JP7448883B2 - 梱包箱、及び、画像形成システム - Google Patents

Description

この発明は、画像形成システムなどの装置で使用されるトナー容器などの消耗品が収容される梱包箱と、画像形成装置と後処理装置とを備えた画像形成システムと、に関するものである。

従来から、複写機やプリンタ等の画像形成装置に接続された後処理装置において、シートにパンチ処理（穿孔処理）を施してパンチ穴を形成することによって生じるパンチ屑（回収物）を回収する回収容器を設置する技術が知られている（例えば、特許文献１参照。）。

詳しくは、特許文献１では、後処理装置に、紙製の回収容器が着脱可能に内設されている。そして、パンチ処理部でパンチ処理がおこなわれるたびに、そこで生じたパンチ屑が回収容器の内部に回収される。そして、パンチ屑で満杯になった回収容器は、後処理装置から取り外されることになる。

従来の技術は、装置で生じた回収物を回収するための回収容器を専用に設けていたため、その分、部品点数が多くなって、全体的なコストが高くなってしまっていた。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、低コストで、装置で生じた回収物を回収することができる、梱包箱、及び、画像形成システムを提供することにある。

この発明における梱包箱は、装置で使用される消耗品が収容される梱包箱であって、前記消耗品が取り出された状態で、前記装置で生じる回収物を排出する排出口に連通するように前記装置に装着されて、前記回収物を回収可能に形成され、前記消耗品が収容された梱包時には当該梱包箱の外周面から突出しないように倒されて、前記装置に装着される装着時に当該梱包箱の内部が露呈することなく前記外周面から突出するように起立されて前記装置の挿入穴に挿入されるアーム部を備えたものである。

本発明によれば、低コストで、装置で生じた回収物を回収することができる、梱包箱、及び、画像形成システムを提供することができる。

この発明の実施の形態における画像形成システムを示す全体構成図である。 後処理装置に梱包箱が装着された状態を幅方向に示す概略図である。 梱包箱を示す斜視図である。 アーム部が起立された状態の梱包箱を示す斜視図である。 アーム部が起立された状態の梱包箱を側方から示す断面図である。 アーム部が装置の挿入穴に挿入された状態を示す拡大図である。 容量の異なる梱包箱を示す斜視図である。 操作表示パネルにおける表示の一例を示す図である。 操作表示パネルにおける表示の別例を示す図である。 起立部が形成されたアーム部を示す拡大図である。 図１０のアーム部と穴部とを示す拡大図である。 図１１のアーム部が穴部に嵌合される動作を示す拡大図である。 変形例としての、後処理装置に梱包箱が装着された状態を示す概略図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

まず、図１にて、装置としての画像形成システム１００における全体の構成・動作について説明する。
本実施の形態において、画像形成装置１は、後処理装置５０が着脱可能に設置されていて、後処理装置５０とともに１つの画像形成システム１００を構成している。
また、画像形成装置１は、コピー機能とプリンタ機能とスキャナ機能とを備えた複合機である。画像形成装置１には、ネットワークを介して遠隔入力装置としてのパソコンが接続されている。そして、ユーザーは、パソコンを用いて画像形成装置１に対して通信によって種々の指令をおこなって所望の印刷（画像形成動作）をおこなったり、操作表示パネル９５の画面上に表示される操作ボタンや操作キーを手動操作して種々の指令をおこなって所望の印刷（画像形成動作）をおこなったりすることになる。

図１に示すように、画像形成装置１の上部には、原稿の画像情報を光学的に読み取るスキャナ１３（原稿読取装置）が設置されている。
また、スキャナ１３の下方には、複数の消耗品としてのトナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋが着脱可能（交換可能）に設置されている。トナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋには、それぞれ、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナーが収容されている。
また、画像形成装置１の中央上方には、中間転写ベルト８が設置されている。また、中間転写ベルト８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ（作像部）が並設されている。さらに、中間転写ベルト８は、その下方で２次転写ローラ１５（２次転写ベルト１６）に圧接して、画像形成部としての２次転写ニップを形成している。

図１に示すように、ブラックに対応した感光体ドラム２Ｋの周囲には、帯電部３、現像部４、クリーニング部５、除電部などが配置されている。そして、感光体ドラム２Ｋ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程、除電工程）がおこなわれて、感光体ドラム２Ｋの表面にブラック画像が形成されることになる。ブラック用の現像部４には、ブラック用のトナー容器２０Ｋからブラックのトナーが適宜補給される。

なお、他の３つの感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの周囲もほぼ同じように構成されていて、それぞれのトナー色に対応した画像が感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの表面に形成される。イエロー、マゼンタ、シアン用の現像部４には、それぞれ、イエロー、マゼンタ、シアン用のトナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃからイエロー、マゼンタ、シアンのトナーが適宜補給される。
以下、他の３つの感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ上の作像プロセスの説明を適宜に省略して、ブラックに対応した作像プロセスのみの説明をおこなうことにする。

感光体ドラム２Ｋは、メインモータによって図１の反時計方向に回転駆動される。そして、帯電部３の位置で、感光体ドラム２Ｋの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、露光部７から発せられたレーザ光の照射位置に達して、この位置での幅方向（図１の紙面垂直方向であって、主走査方向である。）の露光走査によってブラックに対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。

なお、画像形成装置１がコピー機として用いられる場合には、スキャナ１３によって読み取られた原稿の画像情報に基づいて、露光部７からのレーザ光の照射によって感光体ドラム２Ｋ上に潜像が形成されることになる。これに対して、画像形成装置１がプリンタとして用いられる場合には、パソコンから送られてきた画像情報に基づいて、露光部７からのレーザ光の照射によって感光体ドラム２Ｋ上に潜像が形成されることになる。

