JP7454395B2 - 移送装置、全体設備及び商品移送方法 - Google Patents

Description

本発明は、一般貨物などの商品（品物、貨物）、特に材料ロールを移送するための自動化された移送装置に関する。本発明はさらに、このタイプの少なくとも１つの移送装置及びプラント、特に段ボールプラント（コルゲータ）を有する全体設備（全体プラント）に関する。本発明はさらに、商品、特に材料ロールの自動化移送のための商品移送方法、特に材料ロール移送方法に関する。

商品、特に材料ロールのための一般タイプの移送装置が既に従来技術から知られている。当該公知の移送装置はしばしば、それらが把持すべき商品を把持するときに高いスペース要件を必要とするという不都合を有する。

本発明は、一方で特に経済的な移送装置であって、他方で把持すべき商品を把持するときに少ないスペース要件のみを必要とする移送装置を提供することである。特に信頼できる把持がさらに提供されるべきである。対応する全体設備と対応する商品移送方法も同様に実現されるべきである。

この目的は、本発明によれば、独立請求項１，１９，２８及び２９で特定される特徴によって達成される。本発明の核心コンセプトは、それぞれ自動化により又は無人で作動し、把持装置を有する移送装置にある。把持アーム装置及び移動装置が特に、自動化された態様で操作できる。

把持すべき商品を把持するための第１及び／又は第２把持アーム装置が、互いに対して少なくとも部分的に調節可能であり、特に回動可能であると有利である。

把持装置は好ましくは全体として回転可能又は回動可能である。

移動装置は好都合には、土台又は床に対して支持するための少なくとも１つの車輪装置、トラック装置、及び／又は移動駆動部などを有する。

制御ユニットは好ましくは電気タイプ又は電子タイプである。当該制御ユニットは把持装置と信号接続している。

本発明のさらなる好ましい実施形態は従属請求項に記載されている。

従属請求項２に従う設計実施形態によって、商品が把持装置において確実に収容され、把持される。

従属請求項３に従う設計実施形態によって、商品に確実に近づくことができ、したがって商品が把持装置において確実に収容され、把持される。

従属請求項４によれば、制御ユニットは、把持すべき商品の公知の寸法、特に横寸法、特に直径に依存して把持装置を制御する。この目的のために、例えば寸法、特に横寸法、特に直径が移送装置によって測定される。それに代えて又は加えて、移送装置は、関連する商品についての対応する直径情報又は商品情報を走査する。この設計実施形態によって、商品が把持装置において確実に収容され、把持される。

従属請求項５によれば、制御ユニットは、把持すべき商品の公知の寸法、特に横寸法、特に直径に依存して移動装置を制御する。この目的のために、例えば寸法、特に横寸法、特に直径が移送装置によって測定される。それに代えて又は加えて、移送装置は、関連する商品についての対応する寸法情報又は商品情報を走査する。この設計実施形態によって、商品が把持装置において確実に収容され、把持される。

移送装置は好ましくは、特に完全に自動化により又は自動的に制御できる又は位置決めできる。

把持装置の、移動駆動部の及び／又は移送装置の操縦装置の作動は好ましくは、把持すべき商品のそれぞれの寸法、特に横寸法、特に直径に依存して行われる。把持すべき商品の寸法、特に横寸法、特に直径が例えば商品検出装置によって及び／又は当該商品に載置されたラベル／ステッカーによって決定できると好都合である。

商品の中心軸は好ましくは、把持すべき商品の寸法、特に横寸法、特に直径に依存して把持装置の基準位置又は中央平面に対して移動される。商品の中心軸はここで好ましくは、商品に近づくときに対応的に考慮されなければならないカーブ又は関数上を移動される。

小さい寸法、特に横寸法、特に直径（例えば＜１５０ｃｍ）を有する把持される商品の場合、把持装置の中央平面と商品の中心軸を含む商品の中央平面の間の横の、特に水平なずれが比較的大きい（値ｘ）と有利である。大きい寸法、特に横寸法、特に直径（例えば≧１５０ｃｍ）を有する把持される商品の場合、把持装置の中央平面と商品の中心軸を含む商品の中央平面の間の横の、特に水平なずれが比較的小さい（値ｘ）と有利である。把持される商品の寸法、特に横寸法、特に直径が大きいほど、把持装置の中央平面と商品の中心軸を含む商品の中央平面の間の横の、特に水平なずれが小さいと好ましい。

従属請求項７に従う第１把持アーム装置がその自由端の領域で回動可能な第１軸受ジョーを有すると好都合である。第２把持アーム装置はその自由端の領域で回動可能な第２軸受ジョーを有すると好都合である。これら軸受ジョーは好ましくは自由に回動可能である。当該軸受ジョーは好ましくは活性化不能（non-activatable）である。当該軸受ジョーが把持すべき商品に従って自己整列すると好都合である。

従属請求項７に従う把持装置は非対称的で、商品の非対称な把持を可能にする。似ていない長さの把持アーム装置のおかげで把持装置は例えば、たとえ商品が配送車両において相互に隙間なく配置されているか、相互に接触して配置されている場合でも、商品を床から持ち上げることができ及び／又は当該商品を配送車両から荷下ろしすることができる。

把持アーム装置は好ましくは、相互に独立して又は非対称的に作動でき又は制御できる。

第１把持アーム装置は商品を把持するとき好ましくは、実質的に同一の位置又は撓み・偏向を有する。把持される商品の直径が小さいほど、第２把持アーム装置は好ましくは第１把持アーム装置又は把持装置の中央平面に向かう方向にさらに回動される。把持される商品の寸法、特に横寸法、特に直径が小さいほど、把持される商品は好ましくは、基準平面から又は支持部材上の把持アーム装置の関節位置からさらに遠ざけられる。

従属請求項１１に従う商品検出装置は好ましくは非接触式に作動する。当該商品検出装置は好ましくは、光学商品検出装置として具体化される。

従属請求項１２に従う第１商品感知ユニットは特に、把持すべき商品の実際の寸法、特に横寸法、特に直径を検出することができる。当該第１商品感知ユニットは好ましくは、センサ又はカメラとして構成される。

従属請求項１３に従う第２商品感知ユニットは特に、把持すべき商品上の識別ラベルを検出又は読み取ることができる。当該識別ラベルは好ましくはバーコードを有し、商品を明確に識別する機能を有する。当該第２商品感知ユニットは好ましくは、センサ又はカメラとして構成される。

第１商品感知ユニットによって実際に検出される把持すべき商品の寸法、特に横寸法、特に直径と、データベースから公知の値及び／又は識別ラベルに記載された値との比較が、例えば第２商品感知ユニットによる把持すべき商品の明確な識別によって行われると好都合である。

把持すべき商品の商品中心軸実際位置が特に、第１及び／又は第２商品感知ユニットにより決定できる。

従属請求項１４に従う移動駆動部は好ましくは、電気駆動部として具体化される。

独立請求項１９に従う移送装置は特に迅速かつ確実に誘導（ナビゲート）することができる。

独立請求項１９によれば、誘導装置（ナビゲーション装置）は、当該ナビゲーション装置の位置精度又は場所精度に関して異なる。第１ナビゲーション装置は特に基本ナビゲーションのために機能し、例えば１ｃｍ～２０ｃｍ、好ましくは１．５ｃｍ～１０ｃｍ、好ましくは５ｃｍの、好ましくは２ｃｍの位置精度を有するのに対して、第２ナビゲーション装置は特に精密ナビゲーションのために機能し、例えば０．１ｃｍ～３ｃｍ、好ましくは０．１５ｃｍ～２ｃｍ、好ましくは１ｃｍの、好ましくは０．２ｃｍの位置精度を有する。第１ナビゲーション装置は好ましくは、移送装置の測距・場所特定（ranging）をも可能にする。

従属請求項２０によれば、第１ナビゲーション装置は特に、移送装置を移動させるときに特に常にアクティブ（活性）である。これは好ましくは、移送装置の自動化された無人操作及び移送装置の手動操作にも当てはまる。

従属請求項２１に従う移送装置は特に効率的である。例えば、第２ナビゲーション装置は把持すべき商品の直近においてアクティブである。

従属請求項２３に従う商品識別装置は好ましくは非接触式で作動し、好ましくはセンサ又はカメラとして具体化される。当該商品識別装置は特に、移送すべき材料ロールを識別することができる。商品識別装置は、例えば対象物検出装置又は商品検出装置として及び／又は商品認識装置として具体化される。商品識別装置の作動範囲は好ましくは、２０ｃｍ～１０ｍ、好ましくは３０ｃｍ～８ｍである。

従属請求項２６に従う上位コントローラは、第１及び／又は第２ナビゲーション装置からの（位置）情報により、特に、少なくとも１つの移送装置によって移送されるすべての商品の位置を知る。

移送装置の位置及び／又は向きが、当該移送装置の作動モードとは無関係に、上位コントローラ及びナビゲーションセンサにより連続的に監視されると好都合である。

従属請求項２～２４は、メイン請求項２８，２９に従う商品移送方法の好ましい発展形態を形成する。

移送装置は、例えば商品貯蔵庫で使用できる。商品貯蔵庫は商品の個々の列の不規則な又は非対称的な配置を有する一方、人員の逃避ルートを形成する。危険がある場合、人は人逃避ルートによって商品貯蔵庫から逃げ、又は商品／列から離れて移動することができる。配達商品を扱う特に自動化された移送装置から又は扱われる配達商品からの危険はこうして確実に回避可能である。

第１列に配置された商品と第２列に配置された商品の間の最小間隔が、当該商品の相互に面する（周囲）部分で、実質的に一定であると好都合である。好ましくは、第２列に配置された商品と第３列に配置された商品の間の最小間隔が、当該商品の相互に面する（周囲）部分で、実質的に一定である。第１列に配置された商品と第２列に配置された商品の間の最小間隔が、当該商品の相互に面する（周囲）部分で、人逃避ルートを形成しながら、第２列に配置された商品と第３列に配置された商品の間の最小間隔とは実質的に異なると好都合である。

商品は有利には材料ロール、特に紙ロール又は厚紙ロール（ボール紙ロール）として具体化され、段ボールを形成するための段ボールプラント（コルゲータ）で使用できる。それに代えて、商品は例えば複数のパレットであるか、パレットに配置される。それに代えて、当該商品は例えばパレットケージとして具体化される。

商品又は材料ロールは、それらの横寸法又は直径、軸方向伸長、材料などが互いに異なってもよい。貯蔵庫での商品又は材料ロールの横寸法又は直径は、３０ｃｍ～２５０ｃｍ、好ましくは１００ｃｍ～２００ｃｍである。軸方向伸長は有利には６０ｃｍ～３５０ｃｍにある。

当該商品の相互に面する（周囲）部分での、第１列に配置された商品と第２列に配置された商品の間の最小間隔が、当該商品の相互に面する（周囲）部分での、第２列に配置された商品と第３列に配置された商品の間の最小間隔より大きい。

