JP7447360B1 - チャック生爪、チャック生爪の成形方法、ワーク加工方法、および、ハイブリッド工作機械 - Google Patents

Abstract

チャック生爪は、チャック本体の中心軸から離れる第１方向、および、当該中心軸に近づく第２方向に移動可能なようにチャック本体によって支持される爪である。チャック生爪は、ワークの第１面を保持可能な第１保持面と、ワークの切削加工面を保持可能な第２保持面と、を具備する。第１保持面の硬度は、第２保持面の硬度よりも高い。

Description

本発明は、チャック生爪、チャック生爪の成形方法、ワーク加工方法、および、ハイブリッド工作機械に関する。

ワークを保持する硬爪、および、ワークを保持する生爪が知られている。

関連する技術として、特許文献１には、硬爪・生爪兼用スクロールチャックが開示されている。特許文献１に記載のスクロールチャックでは、硬爪に、台形Ｖ字溝および台形突起のうちの一方が形成され、生爪に、台形Ｖ字溝および台形突起のうちの他方が形成されている。また、特許文献１に記載のスクロールチャックでは、マスタージョーに硬爪が取り付けられ、硬爪に、台形Ｖ字溝および台形突起を介して、生爪が取り付けられる。

実願昭５８－１４５４４７号（実開昭６０－５３４０８号）のマイクロフィルム

本発明の目的は、加工時間の短縮を可能にするチャック生爪、チャック生爪の成形方法、ワーク加工方法、および、ハイブリッド工作機械を提供することである。

いくつかの実施形態におけるチャック生爪は、チャック本体の中心軸から離れる第１方向、および、当該中心軸に近づく第２方向に移動可能なようにチャック本体によって支持される爪である。チャック生爪は、ワークの第１面を保持可能な第１保持面と、前記ワークの切削加工面を保持可能な第２保持面と、を具備する。前記第１保持面の硬度は、前記第２保持面の硬度よりも高い。

いくつかの実施形態におけるチャック生爪の成形方法は、前記チャック本体に原材ブロックを取り付ける工程と、前記原材ブロックが前記チャック本体に取り付けられた状態で、前記原材ブロックからチャック生爪を成形する工程と、を具備する。前記原材ブロックから前記チャック生爪を成形する工程は、前記原材ブロックを処理することにより、前記原材ブロックに前記第１保持面を形成することと、前記原材ブロックを切削することにより、前記原材ブロックに前記第２保持面を形成することと、を含む。

いくつかの実施形態におけるワーク加工方法は、第２保持面、および、前記第２保持面の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面を有するチャック生爪を準備する工程と、第１ワーク保持装置のチャック本体の中心軸から離れる第１方向、および、前記中心軸に近づく第２方向に移動可能なように前記チャック本体によって支持された前記チャック生爪に、ワークを取り付ける工程と、前記ワークの酸化表面が前記チャック生爪の前記第１保持面によって保持された状態で、前記ワークの第１部分を切削する工程と、前記ワークの前記酸化表面が切削されることにより形成された切削加工面が前記チャック生爪の前記第２保持面に保持された状態で、前記ワークの第２部分を加工する工程と、を具備する。

いくつかの実施形態におけるハイブリッド工作機械は、チャック本体に取り付けられた原材ブロックから、ワークの酸化表面を保持する第１保持面および前記ワークの切削加工面を保持する第２保持面を有するチャック生爪を成形する複数の加工装置と、前記チャック生爪を介して前記ワークを保持する第１ワーク保持装置と、前記複数の加工装置、および、前記第１ワーク保持装置を制御する制御装置と、を具備する。前記第１ワーク保持装置は、前記第１保持面および前記第２保持面を有する前記チャック生爪を支持する前記チャック本体と、前記チャック生爪を、前記チャック本体の中心軸から離れる第１方向、または、前記中心軸に近づく第２方向に移動させる第１駆動装置と、前記チャック本体を前記中心軸まわりに回転させる回転駆動装置と、を有する。前記複数の加工装置は、前記チャック本体に取り付けられた前記原材ブロックを切削することにより、前記原材ブロックに前記第２保持面を形成する第１加工装置と、前記チャック本体に取り付けられた前記原材ブロックを処理することにより、前記原材ブロックに、前記第２保持面の硬度よりも高い硬度を有する前記第１保持面を形成する第２加工装置と、を含む。

本発明により、加工時間の短縮を可能にするチャック生爪、チャック生爪の成形方法、ワーク加工方法、および、ハイブリッド工作機械を提供することができる。

図１は、第１の実施形態におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図２は、第１の実施形態におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図３は、第１の実施形態におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図４は、第１の実施形態におけるチャック生爪を模式的に示す概略断面図である。 図５は、第１の実施形態の第１変形例におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図６は、第１の実施形態の第１変形例におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図７は、第１の実施形態の第１変形例におけるチャック生爪を模式的に示す概略断面図である。 図８は、第１の実施形態の第１変形例におけるチャック生爪を模式的に示す概略斜視図である。 図９は、第１の実施形態の第２変形例におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図１０は、第１の実施形態の第２変形例におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図１１は、第１の実施形態の第３変形例におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図１２は、第１の実施形態の第４変形例におけるチャック生爪が、チャック本体に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図１３は、取付工程が実行された後の状態を模式的に示す概略断面図である。 図１４は、切削工具によって原材ブロックが切削されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図１５は、原材ブロックに第１保持面が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。 図１６は、原材ブロックに第２保持面が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。 図１７は、チャック生爪の成形方法の変形例において、切削工具によって原材ブロックが切削されている様子を模式的に示す概略断面図である。 図１８は、チャック生爪の成形方法の変形例において、原材ブロックに第１保持面が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。 図１９は、第１保持面に凹凸が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。 図２０は、チャック生爪の成形方法の変形例において、原材ブロックに第２保持面が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。 図２１は、第１の実施形態におけるチャック生爪の成形方法の一例を示すフローチャートである。 図２２は、チャック生爪にワークが取り付けられた後の様子を模式的に示す図である。 図２３は、ワークがチャック生爪の第１保持面によって保持された状態で、ワークの第１部分が切削される様子を模式的に示す図である。 図２４は、第１ワーク保持装置から第２ワーク保持装置に、ワークが移載される様子を模式的に示す図である。 図２５は、第１ワーク保持装置から第２ワーク保持装置に、ワークが移載される様子を模式的に示す図である。 図２６は、ワークが第２ワーク保持装置によって保持された状態で、ワークの酸化表面が切削される様子を模式的に示す図である。 図２７は、第２ワーク保持装置から第１ワーク保持装置に、ワークが移載される様子を模式的に示す図である。 図２８は、ワークがチャック生爪の第２保持面によって保持された状態で、ワークの第２部分が加工される様子を模式的に示す図である。 図２９は、第１の実施形態におけるワーク加工方法の一例を示すフローチャートである。 図３０は、ワーク加工方法の第１変形例において、ワークが加工される様子を模式的に示す図である。 図３１は、ワークが研削工具によって研削される様子を模式的に示す図である。 図３２は、ワーク加工方法の第２変形例において、ワークが加工される様子を模式的に示す図である。 図３３は、ワーク加工方法の第３変形例において、ワークが加工される様子を模式的に示す図である。 図３４は、ワーク加工方法の第４変形例において、ワークが加工される様子を模式的に示す図である。 図３５は、第１の実施形態におけるワーク加工方法の他の一例を示すフローチャートである。 図３６は、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械を模式的に示す概略斜視図である。 図３７は、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械を模式的に示す概略斜視図である。 図３８は、第１の実施形態の第１変形例におけるハイブリッド工作機械を模式的に示す概略斜視図である。 図３９は、第１の実施形態の第１変形例におけるハイブリッド工作機械を模式的に示す概略斜視図である。 図４０は、制御装置が、複数の制御対象機器に、制御指令を送信可能な様子を模式的に示す図である。 図４１は、制御装置が、複数の制御対象機器に、制御指令を送信可能な様子を模式的に示す図である。 図４２は、制御装置が、複数の制御対象機器に、制御指令を送信可能な様子を模式的に示す図である。

以下、図面を参照して、実施形態におけるチャック生爪１、チャック生爪の成形方法、ワーク加工方法、および、ハイブリッド工作機械２について説明する。なお、以下の実施形態の説明において、同一の機能を有する部位、部材については同一の符号を付し、同一の符号が付された部位、部材についての繰り返しとなる説明は省略する。

（方向の定義）
本明細書において、第１ワーク保持装置３のチャック本体３１の中心軸である第１軸ＡＸから離れる方向を「第１方向ＤＲ１」と定義する。また、第１ワーク保持装置３のチャック本体３１の中心軸である第１軸ＡＸに近づく方向を「第２方向ＤＲ２」と定義する。

本明細書において、第１ワーク保持装置３のチャック本体３１の中心軸に沿う方向であって、チャック本体３１からチャック生爪１に向かう方向を「第３方向ＤＲ３」と定義する。また、第３方向ＤＲ３とは反対の方向を「第４方向ＤＲ４」と定義する。

以下の説明において、第１ワーク保持装置３のチャック本体３１の中心軸のことを「第１軸ＡＸ」と呼ぶ。また、第２ワーク保持装置４の第２チャック本体４１の中心軸のことを「第２軸ＡＴ」と呼ぶ。

（チャック生爪１）
図１乃至図１２を参照して、第１の実施形態におけるチャック生爪１について説明する。図１乃至図３は、第１の実施形態におけるチャック生爪１が、チャック本体３１に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。なお、図２には、ワーク９Ａが、チャック生爪１の第１保持面１１に保持された様子が示され、図３には、ワーク９Ａが、チャック生爪１の第２保持面１２に保持された様子が示されている。図４は、第１の実施形態におけるチャック生爪１を模式的に示す概略断面図である。図５および図６は、第１の実施形態の第１変形例におけるチャック生爪１が、チャック本体３１に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。なお、図５には、ワーク９Ｂが、チャック生爪１の第１保持面１１に保持された様子が示され、図６には、ワーク９Ｂが、チャック生爪１の第２保持面１２に保持された様子が示されている。図７は、第１の実施形態の第１変形例におけるチャック生爪１を模式的に示す概略断面図である。図８は、第１の実施形態の第１変形例におけるチャック生爪１を模式的に示す概略斜視図である。図９および図１０は、第１の実施形態の第２変形例におけるチャック生爪１が、チャック本体３１に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。なお、図９には、ワーク９Ｃが、チャック生爪１の第１保持面１１に保持された様子が示され、図１０には、ワーク９Ｃが、チャック生爪１の第２保持面１２に保持された様子が示されている。図１１は、第１の実施形態の第３変形例におけるチャック生爪１が、チャック本体３１に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。図１２は、第１の実施形態の第４変形例におけるチャック生爪１が、チャック本体３１に支持されている様子を模式的に示す概略断面図である。

図１に例示されるように、第１の実施形態におけるチャック生爪１は、チャック本体３１によって支持される部材である。より具体的には、チャック生爪１は、チャック本体３１の中心軸である第１軸ＡＸから離れる第１方向ＤＲ１、および、当該第１軸ＡＸに近づく第２方向ＤＲ２に移動可能なようにチャック本体３１によって支持される。図１に記載の例において、第１方向ＤＲ１は、チャック本体３１の中心軸から離れる放射方向に対応する。また、第２方向ＤＲ２は、第１方向ＤＲ１とは反対の方向である。

図１および図２に記載の例では、チャック本体３１は、可動部３２と、当該可動部３２を移動可能に支持するベース部３３とを有する。また、チャック生爪１は、チャック本体３１の可動部３２とともに、チャック本体３１の中心軸である第１軸ＡＸから離れる第１方向ＤＲ１に移動可能である。また、チャック生爪１は、チャック本体３１の可動部３２とともに、チャック本体３１の中心軸である第１軸ＡＸに近づく第２方向ＤＲ２に移動可能である。

図２に例示されるように、チャック生爪１は、ワーク９Ａの第１面９１（例えば、ワーク９Ａの酸化表面９１１）を保持可能な第１保持面１１を有する。また、図３に例示されるように、チャック生爪１は、ワーク９Ａの切削加工面９２を保持可能な第２保持面１２を有する。第１保持面１１の硬度は、第２保持面１２の硬度よりも高い。

チャック生爪１を構成する材料は、鋼であってもよいし、その他の材料であってもよい。第２保持面１２が鋼によって形成されている場合には、第１保持面１１は、第２保持面１２を形成する鋼よりも、硬度が高い高硬度鋼（例えば、マルテンサイト相を含む鋼）によって形成されていてもよい。代替的に、第１保持面１１は、第２保持面１２を形成する鋼よりも、硬度が高い鋼以外の金属材料（例えば、チタン）によって形成されていてもよい。

図２および図３に記載の例では、チャック生爪１は、ワーク９Ａの第１面９１を保持するのに適した硬度を有する第１保持面１１（より具体的には、相対的に高い硬度を有する第１保持面１１）と、ワーク９Ａの切削加工面９２を保持するのに適した硬度を有する第２保持面１２（より具体的には、相対的に低い硬度を有する第２保持面１２）と、を有する。

