CN108547644B - 一种隧道穿越破碎带棚护结构与支护方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种隧道穿越破碎带棚护结构与支护方法，属于土木工程施工技术领域。该结构包括棚护结构工作室(1)，导向墙(2)，操作平台(3)，定向钻孔系统(4)，棚护结构钢管(5)，型钢拱架(6)和定向注浆系统(7)；定向钻孔技术可以实时监测钻杆钻进情况，根据钻进情况调节钻头钻进方向，从而达到精确定向的目的。定向注浆技术能够实时监测被加固土层与注浆管间的层间压力以及注浆管内压力，达到实时监测的目的，并且能够确保注浆效果，而不会发生过度注浆或达不到预期效果的现象。在施工时，严格控制施工场地的环境污染，噪音污染，为绿色施工提供保障。
Description
技术领域
本发明是一种隧道穿越破碎带棚护结构与支护方法，涉及土木工程施工技术领域。
背景技术
当隧道穿越破碎带或内有堆积物的大空洞时，由于围岩的复杂性和不稳定性，可能会造成隧道坍塌，严重威胁工程的安全。为避免事故的发生一般采用大管棚超前预支护方法施工，大管棚施工能有效抑制围岩松动和垮塌，然而在穿越破碎带时，现有大管棚技术存在如下问题：
(1)由于穿越破碎带地层时，碎石土成分复杂，伴有大量泥砂，部分含水量较大、粘性强，钻进过程容易出现抱钻现象、塌孔和卡钻现象以及跑钻现象等，严重地影响到施工质量和安全。
(2)在管棚钢管注浆时，由于围岩性质复杂多样，导致注浆后浆液不能均匀的在管棚周围凝固形成稳定的保护层，进而降低了大管棚的稳定性。
发明内容
本发明提供一种新型棚护结构与支护方法，可有效的解决上述钢管钻进和注浆问题，安全的穿越破碎带。
本发明采用的技术方案为一种隧道穿越破碎带棚护结构，该结构包括棚护结构工作室(1)，导向墙(2)，操作平台(3)，定向钻孔系统(4)，棚护结构钢管(5)，型钢拱架(6)和定向注浆系统(7)；导向墙(2)是沿隧道方向设置的拱墙，棚护结构工作室(1)安装在导向墙(2)上，操作平台(3)设置在导向墙(2)上；棚护结构钢管(5)设置在棚护结构工作室(1)的顶部，型钢拱架(6)设置在棚护结构钢管(5)的底部，定向钻孔系统(4)设置在操作平台(3)上，定向注浆系统(7)设置在棚护结构钢管(5)的安装孔处。型钢拱架(6)之间设有纵向连接钢筋(11)。
定向钻孔系统(4)包括导向板(4.1)、水眼(4.2)、方向传感器(4.3)、无线探测器(4.4)；方向传感器(4.3)设置在导向板(4.1)的前端凹槽中，无线探测器(4.4)也设置在前端凹槽中，水眼(4.2)设置在导向板(4.1)内部。
定向注浆系统(7)包括浆液定向喷射系统和监控监测系统。浆液定向喷射系统包括钻具及注浆口(7.1.1)、高压注浆管(7.1.2)和注浆喷嘴(7.1.3)；
监控监测系统，包括计算机终端(7.2.2)、数据传输线(7.2.1)、钻具接头(7.2.3)、探测杆(7.2.4)，探测端头(7.2.5)以及压力传感器(7.2.6)；计算机终端(7.2.2)通过数据传输线(7.2.1)与压力传感器(7.2.6)连接，压力传感器(7.2.6)布设在高压注浆管(7.1.2)上，钻具及注浆口(7.1.1)设置在钻孔的中心处，钻具及注浆口(7.1.1)与高压注浆管(7.1.2)连接，注浆喷嘴(7.1.3)设置在高压注浆管(7.1.2)上；
钻具接头(7.2.3)、探测杆(7.2.4)和探测端头(7.2.5)顺次连接组成探测结构，探测结构与高压注浆管(7.1.2)竖直平行布置保证注浆定向，钻具接头(7.2.3)与钻具及注浆口(7.1.1)的位置相对应。
高压注浆管(7.1.2)为玻璃钢管。
棚护结构工作室(1)是棚护结构施做的工作场地，棚护结构工作室(1)包括工作室开挖和支护，其中先在隧道掌子面拱部一定范围内(包括拱顶和拱腰)，开挖比正常隧道直径外扩一定距离D(D一般取初支厚度的二倍)，工作室开挖的长度根据钢管每节长确定，安装钢拱架，并进行初次支护，形成棚护结构工作室(1)。
