JP7431571B2 - 埋込栓付きまくらぎ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、埋込栓付きまくらぎ及びその製造方法に関する。

近年、鉄道各社において、分岐器更新に伴い軌道の防振化対策が進められており、まくらぎの周囲に防振ゴムを固定する方法で防振化対策が進められている。
まくらぎの周囲に防振ゴムを固定するにあたり、合成まくらぎの所定位置に防振ゴム固定用の樹脂製埋込栓（以下、インサートと表記する。）を埋め込み、埋込栓に設けたねじ穴に６角ボルトを螺合することで防振ゴムを締結している（特許文献１、２参照）。

また、ＰＣ（プレキャストコンクリート）まくらぎの場合は、まくらぎの成型時に予めインサートを型枠に固定した状態でコンクリートを流し込んで、まくらぎと一体化している。
一方、合成まくらぎの場合は、まくらぎの成形後にインサートを挿入するための穴を穿孔し、この穴に接着剤等を注入するとともにインサートを挿入し、インサートをまくらぎと一体化している。

図５（ａ）は、従来のＰＣまくらぎ１００の一側端部１０１を示し、この一側端部１０１において両側面１０２の底部側と端面１０３の底部側に沿うように平面視Ｕ字枠状の防振ゴム１０４が配置されている。また、防振ゴム１０４を貫通してＰＣまくらぎ１００の側面１０２や端面１０３に６角穴付きボルト１０５をねじ込むことで、防振ゴム１０４をＰＣまくらぎ１００に固定している。
従来のＰＣまくらぎ１００の場合、図５（ｂ）、（ｃ）に示す有底筒状の本体部１０８の底部側にフランジ部１０９を設けた構成のインサート１１０が、ＰＣまくらぎ１００の両側面と端面に埋め込まれている。また、本体部１０８の内側にねじ穴１１１が形成され、このねじ穴１１１をＰＣまくらぎ１００の側面や端面に露出するようにインサート１００がＰＣまくらぎ１００に埋め込まれている。
このため、防振ゴム１０４を貫通する６角穴付きボルト１０５をインサート１００のねじ穴１１１に螺合することで防振ゴム１０４をＰＣまくらぎ１００に固定することができる。

特許第３６１５６７８号公報 特許第３８１８６３６号公報

図５（ａ）に示すＰＣまくらぎ１００の場合、成型時に型枠にインサート１１０を固定するので、インサート１１０の正確な位置決めができる。
これに対し、合成まくらぎの場合、まくらぎの必要位置に埋込穴を設け、この埋込穴の内部にインサートを接着剤などを用いて固定する必要がある。
図６は、合成まくらぎ１１２の必要位置に埋込穴１１３を設け、この埋込穴１１３にインサート１１４を接着剤１１５により埋め込み固定した状態の一例を示す。

合成まくらぎ１１２に取り付ける防振ゴム１１６には、予め所定の位置に６角穴付きボルト１１７を挿通可能な固定用の段付孔としての下孔１１８が形成されている。
合成まくらぎ１１２に形成されている埋込穴１１３は、インサート１１４より若干大きな内径に形成されている。このため、図６に示すように下孔１１３の中心とインサート１１４の軸心がずれたまま接着剤が硬化した場合、６角穴付きボルト１１７をインサート１１４のねじ穴に螺合することができず、防振ゴム１１６の固定ができなくなる問題がある。
また、図７に示すように、埋込穴１１３に充填した接着剤１１５が埋込穴１１３の開口部から溢れることがあると、接着剤１１５がインサート１１４の内部に入り込んだ状態で硬化するおそれがある。この場合、インサート１１４のねじ穴１１４ａに接着剤の一部が入り込んだまま接着剤が硬化されているおそれがあり、この場合も６角穴付きボルト１１７をねじ穴１１４ａに螺合できなくなり、６角穴付きボルト１１７による防振ゴムの締結ができなくなるおそれがあった。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、埋込穴にインサートを接着固定するタイプのまくらぎであっても、埋込穴にインサートを正確に位置決め接着することができ、インサートを利用した防振ゴムの取り付けを正確かつ確実に行うことができる埋め込み栓付きまくらぎの提供を目的とする。
また、本発明は、埋込穴内に正確に位置決めしたインサートを備えたまくらぎを提供することができるまくらぎの製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の形態を提案している。
（１）本形態に係る埋込栓付きまくらぎは、埋込穴を有するまくらぎ本体部と、前記埋込穴に埋め込まれている埋込栓とを備え、前記埋込栓は、筒状本体部と、前記筒状本体部の基端部側に設けられた第１の鍔部と、前記筒状本体部の先端部側に設けられた第２の鍔部を有し、前記埋込栓が、前記第１の鍔部を一体化した筒状本体部と、前記筒状本体部の先端部に外挿されて前記第２の鍔部を構成する角型ナットを備え、前記第１の鍔部が前記埋込穴の底部側に配置され、前記第２の鍔部の外周面の少なくとも一部が前記埋込穴の内周面に接していることを特徴とする。

