JP7469639B2 - 自動調心ころ軸受用保持器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動調心ころ軸受に用いる保持器の製造方法に関する。

球面軌道の外輪と複列軌道の内輪との間に転動体として樽状の球面ころを組み込んだ構造を有し、外輪軌道面の曲率中心が軸受中心と一致しているため軸の傾きに対して自動調心性を持つ自動調心ころ軸受がある（例えば、特許文献１及び２参照）。

自動調心ころ軸受は、１個の軸受でラジアル荷重及び両方向のアキシアル荷重を負荷でき、特にラジアル負荷能力が大きいことから、重荷重や衝撃荷重のかかる使用箇所に適しているため、各種機械装置の駆動部や車軸等に用いられる。

前記球面ころを案内する保持器として、２列のころ列を各列ごとに個別に案内する２個の保持器を用いるもの（例えば、特許文献１参照）、２列のころ列の両方を案内する一体型の保持器を用いるもの（例えば、特許文献２参照）がある。

これらのような保持器は、鋼板や黄銅板等の金属板からプレス加工により製造されるのが一般的である。

特開２００１－１４０８７５号公報 特許第６３３７４８２号公報

特許文献１のような自動調心ころ軸受用保持器は、２列のころ列を別体の２個の保持器で個別に案内するので、一方のころ列に負荷がかかった際に、一方の保持器から他方の保持器への負荷の伝達がされず、他方のころ列及び保持器が回転しない場合がある。それにより、ころのスキューやフレッティングが生じて軸受の寿命が低下するという問題がある。

特許文献２のような自動調心ころ軸受用保持器は、２列のころ列の両方を案内する一体型であるので、特許文献１のように２列のころ列を別体の２個の保持器で案内することに基づく前記問題は生じない。しかしながら、このような一体型の保持器は、軸受の組立や保持器の成形について、以下の（１）ないし（３）のような問題がある。

（１）軸受の組立作業性が悪いこと
軸受を組み立てる際に、ころ列の一方は、全箇所のころについて、保持器を弾性変形させながら挿入する必要があるので、組立作業性が悪い。

（２）プレス加工で成形できる保持器のサイズが限定されること
２列のころ列の両方を案内する一体型の保持器が、ころを収容するポケット孔の成形工程において、プレス機及び金型と干渉するため、プレス加工によるポケット孔及び柱部の成形が可能な範囲に保持器のサイズに限定される。

（３）プレス加工による成形が難しく加工コストが増大すること
２列のころ列の両方を案内する一体型の保持器のカップ形状をプレス加工で成形する場合、絞り加工と縁部の折り曲げ加工を複数回行う成形が必要であるため、金型構造が複雑となるとともに加工工程が多くなる。それにより、加工コストが増大する。また、プレス加工による板厚の増減等を考慮すると、カップ形状の精度を確保することが困難である。

本発明は、ころのスキューやフレッティングが生じて軸受の寿命が低下することなく、軸受の組立作業性が良い自動調心ころ軸受用保持器を、保持器のサイズが限定されることなく、且つ加工コストが増大することなく、プレス加工により成形する方法を提供すること目的とする。

本発明の要旨は以下の通りである。

〔１〕
２列のころ列を有する自動調心ころ軸受に用いる保持器の製造方法であって、
前記保持器は、
前記２列のころ列を各列ごとに案内する一対の単列保持器からなり、
前記単列保持器は、
軸方向に離間した大径リング部及び小径リング部を複数の柱部により繋いだ形状を成し、
大径側端面に、前記軸受の軸方向隙間よりも大きい係合深さを有する凹凸係合部を設け、又は、
一方の前記単列保持器の大径側端面に凹部を設けるとともに、他方の前記単列保持器の大径側端面に凸部を設けて、前記凹部及び前記凸部が係合する凹凸係合部の係合深さを前記軸受の軸方向隙間よりも大きくし、
一対の前記単列保持器の前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態で使用し、
前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態では、前記大径リング部の径方向外側の面は、全周にわたって凹凸が無いものであり、
前記製造方法は、
金属板からプレス加工で前記単列保持器を成形するプレス加工工程を含み、
前記プレス加工工程内の前記単列保持器の側壁の大径側部分を起立させる椀型成形加工工程よりも後の工程で、前記大径側端面になる部分に対して前記凹凸係合部、又は、前記凹部若しくは前記凸部を、一つの工程で形成することを特徴とする、
自動調心ころ軸受用保持器の製造方法。

