孔装置Ａによれば、ローラ３１で削孔装置Ａを移動させて所望の位置に固定し、リフタ１０で高さを調整するだけでコンクリート製の構造物Ｓをハンマドリル１で削孔することができるので、作業者の負担を軽減しつつ構造物Ｓを削孔することが可能になる。

また、エアジャッキ４０を伸縮させることで削孔装置Ａを移動させたり固定したりすることができるので、高価なアウトリガーを別途に設ける必要がなく、装置構成が簡素になるとともにコストアップを抑制することができる。

図７は、以上の構成を有する削孔装置Ａを備えた削孔システムＳＹＳのブロック図である。なお、図７において、破線で結ばれたブロック同士は、両者が間接的な関係にあることを示している。

図７に示すように、削孔システムＳＹＳは、上述した削孔装置Ａと、構造物Ｓに対する種々の削孔条件を設定する削孔条件シートＳｈ（図９，図１０）の入力(設定）および削孔結果の出力を行うＰＣ（パーソナルコンピュータ）などの入出力部ＰＣと、削孔システムＳＹＳ全体の動作制御を実行する制御部Ｃと、削孔装置Ａの削孔状態を検出する削孔状態検出部ＳＳと、作業者が手動操作を行うペンダントスイッチなどの手動操作部ＭＵとで構成されている。また、入出力部ＰＣには、削孔条件シートＳｈが格納された削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１および削孔結果が格納された削孔結果記憶部ＰＣｍ２を備えている。

削孔条件記憶部ＰＣｍ１に格納された削孔条件シートＳｈとは、構造物Ｓの壁に対する削孔条件を設定したシートであり、削孔条件は、構造物Ｓの厚さ（コンクリート厚）や構造物Ｓに配された鉄筋の位置、削孔領域の広さなどを考慮して作業者が数値を入力する。但し、ＡＩ（Ａｒｔｉｆｉｃｉａｌ Ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅ：人工知能）など用いて、数値が自動的に入力されるようにしてもよい。後述するように、制御部Ｃでは、削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納された削孔条件シートＳｈを読み込んで削孔を行う。

また、削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納された削孔結果とは、構造物Ｓに開けた孔の削孔結果である。後述するように、制御部Ｃでは、削孔状態検出部ＳＳから送信された検出情報に基づいて削孔結果を取得して削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納する。なお、入出力部ＰＣでは、削孔結果が削孔条件とともに出力され、本実施の形態では、当該出力を履歴ファイルＦと称している。

なお、入出力部ＰＣでは、削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納された削孔条件シートＳｈや削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納された削孔結果は、作業者が必要とするときに確認することができるようになっている。

また、本実施の形態の削孔システムＳＹＳでは、削孔条件シートＳｈを入力（設定）する入力部と削孔結果である履歴ファイルＦを出力する出力部とが一体になった入出力部ＰＣとなっているが、入力部と出力部とは相互に別体になっていてもよい。なお、削孔条件シートＳｈには、キーボード、マウス、タッチパネルなどの様々な入力媒体により数値等が入力される。また、履歴ファイルＦは、液晶ディスプレイやプリントアウトされた紙媒体などの様々な出力媒体に出力される。

ここで、削孔条件シートＳｈおよび履歴ファイルＦについて、図８～図１４を用いて説明する。図８は構造物Ｓの壁に対する削孔位置の一例を示す説明図、図９および図１０は図８の削孔位置に削孔する削孔条件を設定した削孔条件シートＳｈ１，２の一例を示す説明図、図１１は図９の削孔条件シートＳｈ１に基づいて削孔されたときの履歴ファイルの一例を示す説明図、図１２は更新された削孔条件シートＳｈ１の一例を示す説明図、図１３は更新された削孔条件シートＳｈ１の他の一例を示す説明図、図１４は図１２の削孔条件シートＳｈ１に基づいて削孔されたときの履歴ファイルの一例を示す説明図である。

図８において、丸印が孔を示しており、孔の上に付された数字が削孔順序を兼ねた管理番号となっている。また、（１）～（６）は説明の便宜上付した列番号である。

削孔順序は、孔の上の数字が示すように、左上の孔（本実施の形態では、左上隅部から下方に１００ｍｍ、横方向に５０ｍｍの位置にある孔）を１番目とし、そこから縦方向に順次行い、その次の列を同様に縦方向に順次行うようにする。なお、本実施の形態では、上から下に向かって削孔するようになっているが、逆に下から上に向かって削孔するようになっていてもよい。また、図示する場合には、一例として、横５００ｍｍ、縦８５０ｍｍの構造物Ｓに対して削孔する、

