JP7457676B2

JP7457676B2 - 自動スクリーニング装置

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Publication number: JP7457676B2
Application number: JP2021137099A
Authority: JP
Inventors: 慶一松尾
Original assignee: Mitsubishi Electric Plant Engineering Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Plant Engineering Corp
Priority date: 2021-08-25
Filing date: 2021-08-25
Publication date: 2024-03-28
Anticipated expiration: 2041-08-25
Also published as: JP2023031549A

Description

本開示は、放射性物質による車両汚染の有無を自動で判定する自動スクリーニング装置の荷台部分のスクリーニングに関するものである。

放射性物質を取り扱う管理区域で作業等を行う車両は、その車両表面に放射性物質が付着しているおそれがある。従って、放射性物質が管理区域外に拡散しないように、管理区域内での作業を終え、管理区域外に出ようとする車両について、放射性物質による汚染の有無をスクリーニングすることが必要である。

このような、車両を検査対象として、高速かつ高精度に車両表面における放射性物質の汚染状態をモニタリングできる車両ゲートモニタに関する従来技術がある（例えば、特許文献１参照）。

この特許文献１は、検出器群（２２）が取り付けられた門型を、停止した車両に対して移動させながら、検出器群から得られた検出結果に基づいて、汚染箇所の有無を特定する制御部（２１）を備えている。

検出器群は、第１検出器、第２検出器、および第３検出器で構成されている。第１検出器は、車両との相対位置に応じて上下・左右移動が可能なように配置され、車両の両側面の放射線量を測定することができる。

第２検出器は、車両との相対位置に応じて上下・回転・左右移動が可能なように配置され、車両の前面、後面、上面、荷台面の放射線量を測定することができる。

さらに、第３検出器は、車両との相対位置に応じて上下・左右移動が可能なように配置され、荷台の内側側面の放射線量を測定することができる。

このような構成を備えることで、特許文献１では、従来装置と比較して、高速かつ高精度に車両表面における放射性物質の汚染状態をモニタリングできる。

特開２０１６－１９１６２３号公報

しかしながら、従来技術は、以下のような課題がある。
ダンプ等の車両の箱型荷台面のスクリーニングを行う場合、荷台面全体を漏れなく汚染検出器で走査することが必要である。汚染検出器の大きさが固定である場合には、スクリーニング対象車両の中で最も荷台幅が短い車両に合わせて汚染検出器の幅を定める必要がある。

そして、車幅が長い車両の荷台部分のスクリーニングを行うには、最も荷台幅が短い車両の幅に合わせて製作された汚染検出器を２回以上走査させることが必要であった。従って、２回以上走査させることで、スクリーニング時間が長くなってしまっていた。

なお、特許文献１においては、種々の荷台幅に応じて、小型の検出器を個別に用意しておくことで、走査回数の増加に伴ってスクリーニング時間が長くなってしまうことを防止することは可能である。しかしながら、個別の検出器を用意しておくことにより、部品費の増大を招くこととなる。また、スクリーニング対象となる車両の荷台幅が異なるごとに、適切な検出器を付け替える部品交換作業が必要となり、作業時間の増大を招くこととなる。

本開示は、前記のような課題を解決するためになされたものであり、スクリーニング対象となる車両の荷台幅が異なる場合にも、部品交換作業が不要であり、かつ、スクリーニング時間が長くなることを抑制することのできる自動スクリーニング装置を得ることを目的とする。