このため、ワーク９Ａの第１面９１がチャック生爪１によって保持された状態で行われる加工、および、ワーク９Ａの切削加工面９２がチャック生爪１によって保持された状態で行われる加工の両方が実行される際に、チャック本体３１に支持された爪を交換する必要がない（より具体的には、チャック本体３１に支持された爪を、硬爪から生爪に交換する必要がない。）。よって、第１の実施形態におけるチャック生爪１が用いられる場合、爪の交換時間が省かれることにより、ワーク９Ａの加工に要する加工時間が短縮される。

（任意付加的な構成）
続いて、図１乃至図１２を参照して、第１の実施形態におけるチャック生爪１において採用可能な任意付加的な構成について説明する。

（第１保持面１１）
図２に記載の例において、第１保持面１１は、例えば、ワーク９Ａの酸化表面９１１を保持する面である。ワーク９Ａの酸化表面９１１は、細かな凹凸を有する。凹凸を有する酸化表面９１１と、第１保持面１１との間のスリップを防止するため、当該酸化表面９１１は第１保持面１１によって強い力で保持される必要がある。第１保持面１１が、相対的に高い硬度を有する面である場合、酸化表面９１１に強い力で接触する第１保持面１１が、酸化表面９１１によって傷つけられることが抑制される。よって、チャック生爪１の耐久性能が向上し、チャック生爪１の寿命を長くすることができる。

図４に例示されるように、第１保持面１１は、凹凸１１１を有していてもよい。より具体的には、第１保持面１１は、スパイク状の突起、あるいは、溝１１１ｖを有していてもよい。第１保持面１１が、凹凸１１１を有する場合、ワーク９Ａの酸化表面９１１に対するグリップ性が向上する。代替的に、第１保持面１１は、平滑面（換言すれば、凹凸を有さない面）であってもよい。

図４に記載の例では、第１保持面１１は、熱処理により形成された面である。より具体的には、第１保持面１１は、焼き入れ加工によって形成された面１１ａである。当該焼き入れ加工は、例えば、チャック生爪１を構成する材料の表面にレーザ光を照射することにより行われる。チャック生爪１を構成する材料は、例えば、鋼である。

代替的に、図１に例示されるように、第１保持面１１は、金属積層面１１ｂであってもよい。金属積層面１１ｂは、チャック生爪１の原材ブロックを構成する材料の表面に、当該原材ブロックを構成する材料よりも高硬度の金属材料Ｎを積層することにより形成される。

（第２保持面１２）
図３に記載の例において、第２保持面１２は、ワーク９Ａの切削加工面９２を保持する面である。ワーク９Ａの切削加工面９２は、ワーク９Ａの酸化表面９１１（図２を参照。）と比較して、相対的に滑らかな面である。第２保持面１２が、相対的に低い硬度を有する面である場合、ワーク９Ａの切削加工面９２が、第２保持面１２によって傷つけられることが抑制される。

図４に記載の例では、第２保持面１２は、切削加工により形成された切削加工面１２２である。第２保持面１２が切削加工により形成される場合、第２保持面１２を滑らかな面にすることができる。この場合、第２保持面１２によって保持されるワーク９Ａの切削加工面９２が、第２保持面１２によって傷つけられることが更に効果的に抑制される。図４に記載の例では、第２保持面１２は、平滑面（換言すれば、溝、突起等を有さない面）である。

図４に記載の例において、第１保持面１１および第２保持面１２は、一体的に成形された１つのブロック部品１０上に配置されている。よって、図４に記載の例では、第１保持面１１が配置される部品と、第２保持面１２が配置される部品とを、ボルト等の固定部材を介して連結する必要がない。

（チャック生爪１の基部１４）
図４に記載の例では、チャック生爪１は、チャック本体３１に取り付けられる基部１４を有する。基部１４は、チャック本体３１に形成された第２の凹凸部３１２に係合する第１の凹凸部１４２を有していてもよい。図３に記載の例では、第２の凹凸部３１２に対する第１の凹凸部１４２の相対位置を調整することにより、チャック本体３１の可動部３２に対するチャック生爪１の取り付け位置を調整可能である。チャック生爪１は、ボルト等の固定部材を介して、チャック本体３１に取り付けられる。図４に記載の例では、チャック生爪１に、ボルト等の固定部材を受容可能な貫通穴部１５が形成されている。

（第１保持面１１と、第２保持面１２と、基部１４との間の配置関係）
図３に記載の例では、第２保持面１２は、第１軸ＡＸに沿う方向において、第１保持面１１と基部１４との間に配置されている。

図３に記載の例では、第１保持面１１および第２保持面１２の各々は、第１軸ＡＸに実質的に平行である。第１保持面１１は、第１軸ＡＸを中心線とする円弧状面であってもよい。また、第２保持面１２は、第１軸ＡＸを中心線とする円弧状面であってもよい。

図３に記載の例では、チャック生爪１は、第１段差面１６を有する。第１段差面１６は、例えば、第１軸ＡＸに対して実質的に垂直である。図３に記載の例では、第１段差面１６は、第１軸ＡＸに沿う方向において、第１保持面１１と第２保持面１２との間に配置される。第１段差面１６の内縁は、第１保持面１１に接続されていてもよい。また、第１段差面１６の外縁は、第２保持面１２に接続されていてもよい。

図３に記載の例では、チャック生爪１は、第２段差面１７を有する。第２段差面１７は、例えば、第１軸ＡＸに対して実質的に垂直である。図３に記載の例では、第２段差面１７は、第１軸ＡＸに沿う方向において、第２保持面１２よりも基部１４側に配置されている。

ワーク９Ａが第２保持面１２によって保持されるとき、第２段差面１７は、ワーク９Ａの基端面（換言すれば、第４方向ＤＲ４側の端面）を位置決めする位置決め面として機能してもよい。他方、図２に例示されるように、ワーク９Ａが第１保持面１１によって保持されるとき、第１段差面１６は、ワーク９Ａの基端面を位置決めする位置決め面として機能してもよい。

図２に記載の例では、第１保持面１１は、ワーク９Ａの内面９１ｎ（より具体的には、ワーク９Ａの内周面）を保持する面である。また、図３に記載の例では、第２保持面１２は、ワーク９Ａの内面９１ｎが切削されることにより形成された面９１ｍ（より具体的には、ワーク９Ａの内周面が切削されることにより形成された面）を保持する面である。

図３に記載の例では、第１軸ＡＸと第２保持面１２との間の距離Ｌ２は、第１軸ＡＸと第１保持面１１との間の距離Ｌ１よりも大きい。

（チャック生爪の第１変形例）
チャック生爪１における第１保持面１１および第２保持面１２の配置は、図２乃至図４に記載の例に限定されない。図５乃至図８を参照して、チャック生爪１の第１変形例について説明する。

図５に記載の例では、第２保持面１２は、第１軸ＡＸに沿う方向において、第１保持面１１と基部１４との間に配置されている。図５に記載の例では、第１保持面１１および第２保持面１２の各々は、第１軸ＡＸに実質的に平行である。

図５に記載の例では、チャック生爪１は、第１段差面１６を有する。第１段差面１６は、例えば、第１軸ＡＸに対して実質的に垂直である。図５に記載の例では、第１段差面１６は、第１軸ＡＸに沿う方向において、第１保持面１１と第２保持面１２との間に配置される。第１段差面１６の外縁は、第１保持面１１に接続されていてもよい。また、第１段差面１６の内縁は、第２保持面１２に接続されていてもよい。

図５に記載の例では、チャック生爪１は、第２段差面１７を有する。第２段差面１７は、例えば、第１軸ＡＸに対して実質的に垂直である。図５に記載の例では、第２段差面１７は、第１軸ＡＸに沿う方向において、第２保持面１２よりも基部１４側に配置されている。

図５に例示されるように、ワーク９Ｂが第１保持面１１によって保持されるとき、第１段差面１６は、ワーク９Ｂの基端面（換言すれば、第４方向ＤＲ４側の端面）を位置決めする位置決め面として機能してもよい。他方、図６に例示されるように、ワーク９Ｂが第２保持面１２によって保持されるとき、第２段差面１７は、ワーク９Ｂの基端面を位置決めする位置決め面として機能してもよい。

図５に記載の例では、第１保持面１１は、ワーク９Ｂの外面９１ｕ（より具体的には、ワーク９Ｂの外周面）を保持する面である。また、図６に記載の例では、第２保持面１２は、ワーク９Ｂの外面９１ｕが切削されることにより形成された面９１ｖ（より具体的には、ワーク９Ｂの外周面が切削されることにより形成された面）を保持する面である。

図６に記載の例では、第１軸ＡＸと第２保持面１２との間の距離Ｌ４は、第１軸ＡＸと第１保持面１１との間の距離Ｌ３よりも小さい。

図８に例示されるように、第１保持面１１は、第１の円弧状面１１５であってもよい。第１の円弧状面１１５の中心線は、第１軸ＡＸと同軸であることが好ましい。図８に例示されるように、第２保持面１２は、第２の円弧状面１２５であってもよい。第２の円弧状面１２５の中心線は、第１軸ＡＸと同軸であることが好ましい。

（チャック生爪の第２変形例、チャック生爪の第３変形例）
図９および図１０を参照して、チャック生爪１の第２変形例について説明し、図１１を参照して、チャック生爪１の第３変形例について説明する。

図９に記載の例では、第２保持面１２は、第１保持面１１に対向するように配置されている。図９に記載の例では、第１保持面１１および第２保持面１２の各々は、第１軸ＡＸに実質的に平行である。

図９に記載の例では、チャック生爪１は、第１保持面１１と第２保持面１２とを連結する連結面１８を有する。連結面１８は、例えば、第１軸ＡＸに対して実質的に垂直である。連結面１８の外縁は、第１保持面１１に接続されていてもよい。また、連結面１８の内縁は、第２保持面１２に接続されていてもよい。代替的に、図１１に例示されるように、連結面１８の内縁が第１保持面１１に接続され、連結面１８の外縁が第２保持面１２に接続されていてもよい。

図９に例示されるように、ワーク９Ｃが第１保持面１１によって保持されるとき、連結面１８は、ワーク９Ｃの基端面（換言すれば、第４方向ＤＲ４側の端面）を位置決めする位置決め面として機能してもよい。また、図１０に例示されるように、ワーク９Ｃが第２保持面１２によって保持されるとき、連結面１８は、ワーク９Ｃの基端面を位置決めする位置決め面として機能してもよい。

図９に記載の例では、第１保持面１１は、ワーク９Ｃの外面９１ｕ（より具体的には、ワーク９Ｃの外周面）を保持する面である。また、図１０に記載の例では、第２保持面１２は、ワーク９Ｃの内面９１ｎが切削されることにより形成された面９１ｍ（より具体的には、ワーク９Ｃの内周面が切削されることにより形成された面）を保持する面である。

代替的に、図１１に例示されるように、第１保持面１１は、ワーク９Ｄの内面９１ｎ（より具体的には、ワーク９Ｄの内周面）を保持する面であってもよい。また、第２保持面１２は、ワーク９Ｄの外面９１ｕが切削されることにより形成された面（より具体的には、ワーク９Ｄの外周面が切削されることにより形成された面）を保持する面であってもよい。

（チャック生爪の第４変形例）
図１２を参照して、チャック生爪１の第４変形例について説明する。図１乃至図１１に記載の例では、チャック生爪１が有する第１保持面１１の数が１つであり、チャック生爪１が有する第２保持面１２の数が１つである。代替的に、図１２に例示されるように、チャック生爪１は、複数の第１保持面１１を有していてもよい。また、図１２に例示されるように、チャック生爪１は、複数の第２保持面１２を有していてもよい。複数の第１保持面１１の各々の硬度は、複数の第２保持面１２の各々の硬度よりも高い。図１２に記載の例では、第１軸ＡＸに沿う方向において、第１保持面１１と第２保持面１２とが交互に配置されている。

（チャック生爪の成形方法）
図１乃至図２１を参照して、第１の実施形態におけるチャック生爪の成形方法について説明する。図１３は、取付工程が実行された後の状態を模式的に示す概略断面図である。図１４は、切削工具Ｔ１によって原材ブロックＢＬが切削されている様子を模式的に示す概略断面図である。図１５は、原材ブロックＢＬに第１保持面１１が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。図１６は、原材ブロックＢＬに第２保持面１２が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。図１７は、チャック生爪の成形方法の変形例において、切削工具Ｔ１によって原材ブロックＢＬが切削されている様子を模式的に示す概略断面図である。図１８は、チャック生爪の成形方法の変形例において、原材ブロックＢＬに第１保持面１１が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。図１９は、第１保持面１１に凹凸１１１が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。図２０は、チャック生爪の成形方法の変形例において、原材ブロックＢＬに第２保持面１２が形成される様子を模式的に示す概略断面図である。図２１は、第１の実施形態におけるチャック生爪の成形方法の一例を示すフローチャートである。

第１の実施形態におけるチャック生爪の成形方法によって成形される生爪は、図４に例示されるチャック生爪１であってもよいし、図７に例示されるチャック生爪１であってもよいし、図１０乃至図１２のいずれかに例示されるチャック生爪１であってもよいし、その他のチャック生爪であってもよい。