ここで、（１）～（６）列は、何れも上端から１００ｍｍの位置およびそこから下方向に１５０ｍｍ、３５０ｍｍ、５００ｍｍ、６５０ｍｍの位置の合計５箇所に削孔されるようになっており、全体として格子状に合計３０個の孔（本実施の形態では、例えば深さ２００ｍｍの孔）を開けるようになっている。したがって、（１）～（６）列の削孔開始位置は構造物Ｓの上端から１００ｍｍの位置にある各列の最上部の孔であり、そこから順次下方に向かって削孔していく。また、列間隔は、（１）列と（２）列との間が７５ｍｍ、（２）列と（３）列との間が７５ｍｍ、（３）列と（４）列との間が１００ｍｍ、（４）列と（５）列との間が７５ｍｍ、（５）列と（６）列との間が７５ｍｍとなっている。前述のように、本実施の形態の削孔装置Ａは、上下方向に１列の削孔を行うものである。したがって、ある列の削孔が終了したならば、作業者が削孔装置Ａを列間隔分だけ横方向に移動させて次の列の削孔を行う。

図９に示す削孔条件シートＳｈ１（Ｓｈ）は図８の削孔に対応したもので、縦方向１列に沿った複数の（ここでは、５個の）孔についての削孔条件を設定したシートである。図示するように、本実施の形態において、削孔条件シートＳｈ１に設定された削孔条件は、孔番号、昇降設定値（縦方向への設定値）、低速深さ設定値（ハンマドリル１による削孔開始から低速回転による削孔深さの設定値）、削孔深さ設定値（ハンマドリル１による最終的な削孔深さの設定値）、削孔無（削孔深さの孔が開けられなかったときに入れるチェックマーク欄）である。

前述のように、図８において孔の上に付された数字は管理番号（削孔順序）を示しており、図９の削孔条件シートＳｈ１における削孔番号との対応関係では、図８での（１）列の１番，２番，３番，４番，５番の孔、（２）列の６番，７番，８番，９番，１０番の孔、（３）列の１１番，１２番，１３番，１４番，１５番の孔、（４）列の１６番，１７番，１８番，１９番，２０番の孔、（５）列の２１番，２２番，２３番，２４番，２５番の孔、（６）列の２６番，２７番，２８番，２９番，３０番の孔が、図９の削孔条件シートＳｈ１における削孔番号１，２，３，４，５にそれぞれ対応する。

なお、図１０に示すように、削孔条件シートＳｈ２（Ｓｈ）として、削孔条件シートＳｈ１とは異なる位置や個数の（ここでは、６個の）孔についての削孔条件を設定したシートを設けてもよい。なお、後述するように、削孔条件シートＳｈを複数設けておけば、これらを選択的に用いて削孔を行うことができる。

なお、削孔条件は上述した条件に限定されるものではなく、上述した条件の一部がなかったり、上述した条件以外の条件（例えば、削孔速度、削孔速度未満の場合において削孔進行中であることを判断するための所定時間など）が設定されていてもよい。さらに、削孔される孔の数や位置などの数値については、削孔する構造物Ｓに応じて自由に設定することができるのは言うまでもない。また、削孔位置は、隣接する孔の間隔で設定されていてもよい。

本実施の形態の削孔条件シートＳｈ１に基づいて削孔した削孔結果の一例としての履歴ファイル（１）Ｆを図１１に示す。

図示するように、履歴ファイル（１）Ｆには、削孔の開始時間、削孔時間、孔番号、シート番号（削孔条件シートＳｈの番号）、昇降設定値、昇降完了値、壁（構造物Ｓ）までの距離計測値、低速深さ設定値、低速での削孔値、削孔深さ設定値、削孔量全長および判定が表示される。「判定」とは、設定した削孔深さの孔を開けることができたか否かの判定であり、開けることができた場合（ＯＫ）には「１」、開けることができていない場合（ＮＧ）には「２」と表示される。図示する場合には、孔番号３が「２」と表示されている。なお、履歴ファイルＦの表示項目はこれらに限定されるものではなく、これらの項目の一部がなかったり、上述した項目以外の項目が表示されるようになっていてもよい。また、本実施の形態では、「２」と判定された孔が一目で確認できるようにするために網掛け表示している。このように、作業者による判定確認の便宜のため、網掛けや色分けなどによって「１」と「２」とが識別できるようになっているのが望ましい。

なお、後述するように、履歴ファイル（１）Ｆは削孔条件シートＳｈ１により縦１列の削孔が終了する度に出力されるので、図８に示すどの列についての履歴ファイルＦかを確認することにより、図９に示す削孔条件シートＳｈ１の孔番号と図８に示す孔の管理番号（削孔順序）との対応関係が分かるようになっている。

さて、図１１に示すように、履歴ファイル（１）Ｆの判定欄に「２」つまり設定した削孔深さを開けることができなかった孔があった場合、削孔条件シートＳｈ１が更新され、再削孔が行われる。すなわち、図１２の更新された削孔条件シートＳｈｒ１に示すように、孔番号３の「削孔無」欄にチェックマークを入れるとともに、後述するように、ハンマドリル１が削孔途中で鉄筋等に干渉したことが原因で「２」との判定になったと考えられることから、昇降設定値を１０ｍｍプラスする。これにより、孔番号３の孔は、当初設定した位置よりも１０ｍｍ下に削孔されるように再設定される。なお、孔をずらす方向とずらす量とは本実施の形態に限定されるものではなく、例えば、当初設定した位置よりも５ｍｍ上に削孔されるように再設定してもよい。また、削孔位置をずらす位置や数値についても、ＡＩ（Ａｒｔｉｆｉｃｉａｌ Ｉｎｔｅｌｌｉｇｅｎｃｅ：人工知能）など用いて自動的に行われるようにしてもよい。