その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、現像部４との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、ブラックのトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、中間転写ベルト８及び１次転写ローラ６の対向位置（１次転写ニップ）に達して、この位置で感光体ドラム２Ｋの表面に形成されたトナー像が中間転写ベルト８の表面に１次転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム２Ｋ上には、僅かながら未転写トナーが残留する。

その後、感光体ドラム２Ｋの表面は、クリーニング部５との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム２Ｋ上に残留した未転写トナーがクリーニングブレードによってクリーニング部５内に回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム２Ｋの表面は、クリーニング部５と帯電部３との間であって、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム２Ｋ上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム２Ｋ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。

なお、上述した作像プロセスは、他の感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃの表面でも、ブラックの感光体ドラム２Ｋと同様におこなわれる。
そして、それぞれの感光体ドラム２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋの表面に形成された各色のトナー像が、中間転写ベルト８上に重ねて１次転写されることになる。こうして、中間転写ベルト８上にカラー画像が形成される。

その後、各色のトナー像が重ねて１次転写された中間転写ベルト８は、２次転写ローラ１５（２次転写ベルト１６）との対向位置に達する。この位置では、２次転写対向ローラ９が、２次転写ローラ１５との間に中間転写ベルト８と２次転写ベルト１６とを挟み込んで２次転写ニップ（画像形成部）を形成している。そして、中間転写ベルト８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された用紙等のシートＰ上に２次転写される（２次転写工程である。）。このとき、中間転写ベルト８には、シートＰに転写されなかった未転写トナーが残留する。

その後、中間転写ベルト８は、２次転写ニップとイエロー用の１次転写ニップ（１次転写ローラ６）との間であって、不図示の中間転写クリーニング部の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト８の表面に付着した未転写トナーなどの付着物が除去される。
こうして、中間転写ベルト８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、図１を参照して、２次転写ニップ（画像形成部）の位置に搬送されるシートＰは、画像形成装置１の下方に配設された給紙部１０から、給紙ローラ１１やレジストローラ１２等が配置された搬送経路Ｋ１を経由して搬送されるものである。
詳しくは、給紙部１０には、用紙などのシートＰが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ１１が図１の反時計方向に回転駆動されると、一番上のシートＰが搬送経路Ｋ１を経由してレジストローラ１２のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ１２に搬送されたシートＰは、回転駆動を停止したレジストローラ１２のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ１２が回転駆動されて、シートＰが２次転写ニップ（画像形成部）に向けて搬送される。こうして、シートＰ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写されたシートＰは、２次転写ベルト１６によって搬送されて、２次転写ベルト１６から分離された後に、搬送ベルト１８によって定着部１９の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ベルト及び圧力ローラによる熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像がシートＰ上に定着される（定着工程である。）。
その後、シートＰは、排出搬送経路Ｋ２を経由して、排紙ローラ２５によって画像形成装置１の外部へと排出される。
さらに、画像形成装置１から排出されたシートＰは、後処理装置５０の内部に搬送されて、後処理装置５０内で穿孔処理（パンチ処理）、綴じ処理などの処理（後処理）が施される。そして、後処理が施されたシートＰ（シート束ＰＴ）は、排出トレイ５９上に排出される。なお、後処理装置５０の構成・動作については後で詳しく説明する。
こうして、画像形成装置１における、一連の画像形成プロセス（画像形成動作）が完了する。

以下、後処理装置５０について詳述する。
まず、画像形成装置１から排出されたシートＰは、入口ローラ５１によって後処理装置５０の内部に送入（搬送）される。
そして、操作表示パネル９５にユーザーによって予め「通常処理モード」が選択されている場合には、切替爪５７による搬送経路の切り替えによって、シートＰは直線搬送経路Ｋ１１を経由して排出ローラ５８によって排出トレイ５９上にそのまま排紙される。
その際、ユーザーによって操作表示パネル９５に予め「穿孔処理（パンチ処理）」が付加的に選択されている場合には、シートＰが穿孔処理部７０を通過するときに、穿孔処理部７０によってシートＰに穿孔処理が施される。
また、ユーザーによって操作表示パネル９５に予め「ソート処理」が付加的に選択されている場合には、シートＰが排出ローラ５８によって排出トレイ５９上に排出されるときに、ソート処理部として機能する排出ローラ５８が、シートＰを仕分けるタイミングに合わせて幅方向に移動して、排出トレイ５９に排出されるシートＰにソート処理が施される。

これに対して、画像形成装置１の操作表示パネル９５にユーザーによって予め「綴じ処理モード」が選択されている場合には、切替爪５７による搬送経路の切り替えによって、シートＰは綴じ処理用搬送経路Ｋ１２を経由して積載部６１に向けて搬送される。そして、シート揃え部６０によって、積載部６１に積載されたシートＰ（シート束ＰＴ）に対して、搬送方向と幅方向との揃え処理が施される。