図１３に例示されるように、第１ステップＳＴ１において、チャック本体３１（より具体的には、チャック本体３１の可動部３２）に、チャック生爪１に成形されることとなる原材ブロックＢＬが取り付けられる。第１工程は、取付工程である。

原材ブロックＢＬの形状は、成形後のチャック生爪１の形状に近似する形状であることが好ましい。原材ブロックＢＬを構成する材料は、鋼であってもよいし、その他の材料であってもよい。図１３に記載の例では、原材ブロックＢＬは、一体的に形成された１つのブロック部品１０によって構成されている。

図１３に記載の例では、原材ブロックＢＬは、チャック本体３１に取り付けられる基部１４と、基部１４によって支持され、第２保持面１２が形成されることとなる中間部分１０ａと、中間部分１０ａによって支持され、第１保持面１１が形成されることとなる先端部１０ｂと、を有する。中間部分１０ａは、基部１４よりも第３方向ＤＲ３側に配置され、先端部１０ｂは、中間部分１０ａよりも第３方向ＤＲ３側に配置されている。

取付工程は、ボルトＢＴ等の固定部材を介して、原材ブロックＢＬをチャック本体３１の可動部３２に取り付けることを含んでいてもよい。また、取付工程は、原材ブロックＢＬの第１の凹凸部１４２を、チャック本体３１の第２の凹凸部３１２に係合させることを含んでいてもよい。

図１４乃至図１６に例示されるように、第２ステップＳＴ２において、原材ブロックＢＬからチャック生爪１が成形される。第２ステップＳＴ２は、成形工程である。図１４乃至図１６に記載の例では、成形工程は、原材ブロックＢＬがチャック本体３１に取り付けられた状態で実行される。成形工程は、複数のサブステップを含む。

図１４に例示されるように、サブステップＳＴ２－１において、切削工具Ｔ１によって、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬが切削される。サブステップＳＴ２－１は、加工前のワーク９の形状およびサイズに対応する切削面ＢＬ１が形成されるように、原材ブロックＢＬを切削することを含む。サブステップＳＴ２－１は、原材ブロックＢＬが取り付けられたチャック本体３１が、第１軸ＡＸまわりに回転している状態で実行されてもよい。

サブステップＳＴ２－１は、切削工具Ｔ１によって原材ブロックＢＬを切削することにより、原材ブロックＢＬに切削面ＢＬ１を形成することを含む。図１５に例示されるように、切削面ＢＬ１は、凹凸（より具体的には、溝Ｖ）を有していてもよい。代替的に、切削面ＢＬ１は、凹凸を有さない平滑面であってもよい。

図１５に記載の例では、サブステップＳＴ２－２において、レーザ照射装置６１等の第２加工装置６０によって、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬに第１保持面１１が形成される。サブステップＳＴ２－２は、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１を処理することにより、原材ブロックＢＬに、原材ブロックＢＬのオリジナル表面の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１を形成することを含む。また、サブステップＳＴ２－２は、加工前のワーク９の形状およびサイズに対応する第１保持面１１を形成することを含む。第１保持面１１は、ワーク９の酸化表面９１１（必要であれば、図５を参照。）を保持することが可能な面である。

図１５に記載の例では、サブステップＳＴ２－２において、レーザ照射装置６１を用いて、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬに第１保持面１１が形成される。より具体的には、サブステップＳＴ２－２は、レーザ照射装置６１が、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１に、レーザ光ＬＢを照射することを含む。切削面ＢＬ１は、レーザ光ＬＢによって加熱処理（より具体的には、焼き入れ処理）される。その結果、切削面ＢＬ１の硬度が増加し、切削面ＢＬ１は硬度の高い第１保持面１１となる。

なお、切削面ＢＬ１が凹凸を有する場合、第１保持面１１も凹凸を有することとなる。

サブステップＳＴ２－３において、第１保持面１１の形成精度が、許容精度を満たすか否かが判定される。当該判定は、目視チェックにより行われてもよいし、任意のチェック装置を用いて行われてもよい。

図２１に記載の例において、第１保持面１１の形成精度が、許容精度を満たしていないと判定されると（サブステップＳＴ２－３：Ｎｏ）、サブステップＳＴ２－４において、第１保持面１１の形成精度が許容精度を満たすように、第１保持面１１が成形される。より具体的には、第１保持面１１の形成精度が許容精度を満たすように、第１保持面１１が切削工具Ｔ１または研削工具によって加工される。第１保持面１１の形成精度が、許容精度を満たしていると判定されると（サブステップＳＴ２－３：Ｙｅｓ）、サブステップＳＴ２－５に進む。なお、サブステップＳＴ２－３、および、サブステップＳＴ２－４は省略されてもよい。

図１６に例示されるように、サブステップＳＴ２－５において、切削工具Ｔ１によって、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬが切削される。サブステップＳＴ２－５は、粗加工後のワーク９の形状およびサイズに対応する第２保持面１２が形成されるように（より具体的には、酸化表面９１１が除去された後のワーク９の形状およびサイズに対応する第２保持面１２が形成されるように）、原材ブロックＢＬを切削することを含む。

サブステップＳＴ２－５は、原材ブロックＢＬを切削することにより、原材ブロックＢＬに第２保持面１２を形成することを含む。図１６に記載の例では、第２保持面１２は、平滑面（換言すれば、溝、突起等を有さない面）である。サブステップＳＴ２－５は、原材ブロックＢＬが取り付けられたチャック本体３１が、第１軸ＡＸまわりに回転している状態で実行されてもよい。

なお、サブステップＳＴ２－５は、サブステップＳＴ２－１よりも前に実行されてもよいし、サブステップＳＴ２－１よりも後に実行されてもよいし、サブステップＳＴ２－１と並行して実行されてもよい。ただし、サブステップＳＴ２－２の実行により、原材ブロックＢＬが熱変形することを考慮すると、サブステップＳＴ２－５は、サブステップＳＴ２－１およびサブステップＳＴ２－２よりも後に実行されることが好ましい。

（チャック生爪の成形方法の変形例）
図１３、図１７乃至図２０を参照して、チャック生爪の成形方法の変形例について説明する。図１３に例示されるように、第１ステップＳＴ１において、チャック本体３１（より具体的には、チャック本体３１の可動部３２）に、原材ブロックＢＬが取り付けられる。第１ステップＳＴ１は、取付工程である。取付工程については、説明済みであるため、取付工程についての繰り返しとなる説明は省略する。

図１７乃至図２０に例示されるように、第２ステップＳＴ２において、原材ブロックＢＬからチャック生爪１が成形される。第２ステップＳＴ２は、成形工程である。図１７乃至図２０に記載の例では、成形工程は、原材ブロックＢＬがチャック本体３１に取り付けられた状態で実行される。成形工程は、複数のサブステップを含む。

図１７に例示されるように、サブステップＳＴ２－１において、切削工具Ｔ１によって、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬが切削される。サブステップＳＴ２－１は、加工前のワーク９の形状およびサイズに概ね対応する切削面ＢＬ１が形成されるように、原材ブロックＢＬを切削することを含む。サブステップＳＴ２－１は、原材ブロックＢＬが取り付けられたチャック本体３１が、第１軸ＡＸまわりに回転している状態で実行されてもよい。

サブステップＳＴ２－１は、切削工具Ｔ１によって原材ブロックＢＬを切削することにより、原材ブロックＢＬに切削面ＢＬ１を形成することを含む。切削面ＢＬ１は、凹凸を有さない平滑面であってもよい。代替的に、切削面ＢＬ１は、凹凸（より具体的には、溝）を有していてもよい。

図１８に記載の例では、サブステップＳＴ２－２において、付加加工装置６６等の第２加工装置６０によって、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬに第１保持面１１が形成される。サブステップＳＴ２－２は、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１を処理することにより、原材ブロックＢＬに、原材ブロックＢＬのオリジナル表面の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１を形成することを含む。また、サブステップＳＴ２－２は、加工前のワーク９の形状およびサイズに対応する第１保持面１１を形成することを含む。第１保持面１１は、ワーク９の酸化表面９１１（必要であれば、図５を参照。）を保持することが可能な面である。

図１８に記載の例では、サブステップＳＴ２－２において、付加加工装置６６を用いて、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬに第１保持面１１が形成される。より具体的には、サブステップＳＴ２－２は、付加加工装置６６が、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１に、原材ブロックＢＬの硬度よりも高い硬度を有する金属材料Ｎを付加することを含む。図１８に記載の例では、付加加工装置６６は、切削面ＢＬ１に向けて金属粉体Ｐを供給するとともに、切削面ＢＬ１に向けてレーザ光ＬＢを照射する。その結果、レーザ光ＬＢのエネルギによって加熱される金属粉体Ｐが融解し、融解金属が、切削面ＢＬ１に付着する。こうして、切削面ＢＬ１に硬度の高い金属材料Ｎが付着し、切削面ＢＬ１を覆うように硬度の高い第１保持面１１が形成される。

サブステップＳＴ２－２の実行後、第１保持面１１に、凹凸１１１（より具体的には、溝１１１ｖ）が形成されてもよい。図１９に記載の例では、切削工具Ｔ１が第１保持面１１を切削することにより、第１保持面１１に凹凸１１１（より具体的には、溝１１１ｖ）が形成されている。

サブステップＳＴ２－３において、第１保持面１１の形成精度が、許容精度を満たすか否かが判定される。当該判定は、目視チェックにより行われてもよいし、任意のチェック装置を用いて行われてもよい。

図２１に記載の例において、第１保持面１１の形成精度が、許容精度を満たしていないと判定されると（サブステップＳＴ２－３：Ｎｏ）、サブステップＳＴ２－４において、第１保持面１１の形成精度が許容精度を満たすように、第１保持面１１が成形される。より具体的には、第１保持面１１の形成精度が許容精度を満たすように、第１保持面１１が切削工具Ｔ１または研削工具によって加工される。第１保持面１１の形成精度が、許容精度を満たしていると判定されると（サブステップＳＴ２－３：Ｙｅｓ）、サブステップＳＴ２－５に進む。なお、サブステップＳＴ２－３、および、サブステップＳＴ２－４は省略されてもよい。

図２０に例示されるように、サブステップＳＴ２－５において、切削工具Ｔ１によって、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬが切削される。サブステップＳＴ２－５は、粗加工後のワーク９の形状およびサイズに対応する第２保持面１２が形成されるように（より具体的には、酸化表面９１１が除去された後のワーク９の形状およびサイズに対応する第２保持面１２が形成されるように）、原材ブロックＢＬを切削することを含む。

サブステップＳＴ２－５は、原材ブロックＢＬを切削することにより、原材ブロックＢＬに第２保持面１２を形成することを含む。図２０に記載の例では、第２保持面１２は、平滑面（換言すれば、溝、突起等を有さない面）である。サブステップＳＴ２－５は、原材ブロックＢＬが取り付けられたチャック本体３１が、第１軸ＡＸまわりに回転している状態で実行されてもよい。

なお、サブステップＳＴ２－５は、サブステップＳＴ２－１よりも前に実行されてもよいし、サブステップＳＴ２－１よりも後に実行されてもよいし、サブステップＳＴ２－１と並行して実行されてもよい。ただし、サブステップＳＴ２－２の実行により、原材ブロックＢＬが熱変形することを考慮すると、サブステップＳＴ２－５は、サブステップＳＴ２－１およびサブステップＳＴ２－２よりも後に実行されることが好ましい。

（ワーク加工方法）
図１乃至図３５を参照して、第１の実施形態におけるワーク加工方法について説明する。図２２は、チャック生爪１にワーク９が取り付けられた後の様子を模式的に示す図である。図２３は、ワーク９がチャック生爪１の第１保持面１１によって保持された状態で、ワーク９の第１部分９５が切削される様子を模式的に示す図である。図２４および図２５は、第１ワーク保持装置３から第２ワーク保持装置４に、ワーク９が移載される様子を模式的に示す図である。図２６は、ワーク９が第２ワーク保持装置４によって保持された状態で、ワーク９の酸化表面９１１が切削される様子を模式的に示す図である。図２７は、第２ワーク保持装置４から第１ワーク保持装置３に、ワーク９が移載される様子を模式的に示す図である。図２８は、ワーク９がチャック生爪１の第２保持面１２によって保持された状態で、ワーク９の第２部分９６が加工される様子を模式的に示す図である。図２９は、第１の実施形態におけるワーク加工方法の一例を示すフローチャートである。図３０は、ワーク加工方法の第１変形例において、ワーク９が加工される様子を模式的に示す図である。図３１は、ワーク９が研削工具Ｔ２によって研削される様子を模式的に示す図である。図３２は、ワーク加工方法の第２変形例において、ワーク９が加工される様子を模式的に示す図である。図３３は、ワーク加工方法の第３変形例において、ワーク９が加工される様子を模式的に示す図である。図３４は、ワーク加工方法の第４変形例において、ワーク９が加工される様子を模式的に示す図である。図３５は、第１の実施形態におけるワーク加工方法の他の一例を示すフローチャートである。