なお、前述のように、本実施の形態の削孔装置Ａでは縦方向の削孔位置を変更する場合には、当該削孔装置Ａを構造物Ｓに沿って横方向に移動させている。そこで、図１１に示すように履歴ファイル（１）Ｆの判定欄が「２」となった孔を再削孔する場合、図１３の更新された削孔条件シートＳｈｒ１に示すように、孔番号３の「削孔無」欄にチェックマークを入れるだけで昇降設定値は変更せず、削孔装置Ａを横方向に例えば１０ｍｍ移動させるようにしてもよい。

更新された図１２に示す削孔条件シートＳｈｒ１を削孔条件記憶部ＰＣｍ１に格納すると、これを制御部Ｃが読み込んで、「削孔無」欄にチェックマークが入れられた孔番号３についてのみ再削孔が行われる。このときの履歴ファイル（２）Ｆの一例を図１４に示す。図示するように、当該履歴ファイル（２）Ｆの「判定」欄は全て「１」となって、全ての孔について、設定した削孔深さに開けることができている。これで、所定の縦方向１列に沿った削孔が終了となる。なお、再削孔しても履歴ファイル（２）Ｆの「判定」欄が「２」となって設定した削孔深さを開けることができなかった孔があった場合には、履歴ファイルＦの「判定」欄が全て「１」になるまで、判定「２」に該当する削孔条件シートＳｈの更新と削孔とを繰り返す。

さて、前述のように、制御部Ｃは、入出力部ＰＣで入力（設定）されて削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納された削孔条件シートＳｈを読み込んで削孔装置Ａを駆動して縦方向に削孔する制御を行う。また、削孔状態検出部ＳＳからの検出情報に基づいて削孔結果を取得し、これを入出力部ＰＣに送信する制御を行う。

ここで、図７に戻って、制御部Ｃにより、ハンマドリル１の設置されたテーブル１４を昇降させる昇降用モータ１３、ハンマドリル１を駆動するドリル駆動用モータ１ｂ、およびハンマドリル１を進退移動させるドリル進退用モータ２ｄが制御されるようになっている。したがって、削孔装置Ａを所定の位置に設置したならば、制御部Ｃにより削孔条件シートＳｈの設定に沿って削孔が自動的に実行される。また、手動操作部ＭＵにより、昇降用モータ１３、ドリル進退用モータ２ｄ、ドリル駆動用モータ１ｂ、およびエアジャッキ４０を伸縮駆動するコンプレッサＣＰが操作可能になっている。したがって、作業者が手動操作部ＭＵを操作することにより、制御部Ｃによる削孔とは別に、作業者が所望する箇所を削孔することができ、さらに、コンプレッサＣＰでエアジャッキ４０を伸縮させて、削孔装置Ａの移動および固定ができる。

さて、削孔装置Ａの削孔状態を検出する削孔状態検出部ＳＳは、ハンマドリル１の昇降位置を検出する昇降位置検出部（削孔位置検出部）ＳＳａと、ハンマドリル１の前進長に基づいた構造物Ｓとの距離検出部ＳＳｂおよび削孔深さ検出部ＳＳｃと、エアジャッキ４０を伸縮させるエアジャッキ４０のストローク検出部ＳＳｄとからなる。なお、本実施の形態において、距離検出部ＳＳｂおよび削孔深さ検出部ＳＳｃは、ハンマドリル１の搭載されたガイドレール２ａの進退位置を検出する位置センサである。

前述のように、削孔状態検出部ＳＳで検出された削孔装置Ａの削孔状態は制御部Ｃに送信される。そして、制御部Ｃでは、削孔状態検出部ＳＳから送信された様々な検出情報から削孔装置Ａによる構造物Ｓに対しての削孔結果を取得（算出）し、これを入出力部ＰＣに送信し、削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納する。

ここで、本実施の形態の制御部Ｃでは、構造物Ｓの削孔中において設定された削孔深さの孔をハンマドリル１が開けることができないと判断した場合には、当該削孔を中止して次の削孔順序の孔を開ける制御を行っている。

すなわち、図１５に示すように、コンクリート製の構造物Ｓの内部には鉄筋Ｂや配管などの埋設物（以下、「鉄筋等」という。）が配されていることから、ハンマドリル１（詳しくは、ハンマドリル１の先端のビット１ａ）が削孔途中で鉄筋等に干渉した場合、それ以上削孔することはできない。なお、図１５では、水平方向に配された鉄筋Ｂを示しており、そのために断面が円形になっている。

