JP7397703B2

JP7397703B2 - とろみ飲料供給装置

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Publication number: JP7397703B2
Application number: JP2020019931A
Authority: JP
Inventors: 実小林; 徹藤原; 充寿松原; 賢二高橋
Original assignee: Hoshizaki Corp
Current assignee: Hoshizaki Corp
Priority date: 2019-09-13
Filing date: 2020-02-07
Publication date: 2023-12-13
Anticipated expiration: 2040-02-07
Also published as: JP2021046251A

Description

本発明は、飲料にとろみを付与したとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給装置に関する。

特許文献１には飲料ディスペンサの発明が開示されている。この飲料ディスペンサは、ハウジングの前部に設けられた飲料生成注出室に、飲料の粉末原料を収容するキャニスタと、キャニスタ内の粉末原料を搬出する搬出部と、搬出部によって搬出された粉末原料を受け入れて水または湯と混合して飲料を生成するミキシングユニットと、ミキシングユニットで生成した飲料を受けるカップを載置する載置台とを備えている。この飲料ディスペンサでは、キャニスタ内の粉末原料は搬出部によってミキシングユニットを構成するミキシングケース内に搬出され、粉末原料はミキシングケース内で水または湯と撹拌混合されて飲料となり、飲料は載置台に載置されたカップで受けられる。

特許第５２１９７７６号公報

近年、嚥下機能が低下した人向けに誤嚥防止を目的としたとろみ飲料が提供されている。特許文献１の飲料ディスペンサは複数のキャニスタを備えており、複数のキャニスタの１つにとろみ粉体を貯えるようにして、カップ内にミキシングユニットで生成した飲料ととろみ粉体とを供給すれば、カップ内にとろみ飲料を供給することができる。キャニスタにとろみ粉体を貯えるようにしたときに、キャニスタにとろみ粉体がなくなると、カップ内にとろみ粉体を含まない飲料が意図せずに供給される。とろみの粘度を有しない飲料をとろみの粘度を有しない飲料と理解して飲む、すなわち、とろみのない通常の飲料をとろみのない通常の飲料と理解して飲むときには誤嚥のおそれが生じにくいが、とろみの粘度を有しない飲料をとろみの粘度を有した飲料と誤解して飲むときには誤嚥のおそれが高くなる。本発明は、とろみ飲料供給装置で、とろみ飲料にとろみが確実に付与されるようにすることを目的とする。

本発明は上記課題を解決するため、容器に飲料を供給する飲料供給部と、とろみ粉体を貯える粉体容器と、粉体容器からとろみ粉体を搬出する粉体搬出部とを有し、容器に供給する飲料にとろみを付与するとろみ供給部と、飲料供給部と粉体搬出部とを作動させてとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給制御を実行可能とする制御装置とを備えたとろみ飲料供給装置であって、粉体容器内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知する粉体検知器を備え、制御装置は、粉体検知器により検知した粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力するように制御したものであり、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力開始する出力開始タイミングは、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に基づいたタイミングで変更可能に設定されたことを特徴とするとろみ飲料供給装置を提供するものである。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、粉体容器内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知する粉体検知器を備え、制御装置は、粉体検知器により検知した粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力するように制御したものであり、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力開始するタイミングは、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に基づいたタイミングで変更可能に設定されている。これにより、ユーザは所定の出力装置として、例えば、操作パネルの表示ランプ、液晶パネル、警告音に出力される粉切れ前状態情報により粉体容器のとろみ粉体が粉切れ前であることを知ることができ、粉体容器が粉切れとなりにくくなる。また、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力開始するタイミングは、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に応じたタイミングで変更可能に設定されるので、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報、すなわち、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の量を含む情報に基づいたタイミングで、さらに、ユーザにより変更可能に設定された所望のタイミングでとろみ粉体の粉切れ前状態情報を知ることができる。すなわち、早期にとろみ粉体を補充をしたいユーザは、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を早めのタイミングで出力装置に出力させることができる。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、粉体搬出部は粉体容器の下部に設けられてとろみ粉体を搬出するスクリューと、スクリューを回転させるモータとを備え、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力開始するタイミングは、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のモータの作動時間を積算した積算時間よりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいたタイミングで変更可能に設定したものであってもよい。

