JP7467848B2

JP7467848B2 - 鱗片状亜鉛末含有組成物及び鱗片状亜鉛末の製造方法

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Publication number: JP7467848B2
Application number: JP2019167315A
Authority: JP
Inventors: 学末田; 陽平鳥山; 宏宣緒方
Original assignee: Sakai Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Sakai Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2019-09-13
Filing date: 2019-09-13
Publication date: 2024-04-16
Anticipated expiration: 2039-09-13
Also published as: JP2021042344A

Description

本発明は、鱗片状亜鉛末含有組成物及び鱗片状亜鉛末の製造方法に関する。より詳しくは、車、船舶、鋼構造物等の防食塗料等に有用な鱗片状亜鉛含有組成物及び鱗片状亜鉛末の製造方法に関する。

亜鉛末は、車、船舶、小中型鋼構造物をはじめ、橋梁、工場プラント、タンク、鉄塔等の大型鋼構造物を腐食から守るための防食下塗り塗料等に好適に用いられている。亜鉛末が配合された樹脂層は、電気化学的特性により亜鉛が犠牲になることによって、鋼材を錆から守る防食層の働きをする。防食塗料に関して例えば特許文献１には、親水性部位を有するポリイソシアネート化合物と２級アミノ基含有アルコキシシランとの反応により得られる反応液（ａ）、亜鉛含有粉末（ｂ）、揺変剤（ｃ）、および水（ｄ）を含有する水系防食塗料組成物であって、前記反応において、前記２級アミノ基含有アルコキシシランの２級アミノ基に対する前記ポリイソシアネート化合物のイソシアネート基の当量比（ＮＣＯ／ＮＨ）が１．０／０．８～１．０／１．０である水系防食塗料組成物が開示されている。特許文献２には、（Ａ）ケイ素系無機結合剤、（Ｂ）ポリビニルブチラール樹脂、（Ｃ）有機ホウ素化合物及び（Ｄ）亜鉛末を含有する無機質ジンクリッチペイントであって、（Ａ）と（Ｂ）の配合比が（Ａ）成分中のＳｉＯ_２成分：（Ｂ）成分＝８５：１５～１５:８５（重量比）であり、且つ（Ｃ）成分の含有量が（Ａ）及び（Ｂ）成分の合計重量に対して５～３０重量％であり、（Ｄ）成分が（ｄ１）平均粒子径１０～５０μｍの亜鉛末及び（ｄ２）平均粒子径１０μｍ未満の亜鉛末からなり、両者の配合比が（ｄ１）：（ｄ２）＝５:９５～７０：３０（重量比）であり、さらに（Ｄ）成分の含有量が乾燥塗膜固形分中に６０～９０重量％であることを特徴とする無機質ジンクリッチペイントが開示されている。

また、近年、防食塗料には防食性能に優れるだけでなく、地球環境保全の観点からは鉛・クロムフリーであることが要望され、更には、人目に触れるデザイン性重視の建材用途では色調、メタリック感、ラメ感（キラキラ感）等の意匠性も要求されている。更に、亜鉛末含有塗膜において、金属系材料が本来有するメタリック感とは別の「白さ」が求められるケースもある。例えば特許文献３には、亜鉛粒子と、他の金属粒子および／または無機顔料粒子とを、ビーズミルを使用して有機溶剤、潤滑剤と共に混合し、粉砕することにより、亜鉛粒子をフレーク化しつつ、フレーク化された亜鉛粒子の表面に他の金属粒子および／または無機顔料粒子を付着せしめることを特徴とする異種金属含有亜鉛フレークの製造方法が開示されている。

特開２０１６－１２１２７８号公報特開２００８－３１２３７号公報特開２００６－３４８１４７号公報

上述の通り、種々の亜鉛を含む塗料組成物や亜鉛フレークの製造方法が開示されている。しかしながら、例えば、意匠性を高めるために亜鉛末に金属アルミニウムやアルミフレークを混合する方法や色調を向上させるために顔料等を混合する方法は、塗料中に占める亜鉛の割合が減少するため、防食性能が低下するという問題があった。従来の亜鉛末は防食性能と白色度との両立の点で充分ではなかった。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、塗膜における防食性能と白色度とをともに充分に発揮することができる鱗片状亜鉛末含有組成物を提供することを目的とする。

本発明者は、鱗片状亜鉛について種々検討したところ、鱗片状亜鉛末と分散剤とを含む所定の組成物が塗膜における防食性能と白色度とをともに充分に発揮することができることを見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。

すなわち本発明は、鱗片状亜鉛末と分散剤とを含む組成物であって、上記分散剤は、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種を含み、上記組成物を分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が、該組成物と配合比が同じ鱗片状亜鉛末と上記分散剤との単純混合物のＬ＊値よりも高い鱗片状亜鉛末含有組成物である。

上記分散剤の含有量が、鱗片状亜鉛末１００質量％に対して０．００１質量％以上、１０質量％未満であることが好ましい。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物を分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が６０以上であることが好ましい。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜を、分光色差計で測定したときのＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が、５０以上であることが好ましい。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜を、分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が、該組成物と配合比が同じ鱗片状亜鉛末と分散剤との単純混合物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜のＬ＊値よりも高いことが好ましい。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜の６０°グロス値が、該組成物と配合比が同じ鱗片状亜鉛末と分散剤との単純混合物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜の６０°グロス値よりも高いことが好ましい。

本発明はまた、亜鉛末と分散剤とを含むスラリーを得る工程Ａと、上記工程Ａで得られたスラリーについて鱗片化処理を行う工程Ｂとを含み、上記分散剤は、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種を含む鱗片状亜鉛末の製造方法でもある。

上記分散剤の使用量が、亜鉛末１００質量％に対して０．００１質量％以上、１０質量％未満であることが好ましい。

工程Ａにおけるスラリーは、更に脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種を含むことが好ましい。

上記工程Ｂは、得られる亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が最大となるメディア処理時間を１００％としたときの、２００％以下時間でメディア処理を行うことが好ましい。