そこで、制御部Ｃにおいて、削孔状態検出部ＳＳから送信された検出情報からハンマドリル１のストローク（前進長）が所定寸法（削孔条件シートＳｈに設定した「削孔深さ設定値」）に達しないときには、ハンマドリル１が鉄筋等に干渉したために削孔条件シートＳｈに設定した削孔深さの孔Ｈを開けることができないと判断して削孔を中止し、ハンマドリル１を構造物Ｓから引き抜いて縦方向に移動させ、次の削孔順序の孔Ｈを開ける。このようにして削孔された複数の孔の削孔結果（削孔条件シートＳｈに設定した深さを開けることができた孔と削孔条件シートＳｈに設定した深さを開けることができなかった孔の結果）は削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納される。

そして、削孔が終了した後、作業者が入出力部ＰＣを操作して、削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納された削孔結果（つまり、直近の削孔結果）に基づいて、削孔条件シートＳｈに設定した深さを開けることができなかった孔に限定して、削孔位置をずらして削孔するように削孔条件シートＳｈを更新して削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納する。

したがって、次回では、削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納されている更新された削孔条件シートＳｈを読み込み、前回の削孔において削孔条件シートＳｈに設定した深さを開けることができなかった孔に対してのみ、削孔が行われることになる。

ここで、本実施の形態では、ハンマドリル１のストロークに基づいて設定の削孔深さの孔を開けることができているか否かを判断しているが、これ以外を判断材料にしてもよい。たとえば、ハンマドリル１に取り付けられたビット１ａの押付圧（フィード圧）を検出する検出部を設けておき、当該検出部に検出される押付圧に基づいて設定の削孔深さの孔を開けることができているか否かを判断することなどが考えられる。すなわち、検出された押付圧が所定圧以上になったときには、ハンマドリル１が鉄筋等に干渉したために設定された削孔深さの孔を開けることができないと判断する。

次に、以上の構成を有する削孔システムＳＹＳを用いて、コンクリート製の構造物Ｓに孔Ｈ（ここでは、せん断補強鉄筋Ｒを挿入するための孔Ｈ）を自動的に開ける場合のプロセスについて、図１６のフローチャートを用いて説明する。ここでは、図９に示す削孔条件シートＳｈ１の設定条件の下、先ず（１）列の削孔を行い、削孔装置Ａを次の列に移動させながら（６）列まで削孔するものとする。なお、ハンマドリル１の削孔速度、削孔が進行しているか停滞しているかを判断するための時間（所定時間）などがデフォルト値として設定されているものとする。

先ず、エアジャッキ４０を収縮させてローラ３１を接地しておき、削孔装置Ａを構造物Ｓに対して所定位置に移動させたならばエアジャッキ４０を伸張させて支持フレーム２０を接地させ、削孔装置Ａをその削孔位置に設置する（ステップＳｔ０１）。

次に、作業者により、削孔条件シートＳｈ１に削孔条件を入力する（ステップＳｔ０２）。本実施の形態では、入力画面からに表示された必要な数値の設定を行う。なお、複数の削孔条件シートＳｈを用いる場合には、例えば入力画面に表示されたシート番号のボタンをクリックして該当番号の削孔条件シートＳｈを読み出して必要な数値の設定を行う。そして、設定を行ったならば、削孔条件シートＳｈ１を削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納する（ステップＳｔ０３）。本実施の形態では、入力画面に表示された「書込」ボタンをクリックして格納する。なお、これらステップＳｔ０２およびステップＳｔ０３は、ステップＳｔ０１の削孔装置Ａの設置の前にあるいは並行して行ってもよい。

次に、制御部Ｃによって、削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納された削孔条件シートＳｈ１（つまり、構造物Ｓに削孔する複数の孔の位置（昇降設定値）や削孔深さなどの削孔条件）を読み込む（ステップＳｔ０４）。

次に、ハンマドリル１を削孔装置Ａの上端に移動させる（ステップＳｔ０５）。すなわち、作業者が手動操作部ＭＵを操作し、昇降用モータ１３でテーブル１４を上昇させてハンマドリル１を上端に移動させる。なお、本実施の形態では、ハンマドリル１を上端に移動させているが、任意の位置に移動させてもよい。これは、ここでの移動は、次のステップＳｔ０６での距離（ハンマドリル１と構造物Ｓとの距離）計測のための移動であるから、上端である必要はないからである。

続いて、ハンマドリル１と削孔対象となる構造物Ｓとの距離を計測する（ステップＳｔ０６）。すなわち、作業者が手動操作部ＭＵを操作し、ビット１ａの回転を停止したままでハンマドリル１を前進させ、一定時間前進がない場合（つまり、ハンマドリル１の前進が止まった場合）、ハンマドリル１（より詳しくは、ハンマドリル１に取り付けられたビット１ａの先端）が構造物Ｓに当接したと判断する。そして、その前進位置でのハンマドリル１の伸張量を距離検出部ＳＳｂで検出して、ハンマドリル１と構造物Ｓとの距離とする。なお、本実施の形態では、ガイドレール２ａの進退位置を検出する位置センサで距離計測を行っているが、計測方法はこれに限定されるものではなく、レーザ距離計などの距離計測器を用いて計測したり、作業員が手作業で計測するようにしてもよい。