本開示に係る自動スクリーニング装置は、スクリーニング対象車両の荷台面における放射性物質による表面汚染を検出するために設けられた複数の汚染検出器と、複数の汚染検出器のそれぞれを移動させる駆動機構部と、駆動機構部を制御することで荷台面に対する複数の汚染検出器の位置決め制御を行うとともに、複数の汚染検出器のそれぞれの検出結果から荷台面の表面汚染が許容値以内であるか否かのスクリーニングを行うコントローラとを備え、荷台面をＸ軸およびＹ軸によって規定されるＸＹ平面とし、荷台面の長さ方向をＸ軸方向とし、荷台面の幅方向をＹ軸方向とした場合に、Ｙ軸方向における複数の汚染検出器のそれぞれの長さは、荷台面の幅方向の全幅よりも短く、複数の汚染検出器のそれぞれの長さの総計は、荷台面の幅方向の全幅よりも長く、コントローラは、複数の汚染検出器によりＹ軸方向の全幅に対する検出領域をカバーできるように複数の汚染検出器のそれぞれに関するＹ軸方向での位置決め制御を行い、Ｙ軸方向での位置決め制御が完了した状態で、複数の汚染検出器をＸ軸方向に一括して走行させるか、またはスクリーニング対象車両をＸ軸方向に走行させながら複数の汚染検出器による検出を実行することで荷台面のスクリーニングを行い、複数の汚染検出器は、第１の汚染検出器および第２の汚染検出器による２個で構成され、スクリーニング対象車両として想定される最大荷台幅をＬＬとし、スクリーニング対象車両として想定される最小荷台幅をＬＳとし、第１の汚染検出器のＹ軸方向の長さをＬＹ１とし、第２の汚染検出器のＹ軸方向の長さをＬＹ２（ただし、ＬＹ１＞ＬＹ２）とした場合に、第１の汚染検出器および第２の汚染検出器のそれぞれは、下式
ＬＳ＞ＬＹ１
ＬＹ１＋ＬＹ２＞ＬＬ
を満たす形状を有し、コントローラは、第１の汚染検出器および第２の汚染検出器がＸ軸方向において一部分が重複した状態で、第１の汚染検出器および第２の汚染検出器によりＹ軸方向の全幅に対する検出領域をカバーできる位置関係を有するように、Ｙ軸方向での位置決め制御を行うものである。

本開示によれば、複数の汚染検出器を連動させて１回の走査を行うことで、車両の荷台面の放射線量を、高速、高精度にスクリーニングできる構成を備えている。この結果、スクリーニング対象となる車両の荷台幅が異なる場合にも、部品交換作業が不要であり、かつ、スクリーニング時間が長くなることを抑制することのできる自動スクリーニング装置を得ることができる。

本開示の実施の形態１における自動スクリーニング装置の機能ブロック図である。本開示の実施の形態１における２個の汚染検出器に対して実行される位置決め制御に関する説明図である。本開示の実施の形態１における２個の汚染検出器に対して実行される一連の位置決め制御のうち、ステップＳ１０１～ステップＳ１０３を示した説明図である。本開示の実施の形態１における２個の汚染検出器に対して実行される一連の位置決め制御のうち、ステップＳ１０３に続いて実行されるステップＳ１０４を示した説明図である。本開示の実施の形態２における自動スクリーニング装置の機能ブロック図である。本開示の実施の形態２における２個の汚染検出器に対して実行される一連の位置決め制御のうち、ステップＳ２０１、Ｓ２０２、Ｓ１０３を示した説明図である。

以下、本開示の自動スクリーニング装置の好適な実施の形態につき、図面を用いて具体的に説明する。

実施の形態１．
図１は、本開示の実施の形態１における自動スクリーニング装置の機能ブロック図である。本実施の形態１における自動スクリーニング装置は、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）、駆動機構部２０、およびコントローラ４０を備えており、スクリーニング対象車両１の荷台面１ａにおける放射性物質による表面汚染を自動スクリーニングする。

２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれは、スクリーニング対象車両１の荷台面１ａにおける放射性物質による表面汚染を検出する検出器である。なお、汚染検出器１０の個数は、２個には限定されず、３個以上とすることも可能であるが、以下では、説明を簡略化するために、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）を用いる場合を具体例としている。

駆動機構部２０は、コントローラ４０からの制御指令に基づいて、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれを所望の位置に移動させる位置決め制御を実行する。具体的には、コントローラ４０は、駆動機構部２０を制御することで荷台面１ａに対する２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれの位置決め制御を行う。

