CN105091779A - 工件形状测定系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明为工件形状测定系统及控制方法，课题是提高工件的形状检测精度。工件形状测定系统具备保持装置、检测装置和移动装置；该保持装置对板状的工件进行保持；该检测装置相对于被保持于保持装置的工件离开规定距离地设置，对该工件的形状进行检测；该移动装置为了使由检测装置进行的工件的检测范围沿保持装置的工件保持面进行移动，使检测装置及保持装置的至少一方移动；在该工件形状测定系统中，保持装置包含多个保持单元和使各个保持单元在对工件进行保持的保持位置与从工件离开的退避位置之间移动的移动机构；移动机构，与由移动装置进行的检测装置及保持装置的至少一方的移动相连动地，使位于工件的检测范围内的保持单元向退避位置移动。

Description

工件形状测定系统及控制方法

技术领域

本发明涉及对工件形状进行测定的形状测定系统。

背景技术

作为自动化的形状测定系统，提出了使工件或传感器的任意一方移动，抽出在传感器的检测范围进行检测的工件的边缘，对工件全体的形状进行测定的形状测定系统。例如，在专利文献1至5中，公开了使工件或传感器的任意一方移动，对工件的形状进行测定的系统。

专利文献1：日本特开平7-229722号公报

专利文献2：日本特开2002-188905号公报

专利文献3：日本特开2008-3080号公报

专利文献4：日本特开2005-241361号公报

专利文献5：日本特开平6-66523号公报

发明内容

在自动化的形状测定系统中，有时噪声混入到检测的结果中。例如，有时载置工件的载置台映入到配置于工件上方的传感器的检测范围内而成为噪声。在这里，在存在工件的CAD数据的场合，当传感器对形状进行检测时，通过与CAD数据比较，可对噪声进行修正，但在进行不存在CAD数据的工件的形状测定的场合，不能对噪声进行修正。

因此，本发明的目的在于提高工件的形状检测精度。

根据本发明，提供一种工件形状测定系统，该工件形状测定系统具备保持装置、检测装置和移动装置；该保持装置对板状的工件进行保持；该检测装置相对于被保持于上述保持装置的上述工件离开规定距离地设置，对该工件的形状进行检测；该移动装置为了使上述检测装置对上述工件的检测范围沿上述保持装置的工件保持面进行移动，而使上述检测装置与上述保持装置的至少一方移动；在该工件形状测定系统中，上述保持装置包含多个保持单元，和使各个上述保持单元在对上述工件进行保持的保持位置与从上述工件离开的退避位置之间移动的移动机构；上述移动机构，与由上述移动装置进行的上述检测装置与上述保持装置的至少一方的移动相连动地，使位于上述工件的检测范围内的上述保持单元向上述退避位置移动。

另外，根据本发明，提供一种工件形状测定系统的控制方法，该工件形状测定系统的控制方法包含保持工序、移动工序、保持单元切换工序和检测工序；在该保持工序中，由具备多个保持单元的保持装置保持板状的工件；在该移动工序中，使相对于被保持于上述保持装置的上述工件离开规定距离地设置着的、对该工件的形状进行检测的检测装置与上述保持装置的至少一方移动；在该保持单元切换工序中，伴随上述移动工序，使多个上述保持单元在对上述工件进行保持的保持位置与从上述工件离开的退避位置之间移动；在该检测工序中，伴随上述移动工序，对由上述检测装置实施的上述工件的检测范围进行扫描，对上述工件的形状进行检测；上述保持单元切换工序包含以下工序，即，与由上述移动工序进行的上述检测装置及上述保持装置的至少一方的移动相连动地，使位于由上述检测工序实施的上述工件的检测范围内的上述保持单元向上述退避位置移动。

根据本发明，可提高工件的形状检测精度。

附图说明

图1是本发明的一实施方式的形状测定系统的立体图。

图2是图1的形状测定系统的俯视图。

图3是图1的形状测定系统的侧视图。

图4是控制装置的框图。

图5是图1的形状测定系统的动作说明图。

图6是图1的形状测定系统的动作说明图。

图7是图1的形状测定系统的动作说明图。

图8是本发明的另一实施方式的形状测定系统的俯视图。

具体实施方式

图1是作为本发明的一实施方式的工件形状测定系统的形状测定系统1的立体图，图2是其俯视图，图3是其侧视图。图中，箭头X及Y表示作为水平方向的、相互正交的2个方向，箭头Z表示垂直方向。形状测定系统1是对工件2的形状进行测定的系统。工件2例如是作为大型的薄板物的板状的钢板，是造船用的大型钢板等。另外，工件2的材质不限于钢、铁，例如也可以是作为构造用板材惯用地使用的所有的材料，具体地说，木、混凝土、钛或钛合金、铝或铝合金、FRP、CFRP等复合材料等。

