JP7463848B2 - 等速ジョイントの組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、等速ジョイントの組立方法に関するものである。

等速ジョイントにおいて、外側ジョイント部材にブーツを固定するためにブーツクランプを用いている。ブーツクランプの一つとして、特許文献１に記載されているように、Ω状カシメ部を有するΩタイプのブーツクランプが用いられている。

Ωタイプのブーツクランプは、長手方向の端部がオーバーラップしている。ここで、オーバーラップしている内側部分を内側重合部と称し、外側部分を外側重合部と称する。内側重合部と外側重合部との周方向間を中間部と称する。

オーバーラップしている内側重合部と外側重合部との幅方向のずれを抑制するために、内側重合部の先端側には、幅狭の舌状延長部を有している。舌状延長部が、中間部にガイドされることで、内側重合部が幅方向に位置決めされている。ここで、ブーツクランプの大部分、すなわち外側重合部、中間部および内側重合部は、同幅を有しているのに対して、舌状延長部は、幅狭である。

また、特許文献２に記載のトリポード型等速ジョイントのように、外側ジョイント部材の外周面が、円形に対して異形の外形に形成されたものがある。この場合、ブーツは、径方向厚みが厚い厚肉部と径方向厚みが薄い薄肉部を有することになる。

特開２０１２－２２５３６０号公報 特開２０１５－２００３８３号公報

Ω状カシメ部のカシメを行うことによりブーツクランプを縮径させる構造上、内側重合部の周方向端面と中間部の周方向端面とは、隙間を有して対向している。カシメ後においても、隙間が残っている。

トリポード型等速ジョイントのように、ブーツの径方向厚みが周方向において異なる場合に、ブーツの薄肉部に隙間が位置してしまうと、ブーツによるシール面圧が低下するおそれがある。特に、樹脂ブーツを用いる場合には、当該課題が顕著に表れる。

そこで、シール面圧を確保するために、ブーツクランプの締結荷重を大きくしたり、ブーツの材料を柔らかくしたりすることが考えられる。しかし、ブーツクランプの締結荷重を大きくするには、ブーツクランプの耐荷重を大きくする必要がある。また、特にブーツの樹脂化によって、ブーツの材料を柔らかくすることは容易ではない。そこで、隙間が薄肉部に位置しないようにすることで、ブーツによるシール面圧を確保することが求められる。

本発明は、ブーツによるシール面圧を確保することができる等速ジョイントの組立方法を提供することを目的とする。

等速ジョイントの組立方法は、円筒形に対して異形の外形に形成された等速ジョイントの外側ジョイント部材の外周面にブーツを嵌合させた状態で、前記ブーツの外周面にΩタイプのブーツクランプを締結する方法である。

ここで、前記ブーツは、径方向厚みが厚い厚肉部および径方向厚みが薄い薄肉部を有する。前記ブーツクランプは、長手方向一方に位置する内側重合部と、前記長手方向他方に位置し、前記内側重合部に対して径方向外側に重ねて配置され、Ω状カシメ部を有する外側重合部と、前記内側重合部と前記外側重合部との周方向間に位置し、前記外側重合部側にガイド凹所を有する中間部と、前記内側重合部の周方向端面からさらに延在し、前記内側重合部より幅狭に形成され、前記ガイド凹所にガイドされる舌状延長部とを備える。また、前記内側重合部の周方向端面と前記中間部の周方向端面とは隙間を有して周方向に対向している。

前記組立方法は、前記外側ジョイント部材に前記ブーツを装着した状態で、前記外側ジョイント部材の外周面における基準位置を周方向の所定角度に位置決めする第一位置決め工程と、周方向において前記隙間が前記ブーツの前記厚肉部に位置するように、前記ブーツクランプの前記Ω状カシメ部を、周方向において前記外側ジョイント部材の前記基準位置を基準とした指定範囲に位置決めする第二位置決め工程と、前記Ω状カシメ部に対してカシメを行うカシメ工程とを備える。