〔２〕
２列のころ列を有する自動調心ころ軸受に用いる保持器の製造方法であって、
前記保持器は、
前記２列のころ列を各列ごとに案内する一対の単列保持器からなり、
前記単列保持器は、
軸方向に離間した大径リング部及び小径リング部を複数の柱部により繋いだ形状を成し、
大径側端面に、前記軸受の軸方向隙間よりも大きい係合深さを有する凹凸係合部を設け、又は、
一方の前記単列保持器の大径側端面に凹部を設けるとともに、他方の前記単列保持器の大径側端面に凸部を設けて、前記凹部及び前記凸部が係合する凹凸係合部の係合深さを前記軸受の軸方向隙間よりも大きくし、
一対の前記単列保持器の前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態で使用し、
前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態では、前記大径リング部の径方向外側の面は、全周にわたって凹凸が無いものであり、
前記製造方法は、
金属板からプレス加工で前記単列保持器を成形するプレス加工工程を含み、
前記プレス加工工程内の前記単列保持器の側壁の大径側部分を起立させる椀型成形加工工程よりも前の工程で、前記大径側端面になる部分に対して、前記凹凸係合部になる凹凸部、又は、前記凹部になる凹部若しくは前記凸部になる凸部を、一つの工程で形成することを特徴とする、
自動調心ころ軸受用保持器の製造方法。

〔３〕
一対の前記単列保持器は、同一形状である、
〔１〕又は〔２〕に記載の自動調心ころ軸受用保持器の製造方法。

本発明の製造方法が対象とする自動調心ころ軸受用保持器は、前記のとおり、２列のころ列を各列ごとに案内する一対の単列保持器からなる。前記単列保持器は、その大径側端面に、自動調心ころ軸受の軸方向隙間よりも大きい係合深さを有する凹凸係合部を有する。そして、一対の前記単列保持器の前記凹凸係合部同士を係合させた状態で使用する。あるいは、前記一対の単列保持器は、一方の前記単列保持器の大径側端面に凹部を設けるとともに、他方の前記単列保持器の大径側端面に凸部を設けて、前記凹部及び前記凸部が係合する凹凸係合部の係合深さを前記軸受の軸方向隙間よりも大きくしている。そして、前記凹部及び前記凸部を係合させた状態で使用する。前記単列保持器は、前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態では、前記大径リング部の径方向外側の面は、全周にわたって凹凸が無いものである。

本発明の製造方法は、金属板からプレス加工で前記単列保持器を成形するプレス加工工程を含む。そして、前記プレス加工工程内の前記単列保持器の側壁の大径側部分を起立させる椀型成形加工工程よりも後の工程で、前記大径側端面になる部分に対して前記凹凸係合部、又は、前記凹部若しくは前記凸部を、一つの工程で形成する。あるいは、前記椀型成形加工工程よりも前の工程で、前記大径側端面になる部分に対して、前記凹凸係合部になる凹凸部、又は、前記凹部になる凹部若しくは前記凸部になる凸部を、一つの工程で形成する。

このように、本発明の製造方法は、特許文献２のように２列のころ列の両方を案内する一体型の保持器をプレス加工で成形せずに、前記単列保持器をプレス加工で成形する。それにより、前記単列保持器はプレス機及び金型と干渉しないため、プレス加工で成形できる保持器のサイズが限定されない。その上、前記単列保持器をプレス加工で成形することから、特許文献２のような２列のころ列の両方を案内する一体型の保持器をプレス加工で成形する場合のように金型構造が複雑にならず、加工工程も少なくなる。したがって、本発明の製造方法によれば、加工コストを低減できるとともに、形状精度が高くなる。