詳しくは、積載部６１の載置面上にシートＰ（シート束ＰＴ）が載置されると、そのたびに、その上方に配置された叩きローラ５６が回転軸を中心にして退避位置から最上方のシートＰに当接する位置に回動して、叩きローラ５６が図１の反時計方向に回転駆動されることで、そのシートＰがエンドフェンス６２に向けて搬送（移動）される。これにより、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の後端がエンドフェンス６２に突き当たって、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の搬送方向の位置が揃えられることになる。
また、本実施の形態では、積載部６１の載置面上にシートＰ（シート束ＰＴ）が載置されると、そのたびに、搬送ベルト６５のベルト面に保持されたストッパ部６４が、搬送ベルト６５の図１の時計方向の走行によって、シートＰの先端を押動するように移動して、そのシートＰがエンドフェンス６２に向けて搬送（移動）される。これにより、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の後端がエンドフェンス６２に突き当たって、複数枚のシートＰ（シート束ＰＴ）の搬送方向の位置が揃えられることになる。
また、このようにシート束ＰＴに対して搬送方向の揃え処理がおこなわれるとき、積載部６１の幅方向両端部に設置された不図示の一対のサイドフェンス（ジョガーフェンス）の少なくとも一方が、積載部６１上にシートＰが載置されるたびに（又は、所望の枚数のシートＰが積載された後に）、シートＰ（シート束ＰＴ）を挟み込むように幅方向（搬送方向に直交する方向であって、図１の紙面垂直方向である。）に移動して、シートＰ（シート束ＰＴ）の幅方向の位置が揃えられることになる。

そして、シート揃え装置６０によって搬送方向と幅方向とがそれぞれ揃えられたシートＰ（シート束ＰＴ）の後端に対して、幅方向に移動可能なステープラ８０の幅方向の移動によって所定位置に綴じ処理が施されることになる。
その後、綴じ処理が施されたシートＰ（シート束ＰＴ）は、放出爪としても機能するストッパ部６４の排紙方向の移動によって載置面の傾斜に沿って斜め上方に移動して、排出搬送経路Ｋ１３を通過した後に、排出ローラ５８による搬送によって排出トレイ５９に排紙される。
なお、綴じ処理モード時においても、ユーザーによって操作表示パネル９５に予め「穿孔処理」が付加的に選択されている場合には、シートＰが穿孔処理部７０を通過するときに、穿孔処理部７０によってシートＰに穿孔処理が施される。

以下、本実施の形態において特徴的な、梱包箱３０の構成・動作について詳述する。
先に図１を用いて説明したように、本実施の形態における装置としての画像形成システム１００（画像形成装置１）では、消耗品としてのトナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋが使用されている。
すなわち、トナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋは、それぞれ、ユーザー先で画像形成システム１００（画像形成装置１）の使用が開始されるときに、画像形成システム１にセットされる。
また、トナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋは、それぞれ、画像形成システム１００の使用が開始されて、内部に収容されたトナーが空になると、画像形成装置１から取り外されて、その代わりに新品のトナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ（トナーが満杯に充填されたものである。）が装着される。

ここで、消耗品としてのトナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋは、セット前に、図３に示すように梱包箱３０に収容（梱包）されている。なお、４色のトナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋは、内部に収容されたトナーの色が異なる点を除きほぼ同様に構成されているため、図３（Ｂ）ではトナー容器２０の色を区別する符号（Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋ）を省略して図示するとともに、以下の説明においてトナー容器を適宜に「トナー容器２０」と表記する。
図３（Ａ）に示す梱包箱３０の内部には、図３（Ｂ）に示すように、新品のトナー容器２０（消耗品）が収容されている。そして、新品のトナー容器２０は、このように梱包箱３０に収容された状態で、ユーザーの元に輸送されたり、ユーザーの保管場所で保管されたりすることになる。
そして、ユーザー先で画像形成装置１の使用が開始されるときに、すべての色のトナー容器２０が梱包箱３０から取り出されて、画像形成装置１に装着（交換）されることになる。そして、トナー容器２０が取り出された梱包箱３０は、空箱となる。
また、画像形成装置１に設置された４色のトナー容器２０のうち、１色のトナー容器２０が空になると、そのトナー容器２０が画像形成装置１から取り外される。そして、その代わりに、対応する色のトナー容器２０が梱包箱３０から取り出されて、画像形成装置１に装着（交換）されることになる。そして、トナー容器２０が取り出された梱包箱３０は、空箱となる。
なお、梱包箱３０からのトナー容器２０の取り出しは、閉鎖状態であった蓋部３１（図３（Ａ）参照）を開放して箱内部を露出した状態（図４の状態である。）でおこなう。

ここで、図２を参照して、本実施の形態において、梱包箱３０は、消耗品としてのトナー容器２０が取り出された状態（空の状態）で、画像形成システム１００（装置）で生じる回収物としてのパンチ屑ＰＧを排出する排出口５０ａに連通するように画像形成システム１００（装置）に装着されて、パンチ屑ＰＧ（回収物）を回収可能に形成されている。

詳しくは、画像形成システム１００の後処理装置５０には、先に図１を用いて説明したように、穿孔処理部７０が設置されている。この穿孔処理部７０には、図２に示すように、幅方向（図２の左右方向であって、図１の紙面垂直方向である。）に複数の穿孔部７０ａが設けられている。そして、穿孔処理部７０の位置に達したシートＰの搬送方向端部に、穿孔部７０ａが貫通するように移動して、シートＰにパンチ穴が形成されることになる。このときパンチ穴の形成にともないパンチ屑ＰＧが生じる。すなわち、シートＰにパンチ穴を形成する穿孔処理時に、回収物としてのパンチ屑ＰＧが生じる。
また、図２に示すように、後処理装置５０（画像形成システム１００）には、パンチ屑ＰＧ（回収物）を排出口５０ａに向けて搬送する搬送手段としての搬送部７３が設置されている。搬送部７３は、穿孔処理部７０から排出口５０ａ（後処理装置５０の背面側に開口するように形成されている。）に向けて下方に傾斜する傾斜面７３ａが形成されたものであって、穿孔処理部７０で生じたパンチ屑ＰＧが傾斜面７３ａに沿って滑落して、排出口５０ａから排出されることになる。なお、搬送部７３の傾斜面７３ａは、パンチ屑ＰＧがスムーズに滑落するように、テフロンテープを貼着するなどして、低摩擦材料で形成されている。
一方、空状態の梱包箱３０は、図２に示すように、後処理装置５０の排出口５０ａに連通するように、後処理装置５０の背面に設置される。そして、排出口５０ａから排出されたパンチ屑ＰＧが、梱包箱３０に回収されることになる。すなわち、空の梱包箱３０は、パンチ屑ＰＧを回収するための回収箱として機能することになる。そして、梱包箱３０は、内部がパンチ屑ＰＧで満杯になると後処理装置５０から取り外されて、その代わりに、別の空の梱包箱３０が後処理装置５０に装着されることになる。