つまり、Ω状カシメ部の組付位置が指定されることによって、内側重合部の周方向端面と中間部の周方向端面との隙間が厚肉部に位置するようにできる。その結果、ブーツによるシール面圧を確保することができる。

トリポード型等速ジョイントの軸方向断面図である。 図１のII方向から見た図である。 外側ジョイント部材を軸方向（図１のII方向）から見た図である。 ブーツの径方向切断面のみを示す図であって、図１のIV－IV切断面図である。 カシメ後におけるブーツクランプを軸方向（図１のII方向）から見た図である。 ブーツクランプを展開した図であって、上段（Ａ）は正面図、下段（Ｂ）は平面図である。 図５のVII部分の拡大図である。 図７の一点鎖線で囲まれた部分のVIII方向から見た図である。 等速ジョイントの組立方法を示すフローチャートである。 周方向において、外側ジョイント部材の基準位置Ｐ１とブーツクランプのΩ状カシメ部の位置決め対象位置Ｐ２とが一致する場合における等速ジョイントの軸方向から見た図である。 周方向において、外側ジョイント部材の指定範囲θの一方境界位置にブーツクランプのΩ状カシメ部の位置決め対象位置Ｐ２が一致する場合における等速ジョイントの軸方向から見た図である。 図１１とはブーツクランプを反転させて組み付けられた状態であって、周方向において、外側ジョイント部材の指定範囲θの他方境界位置にブーツクランプのΩ状カシメ部の位置決め対象位置Ｐ２が一致する場合における等速ジョイントの軸方向から見た図である。

（１．等速ジョイント１の構成）
等速ジョイント１の構成について、図１および図２を参照して説明する。等速ジョイント１は、等速ジョイント本体１０を有するユニットであって、例えば、自動車用のドライブシャフトやプロペラシャフト等である。等速ジョイント１は、等速ジョイント本体１０、シャフト２０、ブーツ３０、ブーツクランプ４０，５０を備える。

等速ジョイント本体１０は、例えば、トリポード型等速ジョイントである。本例では、等速ジョイント本体１０は、ダブルローラタイプのトリポード型等速ジョイントである。等速ジョイント本体１０は、外側ジョイント部材１１、トリポード１２、ローラユニット１３を備える。なお、等速ジョイント本体１０は、トリポード型等速ジョイント以外であっても、円筒形に対して異形の外形に形成された外側ジョイント部材１１を有するものであれば良い。また、トリポード型等速ジョイントにおいても、ダブルローラタイプに限られず、シングルローラタイプや他の種としても良い。

外側ジョイント部材１１は、少なくとも一方に開口を有する筒状に形成されている。本例においては、外側ジョイント部材１１は、他方に底面を有する筒状に形成されている。ただし、外側ジョイント部材１１は、両方に開口を有する筒状としても良い。図２に示すように、外側ジョイント部材１１の外周面は、円筒形に対して異形の外形に形成されている。さらに、外側ジョイント部材１１の内周面には、軸方向に延びる３個の軌道溝１１ａが形成されている。

トリポード１２は、中心軸から径方向外方に向かって突出する３個のトリポード軸部１２ａを有している。３個のトリポード軸部１２ａは、周方向に等間隔に位置する。ここで、トリポード軸部１２ａの外周面は、部分球面状に形成されている。

ローラユニット１３は、トリポード軸部１２ａの外周面に支持され、且つ、外側ジョイント部材１１の軌道溝１１ａを転動する。ローラユニット１３は、ダブルローラタイプを構成しており、外ローラ１３ａ、内ローラ１３ｂ、複数の転動体１３ｃを備える。外ローラ１３ａおよび内ローラ１３ｂは、筒状に形成されており、複数の転動体１３ｃは、外ローラ１３ａの内周面と内ローラ１３ｂの外周面との間に挟まれている。

シャフト２０は、トリポード１２の中心孔に固定されている。ブーツ３０は、外側ジョイント部材１１とシャフト２０とにより形成される開口を閉塞する。ブーツ３０は、樹脂により形成されている。従って、樹脂製のブーツ３０は、一般に、ゴム製ブーツに比べて硬い。