导向墙(2)是引导隧道方向的拱墙，里面预埋棚护结构导向管和导向钢架，作为棚护结构施工的指导方向。导向墙(2)施做时先立拱架和模板，安装导向钢架和导向管，再灌注混凝土形成。为保证棚护结构施工精度，导向墙(2)内设工字钢，钢架外设导向钢管，并且要有一定范围的外插角α，α根据棚护结构长度确定，为1°～3°，钢管与钢架焊接。钢架各单元由连接板焊接成型，单元间由螺栓连接。
操作平台(3)是在导向墙(2)施做完成后搭建，先将钻机导梁固定于支架上，通过调整支撑杆来调整导梁的倾角，满足棚护结构设计倾角需要。再将钻机固定于导梁上，工作平台的搭建和安装必须牢固、稳定，保证施工过程安全，防止施工中钻机振动过大发生偏移和倾斜，影响棚护结构钻孔角度。
定向钻孔系统(4)包括楔形钻头和显示器两部分。锲形钻头内装有方向传感器，方向传感器内部安装力敏元件当钻头位置变化时，感应重心变化，将钻头钻进方向信息通过无线连接传送至显示器。显示器显示钻头的倾角和工具角，显示器上有一角度指示钟，锲形板斜面朝下时为12点。钻头钻进角度如果偏下可以把钻头调到12点，即锲形板斜面朝下，直接顶进，此时由于锲形板底板斜面面积大，受到一个向上的托力，钻头轨迹就会朝上运移。同理，在6点时纠偏可以使钻头钻进轨迹朝下，9点、3点时分别为左、右纠偏方向。如果角度合适，钻机匀速旋转钻进，钻头的钻进轨迹是平直的。
棚护结构钢管(5)包括钢管的选用和钢管的顶进；钢管的选用，钢管管径采用管径为的无缝钢管，/>为89mm～150mm，根据棚护段的长度和施工工艺确定，当需要增大钢管的强度和刚度时，在钢管内设置钢筋笼而后用水泥砂浆填充，补强棚管结构的强度。钢筋笼由四根主筋和固定环组成。钢管的顶进，钢管顶进时分段顶进，每段钢管长度为L，L根据单个循环棚护结构长度确定，为3m～5m，钢管与钢管之间用丝扣连接。
型钢拱架(6)是在喷射混凝土未达到要求强度之前承担地层压力和约束变形，提高初期支护的能力，它既是临时支撑也是永久支护的一部分。型钢拱架(6)采用工字钢，每榀工字钢两端头处焊接连接钢板，钢支撑均采用双面焊接。加工好的钢拱架在平整的场地上进行试拼装，控制平面翘曲应小于B(B为5mm)，周边拼装允许偏差为C(C为±30mm)。钢拱架与钢拱架之间用法兰盘螺栓连接，并骑缝焊接，纵向采用钢筋连接，环向采用连接筋进行连接，焊接采用双面焊，确保纵向连接与拱架连接牢固，构成整体。
定向注浆系统(7)，包括浆液定向喷射系统和监控监测系统。浆液定向喷射系统，由钻具及注浆口(7.1.1)将按设计要求配制好浆液注入玻璃钢高压注浆管(7.1.2)内，浆液在压力作用下，由高压注浆管(7.1.2)管壁的注浆喷嘴(7.1.3)喷射至破碎带的裂隙中，浆液挤入破碎带的裂隙中并凝固，从而达到加固围岩的作用。
监控监测系统，包括计算机终端(7.2.2)、数据传输线(7.2.1)、探测杆(7.2.4)，探测端头(7.2.5)以及压力传感器(7.2.6)，用于在注浆时能够实时监测被加固围岩与注浆管间的层间压力以及注浆管内压力，根据采集数据变化情况随时调整注浆压力、注浆量参数。
本发明所提供的新型棚护结构与支护方法，具有以下优点：定向钻孔技术可以实时监测钻杆钻进情况，根据钻进情况调节钻头钻进方向，从而达到精确定向的目的。定向注浆技术能够实时监测被加固土层与注浆管间的层间压力以及注浆管内压力，达到实时监测的目的，并且能够确保注浆效果，而不会发生过度注浆或达不到预期效果的现象。本发明在施工时，严格控制施工场地的环境污染，噪音污染，为绿色施工提供保障。
附图说明
图1是穿越破碎带棚护结构纵断面图。
图2是棚护结构型钢拱架的布置图。
图3是钻头示意图。
图4是显示器示意图。
图5是棚护结构钢管示意图。
图6棚护施工定向注浆系统。
具体实施方式
现根据附图结合案例介绍本发明的具体实施方式，附图为示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，具体实施步骤如下所示：