このように、本実施の形態では、後処理装置５０（画像形成システム１００）で生じたパンチ屑ＰＧ（回収物）を回収するための回収容器を専用に設けるのではなくて、トナー容器２０（消耗品）用の梱包箱３０であって空箱になったものを回収容器として転用している。
そのため、画像形成システム１００全体として、部品点数を多くすることなく、コストを抑えることができる。すなわち、低コストで、後処理装置５０（画像形成システム１００）で生じたパンチ屑ＰＧ（回収物）を回収することができる。

ここで、梱包箱３０には、図３（Ａ）、図４等に示すように、アーム部３２が形成されている。
このアーム部３２は、トナー容器２０（消耗品）が収容された梱包時には、図３に示すように、梱包箱３０の外周面から突出しないように倒されている。そして、アーム部３２は、後処理装置５０（画像形成システム１００）に装着される装着時に、図４、図５に示すように、梱包箱３０の内部が露呈することなく外周面から突出するように起立されて後処理装置５０の挿入穴５０ｂ（図２、図６参照）に挿入される。

詳しくは、梱包箱３０には、少なくとも幅方向（図２、図５の紙面垂直方向である。）の両端部にそれぞれアーム部３２が設けられている。すなわち、梱包箱３０には、複数のアーム部３２が設けられている。これは、後述する容量の異なる梱包箱３０´（図７参照）でも同様である。
特に、図２～図５等に示す梱包箱３０は、幅方向両端部と上下とに交互に４つのアーム部３２が設けられている。また、アーム部３２は、その先端部（被検知部３２ｂである。）が下方に向けて略Ｌ字状に屈曲している（上下方向の厚みが厚くなっている）。

そして、図３（Ａ）に示すように、アーム部３２は、梱包箱３０が回収箱として使用される前（いわゆる梱包箱として使用されているとき）は、略長方体の箱形状が保たれるように倒されている。このとき、アーム部３２は、その外形がミシン目によって箱本体に保持されていて、その倒れた状態が維持されている。
そして、図４、図５に示すように、アーム部３２は、梱包箱３０が回収箱として使用されるときに、ユーザーなどの操作者によってミシン目に沿うように剥がされて、根元部３２ａを基点に起立される。このとき、アーム部３２が剥がされて起立されても、その剥がされた部分には基部３０ｘが存在しているため、穴が形成されることはない。換言すると、梱包箱３０は、少なくともアーム部３２が形成された部分が、基部３０ｘとアーム部３２との２層構造となっている。本実施の形態において、梱包箱３０は、段ボールで形成したものである。
なお、図４、図５では、蓋部３１の構成を説明するため、トナー容器２０を取り出すための開口３０ｄが開放された状態で図示しているが、空の梱包箱３０を後処理装置５０に装着するときには、開口３０ｄが蓋部３１で閉ざされた状態になる。

そして、図４、図５に示すように、アーム部３２が起立された状態の梱包箱３０が、図２に示すように、後処理装置５０の背面に装着されることになる。
詳しくは、起立したアーム部３２は、後処理装置５０の挿入穴５０ｂ（先端の被検知部３２ｂを挿入可能な大きさで形成されている。）に差し込まれて、略Ｌ字状の先端部（被検知部３２ｂ）が挿入穴５０ｂに引っ掛けられた状態で、梱包箱３０が後処理装置５０に保持される。

ここで、図６を参照して、本実施の形態において、アーム部３２は、後処理装置５０への装着時に挿入穴５０ｂの縁部に嵌合する切込み３２ａ１が形成されている。
詳しくは、後処理装置５０において挿入穴５０ｂは後側板５５に形成されている。そして、アーム部３２は、挿入穴５０ｂに差し込まれた後に、後側板５５（挿入穴５０ｂの縁部）に切込み３２ａ１（根元部３２ａに形成されている。）が嵌合するように押し下げられる。
これにより、後処理装置５０における狙いの位置に、梱包箱３０を精度良く密着してしっかり装着することが可能になる。

ここで、図２、図６に示すように、本実施の形態において、アーム部３２には、後処理装置５０（画像形成システム１００）に設置されたセット検知センサ７７によって正常にセットされた状態が検知される被検知部３２ｂが設けられている。
詳しくは、先に説明したように、被検知部３２ｂは、アーム部３２の略Ｌ字状に形成された先端部である。そして、図２、図６に示すように、梱包箱３０が後処理装置５０に正しくセットされた場合には、アーム部３２の被検知部３２ｂがセット検知センサ７７に正対するように位置して、セット検知センサ７７によってアーム部３２（被検知部３２ｂ）が検知される。これに対して、梱包箱３０が後処理装置５０に正しくセットされなかった場合には、アーム部３２の被検知部３２ｂがセット検知センサ７７に正対せずに、セット検知センサ７７によってアーム部３２（被検知部３２ｂ）が検知されない。このようにして、セット検知センサ７７によって、梱包箱３０のセット異常が検知されることになる。
なお、本実施の形態では、セット検知センサ７７として、反射型フォトセンサを用いているが、セット検知センサはこれに限定されず種々の形態のものを用いることができる。
また、本実施の形態では、セット検知センサ７７は、４つのアーム部３２のすべてに対応して４つ設けられている。そして、４つのセット検知センサ７７のうち、１つでもアーム部３２（被検知部３２ｂ）が検知されない場合には、梱包箱３０のセット異常が生じているものと判別している。