さらに、コントローラ４０は、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれの検出結果から、荷台面１ａの表面汚染が許容値以内であるか否かのスクリーニングを行う。

本実施の形態１に係る自動スクリーニング装置は、複数の汚染検出器１０を連動させてスクリーニング対象車両１の前後方向に１回の走査を行うことで、荷台面１ａの放射線量を、高速、高精度にスクリーニングできることを技術的特徴としている。そこで、このような技術的特徴について、次に詳細に説明する。

図２は、本開示の実施の形態１における２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）に対して実行される位置決め制御に関する説明図である。図２（ａ）は、荷台面１ａと２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）との位置関係を３次元空間として示した図である。一方、図２（ｂ）は、荷台面１ａと２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）との位置関係を、荷台面１ａの上部から見た２次元平面として示した図である。

図２においては、荷台面１ａをＸ軸およびＹ軸によって規定されるＸＹ平面とし、スクリーニング対象車両１の前後方向に相当する荷台面１ａの長さ方向をＸ軸方向とし、荷台面１ａの幅方向をＹ軸方向として示している。

２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれの長さＬＹは、荷台面１ａの幅方向の全幅ＴＷよりも短く、かつ、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれの長さＬＹの総計、すなわち２×ＬＹは、荷台面１ａの全幅ＴＷよりも長くなるように設計されている。

より具体的には、スクリーニング対象車両１として想定される荷台面１ａの最大荷台幅をＬＬとし、スクリーニング対象車両１として想定される荷台面１ａの最小荷台幅をＬＳとした場合には、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれの長さＬＹは、下式（１）を満たすように設計されている。
ＬＬ／２＜ＬＹ＜ＬＳ（１）

なお、複数の汚染検出器１０のそれぞれの長さＬＹは、すべてが共通の長さである必要はない。例えば、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれの長さをＬＹ１、ＬＹ２とし、ＬＹ１≧ＬＹ２とした場合には、下式（２）、（３）を満たすように設計されることとなる。
ＬＳ＞ＬＹ１（２）
ＬＹ１＋ＬＹ２＞ＬＬ（３）

なお、汚染検出器１０として３つ以上の複数の汚染検出器を用いる場合には、Ｙ軸方向における複数の汚染検出器１０のそれぞれの長さが、荷台面の幅方向の全幅ＴＷよりも短く、複数の汚染検出器１０のそれぞれの長さの総計が、荷台面の幅方向の全幅ＴＷよりも長くなるように、複数の汚染検出器が設計されていることとなる。

コントローラ４０は、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）により、Ｙ軸方向の全幅ＴＷに対する検出領域をカバーできるように、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）のそれぞれに関するＹ軸方向での位置決め制御を行う。

具体的には、図２（ａ）および図２（ｂ）に示したように、第１の汚染検出器に相当する汚染検出器１０（１）は、荷台面１ａにおける幅方向に設けられた一対の側面１Ｌ、１Ｒのうちの一方の側面１Ｌに対して、適正な近接距離範囲内になるまでＹ軸方向での位置決め制御が行われる。

同様に、第２の汚染検出器に相当する汚染検出器１０（２）は、荷台面１ａにおける幅方向に設けられた一対の側面１Ｌ、１Ｒのうちの他方の側面１Ｒに対して、適正な近接距離範囲内になるまでＹ軸方向での位置決め制御が行われる。このようなＹ軸方向での位置決め制御の結果、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）により、Ｙ軸方向の全幅ＴＷに対する検出領域がカバーできることとなる。

次に、コントローラ４０は、Ｙ軸方向での位置決め制御が完了した状態で、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）をＸ軸方向に一括して走行させることで、全幅ＴＷを有する荷台面１ａを１回の走査でスクリーニングすることができることとなる。