形状测定系统1具备保持装置10、检测装置20、移动装置30和加工单元40。

<保持装置10>

参照图1、图2及图3对保持装置10进行说明。保持装置10以水平姿势保持工件2。保持装置10具备多个保持单元11a～11j和对每一个保持单元11a～11j设置的移动机构12。以下，在统称保持单元11a～11j的场合或没有特别指定保持单元的意思场合，简称为保持单元11。

多个保持单元11在本实施方式的场合以枕木状在Y方向上设置间隔地排列配置。保持单元11具备沿相对于Y方向是直角方向的X方向延伸设置的单元主体部111、至少一个支承构件112と和至少一个吸附体113。单元主体部111在本实施方式中是其截面是方形的棒状的构件。支承构件112及吸附体113设置在单元主体部111的上面上。

支承构件112从单元主体部111的上面向上方突出，在本实施方式的场合，前端被弄圆，具有凸面部。工件2被载置在此支承构件112的凸面部上而被支承。通过将前端弄圆，可减少工件2受伤的情况。吸附体113对工件2进行吸附。吸附体113在本实施方式的场合虽然是电磁铁，但也可以是真空夹具等其它种类的吸附体。在本实施方式的场合，各吸附体113的吸附及吸附解除被对于每一个保持单元11进行控制。

支承构件112的前端和吸附体113的上面处在大致同一水平面上(大致相同的高度)，通过由吸附体113吸附被载置在支承构件112上的工件2，可以水平姿势对工件2进行固定。

在本实施方式的场合，支承构件112及吸附体113的数量、配置根据保持单元11而不同。例如，虽然保持单元11a具有3个支承构件112和4个吸附体113，但保持单元11b具有5个支承构件112和2个吸附体113。通过这样与工件2的部位对应地使保持单元11的支承构件112及吸附体113的数量、配置不同，支承位置、吸附位置根据工件2的部位而不同，可没有不平衡地进行工件2的支承和吸附。当然，也可对于所有的保持单元11使支承构件112及吸附体113的数量、配置相同。

另外，保持单元11a、11d、11g、11j的支承构件112及吸附体113的数量、配置相同。另外，保持单元11b、11e、11h的支承构件112及吸附体113的数量、配置相同。并且，保持单元11c、11f、11i的支承构件112及吸附体113的数量、配置相同。通过分散地配置支承构件112及吸附体113的数量、配置相同的保持单元11，可一面减少支承构件112及吸附体113的数量、配置不同的保持单元11的种类，一面没有不平衡地进行工件2的支承和吸附。

移动机构12在保持位置与退避位置之间在Z方向上移动保持单元11。移动机构12例如是电动缸、气动缸、油压缸，被个别地控制。保持位置是用于保持工件2的位置。图3表示所有的保持单元11位于保持位置的场合。在此场合，所有的支承构件112的前端与所有的吸附体113的上面处在大致同一水平面上。因此，通过由吸附体113对载置在支承构件112上的工件2进行吸附，可以水平姿势固定工件2。退避位置是从保持位置向下方离开的位置，是使保持单元11从后述的检测装置20的检测范围退避的位置。保持单元11通常位于保持位置，与检测装置20的检测范围对应地被个别地向退避位置移动。

另外，在本实施方式的场合，虽然在所有的保持单元11设置移动机构12，使得可上下移动，但不一定非要使得所有的保持单元可移动，也可存在被固定的保持单元。例如，也可将如保持单元11a、保持单元11j的那样位于端部的保持单元固定于保持位置。