ブーツ３０は、大径筒部３１、小径筒部３２、蛇腹部３３を備える。大径筒部３１は、外側ジョイント部材１１の外周面のうち開口付近に嵌合される。小径筒部３２は、シャフト２０の外周面に嵌合される。蛇腹部３３は、大径筒部３１と小径筒部３２との間を連結する。蛇腹部３３は、外側ジョイント部材１１とシャフト２０とが角度を有する状態で軸方向に相対移動する場合に、両者の移動に追従して変形する。

ブーツクランプ４０は、ブーツ３０の大径筒部３１の外周面を締結する。ブーツクランプ４０の締結により、ブーツ３０の大径筒部３１を外側ジョイント部材１１の外周面に密着させて、シール面圧を確保することができる。ブーツクランプ５０は、ブーツ３０の小径筒部３２の外周面を締結する。ブーツクランプ５０の締結により、ブーツ３０の小径筒部３２をシャフト２０の外周面に密着させて、シール面圧を確保することができる。ここで、ブーツクランプ４０，５０は、Ωタイプのブーツクランプである。Ωタイプのブーツクランプ４０，５０は、Ω状カシメ部を有しており、治具によるカシメを行うことで締結することができる。

（２．外側ジョイント部材１１の形状）
外側ジョイント部材１１の形状について、図３を参照して説明する。図３に示すように、外側ジョイント部材１１の内周面には、３個の軌道溝１１ａが形成されている。外側ジョイント部材１１の外周面は、円筒形に対して異形の外形を有する。外側ジョイント部材１１の外周面は、３個の第一外周部１１ｂ、３個の第二外周部１１ｃ、６個の第三外周部１１ｄを備える。さらに、外側ジョイント部材１１は、各部１１ｂ，１１ｃ，１１ｄを軸方向に延びるように有している。

第一外周部１１ｂは、外側ジョイント部材１１の外接円Ｃよりも内側に位置しており、周方向において軌道溝１１ａと同一位置に位置する。外接円Ｃは、外側ジョイント部材１１の中心軸を中心とした円となる。第一外周部１１ｂは、平面状に形成されている。詳細には、第一外周部１１ｂは、軌道溝１１ａの溝底面と略平行な平面状に形成されている。ここで、第一外周部１１ｂの周方向中央が、後に説明する外側ジョイント部材１１の基準位置Ｐ１に設定されている。

第二外周部１１ｃは、外側ジョイント部材１１の外接円Ｃよりも内側に位置しており、周方向において隣り合う第一外周部１１ｂの間に位置する。第二外周部１１ｃは、湾曲した凹面状に形成されている。また、第二外周部１１ｃの周方向の角度は、第一外周部１１ｂの周方向の角度より小さい。

第三外周部１１ｄは、外側ジョイント部材１１の外接円Ｃを構成する。第三外周部１１ｄは、第一外周部１１ｂと第二外周部１１ｃとの周方向間に位置する。第三外周部１１ｄは、外側ジョイント部材１１の外接円Ｃに沿った形状、すなわち湾曲した凸面状に形成されている。第三外周部１１ｄの周方向の角度は、第一外周部１１ｂおよび第二外周部１１ｃに比べて小さい。

（３．ブーツ３０の大径筒部３１の形状）
ブーツ３０の大径筒部３１の形状について、図２および図４を参照して説明する。ブーツ３０の大径筒部３１は、円筒状の外周面３１１、および、円筒面に対して異形の内周面３１２を有する。

ブーツ３０の大径筒部３１は、３個の第一厚肉部３１ａ、３個の第二厚肉部３１ｂ、６個の薄肉部３１ｃを備える。３個の第一厚肉部３１ａは、１２０度間隔に位置し、３個の第二厚肉部３１ｂは、周方向に隣り合う第一厚肉部３１ａの間に位置する。６個の薄肉部３１ｃは、第一厚肉部３１ａと第二厚肉部３１ｂとの周方向間に位置する。ここで、第一厚肉部３１ａおよび第二厚肉部３１ｂは、相対的に径方向厚みが厚い部位であり、薄肉部３１ｃは、相対的に径方向厚みが薄い部位である。