筒状本体部の先端部側に設けた第２の鍔部を埋込穴の内周面に接するように埋込栓を埋込穴内に設けることで筒状本体部を埋込穴の中心位置に正確に位置決めできる。このため、埋込穴の中心に正確に位置決めされた埋込栓を利用し、まくらぎ本体部の所定位置に固定する必要がある防振部材等の部材を正確かつ確実に取り付けることができる。

（２）本形態に係る埋込栓付きまくらぎにおいて、前記埋込穴に配置されている前記埋込栓の周囲に、接着剤層が設けられた構成を採用できる。

埋込穴の埋込栓の周囲を接着剤層で囲むことにより埋込孔に対する埋込栓の取付強度を向上できる。接着剤層が埋込栓に設けられた第１の鍔部を埋込孔内に接着固定するので、埋込栓の取付強度が向上する。
また、埋込穴の開口部に埋込栓の筒状本体部の開口が位置するが、開口の周囲に第２の鍔部が存在するので、接着剤を埋込穴に充填し、埋込栓を埋込穴に挿入した場合、埋込穴の開口部から、接着剤が多少溢れたとして、第２の鍔部が接着剤の筒状本体部内への浸入を抑制する。このため、まくらぎ本体部に対する防振部材等の部材の取り付けに支障を生じない。

（３）本形態に係る埋込栓付きまくらぎにおいて、前記筒状本体部に該筒状本体部の先端
部側に開口するねじ穴が形成され、前記ねじ穴の先端開口部が前記埋込穴の開口部に露出
された構成を採用できる。

筒状本体部の先端側に開口し、埋込穴の開口部に露出するねじ穴を設けることで、正確に位置決めしたねじ穴を利用し、このねじ穴に螺合するボルトを用いることにより、まくらぎ本体部に防振部材等の部材を確実に取り付けることができる。

（４）本形態に係る埋込栓付きまくらぎにおいて、前記筒状本体部と前記角型ナットは、樹脂製、金属製、繊維強化樹脂製あるいはセラミック製のいずれかであることが好ましい。

樹脂製の筒状本体部と角型ナットにより埋込栓を構成することで、埋込栓の軽量化、低コスト化に寄与する。第２の鍔部を樹脂製の角型ナットから構成することにより、埋込穴の開口部に嵌合可能な第２の鍔部を安価かつ容易に実現できる。

（５）本形態に係る埋め込み栓付きまくらぎにおいて、前記まくらぎ本体部の端部に前記埋込穴が複数形成され、前記まくらぎ本体部の端部に防振部材が添わせられ、前記防振部材に形成された貫通孔を挿通して前記埋込栓に接合された取付金具により前記まくらぎに前記防振部材が固定された構成を採用できる。

埋込穴の中心に正確に位置決めした埋込栓を設けることができ、この埋込栓に接合された取付金具を利用し、防振部材をまくらぎ本体の目的の位置に正確かつ確実に取り付けることができる。

（６）本形態に係るまくらぎの製造方法は、まくらぎ本体部に設けられた埋込穴に接着剤を充填する工程と、前記埋込穴に、筒状本体部と、前記筒状本体部の基端部に設けられた第１の鍔部と、前記筒状本体部の先端部に設けられた第２の鍔部を有し、前記第１の鍔部を一体化した前記筒状本体部を備え、前記筒状本体部の先端部に外挿されて前記第２の鍔部を構成する角型ナットを備えた埋込栓を用い、前記埋込栓を配置するにあたり、前記第１の鍔部を前記埋込穴底部側に挿入し、前記第２の鍔部を前記埋込穴の開口部内周面に接するように挿入する工程と、を有することを特徴とする。

まくらぎ本体部に設けた埋込穴に接着剤を充填し、この埋込穴に筒状本体部と第１の鍔部と第２の鍔部を有する埋込栓を挿入し、第２の鍔部を埋込穴の開口部内周面に接するように挿入することで、第２の鍔部を案内として埋込穴の中心に筒状本体部を正確に位置決めした埋込栓を設けることができる。よって、この埋込栓を利用し、正確な位置に防振部材等の部材を取り付けたまくらぎを提供することができる。

（７）本形態に係るまくらぎの製造方法において、前記筒状本体部と前記角型ナットが、樹脂製、金属製、繊維強化樹脂製あるいはセラミック製のいずれかであることが好ましい。

樹脂製の筒状本体部と樹脂製の角型ナットを備えた埋込栓であれば、軽量で安価な構成の埋込栓を備えたまくらぎを提供できる。

本発明によれば、筒状本体部の先端部側に設けた第２の鍔部を埋込穴の内周面に接するように埋込栓を埋込穴内に設けることで、筒状本体部を埋込穴の中心位置に正確に位置決めした埋込栓付きまくらぎを提供できる。
このため、埋込穴の中心に正確に位置決めされた埋込栓を利用し、まくらぎ本体部の所定位置に固定する必要がある防振部材等の部材を正確かつ確実に取り付け可能な埋込栓付きまくら木を提供できる。