図２２に例示されるように、第１ステップＳＴ１０１において、第２保持面１２、および、第２保持面１２の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１を有するチャック生爪１が準備される。第１ステップＳＴ１は、準備工程である。準備工程において準備されるチャック生爪１は、図１乃至図１２を参照して説明された第１の実施形態におけるチャック生爪のいずれかであってもよいし、その他のチャック生爪であってもよい。また、準備工程において準備されるチャック生爪１は、第１の実施形態におけるチャック生爪の成形方法によって成形されたチャック生爪であってもよいし、その他のチャック生爪であってもよい。

チャック生爪１は、第１ワーク保持装置３の第１軸ＡＸから離れる第１方向ＤＲ１、および、当該第１軸ＡＸに近づく第２方向ＤＲ２に移動可能なようにチャック本体３１によって支持される。図２２に例示されるように、第２ステップＳＴ１０２において、チャック本体３１によって支持されたチャック生爪１にワーク９が取り付けられる。第２ステップＳＴ１０２は、ワーク取付工程である。

図２３に例示されるように、第３ステップＳＴ１０３において、ワーク９の第１部分９５が切削される。第３ステップＳＴ１０３は、第１の切削工程である。図２３に記載の例では、ワーク９の酸化表面９１１（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａ）がチャック生爪１の第１保持面１１によって保持された状態で、ワーク９の第１部分９５が切削される。

第１の切削工程（第３ステップＳＴ１０３）は、チャック生爪１を介してワーク９を保持するチャック本体３１が第１軸ＡＸまわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９の第１部分９５に接触させることを含む。

図２３に記載の例では、第１の切削工程（第３ステップＳＴ１０３）で切削される第１部分９５は、第１保持面１１よりも第３方向ＤＲ３側に位置するワーク９の酸化表面９１１ｂを含む。よって、第１の切削工程の実行により、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の酸化表面９１１ｂは、切削加工面９２（より具体的には、第３方向ＤＲ３側の第１切削加工面９２ｂ）となる。

酸化表面９１１には凹凸が存在するため、酸化表面９１１と第１保持面１１との間にスリップが生じやすい。そこで、第３ステップＳＴ１０３の実行時に、第１保持面１１からワーク９に、相対的に大きなグリップ力を付与する必要がある。第１保持面１１は相対的に硬度が高い面であるため、当該第１保持面１１は、相対的に大きなグリップ力を付与するのに好適である。また、第１保持面１１は相対的に硬度が高い面であるため、第１保持面１１と酸化表面９１１との間の接触に起因して、第１保持面１１が傷つきにくい。第１保持面１１は、溝等の凹凸１１１（必要であれば、図４、図７、図１６、図２０を参照。）を有していてもよい。第１保持面１１が凹凸１１１を有する場合、ワーク９の酸化表面９１１に対するグリップ性が向上する。

図２４および図２５に例示されるように、第４ステップＳＴ１０４において、第１ワーク保持装置３から第２ワーク保持装置４にワーク９が移載される。第４ステップＳＴ１０４は、第１移載工程である。第１移載工程は、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４を用いて自動的に実行されてもよい。代替的に、第１移載工程の一部は、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４以外の移載装置（より具体的には、移載装置は、ガントリーローダ、後述の第１ヘッド５２に取り付けられたワーク交換ハンド等である。）を用いて実行されてもよく、手動で実行されてもよい。

図２４に例示されるように、第１移載工程（第４ステップＳＴ１０４）は、チャック生爪１を、ワーク９の酸化表面９１１ａから離間する方向に移動させることを含む。当該移動により、チャック生爪１の第１保持面１１によるワーク９の保持が解除される。また、第１移載工程（第４ステップＳＴ１０４）は、第２ワーク保持装置４の爪４２を、ワーク９の表面（より具体的には、第１切削加工面９２ｂ）に近づく方向に移動させることを含む。当該移動により、ワーク９の表面（より具体的には、第１切削加工面９２ｂ）が、爪４２によって保持される。

図２６に例示されるように、第５ステップＳＴ１０５において、ワーク９の酸化表面９１１（より具体的には、第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａ）が切削される。第５ステップＳＴ１０５は、第２の切削工程である。第２の切削工程は、第２ワーク保持装置４によって保持されたワーク９に切削加工面９２が形成されるよう、ワーク９の酸化表面９１１を切削することを含む。より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａが切削されることにより、第４方向ＤＲ４側の第２切削加工面９２ａが形成される。

図２６に記載の例では、第２の切削工程の実行時に、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の第１切削加工面９２ｂが、第２ワーク保持装置４の爪４２によって保持されている。第１切削加工面９２ｂが爪４２によって傷つけられることを防止するため、当該爪４２は、硬化処理されていない生爪４２ａであることが好ましい。

図２６に記載の例では、第２の切削工程（第５ステップＳＴ１０５）は、爪４２を介してワーク９を保持する第２チャック本体４１が第２チャック本体４１の中心軸（以下、「第２軸ＡＴ」という。）まわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａ）に接触させることを含む。

第２の切削工程（第５ステップＳＴ１０５）は、第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａを除去する粗加工工程と、当該粗加工工程に続いて行われる仕上げ加工工程と、を含んでいてもよい。

図２７に例示されるように、第６ステップＳＴ１０６において、第２ワーク保持装置４から第１ワーク保持装置３にワーク９が移載される。第６ステップＳＴ１０６は、第２移載工程である。第２移載工程は、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４を用いて自動的に実行されてもよい。代替的に、第２移載工程の一部は、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４以外の移載装置（より具体的には、移載装置は、ガントリーローダ、後述の第１ヘッド５２に取り付けられたワーク交換ハンド等である。）を用いて実行されてもよく、手動で実行されてもよい。

第２移載工程（第６ステップＳＴ１０６）は、爪４２を、ワーク９の表面から離間する方向に移動させることを含む。当該移動により、爪４２によるワーク９の保持が解除される。

図２７に記載の例では、第２移載工程（第６ステップＳＴ１０６）は、切削加工面９２（より具体的には、第２切削加工面９２ａ）がチャック生爪１の第２保持面１２によって保持されるよう、第２ワーク保持装置４から第１ワーク保持装置３にワーク９を移載することを含む。より具体的には、図２７に記載の例では、第２移載工程（第６ステップＳＴ１０６）は、チャック生爪１の第２保持面１２を、ワーク９の第２切削加工面９２ａに近づく方向に移動させることを含む。当該移動により、ワーク９の第２切削加工面９２ａが、チャック生爪１の第２保持面１２によって保持される。

図２８に記載の例では、第７ステップＳＴ１０７において、ワーク９の第２部分９６が加工される。第７ステップＳＴ１０７は、ワーク加工工程である。ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の酸化表面（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面）が切削されることにより形成された切削加工面９２（より具体的には、第２切削加工面９２ａ）がチャック生爪１の第２保持面１２に保持された状態で実行される。

第２保持面１２は相対的に硬度が低い面であるため、ワーク９の切削加工面９２が、第２保持面１２によって傷つけられることが抑制される。

図２８に記載の例では、ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の第２部分９６を切削することを含む。第１の切削工程（第３ステップＳＴ１０３）が、ワーク９の酸化表面を除去する粗加工工程であるのに対し、図２８に記載の例における切削工程は、仕上げ加工工程である。

図２８に記載の例では、ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、チャック生爪１を介してワーク９を保持するチャック本体３１が第１軸ＡＸまわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９の仕上げ加工対象面に接触させることを含む。

第１の実施形態におけるワーク加工方法では、ワーク９の酸化表面９１１がチャック生爪１によって保持された状態で行われる加工（図２３を参照。）、および、ワーク９の切削加工面９２がチャック生爪１によって保持された状態で行われる加工（図２８を参照。）の両方が実行される際に、チャック本体３１に支持された爪を交換する必要がない（より具体的には、チャック本体３１に支持された爪を、硬爪から生爪に交換する必要がない。）。よって、第１の実施形態におけるワーク加工方法では、爪の交換時間が省かれることにより、ワーク９の加工に要する加工時間が短縮される。

また、第１の実施形態におけるワーク加工方法では、ワーク９の酸化表面９１１が、相対的に硬度の高い第１保持面１１によって保持される（図２３を参照。）。よって、酸化表面９１１に強い力で接触する第１保持面１１が、酸化表面９１１によって傷つけられることが抑制される。こうして、チャック生爪１の耐久性能が向上し、チャック生爪１の寿命を長くすることができる。

更に、第１の実施形態におけるワーク加工方法では、ワーク９の切削加工面９２が、相対的に硬度の低い第２保持面１２によって保持される（図２８を参照。）。よって、ワーク９の切削加工面９２が、第２保持面１２によって傷つけられることが抑制される。

ワーク９の加工終了後、ワーク９は、チャック生爪１から取り外される。当該チャック生爪１には、第２ワークが取り付けられてもよい。第２ワークの加工は、ワーク９の加工と同様の手順で実行される。

ワーク９の加工終了後、チャック生爪１が痛んでいる場合、上述のチャック生爪の成形方法の少なくとも一部が再度実行されてもよい。例えば、傷んだチャック生爪１を原材ブロックとして、当該原材ブロックに、第１保持面１１および第２保持面１２のうちの少なくとも一方が再形成されてもよい。第１保持面１１の再形成は、傷んだ第１保持面１１を切削することと、切削により形成された面を熱処理すること（より具体的には、焼き入れ処理すること）と、を含んでいてもよい。代替的に、第１保持面１１の再形成は、傷んだ第１保持面１１を切削することと、切削により形成された面に金属材料を付加することと、を含んでいてもよい。また、第２保持面１２の再形成は、傷んだ第２保持面１２を切削することを含んでいてもよい。

（ワーク加工方法の第１変形例）
図３０を参照して、ワーク加工方法の第１変形例について説明する。ワーク加工方法の第１変形例における第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６は、上述の第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６と、それぞれ同様である。よって、ワーク加工方法の第１変形例において、第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６についての繰り返しとなる説明は省略する。

図３０（ａ）に例示されるように、第５ステップＳＴ１０５において、ワーク９の酸化表面９１１（より具体的には、第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａ）が切削される。第５ステップＳＴ１０５は、第２の切削工程である。第２の切削工程は、第２ワーク保持装置４によって保持されたワーク９に切削加工面９２が形成されるよう、ワーク９の酸化表面９１１を切削することを含む。より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａが切削されることにより、第４方向ＤＲ４側の第２切削加工面９２ａが形成される。

図３０（ａ）に記載の例では、第２の切削工程の実行時に、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の第１切削加工面９２ｂが、第２ワーク保持装置４の爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）によって保持されている。図３０（ａ）に記載の例では、第２の切削工程は、爪４２を介してワーク９を保持する第２チャック本体４１が第２軸ＡＴまわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９に接触させることを含む。

第５ステップＳＴ１０５の実行後、第６ステップＳＴ１０６の実行前に、第２ワーク保持装置４によって保持されたワーク９が研削工具Ｔ２によって研削されてもよい（研削工程）。図３０に記載の例では、第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いてワーク９の酸化表面９１１ａを切削することと、研削工具Ｔ２を用いてワーク９（より具体的には、ワーク９の第２切削加工面９２ａ）を研削することとの両方を実行する。

図３０（ｂ）に記載の例では、研削工程は、爪４２を介してワーク９を保持する第２チャック本体４１が第２軸ＡＴまわりに回転している状態で、研削工具Ｔ２をワーク９に接触させることを含む。

図３０（ｄ）に記載の例では、第７ステップＳＴ１０７において、ワーク９の第２部分９６が加工される。第７ステップＳＴ１０７は、ワーク加工工程である。ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の酸化表面（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面）が切削および研削されることにより形成された切削加工面９２（より具体的には、第２切削加工面９２ａ）がチャック生爪１の第２保持面１２に保持された状態で実行される。なお、本明細書において、切削後の研削によって形成された面は、切削加工面９２の一態様であるとみなされる。

図３０（ｄ）に記載の例では、ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の第２部分９６を研削することを含む。

図３０（ｄ）に記載の例では、ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、チャック生爪１を介してワーク９を保持するチャック本体３１が第１軸ＡＸまわりに回転している状態で、研削工具Ｔ２をワーク９の第２部分９６に接触させることを含む。

研削加工は、切削加工（より具体的には、旋削加工）と比較して、切込み量が小さい。よって、研削加工に際し、ワーク９は、相対的に硬度の低い第２保持面１２によって、相対的に小さなグリップ力で保持されていれば十分である。

研削工具Ｔ２による第２部分９６の研削は、高精度で行われることが好ましい。図３１に例示されるように、ワーク９の中心軸ＡＷが、第１軸ＡＸ（換言すれば、チャック本体３１の回転軸）から偏心している場合を想定する。この場合、ワーク９が第１軸ＡＸまわりに回転するとき、ワーク９は上下方向に振動する。よって、高精度に研削を行うために、第１軸ＡＸとワーク９の中心軸ＡＷとの間の偏心量と、チャック本体３１の回転位相とに基づいて、研削工具Ｔ２が上下方向に移動されることが好ましい。なお、ワーク９の中心軸ＡＷは、例えば、第２切削加工面９２ａ（図３０（ｂ）を参照。）をタッチセンサで計測し、計測結果をコンピュータが解析することによって求めることができる。