第一厚肉部３１ａの内周面は、図２および図４に示すように、第一外周部１１ｂと同様に、平面状に形成されている。従って、第一厚肉部３１ａの周方向中央が、最大厚みの部位となる。そして、第一厚肉部３１ａは、周方向の端に向かって、すなわち、周方向において薄肉部３１ｃに向かって厚みが薄くなるように形成されている。また、第一厚肉部３１ａの内周面は、図２に示すように、外側ジョイント部材１１の第一外周部１１ｂに当接する面である。つまり、第一厚肉部３１ａは、周方向において外側ジョイント部材１１の３個の軌道溝１１ａに対応して位置する。

第二厚肉部３１ｂの内周面は、図２および図４に示すように、第二外周部１１ｃを転写した形状、すなわち、内側に湾曲した凸面状に形成されている。従って、第二厚肉部３１ｂの周方向中央が、最大厚みの部位となる。そして、第二厚肉部３１ｂは、周方向の端に向かって、すなわち、周方向において薄肉部３１ｃに向かって薄くなるように形成されている。また、第二厚肉部３１ｂの内周面は、図２に示すように、外側ジョイント部材１１の第二外周部１１ｃに当接する。また、第二厚肉部３１ｂは、第一厚肉部３１ａよりも小さな角度に形成されている。

薄肉部３１ｃは、図２および図４に示すように、周方向全長に亘ってほぼ一定の径方向厚みを有する。従って、薄肉部３１ｃの外周面および内周面は、ブーツ３０の大径筒部３１の外周面３１１の円中心を中心とした円弧状に形成されている。薄肉部３１ｃは、図２に示すように、外側ジョイント部材１１の第三外周部１１ｄに当接する。また、薄肉部３１ｃは、第一厚肉部３１ａおよび第二厚肉部３１ｂよりも小さな角度に形成されている。

（４．ブーツクランプ４０の構成）
ブーツクランプ４０について、図５および図６を参照して説明する。ブーツクランプ４０は、上述したように、Ωタイプのブーツクランプである。ブーツクランプ４０は、図６に示すような長尺状のバンド部材を曲げ形成することで、図５に示すような環状に形成される。従って、図５に示すように、ブーツクランプ４０の長手方向の両端が、オーバーラップしている。ここで、ブーツクランプ４０は、金属により形成されており、例えばプレス加工により成形されている。

ブーツクランプ４０は、内側重合部４１、外側重合部４２、中間部４３、舌状延長部４４を備える。図６に示すように、長手方向において、舌状延長部４４、内側重合部４１、中間部４３、外側重合部４２の順に位置する。また、内側重合部４１、外側重合部４２、中間部４３は、所定幅Ｗ１を有するのに対して、舌状延長部４４は、所定幅Ｗ１よりも小さな幅Ｗ２を有する。所定幅Ｗ１は、ブーツ３０によるシール面圧を確保する観点から決定されている。

内側重合部４１は、長手方向一方に位置し、オーバーラップ部分において径方向内側に位置する部分である。さらに、内側重合部４１は、長手方向に配列された複数の係止突起４１ａを有する。内側重合部４１は、長手方向一方の端に、周方向端面４１ｂを有する。

外側重合部４２は、長手方向他方に位置し、オーバーラップ部分において径方向外側に位置する部分である。つまり、外側重合部４２は、内側重合部４１に対して径方向外側に重ねて配置されている。外側重合部４２は、Ω状カシメ部４２ａを有する。Ω状カシメ部４２ａは、図５に示すように、径方向外側に突出した部位である。Ω状カシメ部４２ａは、図６に示すように、カシメ前において逆Ｕ字形状に形成されている。Ω状カシメ部４２ａの基端（径方向内側部分）を近づけるようにカシメを行うことによって、ブーツクランプ４０を縮径させることができる。