本発明に係る一実施形態のまくらぎの一部を示す側面図である。 同まくらぎに形成されている埋込穴を示す部分断面図である。 同まくらぎに埋込栓を取り付ける工程について示すもので、（ａ）は筒状本体部と６角ナットの分解斜視図、（ｂ）は筒状本体部に６角ナットを装着して埋込栓を構成した状態を示す斜視図、（ｃ）はまくらぎの埋込穴に接着剤を注入している状態を示す説明図、（ｄ）は接着剤を注入した埋込穴に埋込栓を挿入している途中の状態を示す説明図、（ｅ）は埋込穴に挿入した埋込栓の６角ナットをハンマーにて埋込穴の開口部に嵌合した状態を示す説明図である。 従来の埋込栓をまくらぎに固定する場合の比較例を示すもので、（ａ）は位置決め治具に従来の埋込栓を挿通し６角ナットにより固定した状態を示す説明図、（ｂ）は同状態の裏面図、（ｃ）は埋込穴に接着剤を注入している状態を示す説明図、（ｄ）は位置決め治具を用いて埋込穴に従来の埋込栓を挿入した状態を示す説明図である。 （ａ）は一般的なＰＣまくらぎに対し防振ゴムを取り付けた状態を示す斜視図、（ｂ）はＰＣまくらぎに埋め込まれる従来の埋込栓を示す側面図、（ｃ）は同埋込栓の平面図である。 従来の埋込栓をまくらぎの埋込穴に接着剤により固定した場合、埋め込み位置がずれた状態を示す断面図である。 従来の埋込栓をまくらぎの埋込穴に接着剤により固定した場合、接着剤がインサートの内側に浸入した状態を示す断面図である。

以下、図面を参照し、本発明の一実施形態に係る埋込栓付きまくらぎ及びその製造方法について説明する。
図１と図２に示すように、まくらぎ１は、まくらぎ本体部２と、このまくらぎ本体部２に形成された複数の埋込穴３に埋め込まれた埋込栓５と、各埋込穴３に充填された接着剤層６と、埋込栓５に結合された取付ボルト（取付金具）７によりまくらぎ本体部２に固定された防振部材（防振ゴム）８を備えている。

まくらぎ本体部２は、例えば、軌条１０の幅方向に長く、肉厚の直方体状に形成された合成まくらぎである。図１では、軌条１０を構成する一対のレール１１のうち一方のみを示し、一方のレール１１の近傍のまくらぎ本体部２を示している。
合成まくらぎは、例えば、ガラス繊維で補強されたウレタン発泡体で形成されている。合成まくらぎには、珪砂、フライアッシュやゴムチップなどの固体充填材が含まれていてもよい。また、合成まくらぎの一部分に、ゴムや樹脂シート等の異種材料が含まれていてもよい。具体的には、まくらぎ本体部２は、例えば、エスロン ネオランバーＦＦＵ（登録商標、積水化学工業株式会社製）で形成することが好ましい。エスロン ネオランバーＦＦＵは、ガラス長繊維を所定の方向（例えば、まくらぎ本体部２の長さ方向）に引き揃えて熱硬化性樹脂中に埋設し成型した熱硬化性樹脂発泡体である。

なお、まくらぎ本体部２として、木まくらぎ、プラスチックまくらぎ等を採用してもよい。木まくらぎは、特に木材の種類を問わない。また、木まくらぎの一部に、ゴムや樹脂シート等の異種材料が含まれていてもよい。
プラスチックまくらぎは、熱可塑性樹脂からなる成形体で形成されている。プラスチックまくらぎには、珪砂、フライアッシュやゴムチップなどの固体充填材が含まれていてもよい。また、プラスチックまくらぎの一部分に、ゴムや樹脂シート等の異種材料が含まれていてもよい。

まくらぎ本体部２の上面２ａにおいてレール１１を受ける位置にタイプレート１２が固定され、レール１１の幅方向（軌条１０の幅方向）に沿うタイプレート１２の幅はレール１１の幅方向両端側に後述する固定ボルト１５、ボルト軸１７を設置できる幅に形成されている。
図１に示すタイプレート１２の幅方向両端部下方（軌条１０の幅方向に沿うタイプレート１２の両端部下方）には、まくらぎ本体部２の上面側に開口する図示略のねじ穴が形成され、タイプレート１２の端部を貫通して前記ねじ穴に固定ボルト１５を螺合することでまくらぎ本体部２の上面２ａにタイプレート１２が固定されている。

タイプレート１２にレール１１を固定する方法は、特に限定されない。図１に示す形態では、タイプレート１２の上面側にボルト軸１７が突出され、ボルト軸１７にはタイプレート１２側から順に座金１６、ワッシャ２０、２１、ナット２２が螺合されている。
タイプレート１２上に配置した座金１６、１６の一端部が、レール１１のレールベース１１ａの上方に配置されている。ボルト軸１７に螺合されたナット２２を締め付けることで、ワッシャ２０、２１と座金１６を介してレールベース１１ａが下方のタイプレート１２に押圧される。以上のようにして、タイプレート１２にレール１１が固定されている。

タイプレート１２の端部において、固定ボルト１５が挿通された部分であって、固定ボルト１５の頭部とタイプレート１２との間には、ワッシャ２３とワッシャ２４が介挿されている。
なお、レール１１とタイプレート１２を固定する構造について、図１に示す構造は一例を示すものに過ぎない。例えば、まくらぎ本体部２に打ち込んだ犬釘を用いてレール１１とタイプレート１２を固定した構造、犬釘と取付ボルトを複合した構造など、一般的な固定構造のいずれを採用しても良い。

