JP7397746B2 - 自動車用モール - Google Patents

Description

本発明は、自動車用モールに関し、特に、自動車のガラスルーフ等を構成するガラス板とその周囲の車体を構成するパネル部材との間に装着される自動車用モールに関する。

従来から自動車のボディやルーフを構成するパネル部材と、該パネル部材の開口を塞ぐように配設されてガラスルーフやウインドシールドガラス等を構成するガラス板との間には、それらの間を塞ぐモールが配設されている。モールは、パネル部材側にモール本体からパネル部材側に延びてパネル部材とモール本体との隙間を塞ぐシールリップを備え、ガラス板側には、ガラス板の周縁を挟持する略コ字状の挟持部が形成されている。従来のモールとして、特許文献１には、挟持部としての第１の脚部と第２の脚部とを有し、これら両脚部の内側面をもってガラス板の周縁部の表裏両面を弾発的に挟持するモールが開示されている（特許文献１の図２を参照。）。

特許文献１に示される従来のモールのガラス板及びパネル部材への取付手順として、まず、ガラス板をモールの挟持部に挟持されるように圧着し、その後、接着材が塗布されたパネル部材に対してモールに挟持されたガラス板を押圧して接着材を介して互いに接着させる。なお、特許文献１では、モールとパネル部材との間にのみ接着材が存在するが、接着性を向上させるためにガラス板とパネル部材との間にも接着材を存在させる場合が多い。

また、モールと接着材との接着性を向上させるために、予めモールにおける後に接着材と接触する領域にプライマー材を塗布することも知られている（例えば特許文献２等を参照。）。また、ガラス板とパネル部材との間にも接着材を存在させる場合、それらの接着性を向上させるために、予めガラス板における後に接着材と接触する領域にプライマー材を塗布することも知られている。接着性の向上の効果を最大限に得るために、プライマーは、モール及びガラス板のそれぞれの材質に適するものが選択される必要がある。

２種類のプライマーを用いる場合における従来のモールの取付手順について図５を参照しながら説明する。まず図５（ａ）に示すように、モール１３０における後に接着材１４０と接触する領域に、モール用の第１プライマー１４１を塗布する。その後、図５（ｂ）に示すように、ガラス板１２０の周縁をモール１３０の挟持部１３１に圧着する。次に、図５（ｃ）に示すように、モール１３０が装着されたガラス板１２０における後に接着材１４０と接触する領域に、ガラス用の第２プライマー１４２を塗布する。その後、図５（ｄ）に示すように、パネル部材１１０におけるモール１３０が接着される領域に接着材１４０を塗布し、その後、モール１３０が装着されたガラス板１２０をパネル部材１１０に押圧して接着材１４０を介して固着させる。これにより、モール１３０が装着されたガラス板１２０をパネル部材１１０に取り付けることができる。

実開昭６３－１１１３０９号公報 特開２００１－３１６５０３号公報

しかしながら、上記のように２種類のプライマーを塗布する場合、２種類のプライマーの塗布部分が近接しているため、第２プライマー塗布時に第２プライマーが、第１プライマーが塗布された領域にはみ出ししてしまう場合がある（図５（ｃ）を参照。）。その結果、そのはみ出し部分におけるモールのパネル部材への接着性が低減するという問題が起こる。その問題を解決するために、第２プライマーを塗布する際に第１プライマーが塗布された領域にマスキングを行うことが考えられるが、マスキングを行うと作業工程が増加して生産性が低下してしまう。この他に、第１プライマーを用いずに第２プライマーの１種類のみを用いることも考えられるが、そうすると、材料に適したプライマーを用いることができずに、モールとパネル部材との接着性が低下してしまう。

本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、２種類のプライマーを用いる場合における、一方のプライマー部の他方のプライマー部へのはみ出しに起因するモールのパネル部材への接着性の低下を防止することにある。

前記の目的を達成するために、本発明ではモールの底壁からガラス板の周縁における下面を支持するための支持部に向かう側壁に可動リップを設けた。

具体的に、本発明に係る自動車用モールは、自動車のパネル部材と該パネル部材に設けられた開口を塞ぐガラス板の周縁との間に配設される自動車用モールであって、前記ガラス板の周縁における下面を支持するための支持部と、前記パネル部材への取付時に該パネル部材に当接される底壁と、前記底壁から前記支持部に向かって延びる側壁と、前記側壁から前記ガラス板中央方向に延びる可動リップとを備え、前記可動リップは、前記側壁に向かう力が負荷されることによって、該可動リップの基端部から先端部に亘って少なくとも部分的に前記側壁に当接するように移動可能に構成されていることを特徴とする。