また、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器は、一対の前記単列保持器の前記凹凸係合部同士を係合させた状態で使用し、前記凹凸係合部は軸受の軸方向隙間よりも大きい係合深さを有する。あるいは、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器は、一方の前記単列保持器の前記凹部及び他方の前記単列保持器の前記凸部を係合させた状態で使用し、前記凹部及び前記凸部が係合する凹凸係合部は前記軸受の軸方向隙間よりも大きい係合深さを有する。それにより、一対の前記単列保持器は使用状態で一体となる。すなわち、一方のころ列に負荷がかかった際に、一方の前記単列保持器から他方の前記単列保持器へ負荷が伝達され、一方のころ列及び前記単列保持器と他方のころ列及び前記単列保持器は一体となって回転する。したがって、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器は、両方のころ列の回転（公転）を均等化できる。それにより、前記自動調心ころ軸受用保持器は、２列のころ列を別体の２個の保持器で案内する特許文献１の構成における問題、すなわち、ころのスキューやフレッティングが生じて軸受の寿命が低下するという問題が生じない。

さらに、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器は、一対の前記単列保持器により構成されるため、自動調心ころ軸受を組み立てる際に、保持器を弾性変形させながら挿入する必要がないので、組立作業性が良い。

本発明の実施の形態に係る製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器の斜視図である。 前記保持器の分解斜視図である。 前記保持器を用いた自動調心ころ軸受の斜視図である。 前記自動調心ころ軸受の縦断面図である。 前記自動調心ころ軸受の縦断面斜視図である。 凹凸係合部の形状の例（ａ）ないし（ｅ）を示す要部拡大展開図である。 ２列のころ列の位相を異ならせた例を示す要部拡大展開図である。 ２列のころ列の位相を同じにした例を示す要部拡大展開図である。 ２列のころ列の位相を異ならせた例を示す要部拡大展開図である。 ２列のころ列の位相を同じにした例を示す要部拡大展開図である。 一対の単列保持器において、一方の単列保持器に凹部を１つ設けるとともに、他方の単列保持器に凸部を１つ設けた例を示す要部拡大展開図である。 本発明の実施の形態に係る自動調心ころ軸受用保持器の製造方法におけるプレス加工工程を示す説明図である。 前記プレス加工工程の別の例を示す説明図である。 前記プレス加工工程のさらに別の例を示す説明図である。

以下、本発明に係る実施の形態を図面に基づいて説明する。

本明細書において、自動調心ころ軸受１０の回転軸Ｊ（図４Ａ参照）の方向を「軸方向」、軸方向に直交し、回転軸Ｊから遠ざかる方向を「径方向」、ころ列Ｃ１又はＣ２（図４Ａ及び図４Ｂ参照）のころ１３が並ぶ方向を「周方向」という。

＜自動調心ころ軸受用保持器＞
図１の斜視図、及び図２の分解斜視図に示すように、本発明の実施の形態に係る製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器１は、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂからなる。一対の単列保持器２Ａ，２Ｂは、例えば同一形状であるが、異なる形状であってもよい。ただし、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂを同一形状にすることにより、製造コスト及び部品管理コスト等を低減できる。

単列保持器２Ａ，２Ｂは、軸方向に離間した大径リング部３及び小径リング部４を複数の柱部５により繋いだ形状を成す。単列保持器２Ａ，２Ｂには、球面ころ１３（例えば図３及び図４Ａ参照）を収容する複数のポケット孔Ｐが周方向に等間隔に形成される。単列保持器２Ａ，２Ｂは、大径側端面３Ａに凹凸係合部Ａを有する。

柱部５のポケット孔Ｐ側の側面は、案内面６、抜止め凸部７、及び窪み部８からなる。抜止め凸部７の径方向内方の窪み部８は、抜止め凸部７が径方向内方まで延びていると球面ころ１３（例えば図３及び図４Ａ参照）と干渉するため、球面ころ１３との干渉を回避するために設けている。