<检测装置20>

检测装置20对保持于保持装置10的工件2的形状进行检测。检测装置20具备支承构件21、被支承于支承构件21的摄像装置22和被支承于支承构件21的照明装置23。通过将支承构件21安装于后述的移动装置30的梁构件323，检测装置20可由移动装置30在X方向及Y方向上移动。另一方面，因为检测装置20在Z方向上被固定，不能在Z方向上移动，所以，检测装置20(摄像装置22)与工件2的离开距离经常为一定。与此离开距离配合，摄像装置22的景深(后述)被调整。

在本实施方式的场合，作为摄像装置22，可采用直线光栅传感摄像头、区域传感摄像头等视觉传感器。而且，摄像装置22为了对配置于其下方的工件2进行摄影，被配置在从工件2离开规定距离的上方位置。另外，作为摄像装置22，可采用能够对可视光线、红外线、紫外线等进行检测的光学传感器，作为摄像元件，也可采用由CCD、CMOS传感器等构成的摄像元件。

在采用直线光栅传感摄像头的场合，为了将直线光栅传感摄像头的检测范围的朝向配置成在X方向上延伸，而且将X方向的工件2的宽度的量全部收纳在摄像头的视场(摄像范围)内，也可将直线光栅传感摄像头配置于工件2的上方的更高的位置。通过这样做，不需要为了进行工件2的X方向上的规定宽度的量的摄影而使直线光栅传感摄像头在X方向上移动。而且，通过在直线光栅传感摄像头的摄影的同时由移动装置30使直线光栅传感摄像头在Y方向上移动，可效率良好地对工件2的全体进行摄影。因此，即使是大型的工件2，仅是使直线光栅传感摄像头在Y方向上移动、扫描，即可在短时间进行工件2的全体的形状检测。

具体地说，在对大小数m×数m(例如、约2～3m×约5～6m)的大型的钢板的形状进行检测的场合，作为直线光栅传感摄像头采用像素数1万像素以上的摄像头，另外，从工件2到直线光栅传感摄像头的离开距离虽然是与工件2的大小、照明装置23的亮度对应地适当进行选择的离开距离，但当在上述的大小的大型钢板的场合考虑检测精度时，被设为约2～3m。

照明装置23在X方向上延伸设置，配置在相对于作为检测装置20的移动方向的Y方向处于与摄像装置22大体相同的位置、在Z轴方向上处于与摄像装置22相比接近工件2的位置(即低的位置)的1个地方。照明装置23具备向摄像装置22的检测范围照射光的光源，可照亮其下方。在本实施方式的场合，作为照明装置23，例如可采用LED线照明，可与摄像装置22的X方向的检测范围的宽度对应地排列配置多个。

另外，作为光源，不限于LED，也可以是荧光灯、白炽灯，除了可视光线以外，也可由照射红外线、紫外线的光源等构成。另外，在本实施方式的场合，虽然照明装置23相对于检测装置20的移动方向在摄像装置22的上游侧(在图3中是左侧)配置于1个地方，但不限于此，例如也可配置在上游侧和下游侧，以使它们相连的方式在Y方向上配置2列，以形成将摄像装置22包围的矩形状的方式配置在多个地方。在工件2存在的位置，光源的照度、照射范围等被调整成适合由摄像装置22进行的摄影的亮度，从工件2存在的位置离开的距离越远，则照度越低。

<移动装置30>

移动装置30使检测装置20移动到被保持于保持装置10的工件2的检测范围。在本实施方式的场合，移动装置30在工件2的上方使检测装置20进行2维(X方向及Y方向)移动。但是，当作为上述的摄像装置22采用线摄像头时，不需要由移动装置30使检测装置20在X方向上移动，在该场合，移动装置30也可使检测装置20仅在Y方向上水平移动。

移动装置30具备在Y方向上延伸设置的一对引导构件31、31和移动体32。一对引导构件31、31在X方向上相互离开地配设，从而使位于保持装置10的两侧部。在本实施方式的场合，一对引导构件31、31沿保持装置10的两侧在Y方向上延伸设置。

移动体32架设在一对引导构件31、31上，由引导构件31引导，可在Y方向上移动。移动体32具备一对滑块321、321、一对柱构件322、322和架设在一对柱构件322、322之间的梁构件323。滑块321与引导构件31卡合，可沿引导构件31移动。柱构件322立设在滑块321上。梁构件323在X方向上延伸设置。

移动体32由未图示的驱动机构移动。作为驱动机构，可采用齿条齿轮机构、皮带传动机构、滚珠丝杠机构等各种驱动机构。在采用齿条齿轮机构的场合，也可例如在一对滑块321、321的一方固定带小齿轮的马达，沿引导构件31设置齿条。