まくらぎ本体部２の長さ方向一端部側であって、まくらぎ本体部２の端面２ｂ側からまくらぎ本体部２の側面２ｃの底部側にかけてタイプレート１２の下方にも位置するように防振ゴムからなる平面視Ｕ字枠状の防振部材８が固定されている。
この防振部材８は、まくらぎ本体部２の端面２ｂに沿って該端面２ｂの底部側に密着された帯状の端部用弾性パッド８ａと、まくらぎ本体部２の側面２ｃに沿って該側面２ｃの底部側に沿って密着された帯状の側部用弾性パッド８ｂからなる平面視Ｕ字枠状に形成されている。図１に示す形態では、側部用弾性パッド８ｂの長さ方向３箇所に段付の貫通孔８ｃが形成され、端部用弾性パッド８ａの長さ方向中央部１箇所に段付の貫通孔８ｃが形成されている。これらの貫通孔８ｃを貫通した６角穴付きボルトなどの取付ボルト７により防振部材８がまくらぎ本体部２に固定されている。

防振部材８の貫通孔８ｃは図１では詳細構造を略しているが、図６に示した従来構造の防振ゴム１１６に形成されている下穴１１８と同等構造の段付孔が採用されている。この段付孔を挿通した取付ボルト７を後述する埋込栓５に接合することで防振部材８がまくらぎ本体部２に固定されている。

防振部材８を貫通した取付ボルト７をまくらぎ本体部２に結合した部分には、図２の断面構造を有する埋込穴３と、図３（ａ）、（ｂ）に示す構造を有し、埋込穴３内に固定された埋込栓５が設けられている。
埋込穴３は、取付ボルト７の軸径の数倍程度の内径を有する丸穴形状であり、その中心部に筒状本体部５ａを有する埋込栓５が接着剤層６に囲まれた状態で挿入され、固定されている。埋込穴３は丸穴状に限らず、角穴状など他の形状の穴であっても良く、埋込穴３の形状は特に限定しない。

埋込栓５の筒状本体部５ａは樹脂製の肉厚の有底円筒体からなり、基端部側に底壁５ｂを有するとともに底壁５ｂを延長するように筒状本体部５ａの底部外周に突出形成された矩形リング状の第１の鍔部５ｄを有する。筒状本体部５ａの底部からその外周方向に張り出す第１の鍔部５ｄの張出量は、筒状本体部５ａを埋込穴３の内部に挿入する際に支障とならない程度の張出量に設定されている。矩形リング状の第１の鍔部５ｄにおいて、各コーナー部には筒状本体部５ａの長さ方向中央側に向いて延在する三角板状の補強リブ５ｅが一体形成されている。

筒状本体部５ａの長さは埋込穴３の深さより若干短く形成されている。また、筒状本体部５ａの内周側には図３（ａ）に示すようにねじ穴５ｆが形成され、このねじ穴５ｆには、先の取付ボルト７が螺合される。
次に、筒状本体部５ａの先端部に樹脂製の６角ナットなどからなる角型ナット３１が嵌合され、この角型ナット３１により筒状本体部５ａの先端部に第２の鍔部５ｇが形成されている。角型ナット３１の中心孔３１ａの内径は筒状本体部５ａの先端部を嵌合できる大きさに設定されている。また、筒状本体部５ａの先端部に外挿された角型ナット３１において外側の端面３１ｂは、筒状本体部５ａの先端面と面一になるように嵌合されている。

第２の鍔部５ｇの外径は埋込穴３の開口部の内径とほぼ同等であるか、若干大きく形成されている。
第２の鍔部５ｇの外径が埋込穴３の開口部の内径とほぼ同等であるか若干大きく形成されるとは、角型ナット３１の中心を埋込穴３の開口部中心に位置合わせして該開口部に角型ナット３１を手動操作あるいはハンマーなどの工具により簡単に挿入可能、あるいは、打ち込み可能であることを意味する。
このためには、第２の鍔部５ｇを一例として６角ナットで構成する場合、６角ナットの外接円の直径が埋込穴３の開口部の内径と同等であるか、若干大きいことが望ましい。６角ナットの外接円の直径が埋込穴３の開口部の内径より若干大きい場合であっても、ハンマーなどの工具による打ち込みにより、６角ナットの角部で埋込穴３の開口部を若干変形させつつ６角ナットを埋込穴３に嵌合可能であれば本実施形態に適用可能となる。角型ナットは、４角ナット、５角ナット、６角ナット、８角ナットなど、いずれの多角形状のナットを用いても良い。