そして、本実施の形態では、セット検知センサ７７によってアーム部３２が正常にセットされていない状態が検知されたときに、その旨が画像形成システム１００（装置）の表示部としての操作表示パネル９５（図１参照）に表示される。
そのような操作表示パネル９５への表示例としては、図８に示すようなものとすることができる。
このように、操作表示パネル９５への警告表示をおこなうことで、梱包箱３０が誤セットされたままで（排出口５０ａに連通しない状態で）、パンチ屑ＰＧの回収がおこなわれ、装置の周りにパンチ屑ＰＧが散乱してしまう不具合を防止することができる。

ここで、図２に示すように、梱包箱３０には、後処理装置５０の排出口５０ａに連通して梱包箱３０の内部にパンチ屑ＰＧ（回収物）を流入するための回収口３０ａ（開口）が形成されている。
そして、この回収口３０ａは、図３（Ａ）に示すように、梱包時にはアーム部３２によって外部に露呈しないように覆われて、図４に示すように、装着時にはアーム部３２の起立にともない外部に露呈することになる。
具体的に、回収口３０ａは、４つのアーム部３２のうち最上方のアーム部３２が設けられた基部３０ｘに形成された開口である。そして、図３（Ａ）に示すように、梱包時に最上方のアーム部３２によって覆われていた回収口３０ａが、装着時にアーム部３２が起立されることによって露呈して、後処理装置５０の排出口５０ａに連通可能な状態になる。回収口３０ａは、排出口５０ａに対して同等以上の大きさで形成されていて、梱包箱３０が後処理装置５０に正常にセットされた状態で排出口５０ａに確実に連通するようになっている。そして、図２に示すように、排出口５０ａから排出されたパンチ屑ＰＧが回収口３０ａを介して梱包箱３０内に収容されることになる。

また、図２に示すように、梱包箱３０には、後処理装置５０に設置されたフォトセンサ（満杯検知センサ７５である。）によって梱包箱３０の内部のパンチ屑ＰＧ（回収物）の有無を検知するための窓部３０ｂが形成されている。
そして、この窓部３０ｂは、図３（Ａ）に示すように、梱包時にはアーム部３２によって外部に露呈しないように覆われて、図４に示すように、装着時にはアーム部３２の起立にともない外部に露呈することになる。
具体的に、窓部３０ｂは、透明樹脂、ガラスなどの光透過性材料からなり、４つのアーム部３２のうち最上方のアーム部３２が設けられた基部３０ｘに形成されている。そして、図３（Ａ）に示すように、梱包時に最上方のアーム部３２によって覆われていた窓部３０ｂが、装着時にアーム部３２が起立されることによって露呈して、後処理装置５０の満杯検知センサ７５（フォトセンサ）に対向可能な状態になる。満杯検知センサ７５は、反射型のフォトセンサであって、窓部３０ｂを介して、その高さ位置までパンチ屑ＰＧが堆積されているか否かを光学的に検知するものである。
そして、満杯検知センサ７５がパンチ屑ＰＧを検知したときに、梱包箱３０がパンチ屑ＰＧで満杯になったものとして、操作表示パネル９５（表示部）に梱包箱３０の交換を促す警告表示をおこなう。そのような操作表示パネル９５への表示例としては、図９に示すようなものとすることができる。
このように、満杯検知センサ７５によって梱包箱３０内のパンチ屑ＰＧの満杯状態を検知することで、梱包箱３０からパンチ屑ＰＧが溢れ出てしまう不具合を防止することができる。

ここで、本実施の形態における画像形成システム１００は、容量（大きさ）の異なる梱包箱３０、３０´（図３（Ａ）、図７参照）を後処理装置５０に装着可能となっている。
詳しくは、図７に示す梱包箱３０´は、図３（Ａ）に示す梱包箱３０に比べて、その内部の容量が小さく形成されている。例えば、使用頻度の高いブラック用のトナー容器２０Ｋはトナー容量が大きくて、梱包時に図３（Ａ）に示す大容量の梱包箱３０が用いられ、その他のカラー用のトナー容器２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃはトナー容量が小さくて、梱包時に図７に示す小容量の梱包箱３０が用いられる。そして、図３（Ａ）に示す大容量の梱包箱３０の替りに、図７に示す小容量の梱包箱３０´を後処理装置５０にセットすることもできるように構成している。
図７に示すように、小容量の梱包箱３０´は、大きさの関係で、大容量のものと同じ数だけ多くのアーム部３２を形成することができないため、アーム部３２が２つだけ設けられている。最上方のアーム部３２の位置には、回収口３０ａや窓部３０ｂが形成されている。そして、回収口３０ａが排出口５０ａに連通するように、小容量の梱包箱３０´も後処理装置５０に装着されることになる。
このように、容量の異なる梱包箱３０、３０´が空箱として生じる可能性がある装置において、それらの梱包箱３０、３０´をすべて後処理装置５０に装着可能とすることで、装置全体の使い勝手が向上することになる。

また、本実施の形態では、図３（Ａ）、図７等に示すように、梱包箱３０、３０´に、梱包箱３０、３０´に関する情報が記憶された記憶手段としてのＲＦＩＤ３５（radio frequency identifier）が設置されている。
そして、ＲＦＩＤ３５（記憶手段）に記憶された情報に基づいて、後処理装置５０（画像形成システム１００）に梱包箱３０、３０´が正常にセットされた状態を検知するときの条件、後処理装置５０（画像形成システム１００）によって梱包箱３０、３０´がパンチ屑ＰＧ（回収物）で満杯になった状態を検知するときの条件、のうち少なくとも一方が変更されるように制御している。