本発明に係る自動車用モールによると、モールの側壁からガラス板中央方向に延びる可動リップが設けられていることで、モールの底壁近傍に第１プライマーが塗布された後にガラス板及びモールの側壁近傍に第２プライマーが塗布される際に、可動リップが障壁となり、第１プライマーが塗布された領域に第２プライマーがはみ出すことを防止できる。その結果、第１プライマーが塗布された領域にマスキングを行わずに、２種類のプライマーを所望の部分に塗り分けることができ、モールのパネル部材への接着性の低下を防止することができる。さらに、可動リップはモールの側壁に向かう力が負荷されることによって、側壁に当接するように移動可能であるため、モールが装着されたガラス板を接着材が塗布されたパネル部材に押圧することにより、接着材が周囲に拡がって可動リップは接着材からの側壁方向への圧力を受けることとなり、側壁に当接するように移動する。これにより、可動リップはモールの側壁に対して突出せずにその基端部から先端部に亘って接触した状態となるため、モールにおける接着材と接触する平面領域を十分に確保でき、その結果、モールとパネル部材との接着性の低下を防止できる。

本発明に係る自動車用モールにおいて、前記可動リップは、該可動リップの基端部における前記側壁側の面に溝部が設けられていることが好ましい。

このようにすると、可動リップが接着材からの側壁方向への圧力を受けた際の可動リップの移動の支点となる基端部が薄肉となるため、より小さい圧力であっても可動リップの側壁方向への移動を促すことができる。

本発明に係る自動車用モールにおいて、前記可動リップは、前記モールの他の部分よりも軟質な材料からなることが好ましい。

このようにすると、可動リップが接着材からの側壁方向への圧力を受けた際に、可動リップが軟質材料からなるため、より小さい圧力であっても可動リップの側壁方向への移動を促すことができる。

本発明に係る自動車用モールにおいて、前記側壁における前記支持部側の端部には、前記ガラス板中央方向に突出する段差部が形成されていることが好ましい。

このようにすると、可動リップの側壁との当接後に可動リップの先端部とガラス板との間に生じる隙間部分に段差部が存在することとなるため、当該隙間部分を少なくとも部分的に段差部が埋めることとなる。このため、接着材が入り込み難い隙間を低減でき、その結果、モールとパネル部材との良好な接着性を得ることができる。

本発明に係る自動車用モールにおいて、前記側壁は、前記底壁から前記支持部に向かって前記ガラス板中央側に傾斜していることが好ましい。

このようにすると、可動リップの側壁方向への移動距離を低減できて、より小さい圧力であっても可動リップを側壁に当接するように移動させることができる。

本発明に係る自動車用モールによると、モールのパネル部材への接着性が低下することを防止できる。

自動車の左側の側面を示す図である。 図１に示す自動車のルーフ部を示す平面図である。 本発明の一実施形態に係る自動車用モールをルーフパネルに取り付けた状態を示す、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線における断面図である。 （ａ）～（ｄ）は本発明の一実施形態に係るモールをガラス板及びルーフパネルに取り付ける工程を工程順に示す図である。 （ａ）～（ｄ）は従来のモールをガラス板及びルーフパネルに取り付ける工程を工程順に示す図である。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用方法或いはその用途を制限することを意図するものではない。

図１に示す自動車において、１は車体、２は自動車のルーフ部、３は自動車のウインドシールドガラスを示す。

図２に示すように、図１に示す自動車のルーフ部２は、車体１におけるルーフ部２以外の部分と同様に金属製のパネル部材（ルーフパネル）１０からなり、ルーフパネル１０には略四角形状の開口が形成されている。該開口には開口の形状に対応する略四角形状のガラス板２０が開口を塞ぐように設置されている。ルーフパネル１０とガラス板２０との間には、それらの間を塞ぐように、ガラス板２０の外周縁に対応する略四角環状で樹脂製のモール３０が配設されている。

