JP7454490B2 - 硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物、硫黄系化合物吸着印刷物、積層体、硫黄系化合物吸着印刷物の製造方法、積層体の製造方法および包装袋、包装容器 - Google Patents
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Description
(1)基材と、該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備える硫黄系化合物吸着印刷物において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物である(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする硫黄系化合物吸着印刷物、
(2)基材と、該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備え、前記硫黄系化合物吸着層上または前記硫黄系化合物吸着層の反対面の基材上に、ラミネート層を積層してなる積層体において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物である(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする積層体、
(3)前記ラミネート層が、シーラント層またはシール層であることを特徴とする(2)に記載の積層体、
(4)前記ラミネート層が、ドライラミネート、ノンソルベントラミネート、熱ラミネート、押出ラミネート、共押出ラミネート、およびPEサンドイッチラミネートのうち少なくとも一つのラミネート層であることを特徴とする(2)または(3)に記載の積層体、
(5)基材を準備する工程と、
該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程とを、この順に備える硫黄系化合物吸着印刷物の製造方法において(ただし、前記基材を準備する工程と前記硫黄化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程との間に中間層を形成する工程が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物からなる(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする硫黄系化合物吸着印刷物の製造方法、
(6)基材を準備する工程と、
該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程と、
前記硫黄系化合物吸着層上または前記硫黄系化合物吸着層の反対面の基材上に、ラミネート層を作成するラミネート工程または塗工工程とを、この順に備える積層体の製造方法において(ただし、前記基材を準備する工程と前記硫黄化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程との間に中間層を形成する工程が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物からなる(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする積層体の製造方法、
(7)前記ラミネート工程が、シーラント層を形成するラミネート工程または前記塗工工程がシール層を形成する塗工工程であることを特徴とする(6)に記載の積層体の製造方法、
(8)前記ラミネート工程が、ドライラミネート工程、ノンソルベントラミネート工程、熱ラミネート工程、押出ラミネート工程、共押出ラミネート工程、およびPEサンドイッチラミネート工程のうち少なくとも一つのラミネート層を形成するラミネート工程であることを特徴とする(6)または(7)に記載の積層体の製造方法、
(9)基材、グラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備え、かつシーラント層またはシール層とを必須とする包装袋において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、前記硫黄系化合物吸着層が、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つ樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)にて形成されたことを特徴とする包装袋、