＜自動調心ころ軸受＞
図３の斜視図、図４Ａの縦断面図、及び図４Ｂの縦断面斜視図に示すように、自動調心ころ軸受１０は、２列の周方向のころ列Ｃ１，Ｃ２を有し、外輪１１と内輪１２との間に転動体として樽状の球面ころ１３を組み込んだ構造を有する。外輪１１の軌道１１Ａは球面であり、内輪１２の軌道１２Ａは複列である。自動調心ころ軸受１０は、外輪１１の軌道１１Ａの曲率中心と軸受中心とが一致しているため、軸の傾きに対して自動調心性を持つ。

図４Ａ及び図４Ｂに示す使用状態で、保持器１の単列保持器２Ａは、ころ列Ｃ１を案内し、保持器１の単列保持器２Ｂは、ころ列Ｃ２を案内する。保持器１は、図１、図３及び図４Ａのように、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂの凹凸係合部Ａ同士を係合させた状態で使用する。

＜凹凸係合部の形状＞
図５の展開図に示すように、凹凸係合部Ａは、例えば、（ａ）のような矩形波状、（ｂ）のような矩形状の凸部の角部を面取りした略矩形波状、（ｃ）のような台形波状、（ｄ）のような正弦波状、（ｅ）のような丸みを帯びた矩形波状等であり、これらの形状とした場合は、周方向の繰り返し形状を有する。図５に示す係合深さＤは、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂの凹凸係合部Ａ同士を使用状態で確実に係合させるために、自動調心ころ軸受１０の軸方向隙間よりも大きくする必要がある。

単列保持器２Ａの凹凸係合部Ａと単列保持器２Ｂの凹凸係合部Ａは、同一の形状であっても、異なる形状であってもよい。ただし、単列保持器２Ａの凹凸係合部Ａと単列保持器２Ｂの凹凸係合部Ａとを同一形状にして、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂを同一形状にすれば、前記のとおり、製造コスト及び部品管理コスト等を低減できる。

単列保持器２Ａ，２Ｂの凹凸係合部Ａ同士を係合させた状態におけるころ列Ｃ１，Ｃ２は、図６Ａの要部拡大展開図のように位相を異ならせてもよく、図６Ｂの要部拡大展開図のように位相を同じにしてもよい。

図７Ａ及び図７Ｂの要部拡大展開図に示すように、凹凸係合部Ａの周方向の繰り返し形状の周期をポケット孔Ｐの周期よりも短くし、同一形状の凹凸係合部Ａで、図７Ａのように位相を異ならせた形態と、図７Ｂのように位相を同じにした形態とを変更可能にすることも容易である。

凹凸係合部Ａは、周方向の繰り返し形状に限定されない。すなわち、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂの各々に必ずしも凹凸の両方を設ける必要はない。例えば、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂの一方に凹部を設けるとともに他方に凸部を設けて凹凸係合部Ａとしてもよい。その場合は、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂは、一方の単列保持器の大径側端面３Ａに凹部を有し、他方の単列保持器の大径側端面３Ａに凸部を有する。

図８の要部拡大展開図は、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂにおいて、一方の単列保持器２Ａの大径側端面に凹部Ａ１を１つ設けるとともに、他方の単列保持器２Ｂの大径側端面に凸部Ａ２を１つ設けて凹凸係合部Ａとした例を示している。単列保持器２Ａに凹部Ａ１のみを２つ以上、単列保持器２Ｂに凸部Ａ２のみを２つ以上設けてもよい。図８に示す凹部Ａ１及び凸部Ａ２が係合する凹凸係合部Ａの係合深さＤは、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂにおいて、単列保持器２Ａの凹部Ａ１及び単列保持器２Ｂの凸部Ａ２を使用状態で確実に係合させるために、自動調心ころ軸受１０の軸方向隙間よりも大きくする必要がある。

＜自動調心ころ軸受用保持器の製造方法＞
自動調心ころ軸受用保持器１の製造方法は、金属板からプレス加工で単列保持器２Ａ，２Ｂを成形するプレス加工工程を含む。以下において、前記プレス加工工程の例を説明する。なお、前記プレス加工工程を終了した後に、必要に応じて、軟窒化処理や、リン酸塩被膜処理等を行ってもよい。