なお、第２の鍔部５ｇを構成する部材は、角型ナット３１であれば簡単に適用可能であるが、角型ナット３１に限らず、埋込穴３の開口部内径と同等外径の円筒部材でも良い。
円筒部材から第２の鍔部５ｇを構成する場合、抜け止め用に円筒部材の外周面に突起状のかえり片などを必要個数設けた構成を採用することができる。かえり片とは、円筒部材を埋込穴３の開口部に挿入した場合に埋込穴３の奥側から開口部側に向かって斜め方向に延出する突起片や突条であり、円筒部材を埋込穴３の開口部に挿入した場合の抜け止め抵抗となる部材を意味する。
埋込穴３の穴形状は先に説明した通り特に制限が無いので、埋込穴３の開口部に嵌合する第２の鍔部５ｇの外形も特に制限はない。所定形状の埋込穴３に対し嵌合可能な形状の第２の鍔部５ｇを適用することができる。
いずれの形状を用いるとして、第２の鍔部５ｇの外周が埋込穴３の開口部に嵌合して位置決めされる関係であることが望ましい。上述の角型ナット３１から第２の鍔部５ｇを構成した場合、角型ナット３１の外周の角部３１ｃを埋込穴３の開口部に接触させつつ角型ナット３１を嵌合することで筒状本体部５ａの先端部を位置決めすることができる。

筒状本体部５ａと第２の鍔部５ｇを構成する材料は、特に問わないが、金属製であればめっき鋼やステンレス鋼などの耐食性金属材料からなることが好ましい。その他、筒状本体部５ａと第２の鍔部５ｇは、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂などの樹脂からなるもの、あるいは、繊維強化樹脂やセラミックなどからなるもののいずれから形成されていても良い。筒状本体部５ａと第２の鍔部５ｇを樹脂製とするならば、安価な部品として提供することができる。

埋込穴３の内部には、第１の鍔部５ｄを埋込穴３の底部側に配し、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部側に嵌合した状態の埋込栓５が挿入されている。埋込穴３の内部に埋込栓５の周囲を取り囲むように接着剤が充填され、接着剤が硬化した接着剤層６により埋込栓５が囲まれている。また、第２の鍔部５ｇを構成する角型ナット３１の外側の端面３１ｂを埋込穴３の開口面と面一にするように埋込栓５が埋込穴３に固定されている。このように、第２の鍔部５ｇは埋込穴３の開口部から外側に突出しないように埋込穴３内に配置されている。
接着剤層６を構成するための接着剤は、特に制限はないが、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、ポリエステル系樹脂接着剤、アクリル系接着剤等を用いることができる。

図２に示すように埋込穴３の開口部に第２の鍔部５ｇが設置され、この第２の鍔部５ｇの中心部に図３（ａ）、（ｂ）に示すねじ穴５ｆが開口されている。このため、前述した弾性パッド８ａ、８ｂの貫通孔８ｃを貫通した取付ボルト７をねじ穴５ｆに螺合することにより、防振部材８がまくらぎ本体部２に取り付けられている。

なお、図２に示す構造では埋込穴３の内部に接着剤層６を形成しているが、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部に食い込むように打ち込み、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部に強固に固定した場合、接着剤層６は略しても良い。接着剤層６は埋込穴３に対する埋込栓５の接合強度が低いと思われる場合に補助的に設けるものであるので、埋込穴３に対する第２の鍔部５ｇの接合強度を高くできる場合は省略しても差し支えない。
前述の構成の埋込栓５において筒状本体部５ａと第２鍔部５ｇをいずれも樹脂製とするならば、軽量で安価かつ簡単な構成の埋込栓５を提供することができる。

「埋込栓付きまくらぎの製造方法」
図３（ａ）に示すようにいずれも樹脂製の筒状本体部５ａと角型ナット３１を用意し、図３（ｂ）に示すように角型ナット３１の中心孔３１ａに筒状本体部５ａの先端部を嵌合する。この際、角型ナット３１の端面３１ｂから筒状本体部５ａの先端部が突出しないように嵌合する。この嵌合により、筒状本体部５ａの先端側に角型ナット３１からなる第２の鍔部５ｇを形成する。また、角型ナット３１の中心孔３１ａを覆うように角型ナット３１の端面３１ｂに図示略のマスキングテープを貼り付けることが好ましい。

次に、図３（ｃ）に示すようにまくらぎ本体部２の所定位置に形成されている埋込穴３に接着剤入りの容器４０から必要量の接着剤４１を注入する。
接着剤４１を注入する場合、次工程で埋込栓５を挿入した場合に埋込穴３から接着剤の漏れ出しを防止するため、埋込栓５の体積を勘案し、例えば、埋込穴３の内容積の５～６割程度を埋めるように接着剤の注入を行うことが望ましい。なお、まくらぎ本体部２に形成されている埋込穴３は、ＮＣ旋盤等を用いてまくらぎ本体部２の正確な位置に形成されている。

次に、接着剤４１が硬化する前に、図３（ｄ）に示すように第１の鍔部５ｄを埋込穴３の底部側に向けつつ筒状本体部５ａを埋込穴３に挿入し、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部側に配置する。第２の鍔部５ｇの外径は、埋込穴３の開口部内径と同一か、埋込穴３の開口部径より若干大きいので、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部に手動操作で嵌め込むか、図３（ｅ）に示すようにハンマー４３で上から軽く叩くことで埋込穴３の開口部に嵌め込み嵌合することができる。
埋込穴３の開口部に第２の鍔部５ｇを嵌め込み嵌合していると、第２の鍔部５ｇが筒状本体部５ａの先端部を埋込穴３の開口部の中心に位置するように支持できる。また、筒状本体部５ａの中心軸線が埋込穴３の中心軸線に対し傾斜しないように支持できる。即ち、まくらぎ本体部２の上面２ａに対し、筒状本体部５ａが直角向きとなるように正確に位置決め支持できる。