次に、一連の位置決め制御の詳細について説明する。図３は、本開示の実施の形態１における２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）に対して実行される一連の位置決め制御のうち、ステップＳ１０１～ステップＳ１０３を示した説明図である。また、図４は、本開示の実施の形態１における２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）に対して実行される一連の位置決め制御のうち、ステップＳ１０３に続いて実行されるステップＳ１０４を示した説明図である。

コントローラ４０は、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）に対する一連の位置決め制御として、ステップＳ１０１からステップＳ１０４までを順次実行することで、荷台面１ａのスクリーニングを行う。そこで、それぞれのステップごとに、個別に説明する。

＜ステップＳ１０１＞
荷台面１ａのスクリーニングを開始する場合に、コントローラ４０は、ステップ１において、２台の汚染検出器１０（１）、１０（２）が、側面１Ｌおよび側面１Ｒに接触しないように、荷台面１ａの最小荷台幅ＬＳに対しても挿入可能なように、Ｙ軸方向の位置決め制御を行い、２台の汚染検出器１０（１）、１０（２）のＹ軸方向における初期位置設定を行う。

その後、コントローラ４０は、ステップＳ１０１において、２台の汚染検出器１０（１）、１０（２）が、荷台面１ａにおける表面汚染を検出するのに適した所定位置となるように、Ｚ軸方向の位置決め制御を行う。

＜ステップＳ１０２＞
図３および図４に示したように、本実施の形態１では、側面１Ｌと汚染検出器１０（１）とのＹ軸方向の距離を検出するための第１のセンサ１１（１）が、側面１Ｌと対向する汚染検出器１０（１）の側面に設けられている。同様に、側面１Ｒと汚染検出器１０（２）とのＹ軸方向の距離を検出するための第２のセンサ１１（２）が、側面１Ｒと対向する汚染検出器１０（２）の側面に設けられている。

そこで、ステップＳ１０２において、コントローラ４０は、第１のセンサ１１（１）により計測された距離が、あらかじめ決められた適正な近接距離範囲内になるまで、汚染検出器１０（１）を一方の側面１Ｌに接近させることで、汚染検出器１０（１）のＹ軸方向での位置決め制御を行う。

同様に、ステップＳ１０２において、コントローラ４０は、第２のセンサ１１（２）により計測された距離が、あらかじめ決められた適正な近接距離範囲内になるまで、汚染検出器１０（２）を他方の側面１Ｒに接近させることで、汚染検出器１０（２）のＹ軸方向での位置決め制御を行う。

換言すると、コントローラ４０は、汚染検出器１０（１）および汚染検出器１０（２）がＸ軸方向において一部分が重複した状態で、汚染検出器１０（１）および汚染検出器１０（２）によりＹ軸方向の全幅ＴＷに対する検出領域をカバーできる位置関係を有するように、Ｙ軸方向での位置決め制御を行うこととなる。

＜ステップＳ１０３＞
ステップＳ１０２が完了した状態では、汚染検出器１０（１）と側面１Ｒとの間には、汚染検出器１０（２）を移動させることができないデッドゾーンＤＺが発生する。そこで、ステップＳ１０３において、コントローラ４０は、Ｙ軸方向において、汚染検出器１０（１）を側面１Ｒ方向に走査することで、このデッドゾーンＤＺのスクリーニングを実行することができる。

デッドゾーンＤＺのスクリーニングが完了した後は、コントローラ４０は、Ｙ軸方向において、汚染検出器１０（１）を側面１Ｒから離れる方向に移動させ、ステップＳ１０２が完了したときの位置に復帰させることとなる。

なお、汚染検出器１０（１）のＸ方向の厚さが無視できる程度であれば、汚染検出器１０（２）の後ろ側のデッドゾーンＤＺのスクリーニングを省略し、ステップＳ１０３自体を省略することができる。