当該商品の相互に面する（周囲）部分での、第１列に配置された商品と第２列に配置された商品の間の最小間隔が、少なくとも５０％だけ、好ましくは少なくとも１００％だけ、好ましくは少なくとも１５０％だけ、当該商品の相互に面する（周囲）部分での、第２列に配置された商品と第３列に配置された商品の間の最小間隔より大きいと有利である。当該商品の相互に面する（周囲）部分での、第１列に配置された商品と第２列に配置された商品の間の最小間隔が、せいぜい３００％だけ、好ましくはせいぜい２５０％だけ、当該商品の相互に面する（周囲）部分での、第２列に配置された商品と第３列に配置された商品の間の最小間隔より大きいと有利である。一方で、第１列に配置された商品と第２列に配置された商品の間の最小間隔が、人逃避ルートを形成するのに十分であり、又は人が第１列に配置された商品と第２列に配置された商品の間を逃げることができるのに十分であることが重要である。他方で、第２列に配置された商品と第３列に配置された商品の間の最小間隔が、移送装置を第２列に配置された商品と第３列に配置された商品の間を移動させられるのに、又は特に第２列に配置された商品及び／又は第３列に配置された商品を把持するのに十分であることが重要である。

移送装置はまた、配達商品を荷下ろしするときに特に容易に使用できる。

移送装置は、例えば行程情報、目的地情報及び／又は環境情報である外部情報又は信号を受信する受信ユニットを備えた専用の通信装置を有すると好都合である。

少なくとも１つの移送装置は有利には、少なくとも１つの専用の移動駆動部を、特に当該移送装置の少なくとも１つの駆動可能な走行ギヤの直接又は間接駆動のために有する。
少なくとも１つの移送装置は好ましくは独立して作動可能である。特に、当該少なくとも１つの移送装置は自律的に走行する（自走式である）。当該少なくとも１つの移送装置は好ましくはレールなしで走る。

移送装置が、例えばバッテリー又は蓄電池として具体化される、専用のエネルギー貯蓄ユニットを有すると好都合である。移送装置は好ましくは操縦可能である。当該移送装置が真っ直ぐ又はカーブして走行可能であると好ましい。

請求項で使用される不定冠詞は量の観点で限定を表さない。

本発明の好ましい実施形態を以下で添付の図面に関連して例示の態様で記載する。

本発明に従う全体設備の単純化された平面図を示す。 図１に示される全体設備の自動化された移送装置と配達車両を備えた配達装置の側面図を示す。 図２に示される配達装置の斜視図を示す。 本発明に従う移送装置のアクティブな安全装置がさらに表された別な配達装置の平面図を示す。 図２及び３に示された本発明に従う配達装置の図４に似た平面図を示し、アクティブ状態の移送装置の材料ロール－対象物検出装置が示されている。 下から斜めに本発明に従う移送装置の詳細な斜視図を示す。 上から斜めに図６に示された本発明に従う移送装置の詳細な斜視図を示す。 移送すべき材料ロールと材料ロール感知装置とさらにコントローラと共に、図６及び７に示された本発明に従う移送装置の把持装置を通る断面図を示す。 把持装置の位置計算を示す、図８Ａに対応する図を示す。 把持装置の位置計算を示す、図８Ａに対応する図を示す。 把持装置の位置計算を示す、図８Ａに対応する図を示す。 持ち上げ装置を示すために、図７及び８Ａに従う移送装置の単純化された側面図を示す。 前から図１に従う全体設備の材料ロール貯蔵庫を示す図である。 図１０に示される材料ロール貯蔵庫の平面図である。 図１０及び１１に示される材料ロール貯蔵庫の斜視図である。 材料ロールを、図１に示される全体設備の移送装置に移送するための移送装置の平面図を示す。 図１３に示される移送装置の側面図を示す。 図１３及び１４に示される移送装置のアクティブな負荷解放装置を通る断面図である。 図に示された移送装置の誘導（ナビゲーション）を示すシーケンス図を示す図である。 全体設備の制御を示す図である。 移送装置による商品の下ろしを示すシーケンス図を示す図である。

図１に示される全体設備が、この好ましい実施形態によれば実質的に直線に延びる段ボールプラント（コルゲータ）１を有する。

段ボールプラント１は、一方の側に積層された第１段ボールウェブを製造するための第１段ボール製造装置２を有する。

第１段ボール製造装置２は、第１外側ライナー接合装置（第１上面ウェブ接合装置）３及び第１内側ライナー接合装置（第１中間ウェブ接合装置）４の後に配置される。第１外側ライナー接合装置３は、第１外側ライナーロールから有限の第１外側ライナーを展開する（広げる）第１展開ユニットと、第２外側ライナーロールから有限の第２外側ライナーを展開する（広げる）第２展開ユニットを有する。循環第１外側ライナー（無端第１外側ライナー）を調製するために、有限の第１外側ライナー及び第２外側ライナーが、第１外側ライナー接合装置３の接続・切断ユニットにより互いに接続される。

第１内側ライナー接合装置４は、第１外側ライナー接合装置３と一致する方法で形成される。それは、第１内側ライナーロールから有限の第１内側ライナーを展開する（広げる）第３展開ユニットと、第２内側ライナーロールから有限の第２内側ライナーを展開する（広げる）第４展開ユニットを有する。循環第１内側ライナー（無端第１内側ライナー）を調製するために、有限の第１内側ライナー及び第２内側ライナーが、第１内側ライナー接合装置４の接続・切断ユニットにより互いに接続される。

循環第１外側ライナー及び循環第１内側ライナーは、第１段ボール製造装置２に供給される。

第１段ボール製造装置２は、循環第１内側ライナーから波形のしわを有する循環第１段ボールウェブを製造するために、第１溝付ローラ及び第２溝付ローラを備えた第１溝付ローラ装置を有する。それら溝付ローラは、循環第１内側ライナーを通過させて縦溝（波形）を付けるための第１ローラ隙間を形成する。

一方の側に積層された循環第１段ボールウェブを形成するために循環第１外側ライナーを循環波形第１内側ライナー又は波形ウェブに接続するため、第１段ボール製造装置２は、好ましくは接着剤計量ローラ、接着剤コンテナ及び接着剤塗布ローラを有する第１接着剤塗布装置を有する。循環第１波形ウェブを通して接着するために、接着剤塗布ローラは第１溝付ローラと隙間を形成する。接着剤コンテナ内にある接着剤は、接着剤塗布ローラによって循環第１波形ウェブの波形のしわの先端に塗布される。接着剤計量ローラは、接着剤塗布ローラに当接し、接着剤塗布ローラ上に均一な接着剤層を形成する機能を有する。

循環第１外側ライナーは次に、第１段ボール製造装置２における接着剤コンテナから接着剤を具備した循環第１波形ウェブと一緒に結合され、一方の側に積層された第１段ボールウェブが製造される。

循環第１外側ライナーを、今度は第１溝付ローラに部分的に（ある領域で）当接する接着剤を具備した循環第１波形ウェブに押し付けるために、第１段ボール製造装置２は第１加圧モジュールを有する。第１加圧モジュールは有利には加圧バンドモジュールとして設計される。それは第１溝付ローラの上に配置される。第１加圧モジュールは、２つの第１偏向ローラと、２つの第１偏向ローラの周りに導かれる循環第１加圧バンドを有する。

第１溝付ローラは、下から部分的に第１加圧モジュールの２つの第１偏向ローラの間のスペースに達し、それにより第１加圧バンドは第１溝付ローラによって偏向される。第１加圧バンドは、今度は接着剤を具備した、第１溝付ローラに当接する循環第１波形ウェブに当接する循環第１外側ライナーに押し当たる。

一方の側に積層された循環第１段ボールウェブを中間地点で貯蔵し、緩衝するために、それは第１垂直搬送装置によって第１貯蔵装置に供給され、そこでそれは複数のループを形成する。

段ボールプラント１はまた、第１段ボール製造装置２に対応する方法で形成された第２段ボール製造装置５を有する。

第２段ボール製造装置５は、第１外側ライナー接合装置３又は第１内側ライナー接合装置４に対応する方法で形成される、第２外側ライナー接合装置（第２上面ウェブ接合装置）６及び第２内側ライナー接合装置（第２中間ウェブ接合装置）７の後に配置される。

第２外側ライナー接合装置６は、第３外側ライナーロールから有限の第３外側ライナーを展開する（広げる）第５展開ユニットと、第４外側ライナーロールから有限の第４外側ライナーを展開する（広げる）第６展開ユニットを有する。循環第２外側ライナー（無端第２外側ライナー）を調製するために、有限の第３外側ライナー及び第４外側ライナーが、第２外側ライナー接合装置６の接続・切断ユニットにより互いに接続される。

第２内側ライナー接合装置７は、第３内側ライナーロールから有限の第３内側ライナーを展開する（広げる）第７展開ユニットと、第４内側ライナーロールから有限の第４内側ライナーを展開する（広げる）第８展開ユニットを有する。循環第２内側ライナー（無端第２内側ライナー）を調製するために、有限の第３内側ライナー及び第４内側ライナーが、第２内側ライナー接合装置７の接続・切断ユニットにより互いに接続される。

第２段ボール製造装置５は、循環第２外側ライナー及び内側ライナーから一方の側に積層された循環第２段ボールウェブを製造することができる。

一方の側に積層された循環第２段ボールウェブは第２貯蔵装置に供給され、そこでそれは複数のループを形成する。

段ボールプラント１はまた、第１積層ウェブロールから有限の第１積層ウェブを展開する（広げる）第９展開ユニットと、第２積層ウェブロールから有限の第２積層ウェブを展開する（広げる）第１０展開ユニットとを有する積層ウェブ接合装置８を有する。循環積層ウェブ（無端積層ウェブ）を調製するために、有限の第１積層ウェブ及び有限の第２積層ウェブが、積層ウェブ接合装置８の接続・切断ユニットにより互いに接続される。

貯蔵装置及び積層ウェブ接合装置８の下流側に、段ボールプラント１は、上下に配置された３つの予熱ローラを有する予熱装置（不図示）を有する。一方の側に積層された循環段ボールウェブ及び循環積層ウェブは予熱ローラに供給される。

予熱装置の下流側に、段ボールプラント１は、それぞれの接着剤浴に部分的に浸った接着剤ローラを備えた接着ユニット（不図示）を有する。隣接する接着剤ローラ上に均一な接着剤層を形成するために、それぞれの接着剤ローラに当接しているのは接着剤計量ローラである。一方の側に積層された第１段ボールウェブはその波形ウェブにより第１接着剤ローラに接触しており、それによりこの波形ウェブの波形のしわは接着剤浴から接着剤を与えられる。一方の側に積層された第２段ボールウェブはその波形ウェブにより第２接着剤ローラに接触しており、それによりこの波形ウェブの波形のしわは関連する接着剤浴から接着剤を与えられる。

接着ユニットの下流側に、段ボールプラント１は、加熱加圧装置として形成されていて、水平に延びる加熱テーブルを有する接続装置９を有する。加熱テーブルに隣接して配置されているのは、複数のガイドローラの周りに導かれた循環加圧ベルトである。加圧ベルトと加熱テーブルの間に形成されているのは、加圧隙間であり、そこを通って一方の側に積層された段ボールウェブ及び循環積層ウェブが導かれ、循環の、ここでは５層の、段ボールウェブを形成する。