（ワーク加工方法の第２変形例）
図３２を参照して、ワーク加工方法の第２変形例について説明する。ワーク加工方法の第２変形例における第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６は、上述の第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６と、それぞれ同様である。よって、ワーク加工方法の第２変形例において、第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６についての繰り返しとなる説明は省略する。

図３２（ａ）に例示されるように、第５ステップＳＴ１０５において、ワーク９の酸化表面９１１（より具体的には、第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａ）が切削される。第５ステップＳＴ１０５は、第２の切削工程である。第２の切削工程は、第２ワーク保持装置４によって保持されたワーク９に切削加工面９２が形成されるよう、ワーク９の酸化表面９１１を切削することを含む。より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａが切削されることにより、第４方向ＤＲ４側の第２切削加工面９２ａが形成される。

図３２（ａ）に記載の例では、第２の切削工程の実行時に、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の第１切削加工面９２ｂが、第２ワーク保持装置４の爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）によって保持されている。図３２（ａ）に記載の例では、第２の切削工程は、爪４２を介してワーク９を保持する第２チャック本体４１が第２軸ＡＴまわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９に接触させることを含む。

第４ステップＳＴ１０４あるいは第５ステップＳＴ１０５の実行後、第６ステップＳＴ１０６の実行前に、第２ワーク保持装置４によって保持されたワーク９に内歯車９６ｃが形成されてもよい。内歯車９６ｃは、スカイビングカッターＴ３を用いて形成される。図３２に記載の例では、第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いてワーク９の酸化表面９１１ａを切削することと、スカイビングカッターＴ３を用いてワーク９をスカイビング加工することとの両方を実行する。

図３２（ｂ）に記載の例において、スカイビング加工工程は、爪４２を介してワーク９を保持する第２チャック本体４１が第２軸ＡＴまわりに回転している状態で、工具軸まわりに回転するスカイビングカッターＴ３をワーク９に接触させることを含む。

図３２（ｄ）に記載の例では、第７ステップＳＴ１０７において、ワーク９の第２部分９６が加工される。第７ステップＳＴ１０７は、ワーク加工工程である。ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の酸化表面（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面）が切削されることにより形成された切削加工面９２（より具体的には、第２切削加工面９２ａ）がチャック生爪１の第２保持面１２に保持された状態で実行される。

図３２（ｄ）に記載の例では、ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の第２部分９６（より具体的には、ワーク９の内歯車９６ｃ）に形成されたバリ９６ｂを除去することを含む。バリ９６ｂは、バリ取り工具Ｔ４を用いて除去される。

図３２（ｄ）に記載の例では、ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、チャック生爪１を介してワーク９を保持するチャック本体３１が第１軸ＡＸまわりに回転している状態で、バリ取り工具Ｔ４をワーク９のバリ９６ｂに接触させることを含む。

図３２（ｄ）に記載の例では、バリ取り工程の実行時に、ワーク９の切削加工面９２は、相対的に硬度の低い第２保持面１２によって保持されている。よって、バリ取り工程の実行時に、第２保持面１２によって切削加工面９２が傷つけられることが抑制される。

（ワーク加工方法の第３変形例）
図３３を参照して、ワーク加工方法の第３変形例について説明する。ワーク加工方法の第３変形例における第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６は、上述の第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６と、それぞれ同様である。よって、ワーク加工方法の第３変形例において、第１ステップＳＴ１０１乃至第４ステップＳＴ１０４、第６ステップＳＴ１０６についての繰り返しとなる説明は省略する。

図３３（ａ）に例示されるように、第５ステップＳＴ１０５において、ワーク９の酸化表面９１１（より具体的には、第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａ）が切削される。第５ステップＳＴ１０５は、第２の切削工程である。第２の切削工程は、第２ワーク保持装置４によって保持されたワーク９に切削加工面９２が形成されるよう、ワーク９の酸化表面９１１を切削することを含む。より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａが切削されることにより、第４方向ＤＲ４側の第２切削加工面９２ａが形成される。

図３３（ａ）に記載の例では、第２の切削工程の実行時に、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の第１切削加工面９２ｂが、第２ワーク保持装置４の爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）によって保持されている。図３３（ａ）に記載の例では、第２の切削工程は、爪４２を介してワーク９を保持する第２チャック本体４１が第２軸ＡＴまわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９に接触させることを含む。

第４ステップＳＴ１０４あるいは第５ステップＳＴ１０５の実行後、第６ステップＳＴ１０６の実行前に、第２ワーク保持装置４によって保持されたワーク９に内歯車、外歯車等の歯車９６ｄが形成されてもよい。歯車９６ｄは、歯切り工具Ｔ５（例えば、スカイビングカッター、ボブカッター等）を用いて形成される。より具体的には、内歯車がスカイビングカッターを用いて形成されてもよく、外歯車がボブカッターを用いて形成されてもよい。図３３に記載の例において、第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いてワーク９の酸化表面９１１ａを切削することと、歯切り工具Ｔ５を用いてワーク９に歯車９６ｄを形成することとの両方を実行する。

図３３（ｂ）に記載の例において、歯切り工程は、爪４２を介してワーク９を保持する第２チャック本体４１が第２軸ＡＴまわりに回転している状態で、工具軸まわりに回転する歯切り工具Ｔ５をワーク９に接触させることを含む。

図３３（ｄ）に記載の例では、第７ステップＳＴ１０７において、ワーク９の第２部分９６が加工される。第７ステップＳＴ１０７は、ワーク加工工程である。ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の酸化表面（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面）が切削されることにより形成された切削加工面９２（より具体的には、第２切削加工面９２ａ）がチャック生爪１の第２保持面１２に保持された状態で実行される。

図３３（ｄ）に記載の例では、ワーク加工工程（第７ステップＳＴ１０７）は、ワーク９の第２部分９６に、穴９６ｈ、凹部等を形成することを含む。当該穴９６ｈ、凹部等は、例えば、ミル工具Ｔ６（例えば、ドリル）を用いて形成される。

図３３（ｄ）に記載の例では、第７ステップＳＴ１０７の実行前に、歯切り工具Ｔ５によって、ワーク９に歯車９６ｄが形成されている。第７ステップＳＴ１０７は、歯車９６ｄの位相を検出することと、検出された位相に基づいて、ミル工具Ｔ６を用いて、所望の位置に、穴９６ｈ、凹部等を形成することとを含んでいてもよい。

図３３（ｄ）に記載の例では、ミル加工工程の実行時に、ワーク９の切削加工面９２は、相対的に硬度の低い第２保持面１２によって保持されている。よって、ミル加工工程の実行時に、第２保持面１２によって切削加工面９２が傷つけられることが抑制される。

（ワーク加工方法の第４変形例）
図２４、図２５、図２７、図３０（ｃ）、図３２（ｃ）、および、図３３（ｃ）に記載の例では、ワーク加工方法は、第１ワーク保持装置３と第２ワーク保持装置４との間でワーク９を移載する工程を含む。これに対し、ワーク加工方法の第４変形例では、第１ワーク保持装置３と第２ワーク保持装置４との間でワーク９を移載する工程が省略される。

ワーク加工方法の第４変形例における第１ステップＳＴ１０１および第２ステップＳＴ１０２は、上述の第１ステップＳＴ１０１および第２ステップＳＴ１０２と、それぞれ同様である。よって、ワーク加工方法の第４変形例において、第１ステップＳＴ１０１および第２ステップＳＴ１０２についての繰り返しとなる説明は省略する。

図３４（ａ）に例示されるように、第３ステップＳＴ１０３において、ワーク９の第１部分９５（より具体的には、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の酸化表面９１１ｂ）が切削される。ワーク９の第１部分９５が切削されることにより、切削加工面９２が形成される。第３ステップＳＴ１０３は、第１の切削工程である。

図３４（ａ）に記載の例では、第１の切削工程において、ワーク９の酸化表面９１１（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の酸化表面９１１ａ）がチャック生爪１の第１保持面１１によって保持された状態で、ワーク９の第１部分９５が切削される。

図３４（ａ）に記載の例では、第１の切削工程（第３ステップＳＴ１０３）は、チャック生爪１を介してワーク９を保持するチャック本体３１が第１軸ＡＸまわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９の第１部分９５に接触させることを含む。

なお、図３４（ａ）に例示されるように、第３ステップＳＴ１０３の実行時に、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の端部は、芯押台４８によって押圧されていてもよい。

図３４（ｂ）に例示されるように、第４ステップＳＴ１０４’において、チャック生爪１によるワーク９の保持位置が変更される。第４ステップＳＴ１０４’は、保持位置変更工程である。

図３４（ｂ）に記載の例では、保持位置変更工程（第４ステップＳＴ１０４’）は、（１）チャック生爪１をワーク９から離間する方向に移動させることと、（２）ワーク９を反転させることと、（３）チャック生爪１の第２保持面１２をワーク９の切削加工面９２に近づく方向に移動させることと、を含む。保持位置変更工程の実行により、ワーク９の切削加工面９２が、チャック生爪１の第２保持面１２によって保持される。

図３４（ｃ）に記載の例では、第５ステップＳＴ１０５’において、ワーク９の第２部分９６が加工される。第５ステップＳＴ１０５’は、ワーク加工工程である。ワーク加工工程（第５ステップＳＴ１０５’）は、ワーク９の酸化表面が切削されることにより形成された切削加工面９２がチャック生爪１の第２保持面１２に保持された状態で実行される。

第２保持面１２は相対的に硬度が低い面であるため、ワーク９の切削加工面９２が、第２保持面１２によって傷つけられることが抑制される。

図３４（ｃ）に記載の例では、ワーク加工工程（第５ステップＳＴ１０５’）は、ワーク９の第２部分９６を切削することを含む。

図３４（ｃ）に記載の例では、ワーク加工工程（第５ステップＳＴ１０５’）は、チャック生爪１を介してワーク９を保持するチャック本体３１が第１軸ＡＸまわりに回転している状態で、切削工具Ｔ１をワーク９に接触させることを含む。

代替的に、あるいは、付加的に、図３４（ｄ）に例示されるように、ワーク加工工程（第５ステップＳＴ１０５’）は、第１ワーク保持装置３によって保持されたワーク９に内歯車、外歯車等の歯車９６ｄを形成することを含んでいてもよい。歯車９６ｄは、歯切り工具Ｔ５（例えば、スカイビングカッター、ボブカッター等）を用いて形成される。図３４（ｄ）に記載の例では、ワーク加工工程（第５ステップＳＴ１０５’）は、チャック生爪１を介してワーク９を保持するチャック本体３１が第１軸ＡＸまわりに回転している状態で、工具軸まわりに回転する歯切り工具Ｔ５をワーク９に接触させることを含む。

図２３、図３４（ａ）に記載の例では、第３ステップＳＴ１０３において、ワーク９の外面がチャック生爪１の第１保持面１１によって保持された状態で、ワーク９の第１部分９５が切削される。代替的に、図２あるいは図１１に示されるチャック生爪１が使用される場合には、第３ステップＳＴ１０３において、ワーク９の内面９１ｎがチャック生爪１の第１保持面１１によって保持された状態で、ワーク９の第１部分９５が切削される。

図２８、図３０（ｄ）、図３２（ｄ）、図３３（ｄ）、図３４（ｃ）、図３４（ｄ）に記載の例では、第７ステップＳＴ１０７（あるいは、第５ステップＳＴ１０５’）において、ワーク９の外面がチャック生爪１の第２保持面１２によって保持された状態で、ワーク９の第２部分９６が加工される。代替的に、図３あるいは図１０に示されるチャック生爪１が使用される場合には、第７ステップＳＴ１０７（あるいは、第５ステップＳＴ１０５’）において、ワーク９の内面がチャック生爪１の第２保持面１２によって保持された状態で、ワーク９の第２部分９６が加工される。

（ハイブリッド工作機械２）
図１乃至図４２を参照して、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械２について説明する。図３６および図３７は、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械２を模式的に示す概略斜視図である。図３８および図３９は、第１の実施形態の第１変形例におけるハイブリッド工作機械２を模式的に示す概略斜視図である。図４０乃至図４２は、制御装置７が、複数の制御対象機器に、制御指令を送信可能な様子を模式的に示す図である。

図３６に記載の例では、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械２は、チャック生爪を成形する複数の加工装置５と、第１ワーク保持装置３と、複数の加工装置５および第１ワーク保持装置３を制御する制御装置７と、を具備する。

複数の加工装置５は、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬ（図３６を参照。）から、チャック生爪１（図３７を参照。）を成形する。より具体的には、複数の加工装置５は、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬ（図１３を参照。）から、ワークの酸化表面を保持する第１保持面１１およびワークの切削加工面を保持する第２保持面１２を有するチャック生爪１（図１６または図２０を参照。）を成形する。

図２２に例示されるように、第１ワーク保持装置３は、チャック生爪１を介してワーク９を保持する。第１ワーク保持装置３は、チャック生爪１を支持するチャック本体３１と、チャック生爪１を移動させる第１駆動装置３４と、第１回転駆動装置３６とを有する。