本発明は更に、上記鱗片状亜鉛末含有組成物とバインダーとを含む塗料でもある。

上記鱗片状亜鉛末の含有量は、塗料中の固形分１００質量％に対して５～９５質量％であることが好ましい。

上記塗料は、防食用途に用いられることが好ましい。

本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物は、上述の構成よりなり、塗膜における防食性能と白色度とをともに充分に発揮することができるため、車、船舶、鋼構造物等の防食下塗り塗料、防食上塗り塗料等に好適に用いることができる。

以下に本発明の好ましい形態について具体的に説明するが、本発明は以下の記載のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下に記載される本発明の個々の好ましい形態を２又は３以上組み合わせた形態も、本発明の好ましい形態に該当する。

＜鱗片状亜鉛末含有組成物＞
本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物は、鱗片状亜鉛末と分散剤とを含み、上記分散剤は、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種を含み、上記組成物を分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値（Ｌ１）が、該組成物と配合比が同じ鱗片状亜鉛末と上記分散剤との単純混合物（以下、単に「鱗片状亜鉛末と分散剤との単純混合物」とも言う。）のＬ＊値（Ｌ２）よりも高いことを特徴とする。
より好ましくはＬ１／Ｌ２が１．０１以上であり、更に好ましくは１．０２以上である。
本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物は、亜鉛末と分散剤とを含む組成物の鱗片化物であることが好ましく、亜鉛末と分散剤とを含む組成物を鱗片化処理して得られたものであることがより好ましい。

上記鱗片状亜鉛末と上記分散剤との単純混合物は、亜鉛末を鱗片化処理した後に上記分散剤を混合したものである。
上記比較の対象となる単純混合物は、鱗片化処理された亜鉛末に分散剤を混合したこと以外の、鱗片状亜鉛末と分散剤との配合比等のその他の条件は本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物と同じである。
本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物は、亜鉛末に分散剤を添加してメディア処理により鱗片化することにより、鱗片状亜鉛末形成時に分散剤が鱗片状亜鉛末の間に入り込み、鱗片状亜鉛末同士の凝集や固着を抑制するスペーサーとしての役割を果たすことで、鱗片状亜鉛末の光の反射面積が増大し、Ｌ＊値が向上すると推定される。
これに対し、鱗片状亜鉛末と分散剤とを単純に混合した場合（比較例）は、一度凝集や固着した鱗片状亜鉛末の表面に分散剤が付着するに留まるため、Ｌ＊値の向上が殆ど見られないものと考えられる。

上記分散剤は、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種を含むものであれば特に制限されない。
上記バリウム化合物は、バリウム元素を含むものであれば特に制限されないが、硫酸塩、硝酸塩、塩酸塩、酸化物、水酸化物、炭酸塩、脂肪酸塩、有機酸塩等が挙げられる。中でも好ましくは硫酸塩、脂肪酸塩、有機酸塩であり、更に好ましくは硫酸塩である。
上記有機酸塩における有機酸は特に制限されないが、有機酸の炭素原子数として好ましくは１～２２である。より好ましくは１～２０であり、更に好ましくは１～１８である。
上記有機酸としては例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、マルガリン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸、サイコサペンタエン酸、ドコサヘキサエン酸、ソルビン酸、乳酸、リンゴ酸、クエン酸、安息香酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、サリチル酸、没食子酸、メリト酸、ケイ皮酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、フマル酸、マレイン酸、アコニット酸、ピルビン酸、オキサロ酢酸等のカルボン酸等が挙げられる。

上記脂肪酸塩における脂肪酸は特に制限されないが、脂肪酸の炭素原子数として好ましくは８～２４である。より好ましくは１０～２２であり、更に好ましくは１２～２０である。脂肪酸の具体例及び好ましい例は後述する鱗片状亜鉛末の製造方法に記載のとおりである。
上記バリウム化合物が硫酸バリウムである形態は本発明の好ましい実施形態の１つである。

上記チタン化合物は、チタン元素を含むものであれば特に制限されないが、硫酸塩、硝酸塩、塩酸塩、酸化物、水酸化物、炭酸塩、脂肪酸塩、有機酸塩等が挙げられる。中でも好ましくは酸化物、硫酸塩、水酸化物であり、更に好ましくは酸化物である。上記チタン化合物が酸化チタンである形態は本発明の好ましい実施形態の１つである。上記脂肪酸塩における脂肪酸、有機酸塩における有機酸はバリウム化合物において述べたとおりである。

上記シリカは、ＳｉＯ_２で表される化合物であれば特に制限されないが、疎水性の乾式法シリカ、疎水性の湿式法シリカが好ましい。より好ましくは疎水性の乾式法シリカである。

上記分散剤として好ましくは、バリウム化合物及び／又はチタン化合物であり、より好ましくはバリウム化合物である。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物における分散剤の含有量（すなわち添加量）は特に制限されないが、鱗片状亜鉛末１００質量％に対して０．００１質量％以上、１０質量％未満であることが好ましい。これにより、白色度を維持しつつ、より充分な防食効果を発揮することができる。分散剤の含有量としてより好ましくは０．００５～９質量％であり、更に好ましくは０．００８～７質量％であり、特に好ましくは０.０１～５質量％である。
上記鱗片状亜鉛末含有組成物が２種以上の分散剤を含む場合、上記含有量は分散剤の合計の含有量である。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物は、分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が６０以上であることが好ましい。Ｌ＊値が６０以上であれば、白色度がより充分となり、白色塗料として好適に用いることができる。Ｌ＊値としてより好ましくは６３以上であり、更に好ましくは６５以上である。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物は、該組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜を、分光色差計で測定したときのＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が、５０以上であることが好ましい。より好ましくは５２以上であり、更に好ましくは５４以上であり、特に好ましくは５５以上である。
上記バインダーとしては後述する塗料に含まれるバインダーが挙げられる。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物は、該組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜を、分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値（Ｌ１’）が、鱗片状亜鉛末と分散剤との単純混合物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜のＬ＊値（Ｌ２’）よりも高いことが好ましい。
より好ましくはＬ１’／Ｌ２’が１．０１以上であり、更に好ましくは１．０２以上であり、更に好ましくは１．０３以上である。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物は、該組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜の６０°グロス値が２０以上であることが好ましい。より好ましくは４０以上であり、更に好ましくは５０以上であり、一層好ましくは６０以上であり、特に好ましくは７０以上であり、最も好ましくは８０以上である。
塗膜の６０°グロス値の測定は、実施例に記載の方法により行うことができる。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物は、該組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜の６０°グロス値（Ｇ１）が、鱗片状亜鉛末と分散剤との単純混合物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜の６０°グロス値（Ｇ２）よりも高いことが好ましい。
より好ましくはＧ１／Ｇ２が１．０５以上であり、更に好ましくは１．１０以上であり、更に好ましくは１．１５以上である。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物中の鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）としては、１～１２０μｍであることが好ましい。より好ましくは３～１００μｍであり、更に好ましくは６～８０μｍであり、特に好ましくは１０～５０μｍである。
上記鱗片状亜鉛末の厚みは、０．０１～１０μｍであることが好ましい。より好ましくは０．０１～８μｍであり、更に好ましくは０．０５～６μｍであり、特に好ましくは０．１～４μｍである。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物は更に、脂肪酸（塩）を含んでいてもよい。脂肪酸（塩）の具体例、好ましい例は、後述する鱗片状亜鉛末の製造方法に記載のとおりである。
鱗片状亜鉛末含有組成物が脂肪酸（塩）を含む場合もまた、脂肪酸（塩）は鱗片状亜鉛末に担持されていることが好ましい。
上記分散剤がバリウム及び／又はチタンの脂肪酸塩である場合、上記鱗片状亜鉛末含有組成物は、分散剤と脂肪酸塩とを含むことになる。
上記脂肪酸（塩）の含有量としては、特に制限されないが、鱗片状亜鉛末１００質量％に対して０．０１～５．０質量％であることが好ましい。より好ましくは０．０５～３．５質量％であり、更に好ましくは０．１～２．８質量％であり、特に好ましくは０．２～２．３質量％である。