さらに、外側重合部４２は、Ω状カシメ部４２ａよりも長手方向他端側に（図６の右側）、内側重合部４１の複数の係止突起４１ａに係合する複数の係止凹所４２ｂを備える。複数の係止凹所４２ｂは、長手方向に配列されている。従って、Ω状カシメ部４２ａのカシメ前後において、内側重合部４１の係止突起４１ａと外側重合部４２の係止凹所４２ｂとの位置は、変わらない。

中間部４３は、内側重合部４１と外側重合部４２との周方向間に位置し、図５に示すように環状において最大の範囲を占める部分である。中間部４３は、外側重合部４２側にガイド凹所４３ａを有する。ガイド凹所４３ａは、ブーツクランプ４０の幅方向の中央に、ブーツクランプ４０の長手方向に延びるように形成されている。

中間部４３は、ガイド凹所４３ａの径方向外側に、ガイド押さえ４３ｂを有する。また、中間部４３は、内側重合部４１とは、段差を有することなく同一面上に形成されている。一方、中間部４３は、外側重合部４２に対して、段差を有している。従って、中間部４３は、外側重合部４２側に周方向端面４３ｃを有する。そして、中間部４３の周方向端面４３ｃは、内側重合部４１の周方向端面４１ｂに、周方向に対向している。

舌状延長部４４は、図６に示すように、内側重合部４１の周方向端面４１ｂからさらに長手方向に延在する。舌状延長部４４は、内側重合部４１より幅狭に形成されており、内側重合部４１の幅方向の中央から延在している。舌状延長部４４は、図５に示すように、中間部４３のガイド凹所４３ａに挿入されることで、ガイド凹所４３ａにガイドされる。また、図５に示すように、舌状延長部４４は、中間部４３のガイド押さえ４３ｂによって、径方向外側へ変形することを規制されている。つまり、舌状延長部４４は、ガイド押さえ４３ｂによって、全長に亘って、ガイド凹所４３ａに位置する状態となる。

ここで、ブーツクランプ４０には、図５に示すように、環状状態において周方向の位置決め対象位置Ｐ２が設定されている。位置決め対象位置Ｐ２は、外側ジョイント部材１１の基準位置Ｐ１に対して、位置決めするための位置である。本例では、位置決め対象位置Ｐ２は、Ω状カシメ部４２ａの周方向中央に設定されている。

（５．隙間Ｓｐの詳細説明）
上述したように、内側重合部４１の周方向端面４１ｂと中間部４３の周方向端面４３ｃとは周方向に対向している。そして、Ω状カシメ部４２ａのカシメを行うことによりブーツクランプ４０を縮径するという構造上、内側重合部４１の周方向端面４１ｂと中間部４３の周方向端面４３ｃとの間には、隙間Ｓｐが形成される。この隙間Ｓｐの詳細について、図７および図８を参照して説明する。

図７に示すように、中間部４３と外側重合部４２とは、段差を有している。つまり、ブーツクランプ４０の内周面は、内側重合部４１、中間部４３、舌状延長部４４により構成されている。ここで、ブーツ３０によるシール面圧を確保するために、Ω状カシメ部４２ａのカシメ荷重が規定されている。そして、ブーツクランプ４０は、形状バラツキを有する。そのため、所望のカシメ荷重とするためには、隙間Ｓｐが存在してしまう。

ブーツクランプ４０の内周面において、ブーツクランプ４０とブーツ３０との最大接触幅は、当該隙間Ｓｐ以外では、所定幅Ｗ１となる。しかし、当該最大接触幅は、隙間Ｓｐの部位では、舌状延長部４４の幅Ｗ２となる。

また、隙間Ｓｐは、Ω状カシメ部４２ａに対して周方向にずれた位置に位置する。詳細には、隙間Ｓｐは、Ω状カシメ部４２ａに対して、中間部４３側にずれた位置に位置する。本例では、Ω状カシメ部４２ａと隙間Ｓｐとの周方向の角度は、第一厚肉部３１ａの角度の半分以下に設定されている。