(1)导向墙施工：(a)根据隧道轴线及开挖轮廓线，安装两榀导向墙内部的型钢拱架，型钢拱架间距60cm，并与导向墙焊接牢固。(b)用全站仪定位，安装棚护结构的导向管和导向钢架，导向管为Ф140mm壁厚5mm的钢管，用坡尺检查导向管坡度，按照1～3°的外插角精确定位，并用连接钢筋将导向管和导向钢架与型钢拱架牢固焊接为一整体。(c)经检测导向管和导向钢架满足精度要求后，安装内模拱架，内模拱架用两榀型钢制作而成，支撑稳固后，于模架外侧安设外侧模板。(d)浇筑导向墙，导向墙采用C25混凝土，截面尺寸2.0m×(1+3)m。(e)导向墙浇筑完成后，喷射15cm厚C25砼封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙。(f)待混凝土强度满足后拆除模板。
(2)施工平台定位与钻孔：(a)钻机平台用Ф48mm的钢管脚手架搭设，搭设平台一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。施工平台要支撑于稳固地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。(b)钻机定位时钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，精确核定钻机位置。用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。(c)为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ108mm与钢管尺寸相同。钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。根据孔口管的倾角和方向，利用钻杆的延伸和吊锤准确确定钻孔的方向，即可固定钻机。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制1°～3°。利用钻机的变角度油缸，参照导向管的倾角确定钻机的倾角，确保钻杆线与开孔角度一致，以达到钻进的导向作用。钻机开孔时钻速不易过快，钻深20㎝后转入正常钻速。第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30㎝时钻进停止，用管钳人工卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆，钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，方向对准后联结成一体。钻孔达到深度要求后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。换钻杆时，注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否顺畅，不符合要求的及时更换以确保正常作业。(d)钻进过程中采用楔形钻头作为导向板，楔形钻头内装有方向传感器，方向传感器内部安装力敏元件当钻头位置变化时，感应其重心的变化，将钻头钻进方向信息通过无线连接传送至显示器。显示器显示钻头的倾角和工具角(显示器上有一角度指示钟，楔形板斜面朝下时为12点)。钻头钻进角度如果偏下可以把钻头调到12点，即楔形板斜面朝下，直接顶进，此时由于楔形板底板斜面面积大，受到一个向上的托力，钻头轨迹就会朝上运移。同理，在6点时纠偏可以使钻头钻进轨迹朝下，9点、3点时分别为左、右纠偏方向。如果角度合适，钻机匀速旋转钻进，钻头的钻进轨迹是平直的，从而来实现定向钻孔。(e)认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报的参考资料，指导洞身开挖。