次に、図３を参照しながら、本発明の一実施形態に係るモール３０の構造、並びにルーフパネル１０、ガラス板２０及びモール３０の互いの組付き及び接着状態について説明する。図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線の断面を示す図である。図３に示すように、本実施形態に係るモール３０は、ガラス板２０の周縁を挟持するための略コ字状の部分を含む。具体的に当該部分は、ガラス板２０の周縁における下面側を支持するための支持部３１と、ガラス板２０の周縁においてガラス板２０の上面側から支持部３１と共にガラス板２０を挟持するための挟持部３２と、支持部３１と挟持部３２とをつなぐ縦壁３３とによって略コ字状に形成されている。モール３０は、そのルーフパネル１０側に底壁３４を有し、底壁３４にはルーフパネル１０側に突出する突出部３４ａが形成されている。また、モール３０は、底壁３４から支持部３１に向かって延びる側壁３５を有する。側壁３５は、具体的に、底壁３４の突出部３４ａから支持部３１側に略鉛直方向に延びる鉛直部３５ａと、当該鉛直部３５ａから支持部３１に向かうに従ってガラス板２０の中央方向に傾斜した傾斜部３５ｂと、傾斜部３５ｂの支持部３１側端部にガラス板２０の中央方向に突出する段差部３５ｃとを含む。側壁３５の鉛直部３５ａには、鉛直部３５ａからガラス板２０方向に延びる可動リップ３６が設けられている。可動リップ３６は、後に説明するようにルーフパネル１０への取付時に、可動リップ３６の基端部から先端部に亘って側壁に当接するように移動可能に構成されている。一方、モール３０におけるガラス板２０と反対側にはルーフパネル１０側に延びてルーフパネル１０とモール３０との隙間を塞ぐためのシールリップ３７が形成されている。ここで、本実施形態に係るモール３０の材料は、特に限定されることはないが、例えば熱可塑性樹脂等を使用することができ、特にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等を用いることができる。また、本実施形態に係るモール３０の成形方法も特に限定されることはないが、例えば押出成形等の方法により形成される。

本実施形態に係るモール３０は、ガラス板２０の周縁に装着され、具体的に挟持部３２及び支持部３１によりガラス板２０を上下から挟持することで装着されている。該モール３０及びガラス板２０は、接着材４０を介してルーフパネル１０に固着されている。なお、本実施形態では、挟持部３２と支持部３１とを有するモール３０を示しているが、これに限られず、挟持部３２を有さずに支持部３１のみを有していてもよい。この場合、モール３０は、ガラス板２０を挟持せずに、支持部３１によってガラス板２０の下面を支持する形態となる。ガラス板２０の周縁に装着されたモール３０は、ルーフパネル１０に接着材４０を介してルーフパネルに接着されたとき、モール３０の底壁３４の突出部３４ａがルーフパネル１０に当接した状態で接着されることとなる。

次に、本実施形態に係るモール３０の構造のさらなる詳細、並びにモール３０をガラス板２０及びルーフパネル１０に取り付ける際の工程について、図４を参照しながら説明する。

図４（ａ）に示すように、まず、モール３０におけるルーフパネル１０への取り付け時に接着材４０と接触する領域にモール用の第１プライマー４１を塗布する。具体的に、ルーフパネル１０に当接される底壁３４の突出部３４ａにおける可動リップ３６側の一部と、可動リップ３６の底壁３４側の面における基端部から先端部に亘って第１プライマー４１を塗布する。なお、図４（ａ）では、第１プライマー４１はモール３０の底壁３４の一部分にしか塗布されていないが、底壁３４全体に亘って塗布されてもよい。第１プライマー４１は、モール３０の材料と接着材４０の材料との接着性の向上に適するプライマーが適宜選択される。

その後、図４（ｂ）に示すように、ガラス板２０の周縁をモール３０の挟持部３２と支持部３１との間に圧着する。このとき、ガラス板２０は、モール３０の挟持部３２及び支持部３１により強固に挟持されることとなるため、容易に外れ難くなる。なお、本実施形態では、ガラス板２０を挟持するように挟持部３２及び支持部３１が設けられているが、これに限定されず、上述の通り支持部３１のみでガラス板２０を支持させてもよい。また、ガラス板２０へのモール３０の装着に接着材を用いても構わない。