さて、次のステップＳｔ０７からは、削孔条件シートＳｈ１を読み込んだ制御部Ｃによって自動的に実行される。

すなわち、ハンマドリル１と構造物Ｓとの距離計測を行ったならば、ハンマドリル１を削孔開始位置へと移動させる（ステップＳｔ０７）。すなわち、昇降用モータ１３でテーブル１４を昇降移動させて、削孔条件シートＳｈ１に設定された削孔開始位置（つまり、図８における孔番号１の位置）にハンマドリル１を移動させる。なお、ここでは、削孔開始位置（本実施の形態では構造物Ｓの上端から１００ｍｍの位置に対応した位置）が削孔条件シートＳｈ１の昇降設定値０（ｍｍ）となっている。

次に、ハンマドリル１の駆動を開始する（ステップＳｔ０８）。このとき、ハンマドリル１に対しては、相対的に低速回転、低圧打撃の駆動力が加えられる。なお、強弱の調整ができないハンマドリル１の場合には、このステップＳｔ０８では単に駆動開始となるとともに、後述するステップＳｔ１０およびステップＳｔ１１は省略される。

次に、ハンマドリル１を前進させて削孔を開始する（ステップＳｔ０９）。すなわち、ドリル進退用モータ２ｄでボールねじ２ｃを回転させ、スライダ２ｂをスライドさせてハンマドリル１を前進移動させ、ハンマドリル１先端のビット１ａを構造物Ｓの削孔位置に押し当てて削孔を開始する。

削孔を開始したならば、削孔深さ検出部ＳＳｃによって孔の深さを逐次検出しておき、検出された削孔深さが所定値（ここでは、削孔条件シートＳｈに設定された５ｍｍ）に達したかどうかを判断する（ステップＳｔ１０）。このステップＳｔ１０は、ビット１ａが構造物Ｓ内に所定深さ入り込むことでハンマドリル１の駆動が安定したかどうかを判断するためのものである。

そして、ステップＳｔ１０において削孔深さが所定値に達したならば、ハンマドリル１の駆動が安定したと考えられるので、次に、ハンマドリル１を高速回転・高圧打撃で駆動して削孔を行う（ステップＳｔ１１）。

そして、削孔深さ検出部ＳＳｃによって検出される孔の深さの推移から、削孔速度が設定値以上であるかを判断する（ステップＳｔ１２）。

ステップＳｔ１２において削孔速度が設定値以上であると判断された場合、削孔が順調に行われていることになるので、削孔深さが削孔条件シートＳｈに設定された設定値に達したと判断されるまで削孔を継続する（ステップＳｔ１３）。そして、ステップＳｔ１３において、削孔深さが設定値に達したと判断された場合には、削孔結果（実際の削孔位置や削孔深さなどの削孔実行値、および削孔成功とした判定結果）を削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納する（ステップＳｔ１４）。なお、ステップＳｔ１３および後述のステップＳｔ１７で削孔深さが設定値に達したと判断された時点で、ハンマドリル１の前進は停止される。

一方、ステップＳｔ１２において、削孔速度が設定値以上ではないと判断された場合には、何らかの原因（例えば、構造物Ｓの硬度など）で削孔速度は設定値未満であるが、設定の削孔深さに向かっての削孔途中との可能性が考えられることから、削孔時間を計測し（ステップＳｔ１５）、所定時間内に削孔深さが変化したか否かを判断する（ステップＳｔ１６）。

そして、ステップＳｔ１６において、所定時間内に削孔深さが変化していないと判断された場合には、ハンマドリル１の先端に取り付けられたビット１ａが構造物Ｓ内の鉄筋等に当たったために削孔が停滞していることになり、削孔を中止して、削孔結果（実際の削孔位置や削孔深さなどの削孔実行値、および「削孔失敗」とする判定結果）を削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納する（ステップＳｔ１４）。

また、ステップＳｔ１６において、所定時間内に削孔深さが変化していると判断された場合には、削孔深さが設定値に達したかが判断され（ステップＳｔ１７）、削孔深さが設定値に達したと判断された場合には、削孔結果（実際の削孔位置や削孔深さなどの削孔実行値、および「削孔成功」との判定結果）を削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納する（ステップＳｔ１４）。一方、ステップＳｔ１７において、削孔深さが設定値に達していないと判断された場合には、削孔を中止して、削孔結果（実際の削孔位置や削孔深さなどの削孔実行値、および「削孔失敗」との判定結果）を削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納する（ステップＳｔ１４）。