上記鱗片状亜鉛末含有組成物は、鱗片状亜鉛末、上記分散剤、脂肪酸（塩）以外のその他の成分を含んでいてもよい。
その他の成分としては、溶媒、脂肪酸（塩）以外のその他の滑剤（粉砕助剤）、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカ以外のその他の分散剤等が挙げられる。
これらの具体例、好ましい例は、後述する鱗片状亜鉛末の製造方法に記載のとおりである。また、これらの成分の鱗片状亜鉛末に対する含有量の好ましい範囲は、後述する鱗片状亜鉛末の製造方法における亜鉛末に対するこれらの成分の使用量、含有量の好ましい範囲と同様である。

＜鱗片状亜鉛末の製造方法＞
本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物の製造方法は特に制限されないが、本発明はまた、亜鉛末と分散剤とを含むスラリーを得る工程Ａと、上記工程Ａで得られたスラリーについて鱗片化処理を行う工程Ｂとを含み、上記分散剤は、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種を含む鱗片状亜鉛末の製造方法でもある。

１．工程Ａ
工程Ａは、亜鉛末と分散剤とを含むスラリーを得る工程であり、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカからなる群より選択される少なくとも１種を分散剤として用いることにより、工程Ｂにおいて亜鉛末同士の凝集を防止し、鱗片化亜鉛末を充分に分散させるため、可視光の反射率を高めることができ、白色度が向上すると考えられる。特に、太陽光の反射率が高まるため、太陽光の照射下において、白色度がより向上する。

上記分散剤の使用量は、亜鉛末１００質量％に対して０．００１質量％以上、１０質量％未満であることが好ましい。これにより、白色度を維持しつつ、より充分な防食効果を発揮することができる。分散剤の使用量としてより好ましくは０．００５～９質量％であり、更に好ましくは０．００８～７質量％であり、特に好ましくは０.０１～５質量％である。

上記工程Ａにおけるスラリーは更に、脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種（以下、脂肪酸（塩）ともいう。）を含むものであることが好ましい。脂肪酸（塩）を滑剤として用いることにより、亜鉛末同士が固着することを充分に抑制でき、より効率的に亜鉛末を鱗片化することができる。
上記分散剤がバリウム及び／又はチタンの脂肪酸塩である場合、上記スラリーは、分散剤と脂肪酸塩とを含むことになる。

上記脂肪酸（塩）は、炭化水素基とカルボキシル基を有するものであればよい。また、その塩としては、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩；カルシウム、マグネシウム、バリウム等のアルカリ土類金属塩；亜鉛、アルミニウム等の塩；等が挙げられる。

上記脂肪酸（塩）の炭素原子数としては好ましくは８～２４である。これにより、滑剤としての滑り性がより高まり、より効率的に鱗片化を行うことができる。炭素原子数としてより好ましくは１０～２２であり、更に好ましくは１２～２０である。

上記脂肪酸（塩）が有する炭化水素基は、直鎖又は分岐構造を有するアルキル基であることが好ましい。アルキル基の炭素数として好ましくは７～２３であり、より好ましくは９～２１であり、更に好ましくは１１～１９である。

直鎖アルキル基としては、特に制限されないが、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基（アミル基）、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、ｎ－ノニル基、ｎ－デシル基、ｎ－ウンデシル基、ｎ－ドデシル基、ｎ－トリデシル基、ｎ－テトラデシル基、ｎ－ペンタデシル基、ｎ－ヘキサデシル基、ｎ－ヘプタデシル基、ｎ－オクタデシル基、ｎ－ノナデシル基、ｎ－イコシル基、ｎ－ヘンイコシル基、ｎ－ドコシル基等が挙げられる。

直鎖の脂肪酸としては、例えば、酪酸（ブチル酸）、吉草酸（バレリアン酸、ペンタン酸）、カプロン酸（ヘキサン酸）、エナント酸（ヘプタン酸）、カプリル酸（オクタン酸）、ペラルゴン酸（ノナン酸）、カプリン酸（デカン酸）、ラウリン酸（ドデカン酸）、ミリスチン酸（テトラデカン酸）、ペンタデシル酸（ペンタデカン酸）、パルミチン酸（ヘキサデカン酸）、マルガリン酸（ヘプタデカン酸）、ステアリン酸（オクタデカン酸）、ノナデカン酸、エイコサン酸、ドコサン酸、ヘンイコシル酸、ヘキサコサン酸等が挙げられる。
上記脂肪酸（塩）がステアリン酸（塩）である形態は本発明の好ましい実施形態の１つである。