埋込栓５を埋込穴３に挿入する場合、埋込穴３に充填した接着剤の量が多すぎると、第２の鍔部５ｇ周りの埋込穴３の開口部の隙間から、接着剤の漏れ出しが発生するおそれがある。ここでは、接着剤の漏れ出しが生じたとしても、前述したように、角型ナット３１の端面３１ｂにマスキングテープを貼り付けておいたので、筒状本体部５ａのねじ穴５ｆに前述の接着剤が浸入するおそれがない。ねじ穴５ｆに接着剤が浸入すると、図７を基に先に説明した場合と同様に取付ボルト７を螺合できないおそれが生じる。
マスキングテープを貼り付けておくならば、埋込穴３から接着剤が漏れ出したとして、ねじ穴５ｆへの接着剤の浸入を防止することができる。なお、埋込穴３への接着剤の注入量が適切であるならば、接着剤の漏れ出しは生じないか、漏れ出したとしても、その量は少ないので、適量の接着剤を注入できる場合はマスキングテープを貼らずに施行しても良い。

マスキングテープは、手動操作かハンマーによる第２の鍔部５ｇの固定後、接着剤の漏れ出しがなければ剥離しておけば良い。
あるいは、接着剤の硬化後、接着剤の漏れ出しがあった場合、サンディング機により漏れ出し部分の表面研削を行うことが好ましいので、研削の際に除去するか、本実施形態のまくらぎ１を出荷するまでの間に剥離しておけば良い。

図３（ｅ）は、埋込穴３に埋込栓５を挿入した場合、埋込穴３の内部空間を全部接着剤で埋め尽くすのではなく、第２の鍔部５ｇの近傍に僅かに接着剤層６が存在しない空間を僅かに残すように接着剤を充填した状態を示す。図３（ｅ）に示すように接着剤の注入量を少なく見積もって注入作業をしておくならば、接着剤の注入作業によるばらつきを多少生じたとしても、接着剤の漏れ出しを無くすることができる。

なお、埋込栓５の固定を重視した場合、埋込穴３に埋込栓５を挿入した状態において埋込穴３の開口部から接着剤が多少漏れ出る程度の充填状態とすることが最も好ましい。
このように埋込穴３の開口部から接着剤の多少の漏れ出しがあると、接着剤の充填が十分であったことを容易に確認することができる。このように多少の漏れ出しが生じても、上述のようにサンディング機により漏れ出し部分の表面研削を行うことで、埋込穴３の開口部周縁の表面部分を平坦に仕上げることができる。埋込穴３の開口部を平坦に仕上げることにより、防振部材８を固定する場合に防振部材８をまくらぎ本体部２の端面２ｂと側面２ｃに密着させることができる。

本実施形態の埋込栓５と接着剤層６を用いた埋込栓５の固定構造によると、接着剤層６により筒状本体部５ａの大部分と第１の鍔部５ｄを確実に覆うことで埋込栓５の固定構造として強度の高い構造を得ることができる。また、埋込穴３の開口部に第２の鍔部５ｇを嵌合している場合、この嵌合力による固定強度向上効果も得ることができる。
従って、図３（ｅ）を基に上述の如く接着剤の注入量を多少少なく見積もったとして埋込栓５を埋込穴３に強固に固定できる。

図３（ｅ）に示す状態では、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部に嵌め込むか、嵌合することで、筒状本体部５ａを埋込穴３の中心位置に正確に位置決めできる。また、筒状本体部５ａをまくらぎ本体部２の上面に対し直角に位置決めできる。このため、前述した弾性パッド８ａ、８ｂの貫通孔８ｃを貫通した取付ボルト７を筒状本体部５ａのねじ穴５ｆに確実に螺合することができ、弾性パッド８ａ、８ｂからなる防振部材８をまくらぎ本体部２に正確かつ確実に取り付けることができる。

次に、まくらぎ本体部２に形成されている埋込穴３は、ＮＣ旋盤等により正確な位置に形成され、弾性パッド８ａ、８ｂに形成されている貫通穴８ｃも正確な位置に形成されている。よって、防振部材８をまくらぎ本体部２に装着した状態において埋込穴３の中心位置と防振部材８の貫通孔８ｃの中心位置合わせについては、十分に高精度な位置合わせが可能である。本実施形態では、更に、埋込栓５の筒状本体部５ａを埋込穴３の中心位置に正確に位置合わせできる結果、筒状本体部５ａのねじ穴５ｆに確実に取付ボルト７を螺合することができ、まくらぎ本体部２に防振部材８を確実に取り付けることができる。