接続装置９の下流側に、段ボールプラント１は短横切り装置（short transverse cutting device）（不図示）を有する。

短横切り装置の下流側に、段ボールプラント１は、長手切断装置／溝切り装置（不図示）を有する。

長手切断装置／溝切り装置に関して下流側に、段ボールプラント１は、循環段ボールウェブから又はその部分ウェブから複数のシートを製造するために、横切り装置（transverse cutting device）（不図示）を有する。

前記シートをさらに運ぶために、コンベヤベルト装置（不図示）が、横切り装置の後に配置されている。シートスタックを形成するため、堆積装置（不図示）が、コンベヤベルト装置の後に配置されている。

段ボールプラント１から距離を置いて、全体設備は材料ロール貯蔵庫１０を有し、そこに多数の材料ロール１１が位置している。材料ロール１１は接合装置３，４，６，７，８において使用できる。それらは、材料ロール貯蔵庫１０において、互いから距離を置いて配置された複数のグループ１２に組み分けされている。材料ロール１１は例えば個々のグループ１２において同一に配置される。

材料ロール１１は材料ロール貯蔵庫１０において真っ直ぐに（直立に）配置される。それらはそのために、例えば工場床であって段ボールプラント１を支える床又は土台に対してそれらの端面で支持される。

それぞれのグループ１２は、複数の材料ロール１１を備えた第１列１３を有する。第１列１３に隣接して、それぞれのグループ１２には、複数の材料ロール１１を備えた第２列１４が延びている。第２列１４に隣接して、それぞれのグループ１２には、複数の材料ロール１１を備えた第３列１５が延びている。完全に貯蔵された材料ロール貯蔵庫１０の場合、好ましくは、それぞれの列１３，１４，１５には同じ数の材料ロール１１がある。

図示の好ましい実施形態の場合、１つの列１３，１４，１５につき３つの材料ロール１１がある。それに代えて、１つの列１３，１４，１５につき異なる数の材料ロール１１も可能である。それに代えて、列１３，１４，１５毎の材料ロール１１の数が異なる。

複数の材料ロール１１を備えた第１列１３，１４，１５は互いに平行に延びる。それらは、段ボールプラント１の長手方向又は運搬方向１６と垂直に延びる。したがって、それぞれの列１３，１４，１５では、そこに配置された材料ロール１１の中心軸又は長手軸が共通の垂直長手平面内にある。列１３，１４，１５の垂直長手平面は、互いに平行に延び、且つ段ボールプラント１と垂直に延びる。

異なる列１３，１４，１５に配置された材料ロール１１は、異なる垂直横断平面１７，１８，１９内に位置する。垂直横断平面は互いに平行に延び、それぞれの列１３，１４，１５に配置された材料ロール１１の個々の中心軸又は長手軸を含み、長手平面と垂直に延びる。

列１３，１４，１５に配置された材料ロール１１の相互の水平距離は同一である。それに代えて、列１３，１４，１５に配置される材料ロール１１は互いに接触する。

第１列１３に配置された材料ロール１１は、隣接する第２列１４に配置された材料ロール１１に関して、互いに隣接して配置された材料ロール１１の最大直径範囲の間の第１最小距離Ａ_１２を有する。したがって、最小距離Ａ_１２は、第１及び第２列１３，１４における材料ロール１１の外側又は周囲領域の間にある。最小距離Ａ_１２の第１画定線が、第１列１３に配置された材料ロール１１の第１接線により形成される。最小距離Ａ_１２の第２画定線が、第２列１４に配置された材料ロール１１の第２接線により形成される。

第２列１４に配置された材料ロール１１は、隣接する第３列１５に配置された材料ロール１１から、互いに隣接して配置された材料ロール１１の最大直径範囲の間の第２最小距離Ａ_２３を有する。したがって、最小距離Ａ_２３は、第２及び第３列１４，１５における材料ロール１１の外側又は周囲領域の間にある。最小距離Ａ_２３の第１画定線が、第２列１４に配置された材料ロール１１の第１接線により形成される。最小距離Ａ_２３の第２画定線が、第３列１５に配置された材料ロール１１の第２接線により形成される。

最小距離Ａ_１２及びＡ_２３は、互いに顕著に異なる。最小距離Ａ_１２は、最小距離Ａ_２３よりかなり大きい。この実施形態によれば、最小距離Ａ_１２は８７．５ｃｍである。それは好ましくは、５０ｃｍ～９０ｃｍであり、特に人の逃避ルートを可能にする。最小距離Ａ_２３は好ましくは、０ｃｍ～３０ｃｍである。材料ロール貯蔵庫１０の表面積を最適に利用するためには、それは有利にはなるべく小さく、すなわち０ｃｍである。ゆえに、最小距離Ａ_２３は、材料ロール１１を移送するための移送装置、その把持装置又はその第１把持アーム装置及び／又は第２把持アーム装置の幾何学的設計に特に依存する。把持装置は特に、１又は複数の材料ロール１１を確実に受容できなければならない。例えば、把持すべき１又は複数の材料ロール１１に確実に届き得るように、移送装置のフレームの幅（張り出し）が考慮されなければならない。

それぞれのグループ１２の材料ロール１１は、列１３，１４，１５と平行に延びる第１対称平面２０に関して対称的に配置されている。それは、そこで互いに隣接して配置された２つの第３列１５の間に延びる。

さらに、それぞれのグループ１２の材料ロール１１は、中央横断平面１８における第１対称平面２０と垂直に延びる第２対称平面２１に関して対称的に配置されている。

図１１及び１２が示すように、それぞれの列１３，１４，１５は、マーキングベース２３及びマーキングベース２３から延びる複数のマーキングディバイダー２４を有する床マーキング２２内に配置されている。マーキングベース２３は互いに一直線になっている。マーキングディバイダー２４は互いに平行に且つマーキングベース２３と垂直に延びる。それらは、マーキングベース２３から出発して同じ長さを有する。

材料ロール１１は、自動化された又は無人の移送装置２５によって材料ロール貯蔵庫１０から取り出される（例えば図６～９参照）。

図１が示すように、それぞれのグループ１２の対向する第１横断平面１７に沿って延びる閉じた移送装置循環路２６がある。移送装置循環路２６は、互いに隣りに配置された２つの無端部分循環路を有する。それは、個々のグループ１２の間で段ボールプラント１の長手方向又は運搬方向１６と垂直に延びる経路であって、部分循環路の間に延びる移送装置主経路２７に接続している。それに代えて、移送装置循環路２６の代わりに、反対方向に沿って通行できる移送装置経路２６がある。

移送装置循環路２６は、段ボールプラント１に面する側で、段ボールプラント１の長手方向又は運搬方向１６と垂直に延びる２つの移送装置横断経路２８と接続する。それぞれの移送装置横断経路２８は移送システム２９と接続している（図１）。

移送装置循環路２６及び移送装置主経路２７並びに移送装置横断経路２８は好ましくは純粋に理論的に、有利にはソフトウェアナビゲーションにより算出される。障害物や対向車（反対方向の通行）の場合、経路２６，２７，２８から逸れる。

移送システム２９は同一に設計される。それぞれの移送システム２９は、移送装置２５から移送される材料ロール１１が材料ロール１１の段ボールプラント１へのさらなる搬送のために搬送キャリッジ３２に移送され得る移送エリア３１を有する（図１）。

図１にやはり表されているのは、複数の搬送キャリッジ移動経路マーカー３３であり、それらは段ボールプラント１における又はそれに隣接する搬送キャリッジ３２の移動経路を示し、プリセットする（予め設定する）。有利には、搬送キャリッジ移動経路マーカー３３は視認でき、段ボールプラント１を支える平坦な土台にペンキで塗られる。それらは搬送キャリッジ３２によって検出される。通常操作で通行するとき、搬送キャリッジ３２は、複数のカーブ、分岐、交差点及び直線部分を有する搬送キャリッジ移動経路マーカー３３に追従する。

さらに、割り当て経路３０がそれぞれの移送システム２９に接続している。

それぞれの割り当て経路３０は、さらなる加工／処理のために材料ロール１１を調製するための材料ロール調製アセンブリ１４７に通じる。それぞれの材料ロール１１の調製は、例えばそれを解くこと又は露出すること、材料ロール１１の解けを防ぐために材料ウェブの自由部分を固定する少なくとも１つの固定手段の除去又は破壊、少なくとも１つのストラップ要素（strapping element）の除去、材料ロール１１からの材料ウェブの損傷部分の除去、材料ウェブへのさらなる処理のために定められた端部輪郭又はエッジの作製、少なくとも１つの（接合）接着ピースの材料ウェブへの取り付け、及び／又は、材料ウェブの端部部分の材料ロール１１への固定を有する。

それぞれの材料ロール調製アセンブリ１４７は、調製すべき材料ロール１１であってそれに巻き付けられた材料ウェブを有する材料ロール１１を受容するための受容装置を有する。受容装置は、受容された材料ロール１１をその中心軸周りに又はその周囲方向に回転駆動する又は回動するための回転装置を有する。

それぞれの材料ロール調製アセンブリ１４７はまた、さらなる加工／処理のために受容された材料ロール１１を調製するために、少なくとも１つの材料ロール調製装置、好ましくは多数の材料ロール調製装置を有する。

それぞれの割り当て経路３０は、それぞれの材料ロール調製アセンブリ１４７及びバイパスによって、巡回路として設計された分配経路３４に接続している。分配経路３４は、段ボールプラント１と材料ロール貯蔵庫１０の間に延びる。それは段ボールプラント１と平行に延びる。

分配経路３４は第１外側ライナー経路３５に接合している。第１外側ライナー経路３５は、分配経路３４の第１分配経路部分３６及び第２分配経路部分３７に接続（隣接）している。第１外側ライナー経路３５はほとんど循環式であり、第１外側ライナー経路部分３８及び第２外側ライナー経路部分３９を有する。外側ライナー経路部分３８，３９は互いに平行に延在し、第１外側ライナー接合装置３の展開ユニットと一直線をなしている。外側ライナー経路部分３８，３９はそれぞれの展開ユニットのところで段ボールプラント１を通過し、段ボールプラント１の向こう側で互いに接続している。

第１外側ライナー接合装置３に充填し、残留する材料ロールを除去するために、搬送キャリッジ３２は、第１外側ライナー経路部分３８上及び第２外側ライナー経路部分３９上の両方を反対方向に移動可能である。第１外側ライナー経路３５に沿う一方向の搬送キャリッジ３２の循環搬送もまた、第１外側ライナー接合装置３に充填し、残留する材料ロールを除去するために可能である。