(3)棚管制作和安装：(a)棚护结构钢管采用外径108mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管上焊接翼板，总长30m(钢管长度根据循环进尺长度现场确定，但分段长度不超过50m)，分段连接，每段3m长，接头处丝扣连接，管口丝扣车深度为6cm母扣，连接管采用无缝钢管，公扣长12cm。棚管尾部预留1m作为止浆段，钢管其余部位打注浆孔，注浆孔孔径16mm，注浆孔孔间距15cm，梅花形布置。(b)用装载机在人工配合下顶进钢管，相邻钢管的接头应前后错开1.5m，第一根钢管安装在导向墙上，人工装上后一节钢管，人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接处联成一体，依次顶入。
(4)型钢拱架制作与安装：(a)工字钢拱架采用20b工字钢，每榀工字钢两端头处焊接220×220×10mm的连接钢板，钢支撑均采用双面焊接，焊接厚度不小于5mm。加工好的钢拱架在平整的场地上进行试拼装，控制平面翘曲应小于20mm，周边拼装允许偏差为±30mm。检查焊点是否符合规范要求，是否漏焊；符合要求的要编号，避免混用。(b)钢拱架与钢拱架之间用法兰盘螺栓连接，并骑缝焊接，纵向采用钢筋连接，间距为60cm，环向采用1m的连接筋进行连接，焊接采用双面焊，确保纵向连接与拱架连接牢固，构成整体。(c)钢拱架弯制采用冷弯机弯制，型钢连接可采用20cm*h厚度1cm钢板绑条满焊，h为型钢高度减4cm，绑条焊前应先将型钢对接焊满，确保等强连接。连接钢板厚度、尺寸、钻眼必须符合要求，所有焊缝厚度不得小于设计厚度，且焊缝饱满。钢支撑尽可能与锚杆头及钢筋网焊接，以加强联合支护效应。
(5)钢筋笼制作和安装：为增加棚护结构的抗弯能力和抗冲击能力，钢管中设置钢筋笼对结构进行补强，由四根Φ22mm钢筋和固定环组成，用装载机在人工配合下顶进。
(6)注浆和保护层施工：(a)注浆前掌子面必须先素喷一层混凝土作为止浆墙，对掌子面进行封闭，确保注浆过程不漏浆；管棚注浆方式采用间歇式注浆，即一机两孔换孔注浆。(b)注浆采用定向注浆系统，包括浆液定向喷射系统和监控监测系统，对管棚进行定向注浆和监测。(c)间歇时间不大于1.5小时，让浆液有一定的凝固时间，防止连续注浆过程浆液无限制扩散。(d)注浆顺序为先低孔后高孔，先注无水孔后注有水孔，从两拱脚向拱顶对称进行。(e)注浆标准为隧道结构保护层厚度满足设计要求，并且单管注浆量达到设计值或注浆压力达到终压并稳压20分钟以上，孔内不再进浆，停止注浆。(f)注浆结束后及时封闭止浆阀，注浆过程中检查孔口、邻孔、覆盖层较薄部位有无串浆现象，发生串浆时，立即停止该孔注浆，采用间歇式注浆封堵串浆口，间隔一孔或数孔注浆，也采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆，注浆过程中压力如突然升高，则可能发生堵管，应停机检查。
(7)循环施工：以每向内推进30m为一循环进尺单元，循环进尺由现场确定，但分段长度不超过50m，纵向两组棚护结构循环搭接长度不小于3.0m，至全部完成结束。
Claims (2)
1.一种隧道穿越破碎带棚护结构，其特征在于：该结构包括棚护结构工作室（1）、导向墙（2）、操作平台（3）、定向钻孔系统（4）、棚护结构钢管（5）、型钢拱架（6）和定向注浆系统（7）；导向墙（2）是沿隧道方向设置的拱墙，棚护结构工作室（1）安装在导向墙（2）上，操作平台（3）设置在导向墙（2）上；棚护结构钢管（5）设置在棚护结构工作室（1）的顶部，型钢拱架（6）设置在棚护结构钢管（5）的底部，定向钻孔系统（4）设置在操作平台（3）上，定向注浆系统（7）设置在棚护结构钢管（5）的安装孔处；型钢拱架（6）之间设有纵向连接钢筋（11）；
定向钻孔系统（4）包括导向板（4.1）、水眼（4.2）、方向传感器（4.3）、无线探测器（4.4）；方向传感器（4.3）设置在导向板（4.1）的前端凹槽中，无线探测器（4.4）也设置在前端凹槽中，水眼（4.2）设置在导向板（4.1）内部；