本発明は上記課題を解決するため、容器に飲料を供給する飲料供給部と、とろみ粉体を貯える粉体容器と、粉体容器からとろみ粉体を搬出する粉体搬出部とを有し、容器に供給する飲料にとろみを付与するとろみ供給部と、飲料供給部と粉体搬出部とを作動させてとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給制御を実行可能とする制御装置とを備えたとろみ飲料供給装置であって、粉体容器内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知する粉体検知器を備え、制御装置は、粉体検知器により検知した粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力するように制御したものであり、さらに、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報から、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する粉切れ判定部と、粉切れ判定部の判定結果に基づいてとろみ飲料供給制御が実行されないように制御するとろみ飲料供給停止制御とを備えたことを特徴とするとろみ飲料供給装置を提供するものである。
上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、粉体容器内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知する粉体検知器を備え、制御装置は、粉体検知器により検知した粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力するように制御したものであり、さらに、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報から、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する粉切れ判定部と、粉切れ判定部の判定結果に基づいてとろみ飲料供給制御が実行されないように制御するとろみ飲料供給停止制御とを備えている。これにより、ユーザは所定の出力装置として、例えば、操作パネルの表示ランプ、液晶パネル、警告音に出力される粉切れ前状態情報により粉体容器のとろみ粉体が粉切れ前であることを知ることができ、粉体容器が粉切れとなりにくくなる。また、制御装置は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報から、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する粉切れ判定部と、粉切れ判定部の判定結果に基づいてとろみ飲料供給制御が実行されないように制御するとろみ飲料供給停止制御とを備えているので、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報、すなわち、粉体容器から搬出されたとろみ粉体の量を含む情報に基づいて判定した粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態までとろみ飲料を供給することができ、とろみ粉体の補充を促しつつ、とろみ飲料をできるだけ長く供給することができる。また、粉切れ判定部によりとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態となると、とろみ飲料供給制御を実行しないように制御するとろみ飲料供給停止制御を実行することにより、とろみ飲料にとろみ粉体が含まれないようになるのを防止でき、とろみ粉体が含まれない飲料をとろみ飲料と勘違いして誤って飲むことによる誤嚥を防ぐことができる。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、粉切れ判定部による粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定する判定基準は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に基づいた基準で変更可能に設定されるのが好ましい。このようにしたときには、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報、すなわち、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の量を含む情報に基づいた基準で、さらに、ユーザにより変更可能に設定された所望の基準で粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定することができる。すなわち、ユーザの所望の基準で粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定する基準を設定できるので、例えば、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から少ない搬出量で粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定するように設定すれば、確実にとろみ粉体の粉切れ状態とならないとろみ飲料を供給することができ、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から多い搬出量で粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定すると、とろみ粉体の粉切れの直前状態までとろみ飲料を供給することができる。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、粉体搬出部は粉体容器の下部に設けられてとろみ粉体を搬出するスクリューと、スクリューを回転させるモータとを備え、粉切れ判定部は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のモータの作動時間を積算した積算時間よりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいて、粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定するのが好ましい。このようにしたときには、とろみ粉体の搬出量がとろみ飲料を供給する度に異なっていても、とろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を正確に判定することができるようになる。この場合において、粉切れ判定部による粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定する判定基準は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のモータの作動時間を積算した積算時間よりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいた基準で変更可能に設定したものであってもよい。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、制御装置は、とろみ飲料供給停止制御によりとろみ飲料が供給されない状態であるとろみ飲料供給停止状態情報を出力装置に出力するように制御するのが好ましい。このようにしたときには、とろみ飲料供給停止制御によりとろみ飲料を供給できない状態を、とろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態であることに起因してとろみ飲料を供給できない状態であることをユーザに知らせることができる。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、制御装置は、とろみ飲料供給停止制御の実行時に、粉体容器内にとろみ粉体を補充することを促す補充情報を出力装置に出力するように制御するのが好ましい。このようにしたときには、ユーザに粉体容器にとろみ粉体を補充することを促すことができる。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、制御装置は、飲料供給部を作動させてとろみ粉体を含まない非とろみ飲料を供給する非とろみ飲料供給制御を実行可能とし、とろみ飲料供給停止制御を実行しているときに、非とろみ飲料供給制御を実行可能となるように制御するのが好ましい。このようにしたときには、とろみ飲料が供給できなくても、とろみ粉体を含まない非とろみ飲料を継続して供給することができ、とろみ飲料供給装置の利便性が向上する。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置においては、粉体容器は前面にフロントパネルを開閉自在に備えたハウジング内に収容され、ハウジングにはフロントパネルの開閉を検知する開閉検知器を設け、制御装置は、粉切れ前状態の検知後に、開閉検知器により複数回以上で規定した所定の開放回数でフロントパネルの開放を検知したときに、粉体検知器により粉切れ前状態を引き続き検知したときには、とろみ飲料供給制御が実行されないように制御するのが好ましい。