分配経路３４は第１内側ライナー経路４０に接合している。第１分配経路部分３６及び第２分配経路部分３７は、第１内側ライナー経路４０に接続（隣接）している。第１内側ライナー経路４０はほとんど循環式であり、第１内側ライナー経路部分４１及び第２内側ライナー経路部分４２を有する。内側ライナー経路部分４１，４２は互いに平行に、また外側ライナー経路部分３８，３９と平行に延在する。それらは第１内側ライナー接合装置４の展開ユニットと一直線をなしている。第１及び第２内側ライナー経路部分４１，４２はそれぞれの展開ユニットのところで段ボールプラント１を通過し、段ボールプラント１の向こう側で互いに接続している。

第１内側ライナー接合装置４に充填し、残留する材料ロールを除去するために、搬送キャリッジ３２は、第１内側ライナー経路部分４１上及び第２内側ライナー経路部分４２上の両方を反対方向に移動可能である。第１内側ライナー経路４０に沿う一方向の搬送キャリッジ３２の循環搬送もまた、第１内側ライナー接合装置４に充填し、残留する材料ロールを除去するために可能である。

分配経路３４は第２外側ライナー経路４３に接合している。第１分配経路部分３６及び第２分配経路部分３７は、第２外側ライナー経路４３に接続（隣接）している。第２外側ライナー経路４３はほとんど循環式であり、第１外側ライナー経路部分４４及び第２外側ライナー経路部分４５を有する。外側ライナー経路部分４４，４５は互いに平行に、また外側ライナー経路部分３８，３９と平行に延在する。それらは第２外側ライナー接合装置６の展開ユニットと一直線をなしている。第１及び第２外側ライナー経路部分４４，４５はそれぞれの展開ユニットのところで段ボールプラント１を通過し、段ボールプラント１の向こう側で互いに接続している。

第２外側ライナー接合装置６に充填し、残留する材料ロールを除去するために、搬送キャリッジ３２は、第１外側ライナー経路部分４４上及び第２外側ライナー経路部分４５上の両方を反対方向に移動可能である。第２外側ライナー経路４３に沿う一方向の搬送キャリッジ３２の循環搬送もまた、第２外側ライナー接合装置６に充填し、残留する材料ロールを除去するために可能である。

分配経路３４は第２内側ライナー経路４６に接合している。第１分配経路部分３６及び第２分配経路部分３７は、第２内側ライナー経路４６に接続（隣接）している。第２内側ライナー経路４６はほとんど循環式であり、第１内側ライナー経路部分４７及び第２内側ライナー経路部分４８を有する。内側ライナー経路部分４７，４８は互いに平行に、また外側ライナー経路部分３８，３９と平行に延在する。それらは第２内側ライナー接合装置７の展開ユニットと一直線をなしている。第１及び第２内側ライナー経路部分４７，４８はそれぞれの展開ユニットのところで段ボールプラント１を通過し、段ボールプラント１の向こう側で互いに接続している。

第２内側ライナー接合装置７に充填し、残留する材料ロールを除去するために、搬送キャリッジ３２は、第１内側ライナー経路部分４７上及び第２内側ライナー経路部分４８上の両方を反対方向に移動可能である。第２内側ライナー経路４６に沿う一方向の搬送キャリッジ３２の循環搬送もまた、第２内側ライナー接合装置７に充填し、残留する材料ロールを除去するために可能である。

分配経路３４は積層ウェブ経路４９に接合している。第１分配経路部分３６及び第２分配経路部分３７は、積層ウェブ経路４９に接続（隣接）している。積層ウェブ経路４９はほとんど循環式であり、第１積層ウェブ経路部分５０及び第２積層ウェブ経路部分５１を有する。積層ウェブ経路部分５０，５１は互いに平行に、また外側ライナー経路部分３８，３９と平行に延在する。それらは積層ウェブ接合装置８の展開ユニットと一直線をなしている。第１及び第２積層ウェブ経路部分５０，５１はそれぞれの展開ユニットのところで段ボールプラント１を通過し、段ボールプラント１の向こう側で互いに接続している。

積層ウェブ接合装置８に充填し、残留する材料ロールを除去するために、搬送キャリッジ３２は、第１積層ウェブ経路部分５０上及び第２積層ウェブ経路部分５１上の両方を反対方向に移動可能である。積層ウェブ経路４９に沿う一方向の搬送キャリッジ３２の循環搬送もまた、積層ウェブ接合装置８に充填し、残留する材料ロールを除去するために可能である。

外側ライナー経路３５，４３、内側ライナー経路４０，４６及び積層ウェブ経路４９は、互いから距離を置いて分配経路３４に接続し、互いから距離を置いて延びる。

複数の搬送キャリッジ３２は同一に設計されている。それぞれの搬送キャリッジ３２はフレーム又はシャーシの形態の固いベースフレーム５２を有する（図１３～１５）。ベースフレーム５２は、横たわっている材料ロール１１のための材料ロール容器５３及び搬送キャリッジ３２を土台上で移動させるための多数の車輪ユニット５４並びに通信装置（不図示）を支える。

通信装置によって受信した信号又は情報に依存して、搬送キャリッジ３２は移動を設定できる。対応的に、それらの経路又は目的地に関連する情報もまた搬送キャリッジ３２に伝送される。搬送キャリッジ３２は真っ直ぐに又はカーブ形状に移動できる。

ベースフレーム５２は２つの長手サイド５５と２つの横断サイド５６を有する。長手サイド５５は互いに平行に延びる。それらは材料ロール容器５３と平行に延びる。横断サイド５６もまた互いに平行に延びる。長手サイド５５及び横断サイド５６は互いに直角に指向している。

ベースフレーム５２に配置されているのは、電気モータを有する自律の移動駆動部（不図示）である。

それぞれの移動駆動部と駆動接続しているのは、回転可能に又は回転駆動可能に設置された動輪（不図示）である。複数の動輪の回転軸は互いに一直線をなしている。それらは長手サイド５５と垂直に延びる。動輪は搬送キャリッジ３２の長手方向に関して真ん中に位置している。それらは操縦できず、搬送キャリッジ３２の移動中土台に対して支持されている。

やはりベースフレーム５２のそれぞれの角領域に配置されているのは、それぞれに二連車輪（twin wheels）を有するステアリングホイールユニット５７である。二連車輪は回転可能に搭載されている。それぞれのステアリングホイールユニット５７は垂直操縦車軸５８の回りに独立して偏向できる。ステアリングホイールユニット５７は、特に３６０°、自由に偏向できる。操縦車軸５８は互いに平行に延びる。

材料ロール容器５３は、それぞれベースフレーム５２に垂直に移動可能に設置された、上方に開口した少なくとも１つのチャネル部分（溝部分）５９によって形成されている。前記少なくとも１つのチャネル部分５９は、横断サイド５６に隣接して長手サイド５５の間に延びる。その最深受容地点は長手サイド５５の間の中間に位置する。それは対照的に形成されている。前記少なくとも１つのチャネル部分５９は、長手サイド５５に隣接するその最高地点を有する。それは、ベースフレーム５２の横断サイド５６に隣接して又は長手方向に開口している。

材料ロール容器５３は、底部で、少なくとも１つの水平に延びる支持板６０を支える。

さらにベースフレーム５２に配置されているのは、蓄電池（不図示）である。蓄電池は移動駆動部のための電気エネルギー用の再充電貯蔵部である。

さらにベースフレーム５２に配置されているのは、２つの移動駆動部を互いに独立的に作動させることができる搬送キャリッジコントローラ（不図示）である。搬送キャリッジコントローラもまた通信装置と信号接続している。

搬送キャリッジ３２の電子部品又は電気部品は適切な方法で互いに電気的に接続している。

前方領域で、さらにベースフレーム５２に配置されているのは、スキャナー、特にレーザースキャナーとして設計された安全装置（不図示）である。安全装置は搬送キャリッジコントローラと信号接続している。危険が検知された場合に、それは搬送キャリッジ３２をすぐに停止させられる。

移動中に前方にある搬送キャリッジ３２の横断サイド５６に隣接して、ベースフレーム５２に前方に配置されているのは、センサとして設計された移動経路検出装置（不図示）である。移動経路検出装置は細長い形状を有し、水平に延びる。それは搬送キャリッジ３２の長手方向と垂直に延びる。それは、プリセットされた移動経路を検出でき、搬送キャリッジコントローラと信号接続している。それに代えて、移動経路又は目的地がソフトウェアによって搬送キャリッジ３２のためにプリセットされてもよい。

さらに、搬送キャリッジ３２は材料ロール検出センサ（不図示）を有する。材料ロール検出センサは、搬送キャリッジ３２が荷物を積んでいるか積んでいないかを検出できる。材料ロール検出センサは材料ロール容器５３内にあり、搬送キャリッジコントローラと信号接続している。

搬送キャリッジ３２は、少なくとも１つの移動駆動部に電力を供給することで移動できる。必要な電気エネルギーは蓄電池から得られる。移動駆動部は、移動経路検出装置を介して及び／又は通信装置を介して間接的に対応する走行信号（traveling signal）を受信する。

２つの動輪が同じ量だけ反対方向に駆動される場合、搬送キャリッジ３２はその場所で回転する。一方の動輪が他方の動輪よりも強力に駆動される場合、搬送キャリッジ３２はカーブして走行する。そのとき、ステアリングホイールユニット５７はそれぞれの操縦車軸５８の周りに自動的にそれら自体を調節する。２つの動輪が同一に同じ方向に駆動される場合、搬送キャリッジ３２は真っ直ぐ前に走行する。ステアリングホイールユニット５７は、真っ直ぐ前に進むことに対応して自動的にそれら自体を設定する。

移送装置主経路２７は、セミトレーラユニット６２を有する配達装置６１において始まる（図１～５）。セミトレーラユニット６２は新たな複数の材料ロール１１を配達するために使用される。セミトレーラユニット６２はセミトレーラ牽引車６３及びセミトレーラ６４を有する。

今度は、セミトレーラ牽引車６３はシャーシ、エンジン、変速機及びセミトレーラ６４用の継手を有する。

セミトレーラ６４は、トレーラを形成し、床又は地面に対して支持された後車軸６５を有する。それは、材料ロール１１を担持するための平坦な荷積みエリア（loading area）６６を有する。材料ロール１１は、セミトレーラ６４に沿う少なくとも１つの列で荷積みエリア６６に立つ。それら材料ロールは、セミトレーラ６４の長手方向に互いから距離を置いて水平に配置される。それに代えて、それらは周囲で互いに接触している。セミトレーラ６４は、ターポーリン６８を支え荷積みスペース（loading space）６９を空間的に画定するターポーリンフレーム６７を有する。ターポーリン６８は、両側で、好ましくは後ろでも開けることができ、それが荷積みスペース６９へのアクセスを可能にする。荷積みスペース６９は荷積みエリア６６によって下方で空間的に画定されている。

床上の停止マーキング７０がセミトレーラユニット６２用の意図される停止位置をプリセットする。停止マーキング７０は、セミトレーラユニット６２の長手方向の意図される停止位置をその長手方向７２に又は走行方向にプリセットする長手方向停止線７１を有する。さらに、停止マーキング７０は２つの平行な横断停止線７３を有し、横断停止線は、互いから距離を置いて延び、セミトレーラユニット６２の長手方向７２又は走行方向と垂直に意図される横断停止位置をプリセットする。停止マーキング７０は好ましくは、セミトレーラユニット６２の底面積に実質的に一致する長方形輪郭を有する。