なお、合成まくらぎ（エスロンネオランバーＦＦＵ合成まくら木：積水化学工業（株）商品名）を用い、内径２７ｍｍ、深さ４０ｍｍの丸穴型の埋込穴に対し、樹脂製の外径１４ｍｍ、長さ４０ｍｍ、第１の鍔部の外形１６.５ｍｍ×１６.５ｍｍの筒状本体部と筒状本体部の先端に嵌合したＭ１６サイズの塩化ビニル樹脂製６角ナットから組み立てた埋込栓を挿入し、埋込穴に接着剤（エポキシ系接着剤／エスロン＃４０００：積水フーラー（株）商品名）接着剤を充填した図３（ｅ）に示す構造を作製した。筒状本体部のねじ穴はＭ８である。
この構造において、筒状本体部の引抜き強度を測定したところ、６.０ｋＮ前後の値を示し、十分な引抜き強度が得られることを確認できた。

「比較例」
図４（ａ）～（ｄ）は、筒状本体部５ａのみからなる埋込栓４５を想定し、この埋込栓４５を埋込穴３に接着剤を用いて高い位置決め精度で固定する場合の比較例工程について説明する図である。
図４（ａ）に示すように埋込栓４５を位置決め固定するために、Ｌ字型の鉄製アングル材４６を用意する。このアングル材４６は、まくらぎ本体部２の側面角部に装着可能な大きさの２つのプレート４６Ａ、４６Ｂからなるアングル材であって、まくらぎ本体部２の側面角部に装着した場合、まくらぎ本体部２に予め形成されいる埋込穴５に位置が合うように、プレート４６Ａに２つの透孔４６ａが形成されている。これらの透孔４５ａは筒状本体部５ａのねじ穴５ｆに螺合される取付ボルト７の軸部を挿通することができ、取付ボルト７の頭部は挿通できない内径に形成されている。

図４（ａ）、（ｂ）に示すように、プレート４６Ａの透孔４６ａ、４６に取付ボルト７を挿通し、プレート４６Ａから板材４６Ｂに沿って平行に突出させた取付ボルト７の先端側に筒状本体部５ａのみからなる埋込栓４５を螺合した状態とする。この螺合状態において筒状本体部５ａと取付ボルト７がプレート４６Ａを挟んでプレート４６Ａに対し直交するように両者を緊密に螺合する。
プレート４６Ａに筒状本体部５ａと取付ボルト７を取り付けたならば、図４（ｃ）に示すようにまくらぎ本体部２の埋込穴３に必要量の接着剤４７を容器４８から注入する。
次に、埋込穴３に対し筒状本体部５ａを位置合わせしながら、まくらぎ本体部２のコーナー部分に沿うようにアングル材４６を設置する。

図４（ｄ）に示すようにアングル材４６を位置合わせ用の定規として筒状本体部５ａを埋込穴３の内部に挿入することができる。
筒状本体部５ａを埋込穴３の内部に挿入したならば、接着剤を固化させることで筒状本体部５ａのみからなる埋込栓４５をまくらぎ本体部２に取り付けることができる。
接着剤が固化したならば、取付ボルト７を回転させて筒状本体部５ａのねじ穴５ｆから取付ボルト７を取り外し、プレート４６をまくらぎ本体部２から取り外すことにより、埋込穴３の内部に埋込栓４５を固定した構造を得ることができる。

図４（ａ）～（ｄ）に示す比較例の工程に従い、アングル材４６を用いて埋込栓４５を埋込穴３に固定することもできるが、図４（ａ）～（ｄ）に示す比較例の工程を実施する場合、種々の問題点が存在する。
まず、アングル材４６という重量の大きな大がかりな金属製の治具が必要であり、作業性に問題がある。次に、アングル材４６をまくらぎ本体部２のどの位置に設置すると、筒状本体部５ａが埋込穴３の中心に正確に位置合わせされたのか、目視確認ができない問題がある。
このため、まくらぎ本体部２のどの位置にアングル材４６を設置すると正確な位置合わせが可能であるのか、まくらぎ本体部２にアングル材４６の位置合わせ用の目印等を描く必要があり、場合によってはアングル材４６の位置合わせをｍｍ単位で手動修正する必要があり、その位置合わせ作業が容易ではない。

次に、アングル材４６を正確に位置合わせできたとして、接着剤の注入量が多く、埋込穴３から接着剤の漏れ出しを生じたのか否か目視確認ができない。
仮に、接着剤の漏れ出しが生じ、まくらぎ本体部２にアングル材４６が接着される場合のことを考慮し、離型材等を塗布しておく必要がある。なお、離型材を塗り忘れると、接着したアングル材４６をまくらぎ本体部２から取り外すことができず、無理に取り外そうとすると接着剤で固定した埋込栓４５をアングル材４６とともに埋込穴３から引き抜いてしまうおそれがある。
以上説明のように、アングル材４６を位置決め治具のように用いて埋込栓４５を取り付けると、種々の問題点を生じるおそれがある。

これらの点において、先に説明した筒状本体部５ａと第２の鍔部５ｇを備えた埋込栓５を用いて図３（ａ）～（ｅ）を基に先に説明した方法に基づき、まくらぎ１を製造するならば、上述の問題点を全て解消できるまくらぎの製造方法を提供できる。

まず、アングル材４６のような大がかりな重量の大きな治具を用いることなく、角型ナット３１からなる第２の鍔部５ｇを筒状本体部５ａに設けたのみの簡単な構造により、埋込栓５の埋込穴３への取り付け作業を実現できる。また、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部に嵌合するか、打ち込むという簡単な作業により、筒状本体部５ａを埋込穴３の中心に位置合わせしつつ設置することがができる。