梁构件323可由未图示的驱动机构使检测装置20在X方向上移动。检测装置20的支承构件21与梁构件323卡合，可沿梁构件323在X方向上移动。作为驱动机构，可采用齿条齿轮机构、皮带传动机构、滚珠丝杠机构等各种驱动机构。

移动装置30还具备用于对后述的加工单元40进行驱动的、支承在移动体32上的移动体33、34。移动体33与梁构件323卡合，可沿梁构件323在X方向上移动。移动体34与移动体33卡合，可沿移动体33在Z方向上移动。移动体33及34由未图示的驱动机构移动。作为驱动机构，可采用齿条齿轮机构、皮带传动机构、滚珠丝杠机构等各种驱动机构。

<加工单元40>

加工单元40是相对于被保持于保持装置10的工件2的加工对象部位进行加工的单元，具有工具41。另外，在不对工件2进行加工、仅进行工件2的形状测定的的场合，也可采用不设置加工单元40的结构。在本实施方式的场合，工具41是进行工件2的端缘的切削加工的铣刀(例如立铣刀)，加工单元40进行工具41的旋转驱动。

另外，也可具备未图示的工具架，该工具架配置了更换用的工具，通过由移动装置30进行的加工单元40的移动，可自动地对工具进行更换。即，在移动体32上，经成为共用的支承构件的梁构件323除了检测装置20外还搭载了加工单元40。于是，除了可将移动装置30用作检测装置20的移动机构外，还可将移动装置30兼用作加工单元40的移动机构，可谋求系统的简化。并且，与由各个移动装置30使检测装置20和加工单元40移动的场合相比，不需要考虑各自的移动量的误差，可基于由检测装置20测定的工件2的形状数据，不进行移动量误差的修正地立即由加工单元40进行工件2的加工。

加工单元40被支承于移动体34。而且，通过移动体34的移动可在Z方向上移动加工单元40，通过移动体33的移动可在X方向上移动加工单元40，通过移动体32的移动可在Y方向上移动加工单元40。作为加工单元40，在工件2的切断边缘的倒角加工以外的加工中也可应用。例如可在穿孔、切断等切削加工以外的各种机械加工中应用。另外，可在激光加工等中应用。加工单元40、工具被与其加工内容对应地适当选择。

<控制装置50>

图4是进行形状测定系统1的控制的控制装置50的框图。控制装置50具备处理部51、存储部52和接口部53，它们由相互未图示的总线连接。处理部51执行被记忆在存储部52中的程序。处理部51例如是CPU。存储部52例如是RAM、ROM、硬盘等。接口部53被设置在处理部51与外部设备(主计算机)56、传感器54、执行机构55)之间，例如是通信接口、I/O接口等。

在传感器54中例如包含对检测装置20的位置进行检测的传感器(例如对移动体32的位置进行检测的传感器)、摄像装置22的摄像元件等。在执行机构55中，包含吸附体113及移动机构12的驱动源、移动装置30具备的各驱动源、加工单元40的驱动源等。

控制装置50根据主计算机56的指示对形状测量系统1进行控制，并且，还作为使保持单元向保持位置和退避位置移动的保持单元切换装置发挥作用。以下对控制例进行说明。

<控制例>

<形状的检测>

参照图5及图6对载置在保持装置10上的工件2的形状的检测例进行说明。图5及图6表示对由检测装置20进行的形状检测过程的各状态(ST11～ST13)进行俯视的场合(图5)和侧视的场合(图6)。

工件2例如由未图示的其它搬运装置等搬运到保持装置10上。于是，控制装置50开始形状检测处理。状态ST11表示移动体32处于初期位置的场合。检测装置20处于从被保持于保持装置10的工件2向Y方向的图中左端偏移了的位置。从此位置开始工件2的形状的检测。在此状态下，存在于工件2的下方的所有的保持单元11被固定在对工件2进行保持的保持位置。