また、以下のような手順を採用することで、デッドゾーンＤＺのスクリーニングを汚染検出器１０（２）で実施することも可能である。すなわち、汚染検出器１０（１）と汚染検出器１０（２）を同時に下降させず、まずは汚染検出器１０（２）のみを下降させて、デッドゾーンＤＺのスクリーニングを優先して完了させ、その後、汚染検出器１０（１）のＸ方向の厚さ分だけ汚染検出器１０（２）をＸ方向に前進させてから、汚染検出器１０（１）を下降させる手順も考えられる。

＜ステップＳ１０４＞
図４に示したステップＳ１０４において、コントローラ４０は、汚染検出器１０（１）と汚染検出器１０（２）をＸ軸方向に一括して走査することで、荷台面１ａのスクリーニングを行う。コントローラ４０は、荷台面１ａの長さに関するデータを取得しておくことで、Ｘ軸方向の走査を完了させることができる。

なお、図示していないが、ステップＳ１０４によるＸ軸方向の走査を完了した後は、汚染検出器１０（２）と側面１Ｌとの間には、汚染検出器１０（１）を移動させることができないデッドゾーンＤＺが発生する。そこで、先のステップＳ１０３と同様に、コントローラ４０は、Ｙ軸方向において、汚染検出器１０（２）を側面１Ｌ方向に走査することで、このデッドゾーンＤＺのスクリーニングを実行することが可能となる。

なお、汚染検出器１０（２）のＸ方向の厚さが無視できる程度であれば、汚染検出器１０（１）の前側のデッドゾーンＤＺのスクリーニングを省略することができる。

また、汚染検出器１０（２）を上昇させた後に、汚染検出器１０（１）をＸ軸方向にさらに前進させることでも、デッドゾーンＤＺのスクリーニングを完了させることができる。

以上のように、実施の形態１によれば、複数の汚染検出器を連動させてＸ軸方向に１回の走査を行うことで、車両の荷台面の放射線量を、高速、高精度にスクリーニングできる構成を備えている。この結果、スクリーニング対象となる車両の荷台幅が異なる場合にも、部品交換作業が不要であり、かつ、スクリーニング時間が長くなることを抑制することのできる自動スクリーニング装置を実現することができる。

実施の形態２．
先の実施の形態１では、汚染検出器１０（１）、１０（２）のＹ軸方向での位置決め制御を行うために、第１のセンサ１１（１）および第２のセンサ１１（２）を距離センサとして用いる場合について説明した。これに対して、本実施の形態２では、汚染検出器１０（１）、１０（２）のＹ軸方向での位置決め制御を行うために、距離センサによる検出処理を用いる代わりに、荷台面１ａの形状認識処理を用いる場合について説明する。

図５は、本開示の実施の形態２における自動スクリーニング装置の機能ブロック図である。本実施の形態２における自動スクリーニング装置は、２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）、駆動機構部２０、形状認識部３０、およびコントローラ４０を備えており、スクリーニング対象車両１の荷台面１ａにおける放射性物質による表面汚染を自動スクリーニングする。

本実施の形態２で新たに追加されている形状認識部３０は、汚染検出器１０（１）、１０（２）のＹ軸方向での位置決め制御を行うために、荷台面１ａの全幅ＴＷの形状認識を実行する。

図６は、本開示の実施の形態２における２個の汚染検出器１０（１）、１０（２）に対して実行される一連の位置決め制御のうち、ステップＳ２０１、Ｓ２０２、Ｓ１０３を示した説明図である。

本実施の形態２におけるステップＳ２０１は、先の実施の形態１におけるステップＳ１０１の代わりに実行される位置決め制御に相当し、本実施の形態２におけるステップＳ２０２は、先の実施の形態１におけるステップＳ１０２の代わりに実行される位置決め制御に相当する。

一方、本実施の形態２では、ステップＳ２０１およびステップＳ２０２を実行後に、先の実施の形態１と同様のステップＳ１０３およびステップＳ１０４が実行されることとなる。そこで、先の実施の形態１との相違点であるステップＳ２０１およびステップＳ２０２における位置決め制御を中心に、図６に基づいて説明する。