（６．隙間Ｓｐの位置の概要）
周方向において、隙間Ｓｐの位置では、ブーツクランプ４０とブーツ３０との最大接触幅が所定幅Ｗ１より小さいため、ブーツクランプ４０がブーツ３０を押し付ける力が、他の部位よりも小さくなる。

例えば、隙間Ｓｐが、図４に示すブーツ３０の大径筒部３１の薄肉部３１ｃに位置する場合には、ブーツ３０の種類によっては、シール面圧を確保できないおそれがある。しかし、隙間Ｓｐが厚肉部３１ａ，３１ｂに位置する場合には、ブーツクランプ４０の隙間Ｓｐ以外の部位がブーツ３０を押し付ける力が伝達される。その結果、ブーツ３０によるシール面圧は、確保できる。従って、隙間Ｓｐが厚肉部３１ａ，３１ｂに位置することが重要である。

（７．組立方法）
隙間Ｓｐが厚肉部３１ａ，３１ｂに位置するように、等速ジョイント１を組み立てる方法について、図９－図１２を参照して説明する。ここでは、等速ジョイント本体１０の組立、シャフト２０の装着、ブーツ３０の装着までは、完成している状態から始める。以下、既に完成している中間品を、事前組立ユニットと称する。つまり、事前組立ユニットは、図１に示す等速ジョイント１において、ブーツクランプ４０，５０のみが装着されていない状態となる。

図９に示すように、事前組立ユニットを位置決めする（Ｓ１：第一位置決め工程）。詳細には、外側ジョイント部材１１の外周面における基準位置Ｐ１を周方向の所定角度に位置決めする。

ここで、目的は、上述したように、隙間Ｓｐが、厚肉部３１ａ，３１ｂに位置することである。ただし、ブーツ３０は、外側ジョイント部材１１に装着された状態であるため、ブーツ３０の大径筒部３１の内周面３１２の周方向位置を直接的には把握することは容易ではない。そこで、ブーツ３０の大径筒部３１の内周面３１２をほぼ転写した形状である外側ジョイント部材１１の外周面を利用して、事前組立ユニットを位置決めする。

基準位置Ｐ１は、外側ジョイント部材１１の外周面の任意の位置に設定することができる。ただし、位置決めの容易化のために、基準位置Ｐ１は、図３および図１０に示すように、平面状に形成されている第一外周部１１ｂに設定されている。特に、基準位置Ｐ１は、第一外周部１１ｂの周方向中央に設定されている。例えば、第一外周部１１ｂに平面状の位置決め治具を当接することにより、外側ジョイント部材１１を回転方向において所定状態に位置決めすることができる。

続いて、ブーツクランプ４０を位置決めする（Ｓ２：第二位置決め工程）。ブーツクランプ４０は、事前組立ユニットに対して同軸上に位置決めされる。具体的には、図１０－図１２に示すように、Ω状カシメ部４２ａを、周方向において外側ジョイント部材１１の基準位置Ｐ１を基準とした指定範囲θに位置決めする。本例では、Ω状カシメ部４２ａの位置決め対象位置Ｐ２、すなわち、Ω状カシメ部４２ａの周方向中央が、指定範囲θに位置決めされる。指定範囲θは、基準位置Ｐ１を中心とした角度を有している。

基準位置Ｐ１は、外側ジョイント部材１１の第一外周部１１ｂの周方向中央に位置する。従って、ブーツ３０の大径筒部３１において、基準位置Ｐ１に接触する部位は、第一厚肉部３１ａのうちの最大厚みの位置である。つまり、指定範囲θは、ブーツ３０の大径筒部３１の最大厚みの位置を含む範囲となる。

ここで、ブーツクランプ４０の位置決めは、例えば、Ω状カシメ部４２ａを保持することにより、事前組立ユニットに対する位置を特定することができる。図１０は、周方向において、外側ジョイント部材１１の基準位置Ｐ１とΩ状カシメ部４２ａの位置決め対象位置Ｐ２とが一致する状態である。つまり、図１０は、位置決め対象位置Ｐ２が、指定範囲θの中央に位置する状態である。