さて、このようにしてステップＳｔ１４において削孔結果を削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納したならば、ハンマドリル１が後退（ハンマドリル１先端のビット１ａが構造物Ｓから引き抜かれる程度まで後退）して駆動を停止する（ステップＳｔ１８）。

次に、今回の削孔が最終削孔か否か（ここでは、（１）列の５番目の孔か否か）を判断し（ステップＳｔ１９）、最終削孔でない場合には、昇降用モータ１３を駆動させて、削孔条件シートＳｈ１に設定された次の削孔位置へとハンマドリル１を移動し（ステップＳｔ２０）、前述したステップＳｔ０８に移行する。そして、以降のステップを順次実行する。

一方、ステップＳｔ１９において最終削孔である判断された場合には、削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納された削孔条件シートＳｈと、前述のステップＳｔ１４において削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納された削孔結果とが対比された一覧表である履歴ファイルＦを出力する（ステップＳｔ２１）。

次に、出力された履歴ファイルＦから、削孔条件に不適合の孔（「削孔失敗」と判定された孔）があるか否かを判断する（ステップＳｔ２２）。なお、本実施の形態では、このように、制御部Ｃにより、削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納された削孔条件シートＳｈと削孔結果記憶部ＰＣｍ２に格納された削孔結果とから、履歴ファイルＦに判定として表示されるようになっているが、「判定」の項目がない場合には作業者が判断する。

さて、ステップＳｔ２２において、削孔条件シートＳｈ１に設定された削孔条件に不適合の孔があると判断された場合には、削孔結果に基づいて削孔条件シートＳｈ１を更新する（ステップＳｔ２３）。本実施の形態では、前述のように、孔番号３が削孔失敗となって削孔条件に不適合の孔となっている。削孔条件に適合した孔を開けることができなかった原因としては、ハンマドリル１の先端に取り付けられたビット１ａが構造物Ｓ内の鉄筋等に当たったためであることが想定されるため、削孔条件シートＳｈの更新に当たっては、設計図面等から鉄筋等の位置を考慮して削孔位置を所定量だけずらす。ここでは、図１２に示すように、孔番号３の「削孔無」欄にチェックマークを入れるとともに、昇降設定値を１０ｍｍプラスして３６０ｍｍとする。但し、鉄筋等の位置によっては、前述のように、孔番号３の「削孔無」欄にチェックマークを入れるだけで昇降設定値は変更せず、削孔装置Ａを横方向に移動し、孔位置をずらして再削孔するようにしてもよい（図１３参照）。なお、この削孔条件シートＳｈ１の更新も、本実施の形態では、作業者が行っているが、前述のように、自動的に行われるようにしてもよい。

ステップＳｔ２３において削孔条件シートＳｈ１を更新したならば、その更新された削孔条件シートＳｈｒ１を削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１に格納する（ステップＳｔ２４）。その後、制御部Ｃによって、削孔条件シート記憶部ＰＣｍ１の更新された削孔条件シートＳｈｒ１を読み込む（ステップＳｔ２５）。そして、孔位置（再削孔する孔の位置）を横にずらすか（つまり、ステップＳｔ２３の削孔条件シートＳｈ１の更新において、図１３に示すように、孔番号３の「削孔無」欄にチェックマークを入れるだけで昇降設定値は変更せず、孔位置をずらして再削孔するようにしているか）が判断される（ステップＳｔ２６）。ここでは、図１２に示すように孔番号３の「削孔無」欄にチェックマークを入れるとともに、昇降設定値を３６０ｍｍとするように削孔条件シートＳｈ１を更新しているので、ステップＳｔ２６では孔位置を横にずらさないと判断されて前述したステップＳｔ０７に移行する。そして、ステップＳｔ２２において、削孔条件シートＳｈ１に設定された削孔条件に不適合の孔（設定した深さに削孔されなかった孔）がないと判断されるまでステップＳｔ０７以降のステップを順次実行する。

なお、ステップＳｔ２３において、図１３に示すように孔番号３の「削孔無」欄にチェックマークを入れるだけの更新を行っている場合には、ステップＳｔ２６においては孔位置を横にずらすと判断されることから、削孔装置Ａを所定量だけ横方向に移動し（ステップＳｔ２７）、その後、前述したステップＳｔ０７に移行する。

一方、ステップＳｔ２２において、削孔条件シートＳｈ１に設定された削孔条件に不適合の孔（設定した深さに削孔されなかった孔）がないと判断された場合には、削孔が完了（つまり、構造物Ｓに対して予定した全ての削孔を行ったか）が判断される（ステップＳｔ２８）。ここでは、（１）列の削孔が終了しただけなので、削孔が完了していないと判断され、削孔装置Ａを次の列（この場合には、（２）列）に移動する（ステップＳｔ２９）。

続いて、別の削孔条件シートＳｈに変更するかが判断される（ステップＳｔ３０）。本実施の形態の場合には、削孔条件シートＳｈを変更しないので、ステップＳｔ３０では変更しないと判断されて前述したステップＳｔ０４に移行する。そして、ステップＳｔ２８において、削孔が完了した（つまり、構造物Ｓに対して（１）～（６）列全ての削孔を行った）と判断されるまで以降のステップを順次実行する。