当检测装置20对工件2的形状进行检测时，首先照明装置23开始对工件2的光的照射，接着，检测装置20的摄像装置22开始工件2的摄影。检测装置20由移动装置30在Y方向上水平地移动。此时由于保持装置10以水平姿势保持工件2，所以，检测装置20可在工件2的上方水平地移动，并且，在将与以水平姿势保持的工件2的距离保持为一定的状态下移动。因此，事先使得摄像装置22的焦点距离与从工件2离开的距离一致。另外，焦点距离可以是固定的，也可以是可变的。在焦点距离可变的场合，焦点距离通过在开始形状检测之前一度校准，在形状检测中不变更。

另外，照明装置23也可相对于工件2的表面倾斜地设置，以便相对于工件2的表面倾斜地照射光。此时照明装置23的Z方向的配置被配置于与摄像装置22相比相对较低的位置。通过这样做，可使形成于工件2的边缘部分的阴影显著，摄像装置22可检测此阴影，对工件2的形状进行检测。

接着，如在状态ST12所示的那样使移动体32移动，对载置在保持装置10上的工件2进行扫描。当保持单元11处于保持位置时，其上端处在同一平面上，它构成工件保持面。当移动体32移动时，摄像装置22一面沿工件保持面移动(扫描)，一面进行摄影。因此，作为结果，工件保持面上的工件2被扫描、摄影。此时，如图6所示的那样，处于摄像装置22的检测范围的保持单元11e、11f处于退避位置，其它保持单元11处于保持位置。另外，关于保持单元11，只要使至少处于检测范围的保持单元处于退避位置即可，其它保持单元处于保持位置或退避位置的哪一个位置都可以。但是，通过使其它保持单元处于保持位置，可牢固地保持工件2，在形状检测中工件2不移动，可进行正确的形状检测。

在这里，使用图7(A)及图7(B)对使保持单元11e、11f向退避位置移动的过程详细地进行说明。另外，在图7(A)及图7(B)中，摄像装置22、照明装置23、保持单元11e、11f的配置由于是用于表示用于说明的概念的位置，所以，与上述的实施方式中的配置不同。

图7(A)表示检测装置20移动到图5及图6的状态ST12所示的位置、保持单元11e、11f移动到退避位置之前的保持位置的状态。此时，检测装置20的摄像装置22位于工件2的一个加工对象部位P5的上方。在图7(A)中，工件2的一部分中断的地方与加工对象部位P5相当。另外，为了说明，工件2的X方向上的未形成加工对象部位P5的地方的图示被省略。

在这里，在图7(A)及图7(B)中，为了方便，以用虚线包围的矩形状表示包含摄像装置22的景深的领域，将其设为工件2的检测范围RD。在此图中，将用虚线包围的矩形状的上边与下边之间设为景深领域。景深是在此之间可看见摄像装置22的焦点被聚焦的被摄体侧的距离的范围。另外，用虚线包围的矩形状的侧边是摄像装置22的可摄影的范围。在本实施方式的场合，包含景深在内，设为摄像装置22的检测范围RD。

在图7(A)所示的检测范围RD中，存在保持单元11e、11f，存在由照明装置23的光线R从保持单元11e的前端的凸面部产生的影S。此时保持单元11e、11f存在于景深领域内。因此，相对于保持单元11e、11f进行聚焦和摄影。另外，因为影S也相同地位于景深领域内，所以，映入到摄像装置22的检测范围RD内(摄像领域内)。其结果，保持单元11e、11f、影S在加工对象部位P5成为摄像装置22对工件2的形状进行识别时的噪声。即，因为保持单元11e、11f及影S映入，即使是实时地工件2的外缘不存在的部位，也有保持单元11e、11f、影S的存在被作为工件2的外缘误检测的危险。

因此，通过如图7(B)所示的那样使存在于检测范围内的保持单元11e、11f向退避位置移动，使保持单元11e、11f向景深领域外退避，使得影S也不映入到检测范围RD内。通过这样做，不会聚焦在移动到了退避位置的保持单元11e、11f进行摄影，另外，也不会对影S进行误检测，所以，摄像装置22成为对工件2的形状进行识别时的噪声的重要原因被从检测范围排除。另外，通过退避到了退避位置的保持单元11e、11f与照明装置23离开距离，与保持位置相比，退避位置的由光线R产生的照度变弱。因此，在退避位置即使由保持单元11e、11f反射的光线R映入到摄像装置22，亮度也比由工件2反射的光线R低，因为亮度差大，所以，不会被误检测。