次に、図４（ｃ）に示すように、ガラス用の第２プライマー４２をガラス板２０におけるルーフパネル１０への取り付け時に接着材４０と接触する領域に塗布する。具体的に、第２プライマーをガラス板２０の周縁部における下面からモール３０の側壁３５に亘って塗布する。このとき、従来のモールの場合、２種類のプライマーの塗布部分が近接しているため、第２プライマー塗布時に第２プライマー４２が第１プライマー４１を塗布した部分にはみ出ししてしまう場合があるが（図５（ｃ））、本実施形態に係るモール３０の場合は、図４（ｃ）に示すように、可動リップ３６が障壁となるため、第２プライマー４２が第１プライマー４１を塗布した部分にはみ出すことを防ぐことができる。その結果、そのはみ出し部分におけるモール３０のルーフパネル１０への接着性の低下を防ぐことができる。なお、第２プライマー４２は、少なくとも接着材４０と接触する領域に塗布すればよく、図４（ｃ）に示すように、可動リップ３６の基端部まで塗布しなくてもよい。

その後、図４（ｄ）に示すように、ルーフパネル１０におけるモール３０が接着される領域に接着材４０を塗布し、モール３０が装着されたガラス板２０をルーフパネル１０に押圧する。これにより、接着材４０が周囲に拡がって可動リップ３６は接着材４０からの側壁３５方向への圧力が負荷されることとなり、可動リップ３６はその基端部を支点として側壁３５方向に移動する。さらに、底壁３４の突出部３４ａがルーフパネル１０に当接するまで押圧すると、図３に示すように、さらに接着材４０が拡がって可動リップ３６は接着材４０からの側壁３５方向への圧力を受け、その基端部から先端部に亘って側壁に接触した状態になるまで移動する。この状態でモール３０は接着材４０を介してルーフパネル１０に固着される。なお、図３では第１プライマー４１及び第２プライマー４２の図示を省略している。この固着状態では、シールリップ３７は自らの弾性力によりルーフパネル１０に圧接され、ルーフパネル１０とモール３０との隙間が閉塞される。

以上のように、本実施形態に係るモール３０によると、上述の通り、可動リップ３６が障壁となるため、第２プライマー４２が第１プライマー４１を塗布した部分にはみ出すことを防ぐことができる。その結果、そのはみ出し部分におけるモール３０のルーフパネル１０への接着性の低下を防ぐことができる。また、可動リップ３６はモール３０のルーフパネル１０への接着時において、その基端部から先端部に亘って側壁に接触した状態となり、モール３０と接着材４０との接着面積の低減などによる接着性の低下を引き起こさない。従って、本実施形態に係るモール３０によると、マスキング等の追加部材や追加工程等を必要とせずに、２種類のプライマーを用いる場合における、第２プライマー４２の第１プライマー４１塗布領域へのはみ出しに起因するモール３０のルーフパネル１０への接着性の低下を防止することができる。

本実施形態では、モール３０のルーフパネル１０への接着時において、図３に示すように、可動リップ３６は、その基端部から先端部に亘って全体的に側壁３５に接触した状態となってるが、基端部から先端部に亘って部分的に接触した状態であってもよい。但し、モール３０と接着材４０との接触面積の確保の観点から、可動リップ３６は、モール３０のルーフパネル１０への接着時において、その基端部から先端部に亘って全体的に側壁３５に接触した状態となるように構成されていることが好ましい。

本実施形態では、モール３０のルーフパネル１０への接着時において、可動リップ３６はその基端部から先端部に亘って全体的に側壁３５に接触した状態となることが好ましいため、可動リップの長さは、側壁３５、特に傾斜部３５ｂの長さよりも短いことが好ましいが、その長さは特に限定はされない。また、可動リップ３６の基端部は、図３に示すように、底壁３４近傍に設けられていることが好ましいが、これに限定されない。

可動リップ３６が接着材４０からの側壁３５方向への圧力を受けた際、可動リップ３６はより小さい圧力であっても側壁３５方向に移動を促されることが好ましく、このために、可動リップ３６の移動の支点となる基端部における側壁３５側の面に溝部３６ａが設けられていることが好ましい（図４（ａ）を参照）。