＜ステップＳ２０１＞
形状認識部３０は、スクリーニング対象車両１の荷台面１ａの全幅ＴＷを見通せる部分に設置されている。形状認識部３０は、レーザスキャナ、ステレオカメラ等の荷台形状を認識できる形状認識装置として構成され、荷台面１ａの全幅ＴＷを認識結果として出力する。

荷台面１ａのスクリーニングを開始する場合に、ステップＳ２０１において、コントローラ４０は、２台の汚染検出器１０（１）、１０（２）が、側面１Ｌおよび側面１Ｒに接触しないように、荷台面１ａの最小荷台幅ＬＳに対しても挿入可能なように、Ｙ軸方向の位置決め制御を行い、２台の汚染検出器１０（１）、１０（２）のＹ軸方向における初期位置設定を行う。

さらに、コントローラ４０は、形状認識部３０から荷台面１ａの全幅ＴＷの認識結果を取得する。

＜ステップＳ２０２＞
ステップＳ２０２において、コントローラ４０は、初期位置設定後の２台の汚染検出器１０（１）、１０（２）のＹ軸方向における位置と、形状認識部３０から取得した荷台面１ａの全幅ＴＷの認識結果とに基づいて、一対の側面１Ｌ、１Ｒと２台の汚染検出器１０（１）、１０（２）との相対的な位置関係を特定する。

さらに、ステップＳ２０２において、コントローラ４０は、特定した位置関係に基づいて、あらかじめ決められた適正な近接距離範囲内になるまで、汚染検出器１０（１）を一方の側面１Ｌに接近させることで、汚染検出器１０（１）のＹ軸方向での位置決め制御を行う。

同様に、ステップＳ２０２において、コントローラ４０は、特定した位置関係に基づいて、あらかじめ決められた適正な近接距離範囲内になるまで、汚染検出器１０（２）を他方の側面１Ｒに接近させることで、汚染検出器１０（２）のＹ軸方向での位置決め制御を行う。

＜ステップＳ１０３およびステップＳ１０４＞
コントローラ４０は、ステップＳ２０２を実施した後は、先の実施の形態１で説明したステップＳ１０３およびステップＳ１０４を実行する。

以上のように、実施の形態２によれば、距離センサによる検出結果を用いる代わりに、荷台面の形状認識結果を用いる構成を採用した場合にも、先の実施の形態１と同様の効果を実現できる。

なお、上述した実施の形態１、２では、荷台面をＸ軸およびＹ軸によって規定されるＸＹ平面とした場合に、スクリーニング対象車両を停止させた状態で、複数の汚染検出器をＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸による３次元空間内で移動させる場合の具体的な手法を説明した。しかしながら、複数の汚染検出器の移動方向は、Ｙ軸およびＺ軸の２軸に限定し、Ｘ軸方向に関しては、複数の汚染検出器を所望位置に位置決めした後に、スクリーニング対象車両を移動させるような構成を採用することも可能である。

具体的には、ＹＺ平面で移動可能な複数の汚染検出器を備えて固定配置された門型ユニットを用い、スクリーニング対象車両の荷台面の形状に応じて複数の汚染検出器のＹＺ平面上での位置決め制御を行った上で、台座上で停止したスクリーニング対象車両の相対位置を補正し、台座をＸ軸方向に移動させて門型ユニット内を通過するようにスクリーニング対象車両を移動させる構成を採用することができる。

換言すると、Ｘ軸方向に関しては、複数の汚染検出器と、荷台面との相対的な位置関係が変化すればよく、スクリーニング対象車両を停止させた状態で複数の汚染検出器を移動させてもよく、複数の汚染検出器を停止させた状態でスクリーニング対象車両を移動させてもよく、同様の効果を実現できる。