(10)基材、グラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備え、かつ押出ラミネート層とを必須とする包装容器において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、前記硫黄系化合物吸着層が、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つ樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)にて形成されたことを特徴とする包装容器、
に関するものである。
市販品としては、LG-FK Rメジウム(ウレタン系)、PULPTECCメジウム(ポリアミド系)、LRC-LAMIメジウム(硝化綿系)、SYNA-Sメジウム(アクリル系)、NOPL-Lメジウム(塩素化ポリオレフィン系)、LAMREKメジウム(塩酢ビ系)(以上、東京インキ(株)製)などを用いることができる。
市販品としては、TPHメジウム、VESTAメジウム、LRC-NTメジウム、KCNTメジウム(以上、東京インキ(株)製)などを用いることができる。
吸着インキ組成物中に溶剤は65~98重量%の範囲内であることが好ましい。65重量%より少ないと固形分が多くなり、流動性が悪くなり、インキ製造適性が劣り、98重量%を超えると、インキ膜厚が局部的に不均一になり、印刷面上に、不定形の濃淡(泳ぎ現象)が生じたり、粘度が低くなり、酸化亜鉛が沈降しやすくなるおそれがある。
顔料としては、例えば、二酸化チタン、弁柄、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカ、酸化亜鉛、硫化亜鉛、マイカ、タルク、パールなどの無機顔料、フタロシアニン系、不溶性アゾ系、縮合アゾ系、ジオキサジン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ペリレン系、ペリノン系、チオインジゴ系、カーボンブラックなどの有機顔料、その他各種蛍光顔料、金属粉顔料、体質顔料などが挙げられる。これらの顔料は、一種類または二種類以上組み合わせて使用してもよい。染料としては、溶剤に溶解または分散するものが好ましく、一種類または二種類以上組み合わせて使用してもよい。なかでも、耐久性の観点から、顔料を用いることが好ましい。
中間層としては、印刷適性、巻き取り適性などに支障のない範囲内であればよく、5~300μmの厚みが好ましく、6~250μmの厚みがより好ましい。
シーラント層の厚みは、特に制限はないが、シーラントフィルムでは2~200μm、押出ラミネート法による樹脂コーティングでは1~100μmの厚みであることが好ましい。
(実施例1)
LG-FK Rメジウム(固形分20%、東京インキ(株)製) 60部、酸化亜鉛(微粒子酸化亜鉛、固形分100%、D50平均粒子径0.025μm、テイカ(株)製) 20部、酢酸n-プロピル 15部、イソプロピルアルコール 5部、セラミックビーズ100部を仕込み、ペイントシェーカーにて、1時間分散させて、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物G1(略称:吸着インキG1)を作製した。同様に、表1の配合に従い、実施例2~9の吸着インキを作製した。
(実施例10)
グラビア校正機GRAVO-PROOF(品番:CM-W、(株)日商グラビア製)にベタ版を使用し、実施例1の吸着インキG1を希釈溶剤(MEK40部、酢酸プロピル40部、イソプロピルアルコール20部)にてザーンカップNo.3で粘度17秒に調整した後、厚み20μmの延伸ポリプロピレンフィルムのパイレンP-2161(略称:OPP、東洋紡(株)製)に、膜厚1.0μmで印刷し、吸着印刷物PR1を得た。同様に、表2の通り、吸着インキならびに膜厚を変更し、それぞれ吸着印刷物PR10~PR14を得た。
さらに、基材を、厚み12μmのポリエチレンテレフタレートフィルムのE-5102(略称:PET、東洋紡(株)製)に代えて、吸着インキG1を膜厚1.1μmで印刷し、吸着印刷物PR2を得た。
さらに、基材を、厚み15μmのナイロンフィルムのエンブレムON-RT(略称:NY、ユニチカ(株)製)に代えて、吸着インキG1を膜厚0.9μmで印刷し、吸着印刷物PR3を得た。
さらに、基材を、厚み12μmの蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムのバリアロックス1011HGCR(略称:蒸着PET、東レフィルム加工(株)製)に代えて、吸着インキG1を膜厚1.0μmで印刷し、吸着印刷物PR4を得た。
さらに、基材を、厚み40μmの無延伸直鎖低密度ポリエチレンフィルムのL-4102(略称:PE、東洋紡(株)製)に代えて、吸着インキG2を膜厚0.9μmで印刷し、吸着印刷物PR5を得た。同様に、表2の通り、膜厚を変更し、それぞれ吸着印刷物PR15~PR16を得た。