以下に示すプレス加工工程の第１例ないし第３例においては、単列保持器２Ａ，２Ｂが大径側端面３Ａに凹凸係合部Ａを有する形状である場合について説明する。

（プレス加工工程の第１例）
図９の説明図を参照して説明する。

（ブランク加工工程）
先ず、（ａ）のように金属板のブランク材Ｂ１を打ち抜くブランク加工工程を行う。ブランク材Ｂ１は円板状である。

（椀型形状に成形するための加工工程）
次に、（ｂ）のように椀型形状に成形するための加工工程を行う。前記椀型形状に成形するための加工工程は、（１）１回ないし複数回の絞り加工を行う工程と、（２）絞り加工後の形状を椀型に成形するための、側壁の上部である大径側部分Ｇを起立させる椀型成形加工工程とからなる。

（ポケット孔加工工程）
次に、（ｃ）のようにポケット孔Ｐを形成するポケット孔加工工程を行う。必要に応じて芯出し孔、又は、小径リング部４の内径側を形成する内径抜孔を、前記ポケット孔加工工程前に形成してもよい。本工程例では、芯出し孔Ｈを形成する芯抜加工工程を、前記ポケット孔加工工程前に行った。

（柱押加工工程）
次に、（ｄ）のように窪み部８を形成する柱押加工工程を行う。

（凹凸係合部加工工程）
次に、（ｅ）のように大径側端面３Ａになる部分に凹凸係合部Ａを形成する凹凸係合部加工工程を行う。例えば保持器２Ａ，２Ｂの径方向からの打抜加工により、凹凸係合部Ａを形成する。なお、本工程例では、前記ポケット孔加工工程の後で前記凹凸係合部加工工程の前に、小径リング部４の内径側を形成する内径抜加工工程を行った。

以上のように、プレス加工工程の第１例では、前記プレス加工工程の前記椀型成形加工工程よりも後の凹凸係合部加工工程（ｅ）で、大径側端面３Ａになる部分に対して凹凸係合部Ａを形成する。

上記のプレス加工工程の第１例では、プレス加工の最後の工程である凹凸係合部加工工程（ｅ）で凹凸係合部Ａの形成を行っているが、プレス加工の最後の工程以外の工程で凹凸係合部Ａの形成を行ってもよい。例えば、ポケット孔加工工程（ｃ）の際に、同時加工で、保持器２Ａ，２Ｂの大径側端面３Ａになる部分を打ち抜いて凹凸係合部Ａを形成してもよい。

（プレス加工工程の第２例）
図１０の説明図を参照して説明する。

（ブランク加工工程）
先ず、（ａ）のように金属板のブランク材Ｂ１を打ち抜くブランク加工工程を行う。ブランク材Ｂ１は円板状である。

（椀型形状に成形するための加工工程）
次に、（ｂ）のように大径側端面３Ａになる部分に凹凸係合部Ａを形成した椀型形状に成形するための加工工程を行う。前記椀型形状に成形するための加工工程は、（１）１回又は複数回の絞り加工工程と、（２）大径側端面３Ａになる部分に対して、凹凸係合部Ａになる凹凸部を打ち抜いて形成する打抜加工工程と、（３）絞り加工後の形状を椀型に成形するための、側壁の上部である大径側部分Ｇを起立させる椀型成形加工工程とからなる。

大径側端面３Ａになる部分に対して、凹凸係合部Ａになる凹凸部を打ち抜いて形成する打抜加工工程は、例えば、絞り加工工程と同時でもよいし、別工程として、前記絞り加工工程と前記椀型成形加工工程の間で、又は、前記絞り加工工程で複数回の絞り加工を行う場合は、前記絞り加工工程内の絞り加工と絞り加工の間で行ってもよい。すなわち、前記椀型成形加工工程よりも前の工程で、大径側端面３Ａになる部分に対して、凹凸係合部Ａになる凹凸部を形成する。