図２，３，５に従う配達装置６１はまた、安全光バリアとして設計される配達安全装置又は荷下ろし安全装置７４を有し、当該安全装置は、意図される停止位置に駐車されたセミトレーラユニット６２に隣接する配達エリア又は荷下ろしエリア７５に人が入ることを防止する。配達安全装置又は荷下ろし安全装置７４は、セミトレーラユニット６２の運転手又はオペレータ端末７６を使用する他の人により作動される。オペレータ端末７６はセミトレーラ牽引車６３に隣接して位置している。運転手又は他の人はオペレータ端末７６を使用して、ターポーリン６８が取り外されたときに新たに配達される材料ロール１１がセミトレーラユニット６２から荷下ろしされるように、配達安全装置７４を作動させる。配達安全装置７４が作動されたときに初めて、移送装置２５が配達エリア７５に入る。

移送装置２５は自動化された又は無人の産業車両又はフォークリフトトラックとして形成される（図６～９）。産業車両２５は、前輪７７及び後輪７８に支持されていて、運転席８０及び前方の油圧持ち上げ装置８１を支えるフレーム７９を有する。前輪７７及び後輪７８は土台に対して支持されている。後輪７８は偏向可能である。

フレーム７９はまた、バッテリー又は蓄電池（不図示）と、それに電気的に接続した、好ましくは後輪７８と駆動接続した少なくとも１つの移動駆動部（不図示）を有する。

フレーム７９はまた油圧ユニット８２を支える（図９）。一方で、油圧ユニット８２は、油圧持ち上げ装置８１に作動液（hydraulic fluid）を供給するために、フレーム７９により支えられた油圧タンクに流体接続している。それは、油圧ポンプと、当該油圧ポンプ及び油圧持ち上げ装置８１の少なくとも１つの持ち上げシリンダー８３に流体接続した油圧制御装置とを有する。作動油（hydraulic oil）が特に使用される。

運転席８０に配置されているのは、運転手シート８４ａと、必要ならば、運転手のための産業車両２５の操作要素である。

油圧ユニット８２はまた好ましくは、産業車両２５の操縦装置を操作するよう機能する。運転席８０には、操縦装置を作動させるハンドル８４ｂもある。油圧制御装置はまた、操縦装置に流体接続している。それは、油圧ポンプ、特に前記少なくとも１つの持ち上げシリンダー８３及び操縦装置を制御するよう機能する。産業車両２５がカーブして走行できるように、操縦装置は後輪７８を偏向するために使用できる。

産業車両２５はさらに、油圧制御装置に信号接続している電気産業車両制御ユニット８５を有する。

油圧持ち上げ装置８１は、産業車両２５の前方に配置された垂直に延在する持ち上げマスト８６を有し、当該持ち上げマストは、材料ロール１１の確実な把持及び持ち上げさらには保持のために上方に及び下方に移動できる把持装置８７を有する。

把持装置８７は、図１４において例示で示される結合装置８８によって持ち上げマスト８６に配置されている。結合装置８８は、持ち上げマスト８６に接続した接続装置８９と、当該接続装置に可動に接続した担持装置９０を有する。接続装置８９は、持ち上げマスト８６に沿って案内されて移動できる。それは例えばスライドとして設計される。担持装置９０は、接続装置８９に対して回動軸９１の回りに回動できる。さらに、把持装置８７全体が回転可能である。それは、板状の担持体９２を有する。

担持装置９０は、板状の担持体９２を有する。担持体９２に（関節式に）連結しているのは、第１把持アーム装置９３及び第２把持アーム装置９４である。把持アーム装置９３，９４は、互いから距離を置いて担持体９２に（関節式に）連結し、配置されている。それらは、互いに平行に延びる回動軸を有し、互いに対して相対的に回動可能である（図８Ａ）。

第１把持アーム装置９３は、第１把持アーム９５と、当該第１把持アーム９５の自由端に自由に回動可能に配置された第１接触ジョー９６を有する。第１把持アーム９５は、長さ可変の第１調節シリンダユニット９７によって回動できる。第１調節シリンダユニット９７は、第１把持アーム９５と担持体９２の間に配置され、関節式にそれらに接続している。

第２把持アーム装置９４は、第２把持アーム９８と、当該第２把持アーム９８の自由端に自由に回動可能に配置された第２接触ジョー９９を有する。第２把持アーム９８は、長さ可変の第２調節シリンダユニット１００によって回動できる。第２調節シリンダユニット１００は、第２把持アーム９８と担持体９２の間に配置され、関節式にそれらに接続している。

把持アーム９５，９８は湾曲しており、それにより実質的に部分的に円形の材料ロール受容スペースを画定する。接触ジョー９６，９９は有利には同一構造を有する。それらの接触面は互いに対向している。

第２把持アーム９８は第１把持アーム９５よりもかなり長い。それは好ましくは、第１把持アーム９５よりも、少なくとも３０％、好ましくは少なくとも４０％、好ましくは少なくとも５０％長い。それは第１把持アーム９５よりも、せいぜい１２０％、好ましくはせいぜい１００％、好ましくはせいぜい８０％長い。把持装置８７は非対称的であり、それによりそれは非常に狭いスペースで使用できる。把持アーム装置９３，９４は異なる長さ又はサイズを有する。接触ジョー９６，９９の接触面は通常は、担持体９２から異なる距離を有する。

それぞれの調節シリンダユニット９７，１００は、産業車両２５の油圧制御装置に接続しており、それを作動させる。

結合装置８８はさらに、第１材料ロール感知ユニット１０１と第２材料ロール感知ユニット１０２を有する材料ロール感知装置を担持する（特に図８Ａ～８Ｄ）。材料ロール感知ユニット１０１，１０２は互いから距離を置いて横に配置されている。それらは、担持体９２上の調節シリンダユニット９７，１００の関節の位置に隣接して配置されている。材料ロール感知ユニット１０１，１０２は、それらが移送すべき又は把持すべき材料ロール１１を感知できるように指向されている。それらは、産業車両２５に対して前方に向いている。それらはまた、互いに対して斜めに配置されている。材料ロール感知ユニット１０１，１０２は、互いに向かって傾斜して配置され、それでそれらの感知範囲が互いに重なる又は覆う。

それぞれの材料ロール感知ユニット１０１，１０２は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。

運転席８０の頂部に配置されているのは、産業車両２５を誘導するナビゲーションセンサ１０３である。ナビゲーションセンサ１０３は産業車両制御ユニット８５に信号接続している。

結合装置８８は、産業車両２５に対して前方に向いた対象物検出装置１０４を担持する。対象物検出装置１０４は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。

持ち上げマスト８６は、水平に延びる傾斜軸１０５の周りに底部でその傾斜を調節できる。それは運転席８０に対して前及び後ろに回動できる。持ち上げマスト８６に割り当てられているのは、持ち上げマスト８６の現在の傾斜を感知できる、従って把持装置８７の現在の傾斜をも感知できる傾斜センサ１０６である。傾斜センサ１０６はフレーム７９に配置されている。傾斜センサ１０６は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。

油圧持ち上げ装置８１は、産業車両２５の油圧ラインに配置された作動液圧力変化検出装置１０７を有する。作動液圧力変化検出装置１０７は、何らかの負荷の変化が生じたときに油圧持ち上げ装置８１の作動液の圧力変化を検出できる（図９）。作動液圧力変化検出装置１０７は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。

産業車両２５はそのうえ、産業車両制御ユニット８５に信号接続していて、危険が検出されると産業車両２５を即座に停止できる多数の安全レーザー走査装置１０８を有する。第１安全レーザー走査装置１０８がフレーム７９の後部に配置され、産業車両２５に対して後ろに向いている。第２安全レーザー走査装置１０８が持ち上げマスト８６の底部に配置され、産業車両２５に対して前に向いている。さらにフレーム７９に配置されているのは、それぞれ横に外側に向いた複数の第３安全レーザー走査装置１０８である。このように装備された産業車両２５は、例えば、図４に示される配達装置６１の場合に使用される。このような配達装置６１はいかなる安全光バリア７４を用いずに管理できる。安全レーザー走査装置１０８は、オペレータ端末７６に信号接続した中央コントローラ１２３に信号接続している。

産業車両２５のそれぞれの駆動車軸１０９は、駆動車軸安全エンコーダ１１０に割り当てられており、駆動車軸安全エンコーダは、駆動部の回転数及び角度に関する情報又は対応する駆動車軸１０９の情報を供給することができる。駆動車軸安全エンコーダ１１０は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。こうして産業車両２５は特に上手く操縦できる。

産業車両２５の操縦車軸１１１が、操縦車軸１１１の位置及び角度に関する情報を供給できる操縦車軸安全エンコーダ１１２に割り当てられている。操縦車軸安全エンコーダ１１２は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。こうして産業車両２５は特に上手く操縦できる。

結合装置８８は、把持アーム装置９３，９４の位置及び角度に関する情報を供給できる把持アーム角度エンコーダ１１３に割り当てられている。それぞれの把持アーム角度エンコーダ１１３は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。こうして把持装置８７は特に確実に使用でき、把持すべき材料ロール１１に対して整列される。

担持装置９０はさらに、持ち上げマスト８６に対する把持装置８７の傾斜を感知できる傾斜センサ１１４を担持する。傾斜センサ１１４は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。こうして把持装置８７は特に確実に使用でき、把持すべき材料ロール１１に対して整列される。

さらに、担持装置９０は、垂直面に対する把持装置８７の傾斜を検出するために、傾斜センサ１１５を担持する。傾斜センサ１１５は、産業車両制御ユニット８５に信号接続している。こうして把持装置８７は特に確実に使用でき、把持すべき材料ロール１１に対して整列される。

それぞれの移送システム２９は、それぞれの移送エリア３１において、高さにおいて移動可能な硬い上昇体１１７を有する搬送キャリッジ負荷解放装置１１６（図１５）を有する。それが使用されない時、上昇体１１７は隣接する土台と面一である。それぞれの上昇体１１７は、クッション装置１１８によって案内されて高さにおいて移動可能である。クッション装置は、このために、アクチュエータ１１９により空気などの気体で膨らまされてもよい。それぞれの上昇体１１７は例えば、少なくとも１ｃｍ、好ましくは少なくとも３ｃｍ、好ましくは少なくとも５ｃｍ上昇されてもよい。それは好ましくは、せいぜい２０ｃｍ、好ましくはせいぜい１５ｃｍ、好ましくはせいぜい１０ｃｍ上昇されてもよい。上昇体１１７を下降させるために、気体が、再び関連するアクチュエータ１１９により制御によってクッション装置１１８から放出されてもよい。クッション装置１１８に代えて、例えばスピンドル又は油圧装置が使用できる。