第１駆動装置３４は、第１軸ＡＸから離れる第１方向ＤＲ１（より具体的には、第１軸ＡＸから離れる放射方向）、または、第１軸ＡＸに近づく第２方向ＤＲ２に、チャック生爪１を移動させる。

第１回転駆動装置３６は、チャック本体３１を第１軸ＡＸまわりに回転させる。第１回転駆動装置３６は、チャック本体３１、チャック本体３１に支持されたチャック生爪１、および、チャック生爪１に保持されたワーク９を、一体的に、第１軸ＡＸまわりに回転させる。

図３６に記載の例では、複数の加工装置５は、第１加工装置５０と、第２加工装置６０とを含む。

第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１（図１６または図２０を参照。）を保持可能である。図１６または図２０に記載の例では、第１加工装置（より具体的には、第１加工装置５０に保持された切削工具Ｔ１）は、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬを切削することにより、原材ブロックＢＬに第２保持面１２を形成する。

また、図１４または図１７に記載の例では、第１加工装置（より具体的には、第１加工装置５０に保持された切削工具Ｔ１）は、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬを切削することにより、原材ブロックＢＬに、第１保持面１１の基礎となる切削面ＢＬ１を形成する。

図１５または図１８に記載の例では、第２加工装置６０は、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬ（より具体的には、上述の切削面ＢＬ１）を処理することにより、原材ブロックＢＬに、第２保持面１２の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１を形成する。

図１５に例示されるように、第２加工装置６０は、原材ブロックＢＬ（より具体的には、上述の切削面ＢＬ１）にレーザ光ＬＢを照射することにより、第２保持面１２の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１（換言すれば、焼き入れ処理された第１保持面１１）を形成してもよい。

代替的に、図１８に例示されるように、第２加工装置６０は、原材ブロックＢＬ（より具体的には、上述の切削面ＢＬ１）に、原材ブロックＢＬを構成する材料よりも高硬度の金属材料Ｎを付加することにより、第２保持面１２の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１を形成してもよい。

第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械２は、チャック生爪１を介してワーク９を保持する第１ワーク保持装置３と、当該チャック生爪１に第１保持面１１および第２保持面１２を形成する複数の加工装置５と、を有する。よって、チャック生爪１の成形と、ワーク９の加工とを、同一のハイブリッド工作機械２を用いて実行することができる。

また、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械２は、ワーク９の第１面９１（より具体的には、酸化表面９１１）を保持するのに適した硬度を有する第１保持面１１（より具体的には、相対的に高い硬度を有する第１保持面１１）と、ワーク９の切削加工面９２を保持するのに適した硬度を有する第２保持面１２（より具体的には、相対的に低い硬度を有する第２保持面１２）とを有するチャック生爪１を成形する。

このため、ハイブリッド工作機械２が、ワーク９の第１面９１がチャック生爪１によって保持された状態で行われる加工、および、ワーク９の切削加工面９２がチャック生爪１によって保持された状態で行われる加工の両方を実行する際に、チャック本体３１に支持された爪を交換する必要がない（より具体的には、チャック本体３１に支持された爪を、硬爪から生爪に交換する必要がない。）。よって、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械２を用いてワーク９の加工が行われる場合、爪の交換時間が省かれることにより、ワーク９の加工に要する加工時間が短縮される。

（任意付加的な構成）
続いて、図１乃至図４２を参照して、第１の実施形態におけるハイブリッド工作機械２において採用可能な任意付加的な構成について説明する。

（複数のチャック生爪）
図３７に記載の例では、チャック本体３１は、チャック生爪１、第２のチャック生爪１Ｂ、第３のチャック生爪１Ｃを支持する。付加的に、チャック本体３１は、第４のチャック生爪を支持してもよい。第２のチャック生爪１Ｂの形状および構造は、チャック生爪１の形状および構造と同様であり、第３のチャック生爪１Ｃの形状および構造は、チャック生爪１の形状および構造と同様である。よって、第２のチャック生爪１Ｂ、第３のチャック生爪１Ｃについての繰り返しとなる説明は省略する。なお、第１の実施形態におけるチャック生爪１についての上述の説明、第１の実施形態におけるチャック生爪の成形方法についての上述の説明、および、第１の実施形態におけるワーク加工方法についての上述の説明において、「チャック生爪１」を「第２のチャック生爪１Ｂ」と読み替えることにより、第２のチャック生爪１Ｂについての説明とする。同様に、第１の実施形態におけるチャック生爪１についての上述の説明、第１の実施形態におけるチャック生爪の成形方法についての上述の説明、および、第１の実施形態におけるワーク加工方法についての上述の説明において、「チャック生爪１」を「第３のチャック生爪１Ｃ」と読み替えることにより、第３のチャック生爪１Ｃについての説明とする。

当該読み替えにより、チャック生爪１の第１保持面１１、第２のチャック生爪１Ｂの第１保持面１１、および、第３のチャック生爪１Ｃの第１保持面１１は、協働して、ワーク９の第１面９１（より具体的には、酸化表面９１１）を保持することが把握される。また、当該読み替えにより、チャック生爪１の第２保持面１２、第２のチャック生爪１Ｂの第２保持面１２、および、第３のチャック生爪１Ｃの第２保持面１２は、協働して、ワーク９の切削加工面９２を保持することが把握される。また、チャック生爪１、第２のチャック生爪１Ｂ、および、第３のチャック生爪１Ｃの各々において、第１保持面１１の硬度が、第２保持面１２の硬度よりも高いことが把握される。

（第１ワーク保持装置３）
図２、図５、図９、図１１、図１２に記載の例では、第１ワーク保持装置３は、チャック本体３１と、第１駆動装置３４とを有する。チャック本体３１は、チャック生爪１が固定される可動部３２と、当該可動部３２を移動可能に支持するベース部３３と、を有していてもよい。この場合、第１駆動装置３４は、チャック生爪１および可動部３２を、ベース部３３に対して、第１方向ＤＲ１または第２方向ＤＲ２に相対移動させることができる。

第１駆動装置３４は、チャック生爪１、第２のチャック生爪１Ｂ、および、第３のチャック生爪１Ｃを、同時に、第１軸ＡＸから離れる方向（あるいは、第１軸ＡＸに近づく方向）に移動させることが好ましい。

図３６に例示されるように、ハイブリッド工作機械２は、第１ワーク保持装置３を、第１軸ＡＸに平行な方向に移動させる第１移動装置８１（より具体的には、Ｚ軸サーボモータ）を有していてもよい。

（第２ワーク保持装置４）
図３６に記載の例では、ハイブリッド工作機械２は、第２ワーク保持装置４を備える。

第２ワーク保持装置４は、第１ワーク保持装置３からワーク９を受け取ることが可能である。また、第２ワーク保持装置４は、第１ワーク保持装置３にワーク９を受け渡すことが可能である。なお、第１ワーク保持装置３からのワークの受け取り、および、第１ワーク保持装置３へのワークの受け渡しの各々は、機械的に自動で行われてもよいし、手動で行われてもよい。

図２６に例示されるように、第２ワーク保持装置４は、第２チャック本体４１と、第２駆動装置４４と、第２回転駆動装置４６と、を有する。第２チャック本体４１は、ワーク９を保持可能な爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）を支持する。

第２駆動装置４４は、爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）を、第２軸ＡＴから離れる方向に移動させることが可能であり、爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）を、第２軸ＡＴに近づく方向に移動させることが可能である。

第２回転駆動装置４６は、第２チャック本体４１を、第２チャック本体４１の中心軸（換言すれば、第２軸ＡＴ）まわりに回転させる。なお、第２チャック本体４１の中心軸である第２軸ＡＴは、チャック本体３１の中心軸である第１軸ＡＸと同軸であるか、あるいは、当該第１軸ＡＸと平行である。

図２６に例示されるように、ハイブリッド工作機械２は、第２ワーク保持装置４を、第２チャック本体４１の中心軸に平行な方向に移動させる第２移動装置８２（より具体的には、Ｚ軸サーボモータ）を有していてもよい。

ハイブリッド工作機械２が、第２ワーク保持装置４を有する場合、ハイブリッド工作機械２を用いて、図２２乃至図３３を参照して説明されたワーク加工方法を実行することができる。

（第１加工装置５０）
図３６に記載の例では、第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１等の工具Ｔを保持する第１ヘッド５２と、第１ヘッド５２を移動させる第１ヘッド移動装置５５とを有する。

第１ヘッド移動装置５５は、第１ヘッド５２を、三次元的に移動させることが可能な装置であってもよい。図３６に記載の例では、第１ヘッド移動装置５５は、第１ヘッド５２を鉛直軸に平行な方向に移動させる第１モータ５５ａ（より具体的には、Ｘ軸サーボモータ）と、第１ヘッド５２を第１軸ＡＸに平行な方向に移動させる第２モータ５５ｂ（より具体的には、Ｚ軸サーボモータ）と、第１ヘッド５２を、鉛直軸および上述の第１軸ＡＸの両方に垂直な方向に移動させる第３モータ５５ｃ（より具体的には、Ｙ軸サーボモータ）とを有する。

第１加工装置５０は、工具Ｔを工具軸まわりに回転させる回転駆動装置５７を有していてもよい。

（第２加工装置６０）
図３６に記載の例では、第２加工装置６０は、原材ブロックＢＬを熱処理するレーザ照射装置６１を含む。図１５に記載の例では、レーザ照射装置６１が、原材ブロックＢＬ（より具体的には、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１）にレーザ光ＬＢを照射することにより、原材ブロックＢＬに、原材ブロックＢＬのオリジナル表面の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１が形成される。

図３６に記載の例では、第２加工装置６０は、レーザ光を放出する第２ヘッド６２と、第２ヘッド６２を移動させる第２ヘッド移動装置６４とを有する。

第２ヘッド移動装置６４は、第２ヘッド６２を、二次元的に移動させることが可能な装置であってもよいし、三次元的に移動させることが可能な装置であってもよい。図３６に記載の例では、第２ヘッド移動装置６４は、第２ヘッド６２を鉛直軸に平行な方向に移動させる第４モータ６４ａ（より具体的には、Ｘ軸サーボモータ）と、第２ヘッド６２を第１軸ＡＸに平行な方向に移動させる第５モータ６４ｂ（より具体的には、Ｚ軸サーボモータ）とを有する。第２ヘッド移動装置６４は、第２ヘッド６２を、水平面に平行な軸まわりに傾動させる第６モータ６４ｃを有していてもよい。

図１５に記載の例では、レーザ照射装置６１は、チャック生爪１の成形に用いられる。付加的に、レーザ照射装置６１は、ワーク９の加工に用いられてもよい。

図３８に例示されるように、第２加工装置６０は、レーザ照射装置６１に代えて（あるいは、レーザ照射装置６１に加えて）、付加加工装置６６を含んでいてもよい。付加加工装置６６は、原材ブロックＢＬに原材ブロックＢＬよりも高硬度な金属材料を付加する。

図１８に記載の例では、付加加工装置６６は、レーザ光ＬＢを放出するレーザヘッド６７と、レーザヘッド６７から放出されるレーザ光ＬＢに向けて金属粉体Ｐを放出するノズル６８とを有する。図１８に記載の例では、付加加工装置６６は、原材ブロックＢＬ（より具体的には、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１）に向けて金属粉体Ｐを供給するとともに、原材ブロックＢＬ（より具体的には、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１）に向けてレーザ光ＬＢを照射する。その結果、レーザ光ＬＢのエネルギによって加熱される金属粉体Ｐが融解し、融解金属が、原材ブロックＢＬ（より具体的には、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１）に付着する。こうして、原材ブロックＢＬ（より具体的には、原材ブロックＢＬの切削面ＢＬ１）に、第２保持面１２の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１が形成される。

図３８に記載の例では、付加加工装置６６は、レーザヘッド６７およびノズル６８を移動させる第３ヘッド移動装置６９を有する。

第３ヘッド移動装置６９は、レーザヘッド６７およびノズル６８を、二次元的に移動させることが可能な装置であってもよいし、三次元的に移動させることが可能な装置であってもよい。図３８に記載の例では、第３ヘッド移動装置６９は、レーザヘッド６７およびノズル６８を鉛直軸に平行な方向に移動させる第７モータ６９ａ（より具体的には、Ｘ軸サーボモータ）と、レーザヘッド６７およびノズル６８を第１軸ＡＸに平行な方向に移動させる第８モータ６９ｂ（より具体的には、Ｚ軸サーボモータ）とを有する。第３ヘッド移動装置６９は、レーザヘッド６７およびノズル６８を、水平面に平行な軸まわりに傾動させる第９モータ６９ｃを有していてもよい。

（ベース８０）
図３６に記載の例では、ハイブリッド工作機械２は、ベース８０を備える。ベース８０は、第１ワーク保持装置３、第１加工装置５０、および、第２加工装置６０を支持する。付加的に、ベース８０は、第２ワーク保持装置４を支持してもよい。

（制御装置７）
図３６に記載の例では、ハイブリッド工作機械２は、制御装置７を備える。制御装置７は、１つのコンピュータによって構成されていてもよく、複数のコンピュータによって構成されていてもよい。