型钢拱架（6）采用工字钢，每榀工字钢两端头处焊接连接钢板，钢支撑均采用双面焊接；型钢拱架（6）之间用法兰盘螺栓连接，并骑缝焊接，纵向采用钢筋连接，环向采用连接筋进行连接，焊接采用双面焊；
定向注浆系统（7）包括浆液定向喷射系统和监控监测系统；浆液定向喷射系统包括钻具及注浆口（7.1.1）、高压注浆管（7.1.2）和注浆喷嘴（7.1.3）；
监控监测系统，包括计算机终端（7.2.2）、数据传输线（7.2.1）、钻具接头（7.2.3）、探测杆（7.2.4），探测端头（7.2.5）以及压力传感器（7.2.6）；计算机终端（7.2.2）通过数据传输线（7.2.1）与压力传感器（7.2.6）连接，压力传感器（7.2.6）布设在高压注浆管（7.1.2）上，钻具及注浆口（7.1.1）设置在注浆孔的中心处，钻具及注浆口（7.1.1）与高压注浆管（7.1.2）连接，注浆喷嘴（7.1.3）设置在高压注浆管（7.1.2）上；导向墙采用C25混凝土；
钻具接头（7.2.3）、探测杆（7.2.4）和探测端头（7.2.5）顺次连接组成探测结构，探测结构与高压注浆管（7.1.2）竖直平行布置保证注浆定向，钻具接头（7.2.3）的位置与钻具及注浆口（7.1.1）的位置相对应；高压注浆管（7.1.2）为玻璃钢管。
2.一种隧道穿越破碎带棚护结构的支护方法，其特征在于：（1）导向墙施工：(a)根据隧道轴线及开挖轮廓线，安装两榀导向墙内部的型钢拱架，型钢拱架间距60cm；(b)用全站仪定位，安装棚护结构的导向管和导向钢架，导向管为Ф140mm壁厚5mm的钢管，用坡尺检查导向管坡度，按照1~3°的外插角精确定位，并用连接钢筋将导向管和导向钢架与型钢拱架牢固焊接为一整体；(c)经检测导向管和导向钢架满足精度要求后，安装内模拱架，内模拱架用两榀型钢制作而成，支撑稳固后，于内模拱架外侧安设外侧模板；（d）浇筑导向墙，导向墙采用C25混凝土，截面尺寸2.0m×（1+3）m；（e）导向墙浇筑完成后，喷射15cm厚C25砼封闭周围仰坡面，作为注浆时的止浆墙；(f)待混凝土强度满足后拆除模板；
（2）施工平台定位与钻孔：（a）施工平台用Ф48mm的钢管脚手架搭设，搭设平台一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行；施工平台要支撑于稳固地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量；(b) 钻机定位时钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，精确核定钻机位置；用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合；(c) 为了便于安装钢管，钻头直径采用Φ108mm与钢管尺寸相同；钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号；根据孔口管的倾角和方向，利用钻杆的延伸和吊锤准确确定钻孔的方向，即可固定钻机；钻孔仰角的确定视钻孔深度及钻杆强度而定，控制钻孔仰角为1°～3°；利用钻机的变角度油缸，参照导向管的倾角确定钻机的倾角，确保钻杆线与开孔角度一致，以达到钻进的导向作用；钻机开孔时钻速不宜过快，钻深20㎝后转入正常钻速；第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30㎝时钻进停止，用管钳人工卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆，钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，方向对准后联结成一体；钻孔达到深度要求后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位；换钻杆时，注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否顺畅，不符