さらに、可動リップ３６はモール３０の他の部分よりも軟質な材料からなることが好ましい。それにより、可動リップ３６が接着材４０からの側壁３５方向への圧力を受けた場合、より小さい圧力であっても可動リップ３６の側壁３５方向への移動を促すことができる。ここで、本実施形態に係る可動リップ３６及びシールリップ３７の構成材料は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したタイプＡデュロメーターによる測定で、硬度４０から８０未満のＰＶＣを用いることが好ましいが、ＰＶＣに限定されるものではない。また、ガラス板２０を挟持する取付基部を構成する挟持部３２及び支持部３１は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したタイプＡデュロメーターによる測定で、硬度８０から９５のＰＶＣで構成すると効果的であるが、ＰＶＣに限定されるものではない。

また、上述の通りモール３０の側壁における支持部３１側の端部には、ガラス板２０中央方向に突出する段差部３５ｃが設けられていることが好ましい。このような構造にすることにより、図３に示すように、可動リップ３６の側壁３５との当接後に可動リップ３６の先端部とガラス板２０との間に生じる隙間部分に段差部３５ｃが存在することとなるため、当該隙間部分を少なくとも部分的に段差部３５ｃが埋めることができる。これにより、接着材４０が入り込み難い隙間を低減でき、その結果、モール３０とルーフパネル１０との良好な接着性を得ることができる。但し、可動リップ３６が側壁３５と当接した際に、可動リップ３６の先端部とガラス板２０との間に隙間が生じない設計である場合は、段差部３５ｃを設けなくてよい。なお、段差部３５ｃは、可動リップ３６の先端部とガラス板２０との間に生じる隙間部分に存在できればよく、大きさは特に限定しない。

また、本実施形態において、モール３０の側壁３５には、底壁３４から支持部３１に向かって前記ガラス板２０中央側に傾斜している傾斜部３５ｂを設けたが、必ずしも設ける必要はない。但し、傾斜部３５ｂを設けた方が、可動リップ３６の側壁３５方向への移動距離を低減できて、より小さい圧力であっても可動リップ３６を側壁３５に当接するように移動させることができるので好ましい。

以上の通り、本実施形態ではガラスルーフに取り付けられるモール３０を例示して説明したが、本発明はこれに限定はされず、車体１を構成するパネル部材１０の開口を塞ぐガラス板２０の周縁に取り付けられるモール３０であればよく、例えばウインドシールドガラス３に取り付けられるモールでも適用可能である。

１ 車体
２ ルーフ部
３ ウインドシールドガラス
１０ パネル部（ルーフパネル）
２０ ガラス板
３０ モール
３１ 支持部
３２ 挟持部
３３ 縦壁
３４ 底壁
３５ 側壁
３６ 可動リップ
３７ シールリップ
４０ 接着材
４１ 第１プライマー
４２ 第２プライマー

Claims (5)

1. 自動車のパネル部材と該パネル部材に設けられた開口を塞ぐガラス板の周縁との間に配設される自動車用モールであって、
   前記ガラス板の周縁における下面を支持するための支持部と、
   前記パネル部材への取付時に該パネル部材に当接される底壁と、
   前記底壁から前記支持部に向かって延びる側壁と、
   前記側壁から前記ガラス板中央方向に延びる可動リップとを備え、
   前記可動リップは、前記側壁に向かう力が負荷されることによって、該可動リップの基端部から先端部に亘って少なくとも部分的に前記側壁に当接するように移動可能に構成されていることを特徴とする、自動車用モール。
2. 前記可動リップは、該可動リップの基端部における前記側壁側の面に溝部が設けられていることを特徴とする、請求項１に記載の自動車用モール。
3. 前記可動リップは、前記モールの他の部分よりも軟質な材料からなることを特徴とする、請求項１又は２に記載の自動車用モール。
4. 前記側壁における前記支持部側の端部には、前記ガラス板中央方向に突出する段差部が形成されていることを特徴とする、請求項１～３のいずれか１項に記載の自動車用モール。
5. 前記側壁は、前記底壁から前記支持部に向かって前記ガラス板中央側に傾斜していることを特徴とする、請求項１～４のいずれか１項に記載の自動車用モール。