なお、ステップＳｔ３０において、別の削孔条件シートＳｈに変更する（例えば図９に示す削孔条件シートＳｈ１から図１０に示す削孔条件シートＳｈ２に変更する）と判断された場合には、変更した削孔条件シートＳｈ２を読み込んで（ステップＳｔ３１）、前述したステップＳｔ０４に移行する。そして、ステップＳｔ２８において、削孔が完了した（つまり、構造物Ｓに対して（１）～（６）列全ての削孔を行った）と判断されるまで以降のステップを順次実行する。

このように、本実施の形態では、コンクリート製の構造物Ｓを削孔する際の複数の孔についての削孔順序と削孔位置と削孔深さとを含む削孔条件が設定された削孔条件シートＳｈを読み込み、その削孔条件シートＳｈに基づいて削孔装置Ａにより順次削孔するようにし、ハンマドリル１が削孔条件に適合した深さの孔を開けることができなかった孔については、削孔を中止して次の削孔順序の孔を開けている。そして、削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔がある場合には、当該孔に限定して、削孔位置をずらして削孔するように更新した削孔条件シートＳｈに基づいて再削孔している。

したがって、ハンマドリル１が削孔条件に適合した深さの孔を開けることができなかった孔については削孔位置をずらして削孔が行われるので、削孔条件に沿った深さの孔を自動的に構造物Ｓに削孔することが可能になる。

以上本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本明細書で開示された実施の形態はすべての点で例示であって、開示された技術に限定されるものではない。すなわち、本発明の技術的な範囲は、前記の実施の形態における説明に基づいて制限的に解釈されるものでなく、あくまでも特許請求の範囲の記載に従って解釈されるべきであり、特許請求の範囲の記載技術と均等な技術および特許請求の範囲の要旨を逸脱しない限りにおけるすべての変更が含まれる。

たとえば、本実施の形態においては、削孔機としてハンマドリル１が用いられているが、これに限定されるものではない。すなわち、例えば円筒状ノコ歯ビットが先端に取り付けられたロッドを回転させて削孔するコアドリルなど、コンクリート製の構造物Ｓを削孔可能な様々な削孔機を適用することができる。

以上の説明では、本発明の削孔システムを、コンクリート製の既設の構造物にせん断補強鉄筋を挿入するための孔開けに用いられた場合が示されているが、これに限定されるものではなく、コンクリート製の構造物の孔開けに広く適用することができる。

１ ハンマドリル（削孔機）
１ａ ビット
１ｂ ドリル駆動用モータ
２ 直動部材
２ａ ガイドレール
２ｂ スライダ
２ｄ ドリル進退用モータ
１０ リフタ（昇降手段）
１１ リフタフレーム
１２ 本体部
１３ 昇降用モータ
１４ テーブル
１５ スライドガイド
２０ 支持フレーム
２１ ロッド
２２ 中間ロッド
３０ 走行フレーム
３０ａ 長尺ロッド
３０ｂ 短尺ロッド
３１ ローラ
４０ エアジャッキ
Ａ 削孔装置
Ｂ 鉄筋
Ｃ 制御部
ＣＰ コンプレッサ
Ｆ 履歴ファイル、履歴ファイル（１）、履歴ファイル（２）
Ｈ 孔
ＭＵ 手動操作部
ＰＣ 入出力部
ＰＣｍ１ 削孔条件シート記憶部
ＰＣｍ２ 削孔結果記憶部
Ｒ せん断補強鉄筋
Ｓｈ，Ｓｈ１，２ 削孔条件シート
Ｓｈｒ１ 更新された削孔条件シート
Ｓ 構造物
ＳＳ 削孔状態検出部
ＳＳａ 昇降位置検出部（削孔位置検出部）
ＳＳｂ 構造物との距離検出部
ＳＳｃ 削孔深さ検出部
ＳＳｄ エアジャッキのストローク検出部
ＳＹＳ 削孔システム

Claims (15)