对具体的保持单元11e、11f的向退避位置的移动进行说明。与通过检测装置20的移动产生的检测范围RD的移动相连动地，将位于加工对象部位P5的保持单元11f的吸附体113停止，解除保持。然后，对使保持单元11f移动的移动机构12进行驱动，将保持单元11f的位置从保持位置切换到退避位置(位置变更工序)。与此同样，关于存在于景深领域的保持单元11e，进行同样的位置变更工序。

然后，在保持单元11e、11f被从检测范围RD排除了的状态下，摄像装置22进行摄影。摄影结束，检测装置20移动，并且，检测范围RD移动。处于退避位置的保持单元11e、11f因为已从检测范围RD脱出，所以，与此移动相连动地向保持位置移动，返回到图7(A)所示的状态。

通过这样做，再次如图5及图6所示的那样，由摄像装置22依次对工件2的形状进行摄影，其图像数据和位置信息被保存在存储部82中。即，伴随检测装置20的移动，仅使至少处于检测装置20的检测范围内的保持单元11向退避位置，摄影结束后，使移动到了退避位置的保持单元11再次向保持位置移动。通过重复此动作，不会使工件2挠曲，而且不会不必要地检测保持单元11。另外，如果需要，也可使不存在于检测范围内的保持单元11也适当地向退避位置移动。

最后，当如状态ST13所示的那样移动体32到达从工件2向Y方向图中右端偏移了的位置(折回位置)时，结束摄影。另外，在本实施方式中，形状测定系统1的动作是根据主计算机56的指示进行的动作，但操作者也可个别地指定需要向退避位置移动的的保持单元，使形状测定系统1动作。

作为此摄影的结果，例如获得图6所示的工件2的形状数据2d。此形状数据2d表示工件2的外形和其位置信息(坐标数据)。根据本实施方式，即使在进行CAD数据不存在的工件2的形状测定的场合，由于可将保持单元11、由保持单元11产生的影等从摄像装置22的检测范围排除，所以，可提供使检测装置20的检测精度提高了的形状测定系统1。取得了的形状数据2d的坐标通过对照预先取得的保持装置10的平面数据和对移动体32进行驱动的马达的编码器来进行认识。

<加工>

基于由上述形状测定系统1获得的工件2的形状数据2d，使用安装于移动装置的加工单元40，可对工件2的被加工部进行加工。在本实施方式的场合，这些处理通过移动体32的一次的往返移动进行。具体地说，工件2的形状检测在移动体32的往路移动中进行，工件2的加工在移动体32的返路移动中进行。

在本实施方式的场合，因为摄像装置22和加工单元40经共用的支承构件安装在移动装置上，所以，不需要考虑在往路移动中生成的形状数据的加工对象部位的位置信息与在加工单元40进行加工时应该考虑的位置信息之间的误差。通过这样做，使用在移动装置的往路中生成的工件2的形状数据2d，在返路中加工单元40可对工件2立即进行加工。

另外，当加工单元40对工件2进行加工时，有时加工单元40的工具与存在于工件2的下方的保持单元11干涉。在这样的场合，基于形状数据2d，特别指定例如位于加工对象部位P1的保持单元11，使该保持单元11向退避位置移动。接着，使加工单元40下降，并且对加工单元40进行驱动，由工具41开始加工对象部位P1的加工。加工单元40的移动可基于形状数据2d由移动装置30进行。

此时，保持单元11处于退避位置，不会与工具41干涉。换言之，通过使保持单元11向退避位置移动，保持装置10的保持单元部分不作为对工件2进行载置、支承的台，而是作为工件2的加工对象部位P1的作业区域(作业空间)发挥作用。因此，也不会出现保持单元11成为加工的障碍或由工具41损伤的情况。另外，退避位置的保持单元11以外的其它保持单元11处于保持位置，对工件2进行保持。因此，也不会出现在加工中工件2的位置偏移的情况。

<其它实施方式>

接下来，对本发明的另一实施方式进行说明。在图8中，表示作为本发明的另一实施方式的形状测定系统3。图8所示的形状测定系统3是以比作为由图1至图3所示的形状测定系统1测量的对象的工件2大的工件2为对象的系统。