それぞれの上昇体１１７は、例えば板状又はブロック状であり、長方形の上側係合面を有する。それぞれの係合面は、少なくとも１つのチャネル部分５９の横寸法に略一致する第１寸法を有する。それは、全体の搬送キャリッジ３２の横寸法よりも小さい。第１寸法と垂直な、係合面の第２寸法が、例えば少なくとも１つのチャネル部分５９の縦寸法に一致する。

それぞれの移送システム２９はさらに、２つの材料ロール向き感知センサ１２０を有する。材料ロール向き感知センサ１２０は、それぞれの移送エリア３１における又はそれに隣接する移送される材料ロール１１の向きを感知することができる。材料ロール向き感知センサ１２０は、横に隔てて、好ましくは共通の高さで互いに隣接して配置される。使用中、それらは、材料ロール１１の軸方向端部領域を感知する。したがって、特に、とりわけ水平面における、材料ロール１１の傾斜位置が感知できる。それぞれの材料ロール向き感知センサ１２０は計算ユニット１２１と信号接続しており、計算ユニット１２１は今度は、必要な場合はこの材料ロール１１に基づいてそれを整列するためのそれぞれの移送エリア３１の搬送キャリッジ３２と信号接続している。

それぞれの移送エリア３１は、材料ロール向き感知センサ１２０に沿って延びる保護フェンス１２２によって保護されている。危険が検出されると、移送がすぐに停止される。

全体設備の操作を以下でより詳細に記載する。

セミトレーラユニット６２が運転手によってその意図される停止位置に運ばれて、セミトレーラユニット６２から荷下ろしするための隙間が、ターポーリン６８の対応する取り外し後に運転手又はオペレータ端末７６を使用する他の人により付与されると、産業車両２５は、荷積みスペース６９から材料ロール１１を自力で荷下ろしし始める。セミトレーラユニット６２の荷下ろしは好ましくは外側から横に実施される。産業車両２５は、無人で又は完全に自動的に操作できる（図１～５）。それはその通信装置によって対応的に作動されている。

産業車両２５の対象物検出装置１０４は、セミトレーラユニット６２を検出できる。特に、対象物検出装置１０４は、荷積みエリア６６、材料ロール１１及びターポーリンフレーム６７並びに場合によりターポーリン６８を検出できる。

材料ロール感知ユニット１０１，１０２は、把持すべき材料ロール１１の様々な周囲部分を感知できる。感知される周囲部分は共通の高さに位置する。第１材料ロール感知ユニット１０１の第１感知範囲は、第２材料ロール感知ユニット１０２の第２感知範囲よりはるかに大きい。それは好ましくは、１００°～１５０°の角度を含む材料ロール１１の第１周囲部分を感知する。第２材料ロール感知ユニット１０２の第２感知範囲は好ましくは、１０°～５０°の角度を含む材料ロール１１の第２周囲部分を感知する。第２感知範囲は完全に第１感知範囲内にある。

第１材料ロール感知ユニット１０１は特に、把持すべき材料ロール１１の実際の直径を感知することができる。第２材料ロール感知ユニット１０２は特に、材料ロール１１の周囲に配置された識別ラベルを感知し又は読み取ることができる。それは好ましくは、バーコードを含み、把持すべき材料ロール１１の独自の識別のために機能する。

第２材料ロール感知ユニット１０２による材料ロール１１の独自の識別によって、第１材料ロール感知ユニット１０１は、材料ロール１１の実際に感知された直径を、データベースからの公知の直径値及び／又は識別ラベル上に特定された直径値と比較する。

図２，３，５に従う実施形態の場合、配達安全装置７４はアクティブ（活性）である。それに代えて又は加えて、安全レーザー走査装置１０８がアクティブ（活性）である。それらは、危険が検出されるとすぐに産業車両２５を停止することができる。

把持すべき材料ロール１１を把持するために、先ず、把持装置８７が開いており、第１把持アーム装置９３が、その第１接触ジョー９６によって把持すべき材料ロール１１の周囲に接触させられる。第１把持アーム装置９３はこの場合、把持すべき材料ロール１１の直径に依存する所定の位置に有る。大きい直径（例えば、≧１５０ｃｍ）を有する材料ロール１１の場合、第１把持アーム装置９３は外側の又は広い位置を占める。小さい直径（例えば、≦１５０ｃｍ）を有する材料ロール１１の場合、第１把持アーム装置９３は内側の又は狭い位置を占める。第１接触ジョー９６は把持すべき材料ロール１１に周囲に当接する。これは、産業車両２５の適切な配置と操縦によって行われる。把持装置８７は、持ち上げマスト８６に沿って適切な高さに移動されている。

把持すべき直立した材料ロール１１が把持装置８７内にあるとき、実際の把持のために、第２把持アーム装置９４は、第２調節シリンダユニット１００を作動させることで固定された第１把持アーム装置９３の方向に回動され、それにより把持装置８７は閉じられる。次いで、第２把持アーム装置９４は、その第２接触ジョー９９により把持すべき材料ロール１１に接触しながら、材料ロール受容スペースを減少させる。材料ロール１１は把持装置８７によってクランプ式に（挟まれて）又は摩擦接触により保持される。接触ジョー９６，９９を通って延びる接触軸は、産業車両２５の長手軸に関して水平面内で斜めに延びる。把持アーム装置９３，９４はこの場合、好ましくは共通の実質的に水平な平面内にある。持ち上げマスト８６は垂直面に関して傾斜していない。

把持装置８７の、移動駆動部の及び／又は移送装置２５の操縦装置の、作動は、把持すべき材料ロール１１のそれぞれの直径に依存して実行される。把持すべき材料ロール１１の直径は例えば、第１材料ロール感知センサ１０１によって又は第２材料ロール感知センサ１０２によるこの材料ロール１１に配置されたラベルによって決定できる。第１把持アーム装置９３の固定された又は予め位置決めされた位置及び把持すべき材料ロール１１の直径に依存して、把持すべき材料ロール１１の理論的な意図される中心軸が得られる。意図される中心軸は、第１及び第２材料ロール感知ユニット１０１，１０２によって、実際の把持すべき材料ロール１１の実際の中心軸と比較される。意図される位置の中心軸は、把持装置８７の非対称性及び把持アーム装置９３，９４の作動における非対称性のためにシフトする（ずれる）。これらの値に依存して、特に第２把持アーム装置９３又は９４、移動駆動部及び／又は移送装置２５の操縦装置は、それらが材料ロール１１を確実に把持し、実質的に材料ロール１１の反対側の周囲領域で材料ロール１１を掴むように作動される。

材料ロール１１の直径に依存して、材料ロール１１の中心軸は、把持装置８７の中央面１２５又は零点に関してシフトする。この場合材料ロール１１の中心軸は、材料ロール１１に近づく際に対応的に考慮されるべきであるカーブ又は関数上をシフトする。図８Ｃが示すように、小さい直径を有する把持される材料ロール１１の場合、把持装置８７の中央面１２５と、材料ロール１１の中心軸を含む材料ロール１１の中央面１２６の間の横の水平なずれは比較的大きい（ｘ値）。図８Ｄが示すように、大きい直径を有する把持される材料ロール１１の場合、把持装置８７の中央面１２５と、材料ロール１１の中心軸を含む材料ロール１１の中央面１２６の間の横の水平なずれは比較的小さい（ｘ値）。把持される材料ロール１１の直径が大きいほど、把持装置８７の中央面１２５と、材料ロール１１の中心軸を含む材料ロール１１の中央面１２６の間の横の水平なずれは小さい。材料ロール１１を把持するとき、第１把持アーム９５は、実質的に同一の固定された又は予め位置決めされた位置又は偏向を有する。把持される材料ロール１１の直径が小さいほど、第２把持アーム９８は第１把持アーム９５又は把持装置８７の中央面１２５の方向にさらに回動される。把持される材料ロール１１の直径が小さいほど、把持される材料ロール１１は、基準平面１２４から又は担持体９２上の把持アーム９５，９８の関節の位置からさらに遠ざかる。

材料ロール１１の持ち上げの間、作動液圧力変化検出装置１０７は油圧持ち上げ装置８１の作動液の圧力変化を検出する。作動液の圧力上昇の最高点に達したとき、作動液圧力変化検出装置１０７は材料ロール１１の完全に持ち上げられた状態を検出する。そのとき、材料ロール１１は荷積みエリア６６から完全に持ち上げられている。そのとき、確実な荷下ろしと、必要に応じて、セミトレーラユニット６２の付属品、端部特徴、張力ベルト、荷積み土台などの持ち上げを保証するために、だがセミトレーラユニット６２の天井への損傷を防ぐために、油圧持ち上げ装置８１は材料ロール１１をさらに２０ｍｍ持ち上げる。この目的のために、それは産業車両制御ユニット８５により適切に作動されている。

材料ロール１１を取り出すために、産業車両２５は逆進し、それによりセミトレーラユニット６２から離れて移動する。

そのとき、産業車両２５は把持される材料ロール１１を材料ロール貯蔵庫１０に直立位置に運ぶ。そうするために、それは移送装置主経路２７上を移送装置循環経路２６まで進み、次いでそれぞれのグループ１２に進む。産業車両２５は、材料ロール１１を所定の位置に直立位置に置く。対象物検出装置１０４は所定の位置での配置を支援する。配置の間、把持装置８７は材料ロール１１と共に下げられる。作動液圧力変化検出装置１０７はまた、いつ材料ロール１１が配置されたかを検出する。材料ロール１１はそれらが必要とされるまで材料ロール貯蔵庫１０に留まる。

上位コントローラが、段ボールプラント１における段ボールの製造のために材料ロール貯蔵庫１０から使用されるべき材料ロール１１の取り出しを開始する。段ボールプラント１の操作に必要な複数の材料ロール１１が、産業車両２５によって材料ロール貯蔵庫１０から取り出される。それらは、移送装置主経路２７によって第１移送システム２９に又は移送装置主経路２７及び移送装置横断経路２８によって第２移送システム２９に供給される。

それぞれの移送エリア３１では、材料ロール１１の移送が、個々のトラック２５から、提供された搬送キャリッジ３２へ実行される。そうする際、一方で、把持装置８７はその先の位置から９０°回転され、それにより把持される材料ロール１１が横たわった、水平な位置を占める。さらに、担持装置９０は回動軸９１の周りに外に回動される。次に、把持装置８７は下げられ、開かれる。

材料ロール１１を材料ロール容器５３に配置する前に、クッション装置１１８はアクチュエータ１１９により膨らまされ、上昇体１１７の持ち上げ又は垂直移動を生じさせる。上昇体１１７は、少なくとも１つの支持板６０又は少なくとも１つのチャネル部分５９に下から係合し、搬送キャリッジ３２が負荷・荷重から解放され、全ての車輪ユニット５４が土台から持ち上げられる。そのとき、車輪ユニット５４は吊り下げられる。負荷の導入が持ち上げられた上昇体１１７に直接生じる。クッション装置１１８は、硬い搬送キャリッジ３２への負荷を和らげるために広い可撓性のあるピースである。