詳しくは、ＲＦＩＤ３５は、非接触ＩＤチップなどであって、梱包箱３０、３０´の外面（アーム部３２が形成された面であって、アーム部３２が形成されていない部分である。）に設置されている。また、ＲＦＩＤ３５には、梱包箱３０、３０´の容量や、アーム部３２の数や位置、などの情報が予め記憶されている。
一方、図２に示すように、後処理装置５０には、梱包箱３０、３０´のＲＦＩＤ３５に対向する位置に、ＲＦＩＤ３５に記憶された情報を読み取るリーダー７６（読取装置）が設置されている。
そして、本実施の形態では、リーダー７６によってＲＦＩＤ３５の情報を読み込んで、画像形成システム１００の制御部にて、その情報に基づいて後処理装置５０に梱包箱３０、３０´が正常にセットされた状態を検知するときの条件を変更している。
具体的に、図３に示す大容量の梱包箱３０については、４つのアーム部３２に対応する４つのセット検知センサ７７が１つでもアーム部３２を検知しない場合にはセット異常があったものと判別する。すなわち、４つのセット検知センサ７７のすべての検知結果が、セット異常の有無の判断の対象となる。
これに対して、図７に示す小容量の梱包箱３０´については、２つのアーム部３２に対応する２つのセット検知センサ７７のみがセット検知の対象となり、他の２つのセット検知センサ７７の検知結果は無視して、セット異常の有無が判断される。
そして、それぞれの判断条件に基づいて、梱包箱３０、３０´のセット異常の有無が判断されて、セット異常があった場合には操作表示パネル９５に警告表示がされることになる。

ここで、本実施の形態において、リーダー７６によってＲＦＩＤ３５の情報を読み込んで、画像形成システム１００の制御部にて、その情報に基づいて梱包箱３０、３０´がパンチ屑ＰＧで満杯になった状態を検知するときの条件を変更することもできる。
このような制御は、梱包箱３０、３０´における満杯検知を、満杯検知センサ７５を用いないでおこなう場合（又は、満杯検知センサ７５の結果を補完しておこなう場合）であって、穿孔処理部７０の稼働状況などに基づいておこなう場合に有用である。
具体的に、梱包箱３０、３０´内に回収されるパンチ屑ＰＧの量は、穿孔処理部７０によって穿孔処理がおこなわれる回数にほぼ比例するため、空の梱包箱３０、３０´が後処理装置５０に設置されてからの穿孔処理部７０の稼働状況（穿孔処理回数）をカウントすることで、梱包箱３０、３０´がパンチ屑ＰＧで満杯になる状態を予測することができる。その場合、梱包箱３０、３０´の容量によってその満杯になる条件（時期）が異なることになるため、小容量の梱包箱３０´がセットされた場合には、大容量の梱包箱３０がセットされた場合に比べて、満杯検知時の穿孔処理回数が少なく設定されることになる。

なお、そのような満杯検知の制御をおこなう場合に、シートＰの種類、厚さのうち少なくとも一方に基づいて、後処理装置５０（画像形成システム１００）によって梱包箱３０、３０´がパンチ屑ＰＧで満杯になった状態を検知するときの条件が変更されることが望ましい。
これは、穿孔処理されるシートＰの種類や厚さが異なると、梱包箱３０、３０´内に回収されるときの嵩密度が異なり、同じ条件で満杯を検知してしまうと、満杯時の梱包箱３０、３０´の重量が大きくなり過ぎてしまう可能性があるためである。例えば、コート紙や厚さの厚いシートＰ（厚紙）が穿孔処理の対象になる場合には、普通紙が穿孔処理の対象になる場合に比べて、梱包箱３０、３０´内に回収されるときの嵩密度が大きくて、同じ条件で満杯を検知してしまうと、満杯時の梱包箱３０、３０´の重量が大きくなり過ぎて後処理装置５０で保持しきれなくなってしまう可能性がある。そのため、そのような場合には、満杯検知時の穿孔処理回数が少なくなるように設定されることになる。

ここで、図１０～図１２を参照して、本実施の形態において、満杯状態になって後処理装置５０から取り出した梱包箱３０のアーム部３２をきれいに倒すために（折り畳むために）、アーム部３２の先端部（被検知部３２ｂ）に起立部３２ｂ１を形成して、基部３０ｘに穴部３０ｃを形成することができる。
詳しくは、起立部３２ｂ１は、パンチ屑ＰＧ（回収物）が回収された梱包箱３０を後処理装置５０から取り外した後にアーム部３２から起立される。そして、起立部３２ｂ１は、アーム部３２が梱包箱３０の外周面から突出しないように倒されたときに、梱包箱３０の外周面（基部３０ｘ）に形成された穴部３０ｃに嵌合される。
具体的に、起立部３２ｂ１は、梱包箱３０が後処理装置５０から取り外されるまでは、図１０（Ａ）に示すように、アーム部３２から起立することなく倒された状態になっている。そして、起立部３２ｂ１は、梱包箱３０が後処理装置５０から取り外された後に、図１０（Ｂ）に示すように、ミシン目から剥がされてアーム部３２から略９０度起こされる。そして、図４に示すように起立状態にあったアーム部３２が、図３（Ａ）に示すように再び倒されるときに、図１２（Ａ）～（Ｄ）に示すように、起立部３２ｂ１の先端に形成された嵌合部３２ｂ１０が穴部３０ｃに差し込まれることになる。