図４０に例示されるように、制御装置７は、プロセッサ７１と、記憶装置７２（より具体的には、メモリ）と、通信回路７３と、入力装置７４（例えば、タッチパネル付きディスプレイ７４２）と、を備える。プロセッサ７１と、記憶装置７２と、通信回路７３と、入力装置７４とは、バス７５を介して互いに接続されている。チャック生爪１の成形およびワーク９の加工に必要なデータ（例えば、チャック生爪１またはワーク９の形状データ、チャック生爪１またはワーク９の加工位置データ等）は、入力装置７４を介して制御装置７に入力されてもよいし、他のコンピュータから通信回路７３を介して制御装置７に入力されてもよい。なお、入力装置７４は、タッチパネル付きディスプレイ７４２に限定されない。例えば、制御装置７は、ボタン、スイッチ、レバー、ポインティングデバイス、キーボード等の入力装置７４と、当該入力装置７４に入力されたデータ、あるいは、その他の情報を表示するディスプレイと、を備えていてもよい。

プロセッサ７１は、制御装置７に入力されたデータに基づいて、記憶装置７２に記憶された加工プログラム７２２を実行することにより、制御信号を生成する。また、通信回路７３は、当該制御信号を、制御対象機器（例えば、第１ワーク保持装置３、第２ワーク保持装置４、複数の加工装置５、第１ワーク保持装置３を移動させる第１移動装置８１、および／または、第２ワーク保持装置４を移動させる第２移動装置８２）に送信する。こうして、プロセッサ７１が加工プログラム７２２を実行することにより、制御装置７は、制御対象機器を制御することができる。

加工プログラム７２２は、生爪成形プログラム７２２ａ、および、ワーク加工プログラム７２２ｂを含んでいてもよい。より具体的には、記憶装置７２は、制御装置７によって実行される生爪成形プログラム７２２ａ、および、制御装置７によって実行されるワーク加工プログラム７２２ｂを記憶していてもよい。

（第１保持面形成モード）
図４０または図４１に記載の例において、制御装置７は、生爪成形プログラム７２２ａを実行することにより、第１保持面形成モードを実行可能である。第１保持面形成モードは、第２加工装置６０を用いて、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬに、原材ブロックＢＬのオリジナル表面の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１を形成することを含むモードである。第１保持面形成モードについてより詳細に説明する。

制御装置７は、第１ワーク保持装置３の第１回転駆動装置３６に、生爪成形プログラム７２２ａを実行することにより生成される第１回転指令Ｒ１を送信する。また、制御装置７は、第１加工装置５０に、生爪成形プログラム７２２ａを実行することにより生成される第１切削指令Ｊ１を送信する。第１回転指令Ｒ１を受信する第１回転駆動装置３６は、チャック本体３１およびチャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬを第１軸ＡＸまわりに回転させる。また、第１切削指令Ｊ１を受信する第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いて、第１軸ＡＸまわりに回転する原材ブロックＢＬに切削面ＢＬ１を形成する。なお、原材ブロックＢＬのオリジナル表面そのものを処理することにより、第１保持面１１が形成される場合には、切削面ＢＬ１を形成するプロセスは省略されてもよい。

制御装置７は、第２加工装置６０に、生爪成形プログラム７２２ａを実行することに生成される第１保持面形成指令Ｆ１を送信する。第１保持面形成指令Ｆ１を受信する第２加工装置６０は、原材ブロックＢＬ（より具体的には、切削面ＢＬ１）を処理することにより、原材ブロックＢＬのオリジナル表面の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面１１を形成する。

図４０に例示されるように、第２加工装置６０がレーザ照射装置６１を含む場合には、第１保持面形成指令Ｆ１を受信するレーザ照射装置６１は、原材ブロックＢＬ（より具体的には、切削面ＢＬ１）にレーザ光ＬＢを照射する（図１５を参照。）。原材ブロックＢＬ（より具体的には、切削面ＢＬ１）は、レーザ光ＬＢによって加熱処理（より具体的には、焼き入れ処理）され、その結果、切削面ＢＬ１の硬度が増加し、原材ブロックＢＬ（より具体的には、切削面ＢＬ１）から相対的に硬度が高い第１保持面１１が形成される。

図４１に例示されるように、第２加工装置６０が付加加工装置６６を含む場合には、第１保持面形成指令Ｆ１を受信する付加加工装置６６は、原材ブロックＢＬ（より具体的には、切削面ＢＬ１）に、原材ブロックＢＬよりも高硬度な金属材料Ｎを付加する（図１８を参照。）。

なお、第２加工装置６０を用いて原材ブロックＢＬに第１保持面１１が形成される際に、第１ワーク保持装置３の第１回転駆動装置３６は、連続的または間歇的に、チャック本体３１およびチャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬを第１軸ＡＸまわりに回転させてもよい。

（第２保持面形成モード）
図４２に記載の例において、制御装置７は、生爪成形プログラム７２２ａを実行することにより、第２保持面形成モードを実行可能である。第２保持面形成モードは、第１加工装置５０を用いて、チャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬに第２保持面１２を形成するモードである。第２保持面形成モードについてより詳細に説明する。

制御装置７は、第１ワーク保持装置３の第１回転駆動装置３６に、生爪成形プログラム７２２ａを実行することにより生成される第２回転指令Ｒ２を送信する。また、制御装置７は、第１加工装置５０に、生爪成形プログラム７２２ａを実行することにより生成される第２切削指令Ｊ２を送信する。第２回転指令Ｒ２を受信する第１回転駆動装置３６は、チャック本体３１およびチャック本体３１に取り付けられた原材ブロックＢＬを第１軸ＡＸまわりに回転させる。第２切削指令Ｊ２を受信する第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いて、第１軸ＡＸまわりに回転する原材ブロックＢＬに第２保持面１２を形成する。

（第１加工モード）
図２３に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより、第１加工モードを実行可能である。第１加工モードは、第１加工装置５０を用いて、チャック生爪１の第１保持面１１に保持されたワーク９を加工するモードである。図２３に記載の例では、第１加工モードは、ワーク９の酸化表面９１１がチャック生爪１の第１保持面１１によって保持された状態で実行されている。第１加工モードについてより詳細に説明する。

図２３に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第１加工指令Ｃ１を第１加工装置５０に送信する。第１加工指令Ｃ１を受信する第１加工装置５０は、チャック生爪１の第１保持面１１に保持されたワーク９を加工する。

より具体的には、制御装置７は、第１ワーク保持装置３の第１回転駆動装置３６に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される回転指令（より具体的には、第３回転指令Ｒ３）を送信する。また、制御装置７は、第１加工装置５０に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第１加工指令Ｃ１を送信する。回転指令（より具体的には、第３回転指令Ｒ３）を受信する第１回転駆動装置３６は、チャック本体３１、チャック本体３１に保持されたチャック生爪１、および、チャック生爪１の第１保持面１１に保持されたワーク９を第１軸ＡＸまわりに回転させる。第１加工指令Ｃ１を受信する第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いて、第１軸ＡＸまわりに回転するワーク９の第１部分９５（より具体的には、ワーク９の第３方向ＤＲ３側の酸化表面９１１ｂ）を切削する。こうして、ワーク９に切削加工面９２（より具体的には、第１切削加工面９２ｂ）が形成される。

（第２加工モード）
図２８に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより、第２加工モードを実行可能である。第２加工モードは、第１加工装置５０を用いて、チャック生爪１の第２保持面１２に保持されたワーク９を加工するモードである。図２８に記載の例では、第２加工モードは、ワーク９の切削加工面９２がチャック生爪１の第２保持面１２によって保持された状態で実行されている。第２加工モードについてより詳細に説明する。

図２８に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第２加工指令Ｃ２を第１加工装置５０に送信する。第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０は、チャック生爪１の第２保持面１２に保持されたワーク９を加工する。

より具体的には、制御装置７は、第１ワーク保持装置３の第１回転駆動装置３６に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される回転指令（より具体的には、第４回転指令Ｒ４）を送信する。また、制御装置７は、第１加工装置５０に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第２加工指令Ｃ２を送信する。回転指令（より具体的には、第４回転指令Ｒ４）を受信する第１回転駆動装置３６は、チャック本体３１、チャック本体３１に保持されたチャック生爪１、および、チャック生爪１の第２保持面１２に保持されたワーク９を第１軸ＡＸまわりに回転させる。第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１等の工具Ｔを用いて、第１軸ＡＸまわりに回転するワーク９を加工する。

図２８に記載の例では、第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を保持している。この場合、第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いて、第１軸ＡＸまわりに回転するワーク９を切削する。

代替的に、あるいは、付加的に、図３０（ｄ）に例示されるように、第１加工装置５０は、研削工具Ｔ２を保持していてもよい。この場合、第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０は、研削工具Ｔ２を用いて、第１軸ＡＸまわりに回転するワーク９を研削する。

代替的に、あるいは、付加的に、図３２（ｄ）に例示されるように、第１加工装置５０は、バリ取り工具Ｔ４を保持していてもよい。この場合、第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０は、バリ取り工具Ｔ４を用いて、第１軸ＡＸまわりに回転するワーク９からバリ９６ｂを除去する。

代替的に、あるいは、付加的に、図３３（ｄ）に例示されるように、第１加工装置５０は、ミル工具Ｔ６を保持していてもよい。この場合、第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０は、ミル工具Ｔ６を用いて、ワーク９をミル加工する。なお、ミル加工は、ワーク９の第１軸ＡＸまわりの回転が停止された状態で実行される。

代替的に、あるいは、付加的に、図３４（ｄ）に例示されるように、第１加工装置５０は、歯切り工具Ｔ５を保持していてもよい。この場合、第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０は、歯切り工具Ｔ５を用いて、第１軸ＡＸまわりに回転するワーク９に歯車９６ｄを形成する。より具体的には、回転指令を受信する第１回転駆動装置３６がワーク９を第１軸ＡＸまわりに回転させ、第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０が歯切り工具Ｔ５を工具軸まわりに回転させ、且つ、第２加工指令Ｃ２を受信する第１加工装置５０が歯切り工具Ｔ５をワーク９に接触させる。その結果、第１軸ＡＸまわりに回転するワーク９と、工具軸まわりに回転する歯切り工具Ｔ５との接触により、ワーク９に歯車９６ｄが形成される。

ハイブリッド工作機械２が、第２ワーク保持装置４を有する場合には、制御装置７は、第１加工モードの実行後、第２加工モードの実行前に、後述の第１移載モード、後述の第３加工モード、および、後述の第２移載モードを実行してもよい。

（第１移載モード）
図２４および図２５に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより、第１移載モードを実行可能である。第１移載モードは、第１ワーク保持装置３から第２ワーク保持装置４にワーク９を移載するモードである。第１移載モードについてより詳細に説明する。

図２４に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第１移動指令Ｍ１を、第１移動装置８１および第２移動装置８２のうちの少なくとも一方の移動装置に送信する。第１移動指令Ｍ１を受信する移動装置は、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４のうちの一方を、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４のうちの他方に近づく方向に移動させる。

図２４に記載の例において、制御装置７は、第２駆動装置４４に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第１保持指令Ｈ１を送信する。第１保持指令Ｈ１を受信する第２駆動装置４４は、爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）を、ワーク９（より具体的には、ワーク９の第１切削加工面９２ｂ）に近づく方向に移動させる。こうして、ワーク９（より具体的には、ワーク９の第１切削加工面９２ｂ）が、第２ワーク保持装置４の爪４２によって保持される。

図２４に記載の例において、制御装置７は、第１駆動装置３４に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第１保持解除指令Ｅ１を送信する。第１保持解除指令Ｅ１を受信する第１駆動装置３４は、チャック生爪１を、ワーク９（より具体的には、ワーク９の酸化表面９１１）から離れる方向に移動させる。こうして、第１ワーク保持装置３によるワーク９の保持が解除される。

図２４および図２５に記載の例では、第１ワーク保持装置３から第２ワーク保持装置４へのワーク９の移載工程が、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４を用いて自動的に実行される。代替的に、当該移載工程の少なくとも一部が、手動で行われてもよい。

（第３加工モード）
図２６に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより、第３加工モードを実行可能である。第３加工モードは、第１加工装置５０を用いて、第２ワーク保持装置４の爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）に保持されたワーク９を加工するモードである。第３加工モードについてより詳細に説明する。

図２６に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第３加工指令Ｃ３を第１加工装置５０に送信する。第３加工指令Ｃ３を受信する第１加工装置５０は、第２ワーク保持装置４に保持されたワーク９を加工する。

より具体的には、制御装置７は、第２ワーク保持装置４の第２回転駆動装置４６に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される回転指令（より具体的には、第５回転指令Ｒ５）を送信する。また、制御装置７は、第１加工装置５０に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第３加工指令Ｃ３を送信する。回転指令（より具体的には、第５回転指令Ｒ５）を受信する第２回転駆動装置４６は、第２チャック本体４１、第２チャック本体４１に保持された爪４２、および、爪４２に保持されたワーク９を第２軸ＡＴまわりに回転させる。第３加工指令Ｃ３を受信する第１加工装置５０は、切削工具Ｔ１を用いて、第２軸ＡＴまわりに回転するワーク９の第３部分９７（より具体的には、ワーク９の酸化表面９１１）を切削する。こうして、ワーク９に切削加工面９２（より具体的には、第４方向ＤＲ４側の第２切削加工面９２ａ）が形成される。