1. コンクリート製の構造物に削孔する縦方向に沿った複数の孔についての削孔順序と削孔位置と削孔深さとを含む削孔条件を設定する削孔条件シートが入力される入力部と、
   前記入力部で入力された前記削孔条件シートを格納する削孔条件シート記憶部と、
   昇降可能となった削孔機を備え、前記構造物に複数の孔を削孔する削孔装置と、
   前記削孔機による削孔位置を検出する削孔位置検出部、および前記削孔機による前記削孔深さを検出する削孔深さ検出部を備えた削孔状態検出部と、
   前記削孔条件シート記憶部の前記削孔条件シートを読み込んで、当該削孔条件シートに基づいて前記削孔装置により順次削孔する制御を行うとともに、前記削孔機が前記削孔条件に適合した深さの孔を開けることができないと削孔状態検出部により検出された孔については、削孔を中止して次の削孔順序の孔を開ける制御を行う制御部と、
   前記削孔装置による削孔結果を格納する削孔結果記憶部とを有し、
   前記入力部には、前記削孔結果記憶部に格納された前記削孔結果において前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔がある場合には、当該孔に限定して削孔するように更新した前記削孔条件シートが入力される、
   ことを特徴とする削孔システム。
2. 前記入力部には、前記削孔位置を上下方向にずらして削孔するように更新した前記削孔条件シートが入力される、
   ことを特徴とする請求項１記載の削孔システム。
3. 前記入力部には、前記削孔位置を上下方向にずらすことなく削孔するように更新した前記削孔条件シートが入力され、
   前記削孔装置を横方向に移動させて前記削孔位置を横方向にずらして、前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔について削孔し得るようにした、
   ことを特徴とする請求項１記載の削孔システム。
4. 前記削孔条件シートにおける前記削孔深さは、前記削孔機による低打撃圧での削孔深さと、その後の高打撃圧での削孔深さとで構成される、
   ことを特徴とする請求項１～３の何れか一項に記載の削孔システム。
5. 前記削孔状態検出部は、削孔が停滞したとき、または所定時間内に前記削孔深さが設定値に達していないときに、前記削孔機が前記削孔条件に適合した孔を開けることができないと判断する、
   ことを特徴とする請求項１～４の何れか一項に記載の削孔システム。
6. 前記削孔条件シート記憶部に格納された複数の前記削孔条件シートと前記削孔結果記憶部に格納された前記削孔結果とを削孔した孔ごとに対比して出力する出力部をさらに有する、
   ことを特徴とする請求項１～５の何れか一項に記載の削孔システム。
7. 前記出力部では、前記削孔条件に適合した孔と前記削孔条件に不適合の孔との判定結果を併せて出力する、
   ことを特徴とする請求項６記載の削孔システム。
8. 前記削孔条件シートは、選択可能に複数設けられている、
   ことを特徴とする請求項１～７の何れか一項に記載の削孔システム。
9. 前記削孔装置は、
   前記削孔機を昇降可能に支持する昇降手段と、
   前記昇降手段の下部に設けられ、当該昇降手段を支持する支持フレームと、
   前記支持フレームを跨ぐように設けられるとともに、走行用のローラが取り付けられた走行フレームと、
   上端が前記走行フレームに固定されるとともに下端が前記支持フレームに固定されて設けられ、収縮して前記ローラを、伸長して前記支持フレームをそれぞれ選択的に接地させる伸縮ジャッキとを備え、
   当該削孔装置を横方向に移動させながら縦方向に複数の孔を削孔し得るようにした、
   ことを特徴とする請求項１～８の何れか一項に記載の削孔システム。
10. 削孔機が昇降可能となった削孔装置を用いてコンクリート製の構造物に複数の孔を自動的に削孔する削孔方法であって、
    構造物に削孔する縦方向に沿った複数の孔についての削孔順序と削孔位置と削孔深さとを含む削孔条件シートを入力する入力工程と、
    前記入力工程で入力された前記削孔条件シートを読み込む削孔条件シート読込工程と、
    前記削孔条件シート読込工程で読み込まれた前記削孔条件シートに基づいて前記削孔装置により順次削孔するとともに、前記削孔機が前記削孔条件に適合した深さを開けることができない孔については削孔を中止して次の削孔順序の孔を開ける削孔工程と、
    前記削孔装置による削孔結果を格納する削孔結果記憶工程とを有し、
    前記入力工程では、前記削孔結果記憶工程で格納された前記削孔結果において前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔がある場合には、当該孔に限定して削孔するように更新した前記削孔条件シートを入力する、
    ことを特徴とする削孔方法。
11. 前記入力工程では、前記削孔位置を上下方向にずらして削孔するように更新した前記削孔条件シートを入力する、
    ことを特徴とする請求項１０記載の削孔方法。
12. 前記入力工程では、前記削孔位置を上下方向にずらすことなく削孔するように更新した前記削孔条件シートを入力し、
    前記削孔装置を横方向に移動させて前記削孔位置を横方向にずらして、前記削孔条件に適合した深さを開けることができなかった孔について削孔する、
    ことを特徴とする請求項１０記載の削孔システム。
13. 前記削孔工程では、削孔が停滞したとき、または所定時間内に削孔深さが設定値に達していないときに、削孔を中止する、
    ことを特徴とする請求項１０～１２の何れか一項に記載の削孔方法。
14. 前記削孔条件シート読込工程で読み込まれた前記削孔条件シートと前記削孔結果記憶工程で格納された前記削孔結果とを削孔した孔ごとに対比して出力する出力工程をさらに有する、
    ことを特徴とする請求項１０～１３の何れか一項に記載の削孔方法。
15. 前記出力工程では、前記削孔条件に適合した孔と前記削孔条件シートに不適合の孔との判定結果を併せて出力する、
    ことを特徴とする請求項１４記載の削孔方法。

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