さらに、基材を、米坪50g/m2のグラビア用紙の片艶晒クラフト紙(略称:紙、王子マテリア(株)製)に代えて、吸着インキG3を膜厚1.2μmで印刷し、吸着印刷物PR6を得た。同様に、表2の通り、膜厚を変更し、それぞれ吸着印刷物PR17~PR18を得た。
さらに、基材を、厚み18μmの無延伸ポリスチレンフィルムのスチロファンSPH(略称:CPS、大石産業(株)製)に代えて、吸着インキG4を膜厚1.0μmで印刷し、吸着印刷物PR7を得た。同様に、表2の通り、膜厚を変更し、それぞれ吸着印刷物PR19~PR20を得た。
さらに、基材を、厚み25μmの無延伸ポリプロピレンフィルムのKT(略称:CPP、サン・トックス(株)製)に代えて、吸着インキG5を膜厚1.0μmで印刷し、吸着印刷物PR8を得た。同様に、表2の通り、膜厚を変更し、それぞれ吸着印刷物PR21~PR22を得た。
さらに、基材を、厚み12μmのポリエチレンテレフタレートフィルムのE-5102(略称:PET、東洋紡(株)製)に代えて、吸着インキG6を膜厚0.9μmで印刷し、吸着印刷物PR9を得た。同様に、表2の通り、膜厚を変更し、それぞれ吸着印刷物PR23~PR24を得た。
実施例1で用いたLG-FK Rメジウムを希釈溶剤(MEK40部、酢酸プロピル40部、イソプロピルアルコール20部)にてザーンカップNo.3で粘度17秒に調整した後、厚み20μmの延伸ポリプロピレンフィルムのパイレンP-2161(略称:OPP、東洋紡(株)製)に、膜厚0.9μmで印刷し、吸着印刷物PR25を得た。
さらに、基材を、厚み12μmのポリエチレンテレフタレートフィルムのE-5102(略称:PET、東洋紡(株)製)に代えて、比較例1と同様にして、膜厚1.1μmで印刷し、吸着印刷物PR26を得た。
さらに、基材を、厚み15μmのナイロンフィルムのエンブレムON-RT(略称:NY、ユニチカ(株)製)に代えて、比較例1と同様にして、膜厚1.0μmで印刷し、吸着印刷物PR27を得た。
さらに、基材を、厚み12μmの蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムのバリアロックス1011HGCR(略称:蒸着PET、東レフィルム加工(株)製)に代えて、比較例1と同様にして、膜厚1.1μmで印刷し、吸着印刷物PR28を得た。
さらに、基材を、厚み40μmの無延伸直鎖低密度ポリエチレンフィルムのL-4102(略称:PE、東洋紡(株)製)に代えて、実施例2で用いたPULPTECCメジウムを希釈溶剤(MEK40部、酢酸プロピル40部、イソプロピルアルコール20部)にてザーンカップNo.3で粘度17秒に調整した後、膜厚1.1μmで印刷し、吸着印刷物PR29を得た。
さらに、基材を、米坪50g/m2のグラビア用紙の片艶晒クラフト紙(略称:紙、王子マテリア(株)製)に代えて、実施例3で用いたLRC-LAMIメジウムを希釈溶剤(MEK40部、酢酸プロピル40部、イソプロピルアルコール20部)にてザーンカップNo.3で粘度17秒に調整した後、膜厚1.1μmで印刷し、吸着印刷物PR30を得た。
さらに、基材を、厚み18μmの無延伸ポリスチレンフィルムのスチロファンSPH(略称:CPS、大石産業(株)製)に代えて、実施例4で用いたSYNA-Sメジウムを希釈溶剤(MEK40部、酢酸プロピル40部、イソプロピルアルコール20部)にてザーンカップNo.3で粘度17秒に調整した後、膜厚1.0μmで印刷し、吸着印刷物PR31を得た。
さらに、基材を、厚み25μmの無延伸ポリプロピレンフィルムのKT(略称:CPP、サン・トックス(株)製)に代えて、実施例5で用いたNOPL-Lメジウムを希釈溶剤(MEK40部、酢酸プロピル40部、イソプロピルアルコール20部)にてザーンカップNo.3で粘度17秒に調整した後、膜厚1.0μmで印刷し、吸着印刷物PR32を得た。
さらに、基材を、厚み12μmのポリエチレンテレフタレートフィルムのE-5102(略称:PET、東洋紡(株)製)に代えて、実施例6で用いたLAMREKメジウムを希釈溶剤(MEK40部、酢酸プロピル40部、イソプロピルアルコール20部)にてザーンカップNo.3で粘度17秒に調整した後、膜厚0.9μmで印刷し、吸着印刷物PR33を得た。
実施例10と同様に、表3の通り、吸着インキG1を使用し、膜厚を0.05μmに変更し、吸着印刷物PR34を得た。
実施例10と同様に、表3の通り、吸着インキG1を使用し、膜厚を6.0μmに変更し、吸着印刷物PR35を得た。