付加的に、図３０（ｂ）に例示されるように、制御装置７が第３加工モードを実行することにより、ワーク９（例えば、ワークの切削加工面９２）が研削されてもよい。より具体的には、第５回転指令Ｒ５を受信する第２回転駆動装置４６がワーク９を第２軸ＡＴまわりに回転させ、制御装置７から第３加工指令Ｃ３を受信する第１加工装置５０が、研削工具Ｔ２を用いて、第２軸ＡＴまわりに回転するワーク９を研削してもよい。

代替的に、あるいは、付加的に、図３２（ｂ）に例示されるように、制御装置が第３加工モードを実行することにより、ワーク９に内歯車９６ｃが形成されてもよい。より具体的には、第５回転指令Ｒ５を受信する第２回転駆動装置４６がワーク９を第２軸ＡＴまわりに回転させ、第３加工指令Ｃ３を受信する第１加工装置５０がスカイビングカッターＴ３を工具軸まわりに回転させ、且つ、第３加工指令Ｃ３を受信する第１加工装置５０がスカイビングカッターＴ３をワーク９の内周面に接触させてもよい。

（第２移載モード）
図２７に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより、第２移載モードを実行可能である。第２移載モードは、第２ワーク保持装置４から第１ワーク保持装置３にワーク９を移載するモードである。第２移載モードについてより詳細に説明する。

図２７に記載の例において、制御装置７は、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第２移動指令Ｍ２を、第１移動装置８１および第２移動装置８２のうちの少なくとも一方の移動装置に送信する。第２移動指令Ｍ２を受信する移動装置は、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４のうちの一方を、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４のうちの他方に近づく方向に移動させる。

図２７に記載の例において、制御装置７は、第１駆動装置３４に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第２保持指令Ｈ２を送信する。第２保持指令Ｈ２を受信する第１駆動装置３４は、チャック生爪１の第２保持面１２を、ワーク９の切削加工面９２（より具体的には、ワーク９の第４方向ＤＲ４側の第２切削加工面９２ａ）に近づく方向に移動させる。こうして、ワーク９の切削加工面９２が、チャック生爪１の第２保持面１２によって保持される。

図２７に記載の例において、制御装置７は、第２駆動装置４４に、ワーク加工プログラム７２２ｂを実行することにより生成される第２保持解除指令Ｅ２を送信する。第２保持解除指令Ｅ２を受信する第２駆動装置４４は、爪４２（より具体的には、生爪４２ａ）を、ワーク９から離れる方向に移動させる。こうして、第２ワーク保持装置４によるワーク９の保持が解除される。

図２７に記載の例では、第１ワーク保持装置３から第２ワーク保持装置４へのワーク９の移載工程が、第１ワーク保持装置３および第２ワーク保持装置４を用いて自動的に実行される。代替的に、当該移載工程の少なくとも一部が、手動で行われてもよい。

本発明は上記各実施形態または各変形例に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施形態または各変形例は適宜変形又は変更され得ることは明らかである。また、各実施形態または各変形例で用いられる種々の技術は、技術的矛盾が生じない限り、他の実施形態または他の変形例にも適用可能である。さらに、各実施形態または各変形例における任意付加的な構成は、適宜省略可能である。

１…チャック生爪、１Ｂ…第２のチャック生爪、１Ｃ…第３のチャック生爪、２…ハイブリッド工作機械、３…第１ワーク保持装置、４…第２ワーク保持装置、５…加工装置、７…制御装置、９、９Ａ、９Ｂ、９Ｃ、９Ｄ…ワーク、１０…ブロック部品、１０ａ…中間部分、１０ｂ…先端部、１１…第１保持面、１１ａ…焼き入れ加工によって形成された面、１１ｂ…金属積層面、１２…第２保持面、１４…基部、１５…貫通穴部、１６…第１段差面、１７…第２段差面、１８…連結面、３１…チャック本体、３２…可動部、３３…ベース部、３４…第１駆動装置、３６…第１回転駆動装置、４１…第２チャック本体、４２…爪、４２ａ…生爪、４４…第２駆動装置、４６…第２回転駆動装置、４８…芯押台、５０…第１加工装置、５２…第１ヘッド、５５…第１ヘッド移動装置、５５ａ…第１モータ、５５ｂ…第２モータ、５５ｃ…第３モータ、５７…回転駆動装置、６０…第２加工装置、６１…レーザ照射装置、６２…第２ヘッド、６４…第２ヘッド移動装置、６４ａ…第４モータ、６４ｂ…第５モータ、６４ｃ…第６モータ、６６…付加加工装置、６７…レーザヘッド、６８…ノズル、６９…第３ヘッド移動装置、６９ａ…第７モータ、６９ｂ…第８モータ、６９ｃ…第９モータ、７１…プロセッサ、７２…記憶装置、７３…通信回路、７４…入力装置、７５…バス、８０…ベース、８１…第１移動装置、８２…第２移動装置、９１…ワークの第１面、９１ｍ…ワークの内面が切削されることにより形成された面、９１ｎ…ワークの内面、９１ｕ…ワークの外面、９１ｖ…ワークの外面が切削されることにより形成された面、９２…切削加工面、９２ａ…第２切削加工面、９２ｂ…第１切削加工面、９５…第１部分、９６…第２部分、９６ｂ…バリ、９６ｃ…内歯車、９６ｄ…歯車、９６ｈ…穴、９７…第３部分、１１１…凹凸、１１１ｖ…溝、１１５…第１の円弧状面、１２２…切削加工面、１２５…第２の円弧状面、１４２…第１の凹凸部、３１２…第２の凹凸部、７２２…加工プログラム、７２２ａ…生爪成形プログラム、７２２ｂ…ワーク加工プログラム、７４２…タッチパネル付きディスプレイ、９１１、９１１ａ、９１１ｂ…酸化表面、ＡＴ…第２軸、ＡＷ…ワークの中心軸、ＡＸ…第１軸、ＢＬ…原材ブロック、ＢＬ１…原材ブロックの切削面、ＢＴ…ボルト、ＬＢ…レーザ光、Ｎ…金属材料、Ｐ…金属粉体、Ｔ…工具、Ｔ１…切削工具、Ｔ２…研削工具、Ｔ３…スカイビングカッター、Ｔ４…バリ取り工具、Ｔ５…歯切り工具、Ｔ６…ミル工具、Ｖ…溝

Claims (16)

1. チャック本体の中心軸から離れる第１方向、および、前記中心軸に近づく第２方向に移動可能なように前記チャック本体によって支持されるチャック生爪であって、
   ワークの第１面を保持可能な第１保持面と、
   前記ワークの前記第１面と非同一の前記ワークの切削加工面を保持可能な第２保持面と
   を具備し、
   前記第１保持面の硬度は、前記第２保持面の硬度よりも高く、
   前記第１保持面および前記第２保持面の両方が、１つのチャック生爪に具備されている
   チャック生爪。
2. 前記第２保持面は、切削加工面である
   請求項１に記載のチャック生爪。
3. 前記第１保持面は、熱処理により形成された面である
   請求項１または２に記載のチャック生爪。
4. 前記第１保持面は、金属積層面である
   請求項１または２に記載のチャック生爪。
5. 前記チャック本体に取り付けられる基部を有し、
   前記第２保持面は、前記チャック本体の前記中心軸に沿う方向において、前記第１保持面と前記基部との間に配置されている
   請求項１または２に記載のチャック生爪。
6. 前記第１保持面は、前記ワークの外面を保持する面であり、
   前記チャック本体の前記中心軸と前記第２保持面との間の距離は、前記チャック本体の前記中心軸と前記第１保持面との間の距離よりも小さい
   請求項１または２に記載のチャック生爪。
7. 前記第１保持面は、前記ワークの内面を保持する面であり、
   前記チャック本体の前記中心軸と前記第２保持面との間の距離は、前記チャック本体の前記中心軸と前記第１保持面との間の距離よりも大きい
   請求項１または２に記載のチャック生爪。
8. 請求項１または２に記載のチャック生爪の成形方法であって、
   前記チャック本体に原材ブロックを取り付ける工程と、
   前記原材ブロックが前記チャック本体に取り付けられた状態で、前記原材ブロックからチャック生爪を成形する工程と
   を具備し、
   前記原材ブロックから前記チャック生爪を成形する工程は、
   前記原材ブロックを処理することにより、前記原材ブロックに前記第１保持面を形成することと、
   前記原材ブロックを切削することにより、前記原材ブロックに前記第２保持面を形成することと
   を含む
   チャック生爪の成形方法。
9. 前記原材ブロックに前記第１保持面を形成することは、前記原材ブロックにレーザ光を照射すること、および、前記原材ブロックに、前記原材ブロックの硬度よりも高い硬度を有する金属材料を付加すること、のうちの少なくとも一方を含む
   請求項８に記載のチャック生爪の成形方法。
10. 第２保持面と、前記第２保持面の硬度よりも高い硬度を有する第１保持面との両方が１つのチャック生爪に設けられた前記チャック生爪を準備する工程と、
    第１ワーク保持装置のチャック本体の中心軸から離れる第１方向、および、前記中心軸に近づく第２方向に移動可能なように前記チャック本体によって支持された前記チャック生爪に、ワークを取り付ける工程と、
    前記ワークの酸化表面が前記チャック生爪の前記第１保持面によって保持された状態で、前記ワークの第１部分を切削する工程と、
    前記ワークの前記酸化表面が切削されることにより形成された切削加工面が前記チャック生爪の前記第２保持面に保持された状態で、前記ワークの第２部分を加工する工程と
    を具備する
    ワーク加工方法。
11. 前記ワークの前記第１部分を切削する工程の実行後、前記第１ワーク保持装置から第２ワーク保持装置に前記ワークを移載する工程と、
    前記第２ワーク保持装置によって保持された前記ワークに前記切削加工面が形成されるよう、前記ワークの前記酸化表面を切削する工程と、
    前記切削加工面が前記第２保持面によって保持されるよう、前記第２ワーク保持装置から前記第１ワーク保持装置に前記ワークを移載する工程と
    を更に具備する
    請求項１０に記載のワーク加工方法。
12. チャック本体に取り付けられた原材ブロックから、ワークの酸化表面を保持する第１保持面と、前記ワークの切削加工面を保持する第２保持面との両方が１つのチャック生爪に設けられた前記チャック生爪を成形する複数の加工装置と、
    前記チャック生爪を介して前記ワークを保持する第１ワーク保持装置と、
    前記複数の加工装置、および、前記第１ワーク保持装置を制御する制御装置と
    を具備し、
    前記第１ワーク保持装置は、
    前記第１保持面および前記第２保持面を有する前記チャック生爪を支持する前記チャック本体と、
    前記チャック生爪を、前記チャック本体の中心軸から離れる第１方向、または、前記中心軸に近づく第２方向に移動させる第１駆動装置と、
    前記チャック本体を前記中心軸まわりに回転させる回転駆動装置と
    を有し、
    前記複数の加工装置は、
    前記チャック本体に取り付けられた前記原材ブロックを切削することにより、前記原材ブロックに前記第２保持面を形成する第１加工装置と、
    前記チャック本体に取り付けられた前記原材ブロックを処理することにより、前記原材ブロックに、前記第２保持面の硬度よりも高い硬度を有する前記第１保持面を形成する第２加工装置と
    を含む
    ハイブリッド工作機械。
13. 前記第１ワーク保持装置から前記ワークを受け取ることが可能、且つ、前記第１ワーク保持装置に前記ワークを受け渡すことが可能な第２ワーク保持装置を更に具備し、
    前記第２ワーク保持装置は、
    前記ワークを保持可能な爪を支持する第２チャック本体と、
    前記第２チャック本体を、前記第２チャック本体の中心軸まわりに回転させる第２回転駆動装置と
    を有する
    請求項１２に記載のハイブリッド工作機械。
14. 前記第２加工装置は、前記原材ブロックを熱処理するレーザ照射装置、および、前記原材ブロックに前記原材ブロックよりも高硬度な金属材料を付加する付加加工装置のうちの少なくとも一方を含む
    請求項１２または１３に記載のハイブリッド工作機械。
15. 前記制御装置によって実行される生爪成形プログラム、および、前記制御装置によって実行されるワーク加工プログラムを記憶する記憶装置を更に具備し、
    前記生爪成形プログラムを実行する前記制御装置から第１保持面形成指令を受信する前記第２加工装置は、前記チャック本体に取り付けられた前記原材ブロックに、前記原材ブロックのオリジナル表面の硬度よりも高い硬度を有する前記第１保持面を形成するように構成され、
    前記ワーク加工プログラムを実行する前記制御装置から第１加工指令を受信する前記第１加工装置は、前記チャック生爪の前記第１保持面に保持された前記ワークを加工するように構成される
    請求項１４に記載のハイブリッド工作機械。
16. 前記切削加工面は、前記第１面が切削されることにより形成される面である
    請求項１に記載のチャック生爪。

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