（ポケット孔加工工程）
次に、（ｃ）のようにポケット孔Ｐを形成するポケット孔加工を行う。必要に応じて芯出し孔、又は、小径リング部４の内径側を形成する内径抜孔を、前記ポケット孔加工前に形成してもよい。本工程例では、芯出し孔Ｈを形成する芯抜加工を、前記ポケット孔加工前に行った。

（柱押加工工程）
次に、（ｄ）のように窪み部８を形成する柱押加工工程を行う。

（内径抜加工工程）
次に、（ｅ）のように、小径リング部４の内径側を形成する内径抜加工工程を行う。

以上のように、プレス加工工程の第２例では、前記プレス加工工程の前記椀型成形加工工程より前の工程で、大径側端面３Ａになる部分に対して、凹凸係合部Ａになる凹凸部を形成する。

（プレス加工工程の第３例）
図１１の説明図を参照して説明する。

（ブランク加工工程）
先ず、（ａ）のように金属板のブランク材Ｂ２を打ち抜くブランク加工工程を行う。ブランク材Ｂ２は円板の外周に凹凸部Ｅを設けた形状である。大径側端面３Ａになる部分９は、ブランク材Ｂ２の外周面Ｆである。凹凸部Ｅは、単列保持器２Ａ，２Ｂの凹凸係合部Ａになる。

（椀型形状に成形するための加工工程）
次に、（ｂ）のように椀型形状に成形するための加工工程を行う。前記椀型形状に成形するための加工は、（１）１回又は複数回の絞り加工工程と、（２）絞り加工後の形状を椀型に成形するための、側壁の上部である大径側部分Ｇを起立させる椀型成形加工工程とからなる。

（ポケット孔加工工程）
次に、（ｃ）のようにポケット孔Ｐを形成するポケット孔加工工程を行う。必要に応じて芯出し孔、又は、小径リング部４の内径側を形成する内径抜孔を、前記ポケット孔加工前に形成してもよい。本工程例では、前記芯出し孔Ｈを形成する芯抜加工を、前記ポケット孔加工前に行った。

（柱押加工工程）
次に、（ｄ）のように窪み部８を形成する柱押加工工程を行う。

（内径抜加工工程）
次に、（ｅ）のように、本工程例では、前記柱押加工の後で、小径リング部４の内径側を形成する内径抜加工工程を行う。

以上のように、プレス加工工程の第３例では、前記プレス加工工程の前記椀型成形加工工程よりも前のブランク加工工程（ａ）で、大径側端面３Ａになる部分９（外周面Ｆ）に対して、凹凸係合部Ａになる凹凸部Ｅを形成する。

以上のようなプレス加工工程の第１例ないし第３例では、前記ブランク加工工程があり、金属板のブランク材Ｂ１，Ｂ２を使用している。本発明の製造方法における金属板からプレス加工で単列保持器２Ａ，２Ｂを成形するプレス加工工程は、金属板のブランク材を使用するものに限定されない。すなわち、前記プレス加工工程において、金属板のブランク材を使用する前記ブランク加工工程を無くし、金属板材から切断と絞りを同時に行う、切絞り加工を行う切絞り加工工程を行ってもよい。

前記切絞り加工工程を行う場合であっても、凹凸係合部Ａの形成は、前記プレス加工工程内の単列保持器２Ａ，２Ｂの側壁の大径側部分Ｇを起立させる椀型成形加工工程よりも後の工程で行う。あるいは、凹凸係合部Ａになる凹凸部の形成は、前記プレス加工工程内の前記椀型成形加工工程よりも前の工程（前記切絞り加工と同時に行う前記凹凸部を形成する加工工程も含む）で行う。

一対の単列保持器２Ａ，２Ｂが、一方の単列保持器の大径側端面３Ａに凹部を有し、他方の単列保持器の大径側端面３Ａに凸部を有する場合は、前記プレス加工工程の第１例ないし第３例において、以下の（１）ないし（２）のように加工を行う。

（１）プレス加工工程の第１例における、大径側端面３Ａになる部分に凹凸係合部Ａを形成する工程に替えて、大径側端面３Ａになる部分に凹部Ａ１又は凸部Ａ２を形成する工程を行う。