上記分岐構造を有するアルキル基として具体的には、イソプロピル基、ｓｅｃ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、１－メチルブチル基、１－エチルプロピル基、２－メチルブチル基、イソアミル基、ネオペンチル基、１，２－ジメチルプロピル基、１，１－ジメチルプロピル基、ｔｅｒｔ－アミル基、１，３－ジメチルブチル基、３，３－ジメチルブチル基、２－エチルブチル基、２－エチル－２－メチルプロピル基、１－メチルヘプチル基、２－エチルヘキシル基、１，５－ジメチルヘキシル基、ｔ－オクチル基、イソオクチル基、ｓｅｃ－ノニル基、ｔｅｒｔ－ノニル基、ネオノニル基、イソデシル基、ｓｅｃ－デシル基、ｔｅｒｔ－デシル基、ネオデシル基、イソウンデシル基、ｓｅｃ－ウンデシル基、ｔｅｒｔ－ウンデシル基、ネオウンデシル基、イソドデシル基、ｓｅｃ－ドデシル基、ｔｅｒｔ－ドデシル基、ネオドデシル基、イソトリデシル基、ｓｅｃ－トリデシル基、ｔｅｒｔ－トリデシル基、ネオトリデシル基、イソテトラデシル基、ｓｅｃ－テトラデシル基、ｔｅｒｔ－テトラデシル基、ネオテトラデシル基、イソペンタデシル基、ｓｅｃ－ペンタデシル基、ｔｅｒｔ－ペンタデシル基、ネオペンタデシル基、イソヘキサデシル基、ｓｅｃ－ヘキサデシル基、ｔｅｒｔ－ヘキサデシル基、ネオヘキサデシル基、イソヘプタデシル基、ｓｅｃ－ヘプタデシル基、ｔｅｒｔ－ヘプタデシル基、ネオヘプタデシル基、イソオクタデシル（イソステアリル）基、ｓｅｃ－オクタデシル基、ｔｅｒｔ－オクタデシル基、ネオオクタデシル基、イソノナデシル基、ｓｅｃ－ノナデシル基、ｔｅｒｔ－ノナデシル基、ネオノナデシル基、イソイコシル基、ｓｅｃ－イコシル基、ｔｅｒｔ－イコシル基、ネオイコシル基、イソヘンイコシル基、ｓｅｃ－ヘンイコシル基、ｔｅｒｔ－ヘンイコシル基、ネオヘンイコシル基、イソドコシル基、ｓｅｃ－ドコシル基、ｔｅｒｔ－ドコシル基、ネオドコシル基、イソトリコシル基、ｓｅｃ－トリコシル基、ｔｅｒｔ－トリコシル基、ネオトリコシル基、イソテトラコシル基、ｓｅｃ－テトラコシル基、ｔｅｒｔ－テトラコシル基、ネオテトラコシル基、イソペンタコシル基、ｓｅｃ－ペンタコシル基、ｔｅｒｔ－ペンタコシル基、ネオペンタコシル基、イソヘキサコシル基、ｓｅｃ－ヘキサコシル基、ｔｅｒｔ－ヘキサコシル基、ネオヘキサコシル基、イソヘプタコシル基、ｓｅｃ－ヘプタコシル基、ｔｅｒｔ－ヘプタコシル基、ネオヘプタコシル基、イソオクタコシル基、ｓｅｃ－オクタコシル基、ｔｅｒｔ－オクタコシル基、ネオオクタコシル基、ｎ－ノナコシル基、イソノナコシル基、ｓｅｃ－ノナコシル基、ｔｅｒｔ－ノナコシル基、ネオノナコシル基、ｎ－トリアコンチル基、イソトリアコンチル基、ｓｅｃ－トリアコンチル基、ｔｅｒｔ－トリアコンチル基等が挙げられる。

上記脂肪酸（塩）は、分岐構造を有するものであることが好ましい。
これにより脂肪酸（塩）の分岐鎖が立体障害となって亜鉛末同士が固着することをより充分に抑制し、工程Ｂにおいて亜鉛末をより効率的に鱗片化することができる。
その結果、防食性能と意匠性とをともに充分に発揮する鱗片状亜鉛末が得られると考えられる。また、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、亜鉛末表面に分岐鎖を有する脂肪酸（塩）が担持されながら亜鉛末の鱗片化が進行すると考えられる。これにより鱗片化していく亜鉛末同士の接近を効果的に抑制することができるため、鱗片化工程においてビーズを用いる場合に、ビーズの衝突エネルギーを、亜鉛末同士を固着させる、あるいは亜鉛末同士の固着を解すエネルギーとして無駄に損失させることなく、１つ１つの亜鉛末を鱗片化するエネルギーとして効果的に利用することができると考えられる。したがって、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、従来よりもより少ないエネルギーで鱗片状亜鉛末を製造することが可能となる。

分岐鎖を有する脂肪酸（塩）が有する好ましい分岐構造としては、下記式（１）；

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３は、水素原子、又は、炭素数１～２２のアルキル基を表す。ただし、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３のうち少なくとも２つは炭素数１～２２のアルキル基である。）で表される構造である。
上記Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３におけるアルキル基は、直鎖構造であっても分岐構造を有するものであってもよい。

上記アルキル基の具体例としては、上述のアルキル基が挙げられる。
上記式（１）で表される化合物において、好ましくはＲ^１、Ｒ^２、Ｒ^３のうち少なくとも２つのアルキル基の炭素数として好ましくは１～１８である。より好ましくは２～１６であり、更に好ましくは４～１４であり、一層好ましくは５～１２であり、特に好ましくは６～１０である。