吸着印刷物を3cm×3cmの大きさに切り、印刷面と非印刷面とを重ね合わせて、50℃で24時間、500g/cm2の荷重を掛けた後、印刷面と非印刷面の重ね合わせ部を剥離した時のインキ剥離状態を観察し、その際の剥離抵抗を評価した。インキ剥離がなく、剥離抵抗がないものが、耐ブロッキング性が良好と判断した。インキ剥離と剥離抵抗について、○:インキ剥離がなく、剥離抵抗もない、△:わずかにインキ剥離が認められ、剥離抵抗がある(実用上問題ない)、×:全体にわたってインキ剥離が認められ、剥離抵抗がかなりある、の3段階で評価した。
前記吸着印刷物PR1の吸着インキ層上に、タケラックA-969V/A-5(略称:DL、三井化学(株)製)をA-Bar OSP-10(オーエスジーシステムプロダクツ(株)製)で塗工して、厚み30μmの無延伸ポリプロピレンフィルムであるパイレンP-1128(略称:CPP、東洋紡(株)製)を貼り合わせた後、40℃で24時間エージングを行って、PR1/DL/CPPの積層体LAM1を得た。
同様に、吸着印刷物PR1を吸着印刷物PR10~PR14、PR25およびPR34に代えて、積層体LAM11~LAM15、LAM26およびLAM36を得た。
同様に、吸着印刷物PR1を吸着印刷物PR26に代えて、積層体LAM27を得た。
同様に、吸着印刷物PR2を吸着印刷物PR26に代えて、積層体LAM28を得た。
同様に、吸着印刷物PR1を吸着印刷物PR27に代えて、積層体LAM29を得た。
同様に、吸着印刷物PR1を吸着印刷物PR28に代えて、積層体LAM30を得た。
同様に、吸着印刷物PR29を、そのまま積層体LAM31とした。
積層体を10cm×10cmの大きさに切り取った試料片を、ゴム栓の付いたポリフッ化ビニル製の袋に入れ、ヒートシールにより、密封した後、ゴム栓から、空気3Lを封入し、さらに試験ガス(硫化水素)を、ガス濃度で20ppmとなるように添加し、これを室温で静置した。一定時間(10分、1時間、3時間、6時間、24時間)ごとにゴム栓より、検知管を用いて袋内のガス濃度を測定した。ガス濃度が定量下限値(1ppm)以下となった場合、その時点で測定は終了とした。また、試料片を入れないで、上記と同様の操作を行なったものを空試験とした。24時間後のガス濃度の測定値を比較し、吸着性を評価した。24時間前に定量下限値以下となり、測定を終了したものについても、24時間後のガス濃度とした。24時間後のガス濃度が低いほど、吸着性が良好と判断した。〇:24時間後のガス濃度が20ppm未満、×:24時間後のガス濃度が20ppmのまま、の2段階で評価した。
積層体LAM1のシーラント層またはシール層が最内面になるように重ね合わせ、190℃、1秒の条件にて、ヒートシールにより接着し、開口部を備える袋状の包装袋を得、この包装袋に、内容物として、ゆで卵を入れ、開口部を190℃、1秒の条件にて、ヒートシールにより封止した。このとき、比較対照として、積層体LAM26(積層体LAM1と同一基材の吸着インキ印刷なし)も同様にして包装袋を得、ゆで卵を入れ、封止した。なお、表3中では、「-」と表記した。
また、積層体LAM11~13(吸着インキ違い)、LAM14~15およびLAM36(積層体LAM1と同一基材で吸着インキ膜厚違い)も同様にして包装袋を得、ゆで卵を入れ、封止した。
これらを、50℃の恒温槽に入れ、24時間静置した後、開封し、硫黄臭を確認し、比較した。吸着インキを印刷していない比較対照よりも、硫黄臭が減少しているものを吸着性が良好と判断した。8人の実験者において、〇:8人全員が硫黄臭が減ったと感じた、×:1人でも同等の硫黄臭だと感じた、の2段階で評価した。
同様に、積層体LAM3とLAM28、LAM4とLAM29、LAM5とLAM30、LAM6とLAM31についても、同様の評価をした。
また、本発明の吸着インキを使用した実包試験では、吸着インキを使用しないものよりも、硫黄臭が減少していることが明らかである。さらに、印刷の膜厚が適正な範囲より小さいと、吸着効果が出ないことが明らかである。
したがって、魚介類などの肉製品、卵製品、米飯類、米菓類のような硫黄化合物を含む内容物が加熱処理されるときに発生する不快な硫黄系化合物臭を抑制できることに加え、簡易な工程で印刷適性を有する印刷物および包装材を作製できる。
Claims (10)
- 基材と、該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備える硫黄系化合物吸着印刷物において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物である(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする硫黄系化合物吸着印刷物。 - 基材と、該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備え、前記硫黄系化合物吸着層上または前記硫黄系化合物吸着層の反対面の基材上に、ラミネート層を積層してなる積層体において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物である(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする積層体。 - 前記ラミネート層が、シーラント層またはシール層であることを特徴とする請求項2に記載の積層体。