（２）プレス加工工程の第２例及び第３例における、大径側端面３Ａになる部分に対して凹凸係合部Ａになる凹凸部を形成する工程に替えて、大径側端面３Ａになる部分に対して凹部Ａ１になる凹部又は凸部Ａ２になる凸部を形成する工程を行う。

＜作用効果＞
本発明の製造方法が対象とする自動調心ころ軸受用保持器１は、２列のころ列Ｃ１，Ｃ２を各列ごとに案内する一対の単列保持器２Ａ，２Ｂからなる。単列保持器２Ａ，２Ｂは、その大径側端面３Ａに、自動調心ころ軸受１０の軸方向隙間よりも大きい係合深さＤを有する凹凸係合部Ａを有する。そして、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂの凹凸係合部Ａ同士を係合させた状態で使用する。あるいは、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂは、一方の単列保持器２Ａの大径側端面３Ａに凹部Ａ１を設けるとともに、他方の単列保持器２Ｂの大径側端面３Ａに凸部Ａ２を設けて、凹部Ａ１及び凸部Ａ２が係合する凹凸係合部Ａの係合深さＤを自動調心ころ軸受１０の軸方向隙間よりも大きくしている。そして、凹部Ａ１及び凸部Ａ２を係合させた状態で使用する。

本発明の製造方法は、金属板からプレス加工で単列保持器２Ａ，２Ｂを成形するプレス加工工程を含む。そして、前記プレス加工工程の椀型成形加工工程よりも後の工程で、大径側端面３Ａになる部分に対して凹凸係合部Ａ、又は、凹部Ａ１若しくは凸部Ａ２を形成する。あるいは、前記プレス加工工程の椀型成形加工工程よりも前の工程で、大径側端面３Ａになる部分に対して、凹凸係合部Ａになる凹凸部、又は、凹部Ａ１になる凹部若しくは凸部Ａ２になる凸部を形成する。

このように、本発明の製造方法は、特許文献２のように２列のころ列の両方を案内する一体型の保持器をプレス加工で成形せずに、単列保持器２Ａ，２Ｂをプレス加工で成形する。それにより、単列保持器２Ａ，２Ｂはプレス機及び金型と干渉しないため、プレス加工で成形できる保持器のサイズが限定されない。その上、単列保持器２Ａ，２Ｂをプレス加工で成形することから、特許文献２のような２列のころ列の両方を案内する一体型の保持器をプレス加工で成形する場合のように金型構造が複雑にならず、加工工程も少なくなる。したがって、本発明の製造方法によれば、加工コストを低減できるとともに、形状精度が高くなる。

また、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器１は、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂの凹凸係合部Ａ同士を係合させた状態で使用し、凹凸係合部Ａは軸受１０の軸方向隙間よりも大きい係合深さＤを有する。あるいは、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器１は、一方の単列保持器２Ａの凹部Ａ１及び他方の単列保持器２Ｂの凸部Ａ２を係合させた状態で使用し、凹部Ａ１及び凸部Ａ２が係合する凹凸係合部Ａは軸受１０の軸方向隙間よりも大きい係合深さＤを有する。それにより、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂは使用状態で一体となる。すなわち、一方のころ列Ｃ１に負荷がかかった際に、一方の単列保持器２Ａから他方の単列保持器２Ｂへ負荷が伝達され、一方のころ列Ｃ１及び単列保持器２Ａと他方のころ列Ｃ２及び単列保持器２Ｂは一体となって回転する。したがって、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器１は、両方のころ列Ｃ１，Ｃ２の回転（公転）を均等化できる。それにより、保持器１は、２列のころ列Ｃ１，Ｃ２を別体の２個の保持器で案内する特許文献１の構成における問題、すなわち、ころのスキューやフレッティングが生じて軸受の寿命が低下するという問題が生じない。

さらに、本発明の製造方法で製造した自動調心ころ軸受用保持器１は、一対の単列保持器２Ａ，２Ｂにより構成されるので、自動調心ころ軸受１０を組み立てる際に、保持器１を弾性変形させながら挿入する必要がないので、組立作業性が良い。