図１１は、周方向において、外側ジョイント部材１１の指定範囲θの一方境界位置にΩ状カシメ部４２ａの位置決め対象位置Ｐ２が一致する状態である。図１２は、図１１とはブーツクランプ４０を反転させて組み付けられた状態であって、周方向において、外側ジョイント部材１１の指定範囲θの他方境界位置にΩ状カシメ部４２ａの位置決め対象位置Ｐ２が一致する状態である。

図１０－図１２の何れにおいても、Ω状カシメ部４２ａのカシメ前において、周方向において隙間Ｓｐがブーツ３０の厚肉部３１ａ，３１ｂに位置するようにされている。本例では、隙間Ｓｐが、第一厚肉部３１ａに位置するようにされている。また、本例では、Ω状カシメ部４２ａと隙間Ｓｐとは、周方向において同一の第一厚肉部３１ａに位置している。

さらには、基準位置Ｐ１を第一外周部１１ｂの周方向中央に設定し、指定範囲θの中央を基準位置Ｐ１に設定することによって、ブーツクランプ４０の装着向きが、図１１に示す状態であっても、図１２に示す状態であっても、隙間Ｓｐが第一厚肉部３１ａに位置決めできる。

図１０－図１２に示すように、隙間Ｓｐは、第一厚肉部３１ａの最大厚みの位置からずれて位置する。これは、ブーツクランプ４０の装着向きを両方向許容することに加えて、Ω状カシメ部４２ａと隙間Ｓｐがずれているためである。

そして、事前組立ユニットおよびブーツクランプ４０の位置決めが完了すると、軸方向において、ブーツクランプ４０をブーツ３０の大径筒部３１の位置に位置決めし、Ω状カシメ部４２ａに対してカシメを行う（Ｓ３：カシメ工程）。

なお、ブーツクランプ５０については、ブーツクランプ４０と同様に組み付ける。ただし、ブーツクランプ４０は、ブーツ３０の小径筒部３２を締結する。そして、ブーツ３０の小径筒部３２は、断面円形のシャフト２０の外周面に装着されている。従って、ブーツクランプ５０は、ブーツクランプ４０のように、周方向の位置決めは不要である。

完成した等速ジョイント１は、図１０－図１２に示すようになる。Ω状カシメ部４２ａのカシメ後において、隙間Ｓｐは、第一厚肉部３１ａに位置する。つまり、Ω状カシメ部４２ａの組付位置が指定されることによって、隙間Ｓｐが第一厚肉部３１ａに位置するようにできる。その結果、ブーツ３０によるシール面圧を確保することができる。

なお、隙間Ｓｐは、第二厚肉部３１ｂに位置するようにしても良い。ただし、第一厚肉部３１ａは、第二厚肉部３１ｂよりも角度が大きいことに加えて、平面状であることから、隙間Ｓｐを第一厚肉部３１ａに位置することが好ましい。

１：等速ジョイント、 １０：等速ジョイント本体、 １１：外側ジョイント部材、 １１ａ：軌道溝、 １１ｂ：第一外周部、 １１ｃ：第二外周部、 １１ｄ：第三外周部、 １２：トリポード、 １３：ローラユニット、 ２０：シャフト、 ３０：ブーツ、 ３１：大径筒部、 ３１１：外周面、 ３１２：内周面、 ３１ａ：第一厚肉部、 ３１ｂ：第二厚肉部、 ３１ｃ：薄肉部、 ３２：小径筒部、 ３３：蛇腹部、 ４０：ブーツクランプ、 ４１：内側重合部、 ４１ａ：係止突起、 ４１ｂ：周方向端面、 ４２：外側重合部、 ４２ａ：Ω状カシメ部、 ４２ｂ：係止凹所、 ４３：中間部、 ４３ａ：ガイド凹所、 ４３ｂ：ガイド押さえ、 ４３ｃ：周方向端面、 ４４：舌状延長部、 ５０：ブーツクランプ、 Ｃ：外接円、 Ｐ１：基準位置、 Ｐ２：位置決め対象位置、 Ｓｐ：隙間、 Ｗ１：所定幅、 θ：指定範囲