分岐鎖を有する脂肪酸（塩）として具体的には、イソ酪酸、イソ吉草酸（イソペンタン酸）、２－エチル酪酸、エチルメチル酢酸、イソカプロン酸（イソヘキサン酸）、イソエナント酸（イソヘプタン酸）、イソカプリル酸（イソオクタン酸）、イソペラルゴン酸（イソノナン酸）、イソカプリン酸（イソデカン酸）、イソウンデカン酸、イソラウリン酸（イソドデカン酸）、イソトリデシル酸（イソトリデカン酸）、イソミリスチン酸（イソテトラデカン酸）、イソペンタデシル酸（イソペンタデカン酸）、イソパルミチン酸（イソヘキサデカン酸）、イソマルガリン酸（イソヘプタデカン酸）、イソステアリン酸（イソオクタデカン酸、２－へプチルウンデカン酸）、イソノナデシル酸（イソノナデカン酸）、イソアラキン酸（イソイコサン酸）、イソドコサン酸、イソヘキサコサン酸、２－エチルヘキサン酸、２－プロピルヘキサン酸、２－ブチルヘキサン酸、２－エチルヘプタン酸、２－プロピルヘプタン酸、２－ブチルヘプタン酸、２－エチルオクタン酸、２－プロピルオクタン酸、２－ブチルオクタン酸、２－ペンチルデカン酸、２－へプチルオクタン酸、２－ヘキシルノナン酸、２－へプチルノナン酸、２－ヘキシルデカン酸、２－ヘキシルドデカン酸、２－オクチルデカン酸、２－ヘキシルトリデカン酸、２－へプチルドデカン酸、２－オクチルウンデカン酸、１３－メチルテトラデカン酸、１２－メチルテトラデカン酸、１５－メチルヘキサデカン酸、１４－メチルヘキサデカン酸、１０－メチルヘキサデカン酸、１８－メチルエイコサン酸、フィタン酸、及びこれらの塩等が挙げられる。
中でも好ましくは、イソエナント酸、イソカプリル酸、イソペラルゴン酸、イソカプリン酸、イソウンデカン酸、イソラウリン酸、イソトリデシル酸、イソミリスチン酸、イソペンタデシル酸、イソパルミチン酸、イソマルガリン酸、イソステアリン酸、イソノナデシル酸、イソアラキン酸、及びこれらの塩であり、より好ましくは、イソラウリン酸、イソトリデシル酸、イソミリスチン酸、イソペンタデシル酸、イソパルミチン酸、イソマルガリン酸、イソステアリン酸、イソノナデシル酸、イソアラキン酸であり、特に好ましくはイソステアリン酸である。

上記脂肪酸（塩）の使用量は特に制限されないが、亜鉛末１００質量％に対して０．０１～５．０質量％であることが好ましい。分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いる場合、直鎖の脂肪酸を用いる場合よりも少ない使用量で滑剤としての効果を発揮させることができる。より好ましくは０．０５～３．５質量％であり、更に好ましくは０．１～２．８質量％であり、特に好ましくは０．２～２．３質量％である。

上記亜鉛末は、特に制限されないが、平均粒子径が０．１～８０μｍであることが好ましい。より好ましくは０．５～６０μｍであり、更に好ましくは１～５０μｍである。
上記平均粒子径は、実施例に記載の粒度分布測定装置により測定することができる。

上記工程Ａにおける水の使用量は、亜鉛末１００質量％に対して１０質量％以下であることが好ましい。これにより鱗片状亜鉛末同士が互いに固着することが充分に抑制され、意匠性により優れた鱗片状亜鉛末が得られる。水の使用量としてより好ましくは５質量％以下であり、更に好ましくは１質量％以下であり、最も好ましくは０質量％である。

上記工程Ａでは、水以外の溶媒を用いてスラリーを調製することが好ましい。
溶媒としては通常使用される溶媒を用いることができ、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、ミネラルターペン、ミネラルスピリット、ソルベントナフサ等の炭化水素類；メタノール、エタノール、イソプロパノール、２－メチル－２－プロパノール、ブタノール、ヘキサノール、メトキシブタノール、メトキシメチルブタノール、カプリルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、オレイルアルコール、ステアリルアルコール、イソパルミチルアルコール、イソステアリルアルコール等のアルコール類、およびこれらのアルコール類の酢酸エステル、プロピオン酸エステル等のエステル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、オクチレングリコール、ネオペンチルグリコール等のグリコール類、グリセリン等の３価アルコール類、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエーテル、エチレングリコールヘキシルエーテル等のグリコールエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類等が挙げられる。好ましくは炭化水素類であり、より好ましくはキシレンである。
上記水以外の溶媒の使用量としては、亜鉛末１００質量％に対して１０～６００質量％であることが好ましい。より好ましくは５０～４００質量％であり、更に好ましくは１００～２５０質量％である。

上記工程Ａにおいて、亜鉛末と分散剤とを含むスラリーを調製する方法は特に制限されないが、亜鉛末と分散剤とを溶媒に懸濁させることが好ましい。
また、亜鉛末と分散剤とを含むスラリーは、亜鉛末を含むスラリーと分散剤を含むスラリーを別個に調製した後これらを混合してもよく、亜鉛又は分散剤のいずれか一方を含むスラリーに、もう一方を添加して調製してもよい。好ましくは別個に調製した後に混合する形態である。
上記工程Ａにおけるスラリーが脂肪酸（塩）を含む場合、脂肪酸（塩）を溶媒に添加する順序や方法は特に制限されないが、脂肪酸（塩）を添加した溶媒に亜鉛末を添加する形態が好ましい。

上記工程Ａで得られるスラリーは、亜鉛末、分散剤、脂肪酸（塩）及び溶媒以外のその他の成分を含んでいてもよい。
その他の成分としては、例えば、脂肪酸（塩）以外のその他の滑剤（粉砕助剤）、バリウム化合物、チタン化合物及びシリカ以外のその他の分散剤等が挙げられる。
その他の成分の含有量としては、亜鉛末１００質量％に対して０～１．０質量％であることが好ましい。より好ましくは０．０５～０．５質量％であり、更に好ましくは０．１～０．３質量％である。

上記その他の滑剤としては、例えば、固形パラフィン、ポリエチレンワックス、脂肪族アミン、脂肪族アミド、脂肪族エステル、脂肪族アルコール、グラファイト、タルク、リン酸亜鉛、タルク、マイカ等が挙げられる。
その他の滑剤の含有量としては、亜鉛末１００質量％に対して０～１．０質量％であることが好ましい。より好ましくは０～０．５質量％であり、更に好ましくは０～０．３質量％であり、最も好ましくは０質量％である。