材料ロール容器５３内に配置された材料ロール１１は材料ロール検出センサに載り、それは材料ロール１１による負荷を検出する。それは水平に延びる。材料ロール１１は少なくとも１つのチャネル部分５９に載る。材料ロール１１の部分的な周囲領域にわたって、少なくとも１つのチャネル部分５９は底部で及び／又は横で（側面で）それに当接する。

アクチュエータ１１９によって上昇体１１７を下降させた後、搬送キャリッジ３２は次に必要ならば、隣接する材料ロール調製アセンブリ１４７に進み、そこで配達される材料ロール１１が受容され、調製される。

調製の完了後、調製された材料ロール１１は次に、搬送キャリッジ３２によってこの材料ロール１１を必要とする対応する展開ユニットに進む。それに代えて、バイパスが使用され、材料ロール調製アセンブリ１４７が迂回される。

中央制御装置は次に、荷を積んだ搬送キャリッジ３２を、材料ロールを必要とする接合装置３，４，６，７，８に送る。

搬送キャリッジ３２は次に、対応する経路上を接合装置３，４，６，７，８まで進む。

それぞれの産業車両２５はまた手動で制御できる。全体設備において、多数の産業車両２５及び搬送キャリッジ３２が使用される。産業車両２５の操縦シリンダーの手動操縦と自動操縦又は自動作動の間の切り替えが有利には可能である。移送すべき材料ロール１１の操作の重大な又は異なる状況が有るとき、手動操作への切り替えが好ましくは実行される。

信号接続は例えば無線又は結線として設計されてもよい。信号接続によって、信号が伝送される又は送信される。

全体設備は、略完全に自動化によって操作できる。

産業車両２５の好ましい誘導（ナビゲーション）を図１６に関連してより詳細に記載する。

第１ステップ１２７では、誘導すべき産業車両２５は上位コントローラから運転指令を受信する。

次のステップ１２８では、産業車両制御ユニット８５は、運転指令を実行するために産業車両２５のための適切な走行経路を計算し又は決定する。

次のステップ１２９では、産業車両２５の産業車両制御ユニット８５は、理想的な線又は目標線（nominal line）からのずれに関して又は当該ずれを減少するために、産業車両２５の操縦装置（ステアリング）及び／又は移動駆動部をオプションで作動する。

ステップ１３１では、産業車両２５に配置され、好ましくは２次元３６０°ライダー（光検出及び測距）センサとして構成されたナビゲーションセンサ１０３による測距と、産業車両２５の制御を初めに引き継ぐナビゲーションコンピュータへの産業車両２５の位置データの伝送が永続的に又は常に行われる。産業車両２５の基本ナビゲーションはこうして実施される。

ステップ１２９の後続のステップ１４７では、接近すべき材料ロール１１の目標座標と実際座標が同一であるかどうかに関連するクエリが生じる。このクエリは、産業車両２５の対象物検出装置１０４の及び／又は当該産業車両２５の材料ロール検出装置の結果としてクエリ１３７に一致する。このクエリ１３７は以下でまだ議論する。

接近すべき材料ロール１１の目標座標と実際座標が同一でない場合、産業車両２５がその目標位置又はターゲット位置に到達したかどうかに関するクエリが、上述の基本ナビゲーションにより次のステップ１３０において生じる。

ステップ１３０に従うクエリが、産業車両２５が上述の基本ナビゲーションによりそのターゲット位置に達したことを示す場合、接近すべき材料ロール１１が識別された又は到達したかどうかに関連するクエリがステップ１３２に従って生じる。このチェックは好ましくは、産業車両２５の対象物検出装置１０４及び／又は当該産業車両２５の材料ロール検出装置によって行われる。当該チェックは、ステップ１２７に従う運転指令の受信後に永続的に又は常に行われる。運転指令の受信時に対象物検出装置１０４及び／又は材料ロール検出装置は、永続的に又は常に材料ロール１１を探索し、識別された材料ロール１１のために識別座標又は位置座標を産業車両制御ユニット８５に伝送する。対象物検出装置１０４は例えば３次元カメラとして具体化される。

ステップ１３０に従うクエリが、産業車両２５が上述の基本ナビゲーションによりその目標位置に達していないことを示す場合、ステップ１２９へ戻る。

ステップ１３２に従うクエリが、接近すべき材料ロール１１が識別されていない又は到達していないことを示す場合、次のステップ１３３でエラーが出力される。

ステップ１３２に従うクエリが、接近すべき材料ロール１１が識別された又は到達したことを示す場合、次のステップ１３４において、「ターゲット」に到達したことに従うフィードバックがステップ１３２への応答として上位コントローラに出力される。

ステップ１４７に従うクエリが、接近すべき材料ロール１１の目標座標と実際座標が同一であることを示す場合、ステップ１３４が直ちに続く。

ステップ１３５により、ステップ１２９への応答として、接近すべき材料ロール１１の探索が対象物検出装置１０４及び／又は材料ロール検出装置によって行われる。前述したように、この探索はステップ１２７に従う運転指令の受信時に永続的に又は常に行われる。

ステップ１３６では、接近すべき材料ロール１１が対象物検出装置１０４及び／又は材料ロール検出装置によって識別されたかどうかに関連するクエリが生じる。

ステップ１３６に従うクエリが、接近すべき材料ロール１１が識別されなかったことを示す場合、ステップ１３５に戻る。ステップ１３５が繰り返される。

ステップ１３６に従うクエリが、接近すべき材料ロール１１が識別されたことを示す場合、接近すべき材料ロール１１の目標座標及び実際座標が同一であるかどうかに関連するチェックが次のステップ１３７で行われる。

ステップ１３７に従うチェックが、接近すべき材料ロール１１の目標座標及び実際座標が同一でないことを示す場合、ステップ１３６に戻る。正しくない材料ロール１１がターゲットとされていた。ステップ１３６が繰り返される。

ステップ１３７に従うチェックが、接近すべき材料ロール１１の目標座標及び実際座標が同一であることを示す場合、対象物検出装置１０４及び／又は材料ロール検出装置によるコントローラのテストが次のステップ１３８で行われる。正しい材料ロール１１に接近した。

次のステップ１３９では、産業車両２５がそのターゲット位置に到達したかどうかに関連するクエリが生じる。

ステップ１３９に従うクエリが、産業車両２５がそのターゲット位置に到達しなかったことを示す場合、ステップ１３８に戻る。ステップ１３８が繰り返される。

ステップ１３９に従うクエリが、産業車両２５がそのターゲット位置に到達したことを示す場合、ステップ１３４が直ちに続く。

ほとんど材料ロール１１が適切な位置で発見されるまで、ナビゲーションセンサ１０３による誘導が産業車両２５を制御する。その後、材料ロール１１が把持されて（精密ナビゲーション）、材料ロール１１の成功した受容が上位コントローラに伝えられるまで、対象物検出装置１０４及び／又は材料ロール検出装置が移動駆動部及び／又は産業車両２５の操縦（ステアリング）を引き継ぐ。

産業車両２５の前述したナビゲーションは好ましくは、セミトレーラユニット６２から材料ロール１１を下ろすとき、材料ロール１１を材料ロール貯蔵庫１０に置くとき、及び／又は材料ロール１１を材料ロール貯蔵庫１０に収容するときに使用される。既に述べたように、この目的のために、対象物検出装置１０４及び／又はその材料ロール検出装置、及び／又は別な対象物検出装置及び／又はその別な材料ロール検出装置が有利には使用される。別な対象物検出装置１０４又は材料ロール検出装置は、特に把持された材料ロール１１の場合に視野が覆い隠される場合に必要である。

前記対象物検出装置１０４又はその前記材料ロール検出装置は、材料ロール１１を荷下ろしするための自由アクセスを検出し、材料ロール１１の最終位置決めにおける正確な下ろし位置を占め、制御できる（例えば、セミトレーラユニット上の荷積み土台を検出した時など）。

材料ロール１１は常に識別でき、当該材料ロール１１の位置データがナビゲーションセンサ１０３による永続的測距のために永続的に分かり、これによりデータベースが永続的にアップデートされる。少なくとも２次元ライダー装置による測距及び誘導と組み合わせた少なくとも１つの３次元カメラの使用と、その座標を用いた材料ロール１１の定義及び識別がこうして好ましくは、産業車両２５の作動モード（自動／手動）とは独立して行われる。

材料ロール１１のそれぞれの位置は好ましくは、材料ロール貯蔵庫１０におけるマーカー位置に割り当てられる。運転指令の場合、産業車両２５はアプローチ方向及び高さ情報を通信され、これは特に多数の材料ロール１１が材料ロール貯蔵庫１０において互いに重ねて配置されるときに当てはまる。

倉庫基準位置などの建物基準位置が好ましくは座標を割り当てるために与えられる。

移送すべき材料ロールの明確な識別の際に、精密ナビゲーションが行われるか、移送装置２５の移動の制御を引き継ぐと好都合である。

移送すべき材料ロール１１の識別が好ましくは、材料データと一緒にデータベースに管理される座標（ボリューム重心又はベース領域の中心など）及び／又は寸法によって行われる。

全体設備の好ましい制御をさらに図１７に関連して以下に視覚化する。

段ボールプラント１は、段ボールプラントコントローラ１４０によって制御できる。段ボールプラントコントローラ１４０は、上位又は中央コントローラ１４１に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。

上位コントローラ１４１はまた、材料ロール貯蔵庫１０を管理するための貯蔵庫管理装置１４２に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。

上位コントローラ１４１はまた、安全コントローラ１４３に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。

上位コントローラ１４１はさらに、産業車両制御ユニット８５、オペレータ端末７６、移送システム２９のコントローラ１４４、及び搬送キャリッジ３２の搬送キャリッジコントローラ１４５に信号接続している。信号又は情報はそれぞれ双方向に伝送できる。

産業車両制御ユニット８５はさらに、産業車両測距及びナビゲーションユニット１４６に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。

産業車両制御ユニット８５はさらに、安全コントローラ１４３に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。

オペレータ端末７６はさらに、安全コントローラ１４３に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。安全コントローラ１４３は特に配達商品安全装置又は荷下ろし安全装置７４にも信号接続している。

移送システム２９のコントローラ１４４はさらに、安全コントローラ１４３に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。

搬送キャリッジコントローラ１４５は安全コントローラ１４３に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。安全コントローラは特に安全レーザー操作装置１０８にも信号接続している。

安全コントローラ１４３はさらに、段ボールプラントコントローラ１４０に信号接続している。信号又は情報は双方向に伝送できる。

産業車両２５による材料ロール１１の好ましい下ろし（載置）を図１８に関連して以下により詳細に記載する。

第１ステップ１４８では、誘導すべき産業車両２５は上位コントローラから運転指令を受信する。

次のステップ１４９では、産業車両制御ユニット８５は、運転指令を実行するために産業車両２５のための適切な走行経路を計算し又は決定する。

次のステップ１５０では、産業車両２５の産業車両制御ユニット８５は、理想的な線又は目標線からのずれに関して又は当該ずれを減少するために、産業車両２５の操縦装置及び／又は移動駆動部を場合によって作動する。