Claims (6)

1. 円筒形に対して異形の外形に形成された等速ジョイントの外側ジョイント部材の外周面にブーツを嵌合させた状態で、前記ブーツの外周面にΩタイプのブーツクランプを締結する等速ジョイントの組立方法であって、
   前記ブーツは、径方向厚みが厚い厚肉部および径方向厚みが薄い薄肉部を有し、
   前記ブーツクランプは、
   長手方向一方に位置する内側重合部と、
   前記長手方向他方に位置し、前記内側重合部に対して径方向外側に重ねて配置され、Ω状カシメ部を有する外側重合部と、
   前記内側重合部と前記外側重合部との周方向間に位置し、前記外側重合部側にガイド凹所を有する中間部と、
   前記内側重合部の周方向端面からさらに延在し、前記内側重合部より幅狭に形成され、前記ガイド凹所にガイドされる舌状延長部と、
   を備え、
   前記内側重合部の周方向端面と前記中間部の周方向端面とは隙間を有して周方向に対向しており、
   前記組立方法は、
   前記外側ジョイント部材に前記ブーツを装着した状態で、前記外側ジョイント部材の外周面における基準位置を周方向の所定角度に位置決めする第一位置決め工程と、
   周方向において前記隙間が前記ブーツの前記厚肉部に位置するように、前記ブーツクランプの前記Ω状カシメ部を、周方向において前記外側ジョイント部材の前記基準位置を基準とした指定範囲に位置決めする第二位置決め工程と、
   前記Ω状カシメ部に対してカシメを行うカシメ工程と、
   を備える、等速ジョイントの組立方法。
2. 前記第二位置決め工程は、前記Ω状カシメ部の周方向中央を、周方向において前記基準位置を基準とした前記指定範囲に位置決めする、請求項１に記載の等速ジョイントの組立方法。
3. 前記ブーツの前記厚肉部は、周方向において、周方向中央を最大厚みとし前記薄肉部に向かって厚みが薄くなるように形成されており、
   前記隙間は、前記Ω状カシメ部に対して周方向にずれた位置に位置し、
   前記指定範囲は、周方向において前記ブーツの前記厚肉部のうち前記最大厚みの位置を含む範囲であり、
   前記Ω状カシメ部が前記指定範囲に組み付けられた場合に、周方向において前記隙間が前記ブーツの前記厚肉部のうち前記最大厚みの位置からずれて位置する、請求項１または２に記載の等速ジョイントの組立方法。
4. 前記等速ジョイントは、トリポード型等速ジョイントであり、
   前記ブーツは、円筒状の外周面、および、円筒面に対して異形の内周面を有し、
   前記ブーツは、
   周方向において前記外側ジョイント部材の３個の軌道溝に対応して位置する３個の第一厚肉部と、
   周方向に隣り合う前記第一厚肉部の間に位置し、前記第一厚肉部よりも小さな角度に形成された３個の第二厚肉部と、
   前記第一厚肉部と前記第二厚肉部との周方向間に位置し、前記第一厚肉部および前記第二厚肉部よりも小さな角度に形成された前記薄肉部と、
   を備え、
   前記Ω状カシメ部および前記隙間は、周方向において同一の前記第一厚肉部に位置しており、
   前記第二位置決め工程は、周方向において前記隙間が前記ブーツの前記第一厚肉部に位置するように、前記ブーツクランプの前記Ω状カシメ部を、周方向において前記外側ジョイント部材の前記基準位置を基準とした前記指定範囲に位置決めする、請求項１－３の何れか１項に記載の等速ジョイントの組立方法。
5. 前記第一厚肉部の内周面は、平面状に形成され、
   前記第二厚肉部の内周面は、内側に湾曲した凸面状に形成され、
   前記基準位置は、前記外側ジョイント部材において前記第一厚肉部が当接する平面上の位置である、請求項４に記載の等速ジョイントの組立方法。
6. 前記ブーツは、樹脂ブーツである、請求項１－５の何れか１項に記載の等速ジョイントの組立方法。

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