２．工程Ｂ
工程Ｂは、工程Ａで得られたスラリーについて鱗片化処理する工程である。
鱗片化処理方法としては、特に制限されず通常用いられる方法により行うことができる。
例えば、遊星ミル、ビーズミル、振動ミル、メディアレス粉砕機等を用いることができる。この中でも、ビーズミルを用いる方法が好ましい。

ビーズミルに使用するビーズとしては、ガラスビーズ、アルミナビーズ、ジルコニアビーズ、チタニアビーズ、窒化珪素ビーズ等のいずれのものを用いてもよい。好ましくはジルコニアビーズ、アルミナビーズである。
ビーズミルを用いる場合、使用するビーズの大きさは、直径０．０３～０．５ｍｍのものを用いることが好ましい。
ビーズミルを用いる場合のビーズの使用量は特に制限されないが、亜鉛末の使用量１００質量％に対して、１０～１０００質量％である。これにより、亜鉛末とビーズとが充分に衝突し、得られる亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）をより好適な範囲とすることができる。ビーズの使用量としてより好ましくは２０～９５０質量％であり、更に好ましくは３０～９００質量％である。
ビーズミルを用いる場合、回転ディスクを用いることが好ましく、回転ディスクの回転数としては、１００～１００００ｒｐｍであることが好ましい。より好ましくは２００～６０００ｒｐｍであり、更に好ましくは２５０～４０００ｒｐｍであり、特に好ましくは３００～３５００ｒｐｍである。
上記回転ディスクの周速としては、４～５０ｍ／ｓであることが好ましい。より好ましくは６～４０ｍ／ｓであり、更に好ましくは８～３０ｍ／ｓであり、特に好ましくは８～２０ｍ／ｓである。

上記工程Ｂにおいて、亜鉛末の鱗片化が進むにつれて、亜鉛末のメジアン径（粒度分布のＤ５０の値）が上昇し、ピークに達する。
本発明者は、得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）を大きいものとすることにより、メタリック感により優れることを見出した。すなわち、亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が最大となる鱗片化処理時間を１００％としたときの、２５％以上、２００％以下の時間で鱗片化処理を行うことが好ましい。より好ましくは３０～１８０％の時間であり、更に好ましくは４０～１６０％の時間であり、一層好ましくは５０～１５０％の時間であり、より一層好ましくは６０～１３０％の時間であり、特に好ましくは７０～１２０％の時間であり、特に一層好ましくは８０～１１０％の時間である。
鱗片状亜鉛末の粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）は、実施例に記載の方法により求めることができる。

工程Ｂを行う温度は、特に制限されないが、５～６０℃の温度で行うことができる。

本発明の鱗片状亜鉛末の製造方法は、工程Ａ及びＢ以外のその他の工程を含んでいてもよい。その他の工程としては、工程Ａ及び／又はＢにより得られたスラリーに含まれる溶媒等を除去する工程、洗浄・乾燥する工程等が挙げられる。

＜鱗片状亜鉛末の用途＞
本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物及び本発明の製造方法により得られた鱗片状亜鉛末は、車、船舶、道路、鉄道、港湾、ビル、高架、橋梁、工場設備、プラント、パイプライン、鉄塔等の鋼構造物を腐食から守るための防食下塗り塗料、防食上塗り塗料等に好適に用いることができる。

＜塗料＞
本発明は更に、本発明の鱗片状亜鉛末含有組成物とバインダー（以下、樹脂ともいう）とを含む塗料でもある。本発明の製造方法により得られた鱗片状亜鉛末とバインダーとを含む塗料もまた、本発明の１つである。
上記塗料は下塗り、防食用途に用いられることが好ましい。
上記塗料は、鱗片状亜鉛末の含有量が、塗料中の固形分１００質量％に対して１５～９５質量％であることが好ましい。より好ましくは２０～９５質量％であり、更に好ましくは２５～９５質量％であり、特に好ましくは３０～９５質量％である。
なお、本明細書中における「固形分」とは、溶剤や水などの揮発する成分を除いた常温で固体状又は液体状の残存物、いわゆる不揮発分を意味し、１５０℃で１時間乾燥させて得られた蒸発残分を測定することにより、固形分を算出することができる。

上記塗料は、バインダーの含有量が、鱗片状亜鉛末１００質量％に対して固形成分として１～９９質量％であることが好ましい。より好ましくは３～９０質量％であり、更に好ましくは５～８０質量％である。

上記バインダー（樹脂）としては、珪酸ナトリウム、珪酸カリウム、珪酸リチウム等の珪酸塩；アルカリシリコーン、シリコーン、シリコーンエマルジョン、水溶性シリコーン、アクリル樹脂、アクリル樹脂エマルジョン、エポキシ樹脂エマルジョン、フェノール樹脂エマルジョン、シリコーン樹脂、アルキルシリケート、シランカップリング剤、ポリスチレン樹脂、塩化ゴム、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール変性アルキド樹脂、メラミン樹脂、メラミン・アルキド樹脂、アルキド樹脂、フッ素系樹脂、水性ウレタン樹脂、水性アクリル樹脂、水性アクリル樹脂エマルション、水性メラミン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、水性変性エポキシエステル樹脂等が挙げられる。
中でも好ましくはメラミン・アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性アクリル樹脂、水性アクリル樹脂エマルション、水性メラミン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、水性変性エポキシエステル樹脂が好ましい。より好ましくはメラミン・アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性変性エポキシ樹脂であり、更に好ましくはエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、メラミン・アルキド樹脂である。

上記塗料は、鱗片状亜鉛末及びバインダー以外のその他の成分を含んでいてもよい。
塗料中のその他の成分の合計の含有量としては、鱗片状亜鉛末及び樹脂の合計１００質量％に対して、０～５質量％であることが好ましい。より好ましくは０～１質量％であり、更に好ましくは０～０．５質量％である。

上記その他の成分としては、溶媒、顔料、分散剤、湿潤剤、レベリング剤、チキソトロピー性付与剤、増粘剤、タレ防止剤、防かび剤、成膜助剤、安定剤等が挙げられる。
溶媒としては上述の溶媒が挙げられる。
顔料としては、例えばアルミニウム粉末、マグネシウム粉末、ニッケル粉末、コバルト粉末、酸化珪素、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、クレー、カオリン、ベントナイト、カーボンブラック、アニリンブラック、グンジョウ、ウオッチングレッド、シアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。
分散剤としては、例えばオクタデシルアミン酢酸塩、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルジメチルベンジルアンモニウムクロライド等のカチオン系界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。