ここで、図１２に示すように、起立部３２ｂ１には、穴部３０ｃに対する嵌合が解除されるのを制限する返し部（図１２にて破線で囲んだ部分である。）が形成されている。
詳しくは、起立部３２ｂ１の嵌合部３２ｂ１０は、首部から広がるように形成されていて、穴部３０ｃへの嵌合を容易とするため、先端が略円弧状に形成されている。そして、首部に対する嵌合部３２ｂ１０の付け根が返し部（破線で囲んだ部分である。）となっている。
このように起立部３２ｂ１に返し部を設けることで、穴部３０ｃに差し込まれた嵌合部３２ｂ１０が穴部３０ｃから抜けにくくなる。そのため、後処理装置５０から取り出した梱包箱３０のアーム部３２を倒した後に、アーム部３２が再び起立して、回収穴３０ａからパンチ屑ＰＧが漏出する不具合や、見映えが悪くなる不具合などを防止することができる。
なお、嵌合部３２ｂ１０は、返し部が形成された部分の大きさが、穴部３０ｃの大きさよりも大きく形成されている。それにより嵌合部３２ｂ１０が穴部３０ｃに入りにくい場合には、図１２（Ａ）～（Ｄ）に示すように、嵌合部３２ｂ１０を斜めにしながら穴部３０ｃに嵌合させることが好ましい。
また、穴部３０ｃは、起立部３２ｂ１が差し込まれるまで塞がっているか、内部に回収されたパンチ屑ＰＧが漏出しない程度の狭い穴とすることが好ましい。

また、本実施の形態において、梱包箱３０には、先に図４、図５を用いて説明したように、トナー容器２０（消耗品）を梱包箱３０から取り出すための蓋部３１が設けられている。
また、図４、図５に示すように、蓋部３１には、蓋部３１の開放にともない基部３０ｘ（アーム部３２などが設置された面の基部である。）から剥がされるべロ部３１ａが形成されている。
そして、図１０を参照して、本実施の形態において、蓋部３１のべロ部３１ａに、トナー容器２０を梱包箱３０から取り外した後に蓋部３１（べロ部３１ａ）から起立されて、蓋部３１が閉じられたときに、梱包箱３０（基部３０ｘ）に形成された穴部３０ｃに嵌合する起立部（３２ｂ１）が設けられている。また、その蓋部３１（べロ部３１ａ）の起立部にも、先に図１２を用いて説明したものと同様に、穴部３１ｃに対する嵌合が解除されるのを制限する返し部が形成されている。
このように構成することにより、トナー容器２０が取り出された梱包箱３０の蓋部３１をきれいに倒す（折り畳む）ことができる。したがって、梱包箱３０を回収容器として後処理装置５０に装着した後に、蓋部３１が開いてしまって、そこからパンチ屑ＰＧが飛散してしまうような不具合が防止されることになる。

＜変形例＞
図１３に示すように、変形例では、後処理装置５０においてパンチ屑ＰＧ（回収物）を排出口５０ａに向けて搬送する搬送手段として、搬送ベルト７４が用いられている。
搬送ベルト７４は、複数のローラ部材によって張架・支持された無端ベルトであって、複数のローラ部材のうち１つのローラ部材（駆動ローラ）の回転駆動によって、図１３の矢印方向に走行する。そして、穿孔処理部７０から搬送ベルト７４上に落下したパンチ屑ＰＧが搬送ベルト７４によって排出口５０ａまで搬送されて、そのパンチ屑ＰＧが梱包箱３０内に回収されることになる。
このように搬送手段として搬送ベルト７４を用いる場合には、パンチ屑ＰＧを重力に逆らう方向に搬送することも可能になるため、レイアウトの自由度が増すことになる。

以上説明したように、本実施の形態における梱包箱３０は、画像形成システム１００（装置）で使用されるトナー容器２０（消耗品）が収容される梱包箱３０であって、トナー容器２０が取り出された状態で、画像形成システム１００で生じるパンチ屑ＰＧ（回収物）を排出する排出口５０ａに連通するように画像形成システム１００に装着されて、パンチ屑ＰＧを回収可能に形成されている。
これにより、低コストで、画像形成システム１００で生じたパンチ屑ＰＧを回収することができる。

なお、本実施の形態では、カラーの画像形成装置１が設置された画像形成システム１００に対して本発明を適用したが、モノクロの画像形成装置が設置された画像形成システムに対しても当然に本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、電子写真方式の画像形成装置１が設置された画像形成システム１００に対して本発明を適用したが、本発明の適用はこれに限定されることなく、その他の方式の画像形成装置（例えば、インクジェット方式の画像形成装置や、孔版印刷装置などである。）が設置された画像形成システムに対しても、本発明を適用することができる。
また、本実施の形態では、後処理装置５０を、穿孔処理の他に綴じ処理やソート処理をおこなうものとしたが、穿孔処理のみをおこなうものとすることもできる。
また、本実施の形態では、消耗品としてトナー容器２０が収容された梱包箱３０に、回収物としてのパンチ屑ＰＧが回収されるように構成したが、消耗品や回収物はこれらに限定されず、種々のものとすることができる。
また、本実施の形態では、後処理装置５０と画像形成装置１とが設置された装置としての画像形成システム１００に対して本発明を適用したが、その他の装置に対しても当然に本発明を適用することができる。
そして、それらのような場合であっても、本実施の形態のものと同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が本実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、本実施の形態の中で示唆した以外にも、本実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は本実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