粉体検知器により粉切れ前状態を検知されると、ユーザはとろみ粉体を補充するためにはフロントパネルを開放しなければならない。このため、開閉検知器により所定の開放回数でフロントパネルの開放検知をした後で、粉体検知器により粉切れ前状態が引き続き検知されているときには、粉体検知器が異常によって正確に粉切れ前状態を検知していない可能性があると考えられる。このため、開閉検知器により複数回以上で規定した所定の開放回数でフロントパネルの開放を検知したときに、粉体検知器により粉切れ前状態を引き続き検知したときには、とろみ飲料供給制御が実行されないように制御することで、粉体検知器の異常状態でとろみ粉体の有無を正確に検知できない状態でとろみ飲料が供給されるのを防ぐことができる。

本発明のとろみ飲料供給装置の斜視図である。図１のフロントパネルを取り外した状態の正面図である。図１のフロントパネルを取り外した状態の斜視図である。Ａ－Ａ線に沿った縦方向断面図である。ベースに形成した開口部に給水管と給湯管とが接続された状態を示す概略図である。Ｂ－Ｂ線に沿った縦方向断面図である。粉体検知器とブラケットと粉体検知器カバーの組付図（ａ）と分解図（ｂ）である。操作パネルを示す図である。制御装置を示すブロック図である。とろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャート（ａ）であり、飲料注出部から飲料及びとろみ粉体注出口からとろみ粉体が注出されるタイミングを示すタイムチャート（ｂ）である。非とろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャート（ａ）であり、飲料注出部から飲料が注出されるタイミングを示すタイムチャート（ｂ）である。粉体検知器によるとろみ粉体の粉切れ前検知に伴う制御プログラムを示すフローチャートであり、主として、とろみ粉体の粉切れ前状態の情報を粉切れ前検知ランプに出力するときのフローチャートである。粉体検知器によるとろみ粉体の粉切れ前検知に伴う制御プログラムを示すフローチャートであり、主として、とろみ飲料供給停止制御を実行するときのフローチャートである。

以下に、本発明によるとろみ飲料供給装置の一実施形態を図面を参照して説明する。本発明のとろみ飲料供給装置１０は、カップ等の容器Ｃ内に供給される飲料に容器Ｃ内でとろみ粉体を混合させてとろみ飲料を供給するものである。図１～図４に示したように、とろみ飲料供給装置１０は、略直方体形状のハウジング１１の前部にとろみ飲料生成室１２と、ハウジング１１の後部に機械室１３とを備え、ハウジング１１内は仕切板１４によってとろみ飲料生成室１２と機械室１３とに仕切られている。機械室１３には後述する混合容器３３または容器Ｃに供給する水を冷却するための冷却水槽と、冷却水槽を冷却する冷凍装置と、混合容器３３または容器Ｃに供給する湯を供給する給湯器等が配設されている。

ハウジング１１の前面にはフロントパネル１１ａが開閉自在に設けられており、とろみ飲料生成室１２内はフロントパネル１１ａの開放によってメンテナンス等のアクセスが可能となる。フロントパネル１１ａはハウジング１１の前面右側部に鉛直軸線回りに回動可能に支持されている。図２及び図３に示したように、ハウジング１１の前面左側部にはリードスイッチ等の近接センサを用いた開閉検知器１５が設けられており、フロントパネル１１ａの左端部には開閉検知器１５を検知させる被検知器となる磁石１６（図１に示した）が設けられている。フロントパネル１１ａがハウジング１１の前面開口を覆っているときには、フロントパネル１１ａの磁石１６が開閉検知器１５に近接し、開閉検知器１５はオン信号を出力する。フロントパネル１１ａを回動させてハウジング１１の前面開口を開放すると、フロントパネル１１ａの磁石１６が開閉検知器１５から離間し、開閉検知器１５はオフ信号を出力する。

図２～図４に示したように、とろみ飲料生成室１２にはカップ等の容器Ｃを載置する載置台２０と、容器Ｃ内に飲料を供給する飲料供給部３０と、容器Ｃ内の飲料にとろみを付与するとろみ供給部４０とを備えている。この実施形態では、とろみ飲料生成室１２には２種類の飲料を供給するために２つの飲料供給部３０が設けられており、２つの飲料供給部３０はとろみ飲料生成室１２の左右方向の中央部に配置されるとろみ供給部４０の左右両側に配置されている。左右の飲料供給部３０は左右対象に配置されているだけで同一の構成となっているので、以後の説明では主として一方の飲料供給部３０のみを説明する。