以下に実施例を掲げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「％」は「質量％」を意味するものとする。

各種測定（評価）は以下のようにして行った。
＜メジアン径（Ｄ５０）＞
レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ－３３００ＥＸＩＩ（日機装社製）によって、体積基準のメジアン径（Ｄ５０）を測定した。測定時の溶媒としてキシレンを用い、鱗片状亜鉛末の屈折率としては２．４、溶媒の屈折率としては１．５を用いた。

＜Ｌ＊値の測定＞
分光色差計（日本電色工業社製、ＳＥ６０００）でＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値を測定した。

＜塗膜の６０°グロス値評価＞
光沢計ＶＧ７０００（日本電色工業社製）による塗膜の６０°グロスの測定を行った。
後述の実施例及び比較例において鱗片化処理時間ごとに得られた鱗片状亜鉛粉末１０ｇ、熱硬化性アルキド樹脂Ｊ－５２４－Ａ（固形分濃度５０％、ＤＩＣ社製）９．４７ｇ、ブチル化メラミン樹脂Ｊ－８２０（固形分濃度７５％、ＤＩＣ社製）４．８０ｇ及びキシレン２．６７ｇをペイントシェイカーで振とうして塗料を調製し、６ｍｉｌアプリケーターで塗膜を作成し、室温で３０分間静置乾燥した後、１４０℃で２０分間焼付けし、光沢計ＶＧ７０００（日本電色工業社製）で塗膜の光沢を測定した。

＜防食（防錆）性能評価＞
後述の実施例で得られた鱗片状亜鉛末、又は、比較例の試料１０ｇ、熱硬化性アルキド樹脂Ｊ－５２４－Ａ（固形分濃度５０％、ＤＩＣ社製）１．１８ｇ、ブチル化メラミン樹脂Ｊ－８２０（固形分濃度７５％、ＤＩＣ社製）０．４０ｇ及びキシレン２１．７２ｇをペイントシェイカーで振とうして乾燥時の亜鉛濃度が９２％となる塗料を調製した。続いて、調製した塗料を、ホビー用エアブラシＭＸ２３７０（アネスト岩田社製）を用いてＳＰＣＣ－ＳＢ鋼板（０．８ｔ×３５×１５０ｍｍ）の片面に塗布し、室温で３０分間静置乾燥した後、１４０℃で２０分間焼付けして鋼板の上に塗膜を形成させ、カッター刃で塗膜表面から鋼板まで達するクロスカットを入れ、３３６時間に渡って屋外曝露試験を行った。試験は雨天の日に開始し、試験開始後、時間経過によりクロスカット部から発生する赤錆を目視で観察し、○、△、×の定性評価を行った。○は３３６時間以内において赤錆の発生なし、△は１６８時間以内において赤錆の発生はないが、３３６時間までの間に赤錆が発生、×は１６８時間以内において赤錆が発生、を意味する。

＜実施例１＞
硫酸バリウム；バリファインＢＦ－１０（堺化学工業製）１．０５ｇ（１ｗｔ％ｔｏＺｎ）をキシレン１３．６５ｇにリパルプして１０分間分散処理した。また、ステアリン酸２．１１ｇ（２ｗｔ％ｔｏＺｎ）をキシレン１２２．８５ｇに添加、溶解し、続いて、亜鉛末＃３（堺化学工業製）１０５．３ｇをリパルプしてスラリーとした。上記硫酸バリウムスラリーと上記亜鉛末スラリーとを混合し、該スラリーについて、回転ディスクとφ０．３ｍｍジルコニアビーズ５６７ｇとを用いて３０００ｒｐｍ（周速８．６ｍ／ｓ）で２４０分間鱗片化処理を行なった後、ろ過、乾燥し、高白色度の鱗片状亜鉛末を得た。得られた鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）は、２７．２μｍであった。なお、上記亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）は、鱗片化処理を２４０分間行ったところで最大となった。また、得られた高白色度の鱗片状亜鉛末の粉体について、分光色差計（日本電色工業社製、ＳＥ６０００）でＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値を測定したところ６５．１であった。
更に、得られた鱗片状亜鉛粉末１０ｇ、熱硬化性アルキド樹脂Ｊ－５２４－Ａ（Ｎ.Ｖ.５０％）９．４７ｇ、ブチル化メラミン樹脂Ｊ－８２０（Ｎ.Ｖ.７５％）４．８０ｇ、キシレン２．６７ｇを用いてペイントシェイカーで１０分間振とうさせることで塗料化し、６ｍｉｌアプリケーターで塗膜を作成し１４０℃で３０分間焼付けすることによって塗膜を形成した。得られた塗膜中の粉体／バインダーの重量比が０．６となる塗膜について、分光色差計で塗膜のＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値を測定したところ５７．４であった。また、塗膜の６０°グロス値は、８３．３であった。

＜実施例２＞
表１の条件に変更した以外は、実施例１と同じ手順で鱗片状亜鉛末を調製した。チタン化合物として、酸化チタン；ＳＡ－１（堺化学工業製）を使用した。得られた鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）は、２６．６μｍであった。

＜実施例３＞
表１の条件に変更した以外は、実施例１と同じ手順で鱗片状亜鉛末を調製した。バリウム化合物として、ステアリン酸バリウム；ＳＢ（堺化学工業製）を使用した。得られた鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）は、２７．３μｍであった。

＜実施例４＞
表１の条件に変更した以外は、実施例１と同じ手順で鱗片状亜鉛末を調製した。バリウム化合物として、硫酸バリウム；バリファインＢＦ－２１（堺化学工業製）を使用した。得られた鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）は、２７．２μｍであった。

＜実施例５＞
表１の条件に変更した以外は、実施例１と同じ手順で鱗片状亜鉛末を調製した。バリウム化合物として、ステアリン酸バリウム；ＳＢ（堺化学工業製）を使用した。得られた鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）は、２５．６μｍであった。