なお、本願明細書等において「シート」とは、用紙はもちろんのこと、画像形成や穿孔処理などの対象となるすべてのシートを含むものと定義する。

１ 画像形成装置、
２０、２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ トナー容器（消耗品）、
３０、３０´ 梱包箱（回収箱）、
３０ａ 回収口、 ３０ｂ 窓部、
３０ｃ 穴部、 ３０ｘ 基部、
３１ 蓋部、
３２ アーム部、
３２ａ 根元部、 ３２ａ１ 切込み、
３２ｂ 被検知部、 ３２ｂ１ 起立部、 ３２ｂ１０ 嵌合部、
３５ ＲＦＩＤ（記憶手段）、
５０ 後処理装置（シート処理装置）、
５０ａ 排出口、 ５０ｂ 挿入穴、
７０ 穿孔処理部（パンチ処理部）、
７０ａ 穿孔部、
７３ 搬送部（搬送手段）、
７３ａ 傾斜面、
７４ 搬送ベルト（搬送手段）、
７５ 満杯検知センサ（フォトセンサ）、
７６ リーダー（読取装置）、
７７ セット検知センサ、
９５ 操作表示パネル（表示部）、
１００ 画像形成システム（装置）、
Ｐ シート、
ＰＧ パンチ屑（回収物）。

特開２００５－１９４０４４号公報

Claims (18)

1. 装置で使用される消耗品が収容される梱包箱であって、
   前記消耗品が取り出された状態で、前記装置で生じる回収物を排出する排出口に連通するように前記装置に装着されて、前記回収物を回収可能に形成され、
   前記消耗品が収容された梱包時には当該梱包箱の外周面から突出しないように倒されて、前記装置に装着される装着時に当該梱包箱の内部が露呈することなく前記外周面から突出するように起立されて前記装置の挿入穴に挿入されるアーム部を備えたことを特徴とする梱包箱。
2. 前記排出口に連通して当該梱包箱の内部に前記回収物を流入するための回収口を備え、
   前記回収口は、前記梱包時には前記アーム部によって外部に露呈しないように覆われて、前記装着時には前記アーム部の起立にともない外部に露呈することを特徴とする請求項１に記載の梱包箱。
3. 前記装置に設置されたフォトセンサによって当該梱包箱の内部の前記回収物の有無を検知するための窓部を備え、
   前記窓部は、前記梱包時には前記アーム部によって外部に露呈しないように覆われて、前記装着時には前記アーム部の起立にともない外部に露呈することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の梱包箱。
4. 前記アーム部は、前記装置に設置されたセット検知センサによって正常にセットされた状態が検知される被検知部を具備したことを特徴とする請求項１～請求項３のいずれかに記載の梱包箱。
5. 前記セット検知センサによって前記アーム部が正常にセットされていない状態が検知されたときに、その旨が前記装置の表示部に表示されることを特徴とする請求項４に記載の梱包箱。
6. 前記アーム部は、前記装着時に前記挿入穴の縁部に嵌合する切込みが形成されたことを特徴とする請求項１～請求項５のいずれかに記載の梱包箱。
7. 前記アーム部は、前記回収物が回収された当該梱包箱を前記装置から取り外した後に前記アーム部から起立されて、前記アーム部が当該梱包箱の外周面から突出しないように倒されたときに、当該梱包箱の外周面に形成された穴部に嵌合する起立部を具備したことを特徴とする請求項１～請求項６のいずれかに記載の梱包箱。
8. 前記起立部は、前記穴部に対する嵌合が解除されるのを制限する返し部が形成されたことを特徴とする請求項７に記載の梱包箱。
9. 前記アーム部は、少なくとも幅方向の両端部にそれぞれ設置された複数のアーム部であることを特徴とする請求項１～請求項８のいずれかに記載の梱包箱。
10. 前記消耗品を当該梱包箱から取り出すための蓋部を備え、
    前記蓋部は、前記消耗品を当該梱包箱から取り外した後に前記蓋部から起立されて、前記蓋部が閉じられたときに、当該梱包箱に形成された穴部に嵌合する起立部を具備したことを特徴とする請求項１～請求項９のいずれかに記載の梱包箱。
11. 前記起立部は、前記穴部に対する嵌合が解除されるのを制限する返し部が形成されたことを特徴とする請求項１０に記載の梱包箱。
12. 当該梱包箱に関する情報が記憶された記憶手段を備え、
    前記記憶手段に記憶された情報に基づいて、前記装置に当該梱包箱が正常にセットされた状態を検知するときの条件、前記装置によって当該梱包箱が前記回収物で満杯になった状態を検知するときの条件、のうち少なくとも一方が変更されることを特徴とする請求項１～請求項１１のいずれかに記載の梱包箱。
13. 前記回収物は、シートにパンチ穴を形成する穿孔処理時に生じるパンチ屑であることを特徴とする請求項１～請求項１２のいずれかに記載の梱包箱。
14. 前記シートの種類、厚さのうち少なくとも一方に基づいて、前記装置によって当該梱包箱が前記回収物で満杯になった状態を検知するときの条件が変更されることを特徴とする請求項１３に記載の梱包箱。
15. 前記回収物を前記排出口に向けて搬送する搬送手段が前記装置に設置されたことを特徴とする請求項１～請求項１４のいずれかに記載の梱包箱。
16. 前記消耗品は、トナー容器であることを特徴とする請求項１～請求項１５のいずれかに記載の梱包箱。
17. シートに画像を形成する画像形成装置と、前記画像形成装置によって画像が形成されたシートに対して後処理を施す後処理装置と、を備えた前記装置としての画像形成システムであって、
    請求項１～請求項１６のいずれかに記載の梱包箱が前記後処理装置に着脱可能に設置されることを特徴とする画像形成システム。
18. 容量の異なる前記梱包箱が前記後処理装置に装着可能であることを特徴とする請求項１７に記載の画像形成システム。

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