合要求的及时更换以确保正常作业；（d）钻进过程中采用楔形钻头作为导向板，楔形钻头内装有方向传感器，方向传感器内部安装力敏元件当钻头位置变化时，感应其重心的变化，将楔形钻头钻进方向信息通过无线连接传送至显示器；显示器显示钻头的倾角和工具角，显示器上有一角度指示钟，导向板斜面朝下时为12点；钻头钻进角度如果偏下把钻头调到12点，即导向板斜面朝下，直接顶进，此时由于导向板底板斜面面积大，受到一个向上的托力，钻头轨迹就会朝上运移；同理，在6点时纠偏使钻头钻进轨迹朝下，9点、3点时分别为左、右纠偏方向；如果角度合适，钻机匀速旋转钻进，钻头的钻进轨迹是平直的，从而实现定向钻孔；(e) 认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报的参考资料，指导洞身开挖；
（3）棚管制作和安装：(a)棚护结构钢管采用外径108mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管上焊接翼板，总长30m，分段连接，每段3m长，接头处丝扣连接，管口丝扣车深度为6cm母扣，连接管采用φ127×8mm无缝钢管，公扣长12cm；棚管尾部预留1m作为止浆段，钢管其余部位打注浆孔，注浆孔孔径16mm，注浆孔孔间距15cm，梅花形布置；(b)用装载机在人工配合下顶进钢管，相邻钢管的接头前后错开1.5m，第一根钢管安装在导向墙上，人工装上后一节钢管，人工持链钳进行钢管联接，使两节钢管在联接处联成一体，依次顶入；
（4）型钢拱架制作与安装：（a）工字钢拱架采用20b工字钢，每榀工字钢两端头处焊接220×220×10mm的连接钢板，钢支撑均采用双面焊接，焊接厚度不小于5mm；加工好的钢拱架在平整的场地上进行试拼装，控制平面翘曲应小于20mm，周边拼装允许偏差为±30mm；检查焊点是否符合规范要求，是否漏焊；符合要求进行编号避免混用；(b)钢拱架与钢拱架之间用法兰盘螺栓连接，并骑缝焊接，纵向采用φ22mm钢筋连接，间距为60cm，环向采用1m的连接筋进行连接，焊接采用双面焊，确保纵向连接与拱架连接牢固，构成整体；(c)钢拱架弯制采用冷弯机弯制，型钢连接采用20cm*h厚度1cm钢板绑条满焊，h为型钢高度减4cm，绑条焊前先将型钢对接焊满，确保等强连接；连接钢板厚度、尺寸、钻眼必须符合要求，所有焊缝厚度不得小于设计厚度，且焊缝饱满；钢支撑与锚杆头及钢筋网焊接，以加强联合支护效应；
（5）钢筋笼制作和安装：为增加棚护结构的抗弯能力和抗冲击能力，钢管中设置钢筋笼对结构进行补强，由四根Φ22mm钢筋和固定环组成，用装载机在人工配合下顶进；
（6）注浆和保护层施工：（a）注浆前掌子面必须先素喷一层混凝土作为止浆墙，对掌子面进行封闭，确保注浆过程不漏浆；管棚注浆方式采用间歇式注浆，即一机两孔换孔注浆；(b) 注浆采用定向注浆系统，包括浆液定向喷射系统和监控监测系统，对管棚进行定向注浆和监测；（c）间歇时间不大于1.5小时，让浆液有一定的凝固时间，防止连续注浆过程浆液无限制扩散；(d) 注浆顺序为先低孔后高孔，先注无水孔后注有水孔，从两拱脚向拱顶对称进行；(e) 注浆标准为隧道结构保护层厚度满足设计要求，并且单管注浆量达到设计值或注浆压力达到终压并稳压20分钟以上，孔内不再进浆，停止注浆；（f）注浆结束后及时封闭止浆阀，注浆过程中检查孔口、邻孔、覆盖层较薄部位有无串浆现象，发生串浆时，立即停止该孔注浆，采用间歇式注浆封堵串浆口，间隔一孔或数孔注浆，也采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆，注浆过程中压力如突然升高，则可能发生堵管，停机检查；
（7）循环施工：以每向内推进30 m为一循环进尺单元，循环进尺由现场确定，但分段长度不超过50m，纵向两组棚护结构循环搭接长度不小于3.0m，至全部完成结束。
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