＜実施例６＞
表１の条件に変更した以外は、実施例１と同じ手順で鱗片状亜鉛末を調製した。シリカとして、疎水性ヒュームドシリカＡＥＲＯＳＩＬＲ９７２（日本アエロジル製）を使用した。得られた鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）は、２６．０μｍであった。

＜比較例１＞
実施例１においてバリウム化合物を添加せずに鱗片状亜鉛末を調製し、得られた鱗片状亜鉛末に対し硫酸バリウム；バリファインＢＦ－１０（堺化学工業製）を１．０％添加し、鱗片状亜鉛末と硫酸バリウムとの単純混合物を調製した。

＜比較例２＞
実施例２においてチタン化合物を添加せずに鱗片状亜鉛末を調製し、得られた鱗片状亜鉛末に対し酸化チタン；ＳＡ－１（堺化学工業製）を０．１％添加し、鱗片状亜鉛末と酸化チタンとの単純混合物を調製した。

＜比較例３＞
実施例３においてバリウム化合物を添加せずに鱗片状亜鉛末を調製し、得られた鱗片状亜鉛末に対しステアリン酸バリウム；ＳＢ（堺化学工業製）を０．１％添加し、鱗片状亜鉛末とステアリン酸バリウムとの単純混合物を調製した。

＜比較例４＞
実施例４においてバリウム化合物を添加せずに鱗片状亜鉛末を調製し、得られた鱗片状亜鉛末に対し硫酸バリウム；バリファインＢＦ－２１（堺化学工業製）を０．１％添加し、鱗片状亜鉛末と硫酸バリウムとの単純混合物を調製した。

＜比較例５＞
実施例５においてバリウム化合物を添加せずに鱗片状亜鉛末を調製し、得られた鱗片状亜鉛末に対しステアリン酸バリウム；ＳＢ（堺化学工業製）を３．０％添加し、鱗片状亜鉛末とステアリン酸バリウムとの単純混合物を調製した。

＜比較例６＞
実施例７においてシリカを添加せずに鱗片状亜鉛末を調製し、得られた鱗片状亜鉛末に対し、疎水性ヒュームドシリカＡＥＲＯＳＩＬＲ９７２（日本アエロジル製）を０．１％添加し、鱗片状亜鉛末とシリカとの単純混合物を調製した。

表１の結果より、亜鉛末に分散剤を添加して鱗片化することにより、鱗片状亜鉛末と分散剤を単純に混合した場合よりもＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が高くなる、つまり白色度が高くなることが確認された。塗膜においても亜鉛末に硫酸バリウムとステアリン酸を添加して鱗片化することにより、亜鉛末と分散剤とを単純に混合した場合よりもＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が高くなる、つまり白色度が高くなることが確認され、塗膜の６０°グロス値も高くなることが確認された。塗膜の６０°グロス値に関して、塗料及び塗膜中における鱗片状亜鉛末の分散性が高まり、塗膜表面がより平滑に整ったことにより、６０°グロス値が高くなったものと考えられる。

亜鉛末に分散剤を添加してメディア処理により鱗片化することにより、鱗片状亜鉛末形成時に分散剤が鱗片状亜鉛末間に入り込むことで鱗片状亜鉛末同士の凝集や固着を抑制するスペーサーとしての役割を果たすことで、鱗片状亜鉛末の光の反射面積が増大することでＬ＊値が向上する。
これに対し、鱗片状亜鉛末と分散剤とを単純に混合した場合（比較例）は、一度凝集や固着した鱗片状亜鉛末の表面に分散剤が付着するに留まるため、Ｌ＊値の向上が殆ど見られないものと考えられる。

Claims

鱗片状亜鉛末と分散剤とを含む組成物であって、
該分散剤は、バリウム化合物を含み、
該組成物を分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が、該組成物と配合比が同じ鱗片状亜鉛末と該分散剤との単純混合物のＬ＊値よりも高いことを特徴とする鱗片状亜鉛末含有組成物。
前記分散剤の含有量が、鱗片状亜鉛末１００質量％に対して０．００１質量％以上、１０質量％未満であることを特徴とする請求項１に記載の鱗片状亜鉛末含有組成物。
前記鱗片状亜鉛末含有組成物を分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が６０以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の鱗片状亜鉛末含有組成物。
前記鱗片状亜鉛末含有組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜を、分光色差計で測定したときのＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が、５０以上であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の鱗片状亜鉛末含有組成物。
前記鱗片状亜鉛末含有組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜を、分光色差計で測定したＣＩＥＬＡＢ表色系でのＬ＊値が、該組成物と配合比が同じ鱗片状亜鉛末と分散剤との単純混合物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜のＬ＊値よりも高いことを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の鱗片状亜鉛末含有組成物。
前記鱗片状亜鉛末含有組成物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜の６０°グロス値が、該組成物と配合比が同じ鱗片状亜鉛末と分散剤との単純混合物を用いて、鱗片状亜鉛末とバインダーとの質量比（鱗片状亜鉛末／バインダー）が１．２となるように形成した塗膜の６０°グロス値よりも高いことを特徴とする請求項１～５のいずれかに記載の鱗片状亜鉛末含有組成物。
亜鉛末と分散剤とを含むスラリーを得る工程Ａと、
該工程Ａで得られたスラリーについて鱗片化処理を行う工程Ｂとを含み、
該分散剤は、バリウム化合物を含むことを特徴とする鱗片状亜鉛末の製造方法。
前記分散剤の使用量が、亜鉛末１００質量％に対して０．００１質量％以上、１０質量％未満であることを特徴とする請求項７に記載の鱗片状亜鉛末の製造方法。
前記工程Ａにおけるスラリーは、更に脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項７又は８に記載の鱗片状亜鉛末の製造方法。
前記工程Ｂは、得られる亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が最大となるメディア処理時間を１００％としたときの、２００％以下時間でメディア処理を行うことを特徴とする請求項７～９のいずれかに記載の鱗片状亜鉛末の製造方法。
請求項１～６に記載の鱗片状亜鉛末含有組成物とバインダーとを含むことを特徴とする塗料。
前記鱗片状亜鉛末の含有量が、塗料中の固形分１００質量％に対して５～９５質量％であることを特徴とする請求項１１に記載の塗料。
前記塗料は、防食用途に用いられることを特徴とする請求項１１又は１２に記載の塗料。