作为具体的构成，与大的工件2配合，将保持装置10在X方向上配置2列，与此相随，使移动装置30的梁构件323大型化。因为检测装置20可相对于梁构件323在X方向上移动，所以，也可与检测装置20的位置配合，仅使X方向的一方的列的相应的保持单元11向退避位置移动。在本实施例中，关于使保持单元11向退避位置移动的过程，与在图7中详细地说明的过程相同，其它形状的检测过程也与上述的图5及图6所示的实施方式相同。

在本实施方式的场合，虽然工件2的形状的检测在移动体32的往路移动中进行，工件2的加工在移动体32的返路移动中进行，但也可一面对工件2的形状进行检测，一面进行工件2的加工。例如，也可在移动体32从初期位置向折回位置移动的期间一面对工件2的形状进行检测，一面基于其检测结果进行工件2的加工。

在本实施方式的场合，虽然采用了具备检测装置20的移动装置30相对于固定的保持装置10上的工件2移动的构成，但不限于此，也可采用可移动的保持装置10相对于被固定的检测装置20移动的结构。

Claims (10)

1.一种工件形状测定系统，具备保持装置、检测装置和移动装置；

该保持装置对板状的工件进行保持；

该检测装置相对于被保持于上述保持装置的上述工件离开规定距离地设置，对该工件的形状进行检测；

该移动装置为了使上述检测装置对上述工件的检测范围沿上述保持装置的工件保持面移动，而使上述检测装置与上述保持装置的至少一方移动；该工件形状测定系统的特征在于：

上述保持装置包含多个保持单元，和使各个上述保持单元在对上述工件进行保持的保持位置与从上述工件离开的退避位置之间移动的移动机构；

上述移动机构，与由上述移动装置进行的上述检测装置与上述保持装置的至少一方的移动相连动地，使位于上述工件的检测范围内的上述保持单元向上述退避位置移动。

2.根据权利要求1所述的工件形状测定系统，其特征在于，还具备保持单元切换装置，该保持单元切换装置伴随由上述移动机构进行的使上述保持单元向上述退避位置的移动，使除了位于上述工件的检测范围内的上述保持单元外的其它保持单元向上述保持位置移动。

3.根据权利要求1或2所述的工件形状测定系统，其特征在于，上述检测装置具备光源和直线光栅传感摄像头。

4.根据权利要求3所述的工件形状测定系统，其特征在于，从上述工件离开地配置上述直线光栅传感摄像头，以便在与上述直线光栅传感摄像头的移动方向正交的方向上具有至少上述工件的宽度的量的摄像范围。

5.根据权利要求1所述的工件形状测定系统，其特征在于，还具有对被检测了形状的上述工件的被加工部进行加工的加工单元；

上述加工单元由上述移动装置移动。

6.根据权利要求5所述的工件形状测定系统，其特征在于，上述加工单元和上述检测装置安装在共用的支承构件上，由上述移动装置移动。

7.根据权利要求1所述的工件形状测定系统，其特征在于，多个上述保持单元沿上述检测装置的移动方向离开地配置；

各个上述保持单元相对于上述检测装置的移动方向在直角方向上延伸设置。

8.一种工件形状测定系统的控制方法，包含保持工序、移动工序、保持单元切换工序和检测工序；

在该保持工序中，由具备多个保持单元的保持装置保持板状的工件；

在该移动工序中，使相对于被保持于上述保持装置的上述工件离开规定距离地设置着的、对该工件的形状进行检测的检测装置与上述保持装置的至少一方移动；

在该保持单元切换工序中，伴随上述移动工序，使多个上述保持单元在对上述工件进行保持的保持位置与从上述工件离开的退避位置之间移动；

在该检测工序中，伴随上述移动工序，对由上述检测装置实施的上述工件的检测范围进行扫描，对上述工件的形状进行检测；

上述保持单元切换工序包含以下工序，即，与由上述移动工序进行的上述检测装置与上述保持装置的至少一方的移动相连动地，使位于由上述检测工序实施的上述工件的检测范围内的上述保持单元向上述退避位置移动。

9.根据权利要求8所述的控制方法，其特征在于，上述保持单元切换工序，还包含使除了位于上述工件的检测范围内的上述保持单元外的其它保持单元向上述保持位置移动的工序。

10.根据权利要求8或9所述的控制方法，其特征在于，还包含基于在上述检测工序中检测的上述工件的形状对上述工件的加工对象部位进行加工的加工工序。