１スクリーニング対象車両、１ａ荷台面、１Ｌ、１Ｒ側面、１０、１０（１）、１０（２）汚染検出器、１１（１）第１のセンサ、１１（２）第２のセンサ、２０駆動機構部、３０形状認識部、４０コントローラ。

Claims

スクリーニング対象車両の荷台面における放射性物質による表面汚染を検出するために設けられた複数の汚染検出器と、
前記複数の汚染検出器のそれぞれを移動させる駆動機構部と、
前記駆動機構部を制御することで前記荷台面に対する前記複数の汚染検出器の位置決め制御を行うとともに、前記複数の汚染検出器のそれぞれの検出結果から前記荷台面の前記表面汚染が許容値以内であるか否かのスクリーニングを行うコントローラと
を備え、
前記荷台面をＸ軸およびＹ軸によって規定されるＸＹ平面とし、前記荷台面の長さ方向をＸ軸方向とし、前記荷台面の幅方向をＹ軸方向とした場合に、前記Ｙ軸方向における前記複数の汚染検出器のそれぞれの長さは、前記荷台面の幅方向の全幅よりも短く、前記複数の汚染検出器のそれぞれの前記長さの総計は、前記荷台面の幅方向の全幅よりも長く、
前記コントローラは、前記複数の汚染検出器により前記Ｙ軸方向の前記全幅に対する検出領域をカバーできるように前記複数の汚染検出器のそれぞれに関する前記Ｙ軸方向での位置決め制御を行い、前記Ｙ軸方向での位置決め制御が完了した状態で、前記複数の汚染検出器を前記Ｘ軸方向に一括して走行させるか、または前記スクリーニング対象車両を前記Ｘ軸方向に走行させながら前記複数の汚染検出器による検出を実行することで前記荷台面のスクリーニングを行い、
前記複数の汚染検出器は、第１の汚染検出器および第２の汚染検出器による２個で構成され、
前記スクリーニング対象車両として想定される最大荷台幅をＬＬとし、
前記スクリーニング対象車両として想定される最小荷台幅をＬＳとし、
前記第１の汚染検出器の前記Ｙ軸方向の長さをＬＹ１とし、前記第２の汚染検出器の前記Ｙ軸方向の長さをＬＹ２（ただし、ＬＹ１＞ＬＹ２）とした場合に、前記第１の汚染検出器および前記第２の汚染検出器のそれぞれは、下式
ＬＳ＞ＬＹ１
ＬＹ１＋ＬＹ２＞ＬＬ
を満たす形状を有し、
前記コントローラは、前記第１の汚染検出器および前記第２の汚染検出器が前記Ｘ軸方向において一部分が重複した状態で、前記第１の汚染検出器および前記第２の汚染検出器により前記Ｙ軸方向の前記全幅に対する検出領域をカバーできる位置関係を有するように、前記Ｙ軸方向での位置決め制御を行う
自動スクリーニング装置。
前記第１の汚染検出器は、前記荷台面における前記幅方向に設けられた一対の側面のうちの一方の側面に対するＹ軸方向の距離を計測するための第１のセンサを有し、
前記第２の汚染検出器は、前記一対の側面のうちの他方の側面に対するＹ軸方向の距離を計測するための第２のセンサを有し、
前記コントローラは、前記第１のセンサにより計測された距離が、あらかじめ決められた適正な近接距離範囲内になるまで、前記第１の汚染検出器を前記一方の側面に接近させ、かつ、前記第２のセンサにより計測された距離が、前記適正な近接距離範囲内になるまで、前記第２の汚染検出器を前記他方の側面に接近させることで、前記Ｙ軸方向での位置決め制御を行う
請求項１に記載の自動スクリーニング装置。
前記スクリーニング対象車両の前記荷台面の全幅を認識する形状認識部をさらに備え、
前記コントローラは、前記形状認識部による認識結果に基づいて前記第１の汚染検出器および前記第２の汚染検出器に関する前記Ｙ軸方向での位置決め制御を行う
請求項１に記載の自動スクリーニング装置。