以上の実施の形態の記載はすべて例示であり、これに制限されるものではない。本発明の範囲から逸脱することなく種々の改良及び変更を施すことができる。

１ 自動調心ころ軸受用保持器
２Ａ，２Ｂ 単列保持器
３ 大径リング部
３Ａ 大径側端面
４ 小径リング部
５ 柱部
６ 案内面
７ 抜止め凸部
８ 窪み部
９ 大径側端面になる部分
１０ 自動調心ころ軸受
１１ 外輪
１１Ａ 軌道
１２ 内輪
１２Ａ 軌道
１３ 球面ころ
Ａ 凹凸係合部
Ａ１ 凹部
Ａ２ 凸部
Ｂ１，Ｂ２ 金属板のブランク材
Ｃ１，Ｃ２ ころ列
Ｄ 係合深さ
Ｅ 凹凸部
Ｆ 外周面
Ｇ 側壁の大径側部分
Ｈ 芯出し孔
Ｊ 回転軸
Ｐ ポケット孔

Claims (3)

1. ２列のころ列を有する自動調心ころ軸受に用いる保持器の製造方法であって、
   前記保持器は、
   前記２列のころ列を各列ごとに案内する一対の単列保持器からなり、
   前記単列保持器は、
   軸方向に離間した大径リング部及び小径リング部を複数の柱部により繋いだ形状を成し、
   大径側端面に、前記軸受の軸方向隙間よりも大きい係合深さを有する凹凸係合部を設け、又は、
   一方の前記単列保持器の大径側端面に凹部を設けるとともに、他方の前記単列保持器の大径側端面に凸部を設けて、前記凹部及び前記凸部が係合する凹凸係合部の係合深さを前記軸受の軸方向隙間よりも大きくし、
   一対の前記単列保持器の前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態で使用し、
   前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態では、前記大径リング部の径方向外側の面は、全周にわたって凹凸が無いものであり、
   前記製造方法は、
   金属板からプレス加工で前記単列保持器を成形するプレス加工工程を含み、
   前記プレス加工工程内の前記単列保持器の側壁の大径側部分を起立させる椀型成形加工工程よりも後の工程で、前記大径側端面になる部分に対して前記凹凸係合部、又は、前記凹部若しくは前記凸部を、一つの工程で形成することを特徴とする、
   自動調心ころ軸受用保持器の製造方法。
   
2. ２列のころ列を有する自動調心ころ軸受に用いる保持器の製造方法であって、
   前記保持器は、
   前記２列のころ列を各列ごとに案内する一対の単列保持器からなり、
   前記単列保持器は、
   軸方向に離間した大径リング部及び小径リング部を複数の柱部により繋いだ形状を成し、
   大径側端面に、前記軸受の軸方向隙間よりも大きい係合深さを有する凹凸係合部を設け、又は、
   一方の前記単列保持器の大径側端面に凹部を設けるとともに、他方の前記単列保持器の大径側端面に凸部を設けて、前記凹部及び前記凸部が係合する凹凸係合部の係合深さを前記軸受の軸方向隙間よりも大きくし、
   一対の前記単列保持器の前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態で使用し、
   前記凹凸係合部同士を係合させた状態、又は前記凹部及び前記凸部を係合させた状態では、前記大径リング部の径方向外側の面は、全周にわたって凹凸が無いものであり、
   前記製造方法は、
   金属板からプレス加工で前記単列保持器を成形するプレス加工工程を含み、
   前記プレス加工工程内の前記単列保持器の側壁の大径側部分を起立させる椀型成形加工工程よりも前の工程で、前記大径側端面になる部分に対して、前記凹凸係合部になる凹凸部、又は、前記凹部になる凹部若しくは前記凸部になる凸部を、一つの工程で形成することを特徴とする、
   自動調心ころ軸受用保持器の製造方法。
   
3. 一対の前記単列保持器は、同一形状である、
   請求項１又は２に記載の自動調心ころ軸受用保持器の製造方法。

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