- 前記ラミネート層が、ドライラミネート、ノンソルベントラミネート、熱ラミネート、押出ラミネート、共押出ラミネート、およびPEサンドイッチラミネートのうち少なくとも一つのラミネート層であることを特徴とする請求項2または3に記載の積層体。
- 基材を準備する工程と、
該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程とを、この順に備える硫黄系化合物吸着印刷物の製造方法において(ただし、前記基材を準備する工程と前記硫黄化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程との間に中間層を形成する工程が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物からなる(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする硫黄系化合物吸着印刷物の製造方法。 - 基材を準備する工程と、
該基材の少なくとも一方にグラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程と、
前記硫黄系化合物吸着層上または前記硫黄系化合物吸着層の反対面の基材上に、ラミネート層を作成するラミネート工程または塗工工程とを、この順に備える積層体の製造方法において(ただし、前記基材を準備する工程と前記硫黄化合物吸着層を作成するグラビア印刷工程との間に中間層を形成する工程が存在するものを除く)、
前記硫黄系化合物吸着層が、平均粒子径が、0.01~10μmである酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つの樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物からなる(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)ことを特徴とする積層体の製造方法。 - 前記ラミネート工程が、シーラント層を形成するラミネート工程または前記塗工工程がシール層を形成する塗工工程であることを特徴とする請求項6に記載の積層体の製造方法。
- 前記ラミネート工程が、ドライラミネート工程、ノンソルベントラミネート工程、熱ラミネート工程、押出ラミネート工程、共押出ラミネート工程、およびPEサンドイッチラミネート工程のうち少なくとも一つのラミネート層を形成するラミネート工程であることを特徴とする請求項6または7に記載の積層体の製造方法。
- 基材、グラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備え、かつシーラント層またはシール層とを必須とする包装袋において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、前記硫黄系化合物吸着層が、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つ樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)にて形成されたことを特徴とする包装袋。
- 基材、グラビア印刷法により塗工されて形成される0.1~5μmの膜厚の硫黄系化合物吸着層とをこの順に備え、かつ押出ラミネート層とを必須とする包装容器において(ただし、前記基材と前記硫黄化合物吸着層との間に中間層が存在するものを除く)、前記硫黄系化合物吸着層が、硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物中に、酸化亜鉛(A)と熱可塑性樹脂(B)と溶剤(C)すべてのそれぞれの含有量の合計を100質量%としたときに、20~50質量%である酸化亜鉛(A)と、ウレタン樹脂、(メタ)アクリル樹脂、ポリアミド樹脂、硝化綿、塩素化ポリオレフィン樹脂および塩化ビニル・酢酸ビニル共重合樹脂のうち少なくとも一つ樹脂(b1)を含む固形分換算で3~30質量%である熱可塑性樹脂(B)と、65~98質量%である水以外の溶剤(C)からなる硫黄系化合物吸着用グラビアインキ組成物(ただし、ポリカルボン酸系重合体を含むものは除く)にて形成されたことを特徴とする包装容器。
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