第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部に嵌合するか、打ち込む場合、接着剤の漏れ出しを生じても、作業者が漏れ出しを容易に目視で確認することができ、漏れ出した接着剤については、マスキングテープを第２の鍔部５ｇの外面側に貼り付けておく、という簡単な操作でねじ穴５ｆへの浸入を阻止できる。
第２の鍔部５ｇは埋込穴３の内部へ、埋込栓５の一部として残しておくことができるので、位置決めのために用いた部材を施工後に取り外す必要が無い。また、接着剤を埋込穴３の内部に十分な量、充填しておくならば、第２の鍔部５ｇを埋込穴３の開口部に嵌合でき、更に、接着剤層６により固定した状態となるので、埋込穴３の開口部を補強する役割も奏する。

埋込栓５に防振部材８を固定するための取付ボルト７を螺合するが、まくらぎ本体部２に固定される防振部材８には車両走行時の振動や衝撃が繰り返し作用する。しかし、これらの振動や衝撃が繰り返し作用しても、第２の鍔部５ｇと接着剤によって埋込穴３の開口部を補強しているため、防振部材８の取付部分の構造として強固な構造を提供できる。

以上説明した実施形態においては、防振部材８の取り付け部分に埋込栓５を設けた形態について説明したが、埋込穴３に対し埋込栓５を固定した構造は、その他種々の取付部に適用が可能である。
例えば、図１に示すまくらぎ１の構造において、まくらぎ本体部２の上面２ａに固定ボルト１５をねじ込み固定する構造に対し適用することができる。まくらぎ本体部２の上面２ａに埋込穴を形成し、この埋込穴に金属製の筒状本体部５ａと角型ナット３１とからなる埋込栓５を埋込固定すると、筒状本体部５ａのねじ穴５ｆに固定ボルト１５をねじ込むことができ、タイプレート１２の取付部分の構造に先の実施形態の構造を適用できる。

１…まくらぎ、２…まくらぎ本体部、３…埋込穴、５…埋込栓、５ａ…筒状本体部、５ｂ…底壁、５ｄ…第１の鍔部、５ｇ…第２の鍔部、５ｆ…ねじ穴、６…接着剤層、７…取付ボルト（取付金具）、８…防振部材、８ａ…端部用弾性パッド、８ｂ…側部用弾性パッド、８ｃ…貫通孔、１０…軌条、１１…レール、１２…タイプレート、３１…角型ナット、４１…接着剤。

Claims (7)

1. 埋込穴を有するまくらぎ本体部と、前記埋込穴に埋め込まれている埋込栓とを備え、
   前記埋込栓は、筒状本体部と、前記筒状本体部の基端部側に設けられた第１の鍔部と、前記筒状本体部の先端部側に設けられた第２の鍔部を有し、
   前記埋込栓は、前記第１の鍔部を一体化した筒状本体部と、前記筒状本体部の先端部に外挿されて前記第２の鍔部を構成する角型ナットを備え、
   前記第１の鍔部が前記埋込穴の底部側に配置され、前記第２の鍔部の外周面の少なくとも一部が前記埋込穴の内周面に接している、埋込栓付きまくらぎ。
2. 前記埋込穴に配置されている前記埋込栓の周囲に、接着剤層が設けられた、請求項１に記載の埋込栓付きまくらぎ。
3. 前記筒状本体部に該筒状本体部の先端部側に開口するねじ穴が形成され、前記ねじ穴の先端開口部が前記埋込穴の開口部に露出された請求項１または請求項２に記載の埋込栓付きまくらぎ。
4. 前記筒状本体部と前記角型ナットは、樹脂製、金属製、繊維強化樹脂製あるいはセラミック製のいずれかである、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の埋込栓付きまくらぎ。
5. 前記まくらぎ本体部の端部に前記埋込穴が複数形成され、前記まくらぎ本体部の端部に防振部材が添わせられ、前記防振部材に形成された貫通孔を挿通して前記埋込栓に接合された取付金具により前記まくらぎに前記防振部材が固定された請求項１～請求項４のいずれか一項に記載の埋込栓付きまくらぎ。
6. まくらぎ本体部に設けられた埋込穴に接着剤を充填する工程と、
   前記埋込穴に、筒状本体部と、前記筒状本体部の基端部に設けられた第１の鍔部と、前記筒状本体部の先端部に設けられた第２の鍔部を有し、
   前記第１の鍔部を一体化した前記筒状本体部を備え、前記筒状本体部の先端部に外挿されて前記第２の鍔部を構成する角型ナットを備えた埋込栓を用い、
   前記埋込栓を配置するにあたり、
   前記第１の鍔部を前記埋込穴底部側に挿入し、前記第２の鍔部を前記埋込穴の開口部内周面に接するように挿入する工程と、を有する埋込栓付きまくらぎの製造方法。
7. 前記筒状本体部と前記角型ナットが、樹脂製、金属製、繊維強化樹脂製あるいはセラミック製のいずれかである、請求項６に記載の埋込栓付きまくらぎの製造方法。

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