ステップ１５１に従い、産業車両２５に配置され、好ましくは２次元３６０°ライダー（光検出及び測距）センサとして構成されたナビゲーションセンサ１０３による測距と、産業車両２５の制御を初めに引き継ぐナビゲーションコンピュータへの産業車両２５の位置データの伝送が永続的に又は常に行われる。産業車両２５の基本ナビゲーションはこうして実施される。

次のステップ１５２では、産業車両２５が上述の基本ナビゲーションによってその目標位置又はターゲット位置に到達したかどうかに関するクエリが生じる。

ステップ１５２に従うクエリが、産業車両２５が上述の基本ナビゲーションによってその目標位置に到達しなかったことを示す場合、ステップ１５０に戻る。

ステップ１５２に従うクエリが、産業車両２５が上述の基本ナビゲーションによってその目標位置に到達したことを示す場合、ステップ１５３において、下ろし位置又は下ろしスペースの評価が対象物検出装置１０４及び／又は材料ロール検出装置によって行われる。

ステップ１５４では下ろし位置が自由にアクセス可能であるかどうか評価される。

評価が、下ろし位置が自由にアクセス可能でないと示す場合、ステップ１５５でエラーが出力される。産業車両２５の手動操作がこの場合必要となる。

評価が、下ろし位置が自由にアクセス可能であると示す場合、産業車両２５の制御又は対象物検出装置１０４及び／又は材料ロール検出装置による当該産業車両２５の制御が、材料ロール１１の載置高さを考慮しつつ、次のステップ１５６で行われる。産業車両２５の精密ナビゲーションがこうして実施される。

材料ロール１１が下ろされたかどうかに関するチェックが次のステップ１５７で行われる。材料ロール１１が下ろされた場合、次のステップ１５８において、「ターゲット」に到達したというフィードバックが上位コントローラに行われる。

産業車両２５の作動モードとは独立した、把持される材料ロール１１の位置座標による商品識別と基本ナビゲーション及び精密ナビゲーションの上述の組み合わせが特に有利である。

１つの別な実施形態によれば、前述した段ボールとはその多数の層において異なる段ボールが製造される。この目的のために使用される段ボールプラント１は適切に改良される。

個々の側面又は主題は独立した発明の一部である。

１１ 商品
２５ 移送装置
７９ フレーム
８７ 把持装置
８５ 制御ユニット
９３ 第１把持アーム装置
９４ 第２把持アーム装置

Claims (29)

1. 複数の商品（１１）、特に材料ロール（１１）を移送するための自動化された移送装置（２５）であって、
   ａ）フレーム（７９）と、
   ｂ）前記フレーム（７９）に配置され、前記フレーム（７９）を移動させる移動装置と、
   ｃ）前記フレーム（７９）と接続し、１つの商品（１１）を把持する把持装置（８７）と、
   ｄ）前記把持装置（８７）により把持すべき前記商品（１１）の自動化された把持を制御する制御ユニット（８５）と、
   ｅ）把持すべき前記商品（１１）の中心軸の目標位置を決定する中心軸目標位置決定ユニットと、
   ｆ）把持すべき前記商品（１１）の中心軸の目標位置を把持すべき前記商品（１１）の中心軸の実際位置と比較する比較ユニットと、を有し、
   前記把持装置（８７）は、
   ｉ）把持すべき前記商品（１１）を掴む第１把持アーム装置（９３）と、
   ｉｉ）前記第１把持アーム装置（９３）から離間して、把持すべき前記商品（１１）を掴む第２把持アーム装置（９４）を有する、移送装置。
2. 前記制御ユニット（８５）が前記把持装置（８７）を制御するために前記把持装置（８７）と信号接続している、ことを特徴とする請求項１に記載の移送装置。
3. 前記制御ユニット（８５）が前記移動装置を制御するために前記移動装置と信号接続している、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の移送装置。
4. 前記制御ユニット（８５）が、把持すべき前記商品（１１）の公知の寸法、特に横寸法、特に直径に依存して前記把持装置（８７）を制御する、ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の移送装置。
5. 前記制御ユニット（８５）が、把持すべき前記商品（１１）の公知の寸法、特に横寸法、特に直径に依存して前記移動装置を制御する、ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の移送装置。
6. 前記制御ユニット（８５）が、把持すべき前記商品（１１）を把持するために前記把持装置（８７）の位置を考慮する、ことを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の移送装置。
7. 前記第２把持アーム装置（９４）が前記第１把持アーム装置（９３）より長い、ことを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載の移送装置。
8. 前記制御ユニット（８５）が、前記第１把持アーム装置（９３）の予め位置決めされた位置に依存して前記移動装置を制御する、ことを特徴とする請求項１～７のいずれか一項に記載の移送装置。
9. 前記制御ユニット（８５）が、前記比較ユニットによる比較に依存して前記移動装置を制御する、ことを特徴とする請求項１～８のいずれか一項に記載の移送装置。
10. 前記制御ユニット（８５）が、前記比較ユニットによる比較に依存して前記第２把持アーム装置（９４）を制御する、ことを特徴とする請求項１～９のいずれか一項に記載の移送装置。
11. 把持すべき前記商品（１１）を検出する商品検出装置（１０１，１０２）を有する、ことを特徴とする請求項１～１０のいずれか一項に記載の移送装置。
12. 前記商品検出装置が、把持すべき前記商品（１１）の外側部分を検出する第１商品感知ユニット（１０１）を有する、ことを特徴とする請求項１１に記載の移送装置。
13. 前記商品検出装置が、把持すべき前記商品（１１）上の識別ラベルを検出する第２商品感知ユニット（１０２）を有する、ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の移送装置。
14. 前記移動装置が少なくとも１つの移動駆動部を有する、ことを特徴とする請求項１～１３のいずれか一項に記載の移送装置。
15. 前記移送装置（２５）を誘導するナビゲーションセンサ（１０３）を有する、ことを特徴とする請求項１～１４のいずれか一項に記載の移送装置。
16. 前記把持装置（８７）を制御するための前記制御ユニット（８５）が、上位コントローラ（１４１）からの信号を受信できる、ことを特徴とする請求項１～１５のいずれか一項に記載の移送装置。
17. 前記移動装置を制御するための前記制御ユニット（８５）が、上位コントローラ（１４１）からの信号を受信できる、ことを特徴とする請求項１～１６のいずれか一項に記載の移送装置。
18. 前記第１把持アーム装置（９３）及び前記第２把持アーム装置（９５）が互いに対して少なくとも部分的に回動可能である、ことを特徴とする請求項１～１７のいずれか一項に記載の移送装置。
19. 複数の商品（１１）、特に材料ロール（１１）を移送するための自動化された移送装置（２５）であって、
    ａ）フレーム（７９）と、
    ｂ）前記フレーム（７９）に配置され、前記フレーム（７９）を移動させる移動装置と、
    ｃ）前記フレーム（７９）と接続し、１つの商品（１１）を把持する把持装置（８７）と、
    ｄ）前記把持装置（８７）により把持すべき前記商品（１１）の自動化された把持を制御する制御ユニット（８５）と、
    ｅ）移送装置を誘導する第１ナビゲーション装置と、当該第１ナビゲーション装置とは異なる、移送装置を誘導する第２ナビゲーション装置であって、前記第１ナビゲーション装置より高い位置精度を有する第２ナビゲーション装置を有し、
    前記把持装置（８７）は、
    ｉ）把持すべき前記商品（１１）を掴む第１把持アーム装置（９３）と、
    ｉｉ）前記第１把持アーム装置（９３）から離間して、把持すべき前記商品（１１）を掴む第２把持アーム装置（９４）を有する、移送装置。
20. 前記第１ナビゲーション装置が、特に把持すべき前記商品（１１）を識別するまで、移送装置を移動させるとき、特に常に、アクティブである、ことを特徴とする請求項１９に記載の移送装置。
21. 前記第２ナビゲーション装置が、把持すべき前記商品（１０）の識別後にアクティブになる、ことを特徴とする請求項１９又は２０に記載の移送装置。
22. 前記移送装置（２５）を誘導するナビゲーションセンサ（１０３）を有し、前記第１ナビゲーション装置が前記ナビゲーションセンサ（１０３）を使用し、好ましくは少なくとも１つの２次元ライダー装置を有する、ことを特徴とする請求項１９～２１のいずれか一項に記載の移送装置。
23. 前記第２ナビゲーション装置が商品識別装置（１０１，１０２，１０４）を使用し、好ましくは３次元商品識別装置として具体化される、ことを特徴とする請求項１９～２２のいずれか一項に記載の移送装置。
24. 前記複数の商品（１１）がその位置座標によって識別可能である、ことを特徴とする請求項１～２３のいずれか一項に記載の移送装置。
25. 請求項１～２４のいずれか一項に記載の少なくとも１つの移送装置（２５）と、特にプラント（１）、特に段ボールプラントを有する全体設備。
26. 前記少なくとも１つの移送装置（２５）によって移送される全ての商品（１１）の位置が分かる上位コントローラ（１４１）を有する、ことを特徴とする請求項２５に記載の全体設備。
27. 商品の識別が、前記少なくとも１つの移送装置（２５）の手動の及び自動化された作動の際に行われ、好ましくはナビゲーションセンサ（１０３）による、前記少なくとも１つの移送装置（２５）の測距が、少なくとも断続的に、好ましくは常に行われ、これにより、データベースにおける商品位置データが少なくとも断続的に、好ましくは常にアップデート可能になる、ことを特徴とする請求項２５又は２６に記載の全体設備。
28. 商品（１１）、特に材料ロールを自動的に移送する商品移送方法であって、
    －把持すべき１つの商品（１１）、特に材料ロールを掴む第１把持アーム装置（９３）と、前記第１把持アーム装置（９３）から離間して、把持すべき前記商品（１１）を掴む第２把持アーム装置（９４）を有する把持装置（８７）を、移動装置により把持すべき前記商品（１１）に移動させ、
    －把持すべき前記商品（１１）の中心軸の目標位置を決定し、
    －把持すべき前記商品（１１）の中心軸の目標位置を把持すべき前記商品（１１）の中心軸の実際位置と比較し、
    －制御ユニット（８５）を使用しながら、前記把持装置（８７）を用いて前記商品（１１）を自動化された方法で把持する、ステップを有する商品移送方法。
29. 商品（１１）、特に材料ロールを自動的に移送する商品移送方法であって、
    －把持すべき１つの商品（１１）、特に材料ロールを掴む第１把持アーム装置（９３）と、前記第１把持アーム装置（９３）から離間して、把持すべき前記商品（１１）を掴む第２把持アーム装置（９４）を有する把持装置（８７）を、移動装置により把持すべき前記商品（１１）に移動させ、
    －第１ナビゲーション装置と、当該第１ナビゲーション装置とは異なる第２ナビゲーション装置であって、前記第１ナビゲーション装置より高い位置精度を有する第２ナビゲーション装置により移送装置を誘導し、
    －制御ユニット（８５）を使用しながら、前記把持装置（８７）を用いて前記商品（１１）を自動化された方法で把持する、ステップを有する商品移送方法。

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