図１～図３に示したように、載置台２０はとろみ飲料生成室１２の下部にて左右方向の中央部に位置されている。載置台２０は、カップ等の容器Ｃを載置する受台部２１と、受台部２１の上側を覆うカバー部２２とを備えている。

図２～図４に示したように、飲料供給部３０は載置台２０に載置した容器Ｃにとろみ飲料の原料となる飲料を供給するものである。飲料供給部３０は、飲料用の粉体容器３１と、飲料用の粉体容器３１内の原料粉体を搬出する飲料用の粉体搬出部３２と、原料粉体を水及び／または湯と混合する混合容器３３と、混合容器３３内に水及び／または湯を供給する原料水供給部３４と、混合容器３３内で原料粉体と水及び／または湯とを撹拌する撹拌装置３５と、混合容器３３内で混合して精製した飲料を容器Ｃに案内する飲料案内経路３６とを備えている。

図２～図４に示したように、飲料用の粉体容器３１は緑茶、ほうじ等の粉末よりなる飲料の原料粉体を貯えるものであり、とろみ飲料生成室１２に設けたベース１７に着脱可能に取り付けられている。飲料用の粉体容器３１はフロントパネル１１ａを開放させたときに、ハウジング１１の前側から出し入れするように着脱可能に取り付けられている。飲料用の粉体容器３１は、飲料の原料粉体を貯える容器部３１ａと、容器部３１ａの上面の開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部３１ｂとを備えている。容器部３１ａの上面の開口部は原料粉体を補充するときに飲料の原料粉体を投入する投入口として用いられている。容器部３１ａの左側壁の上端部には前後方向に延びる水平軸線回りの回動軸３１ｃが設けられ、蓋部３１ｂは回動軸３１ｃによって水平軸線回りに回動可能に支持されている。

図４に示したように、飲料用の粉体容器３１の容器部３１ａの底部には原料粉体の搬出口３１ｄが設けられており、原料粉体は飲料用の粉体搬出部３２によって搬出口３１ｄから混合容器３３に搬出される。飲料用の粉体搬出部３２は、容器部３１ａの下部に設けられたスクリュー３２ａと、スクリュー３２ａを回転させるモータ３２ｂと、モータ３２ｂの回転をスクリュー３２ａに伝達するカップリング部材３２ｃとを備えている。スクリュー３２ａがモータ３２ｂによって回転すると、飲料用の粉体容器３１内の原料粉体は搬出口３１ｄから混合容器３３内に搬出される。

図４に示したように、混合容器３３は原料粉体と水及び／または湯とを撹拌して混合させるものであり、とろみ飲料生成室１２に設けたベース１７に着脱可能に支持されている。混合容器３３も、飲料用の粉体容器３１と同様に、フロントパネル１１ａを開放させたときに、ハウジング１１の前側から出し入れするように着脱可能に取り付けられている。混合容器３３は飲料用の粉体容器３１の下側で開口しており、飲料用の粉体容器３１の搬出口３１ｄから搬出される原料粉体は混合容器３３内に流入する。混合容器３３の底部には放出口３３ａが形成されており、混合容器３３内で撹拌されて混合された飲料は放出口３３ａから放出される。

図５に示したように、ベース１７には混合容器３３内に水及び／または湯を供給するための給水口１７ａが設けられている。給水口１７ａには原料水供給部３４が接続されており、原料水供給部３４は給水管３４ａと、給水管３４ａに接続された給湯管３４ｃとを備えている。給水管３４ａは機械室１３内の冷却管を介して水道等の給水源に接続されており、給水管３４ａには給水弁３４ｂが介装されている。給水源の水は給水弁３４ｂの開放によって給水口１７ａから混合容器３３内に供給される。給湯管３４ｃは機械室１３内の給湯器等の給湯源に接続されており、給湯管３４ｃには給湯弁３４ｄに接続されている。給湯源の湯は給湯弁３４ｄの開放によって給湯管３４ｃ及び給水管３４ａを通って給水口１７ａから混合容器３３内に供給される。

図４に示したように、混合容器３３には撹拌装置３５が設けられており、撹拌装置３５は混合容器３３の後側のベース１７に設けたモータ３５ａと、モータ３５ａによって回転する回転軸３５ｄと、回転軸３５ｄの先端に設けられた円板部３５ｅとを備えている。モータ３５ａの出力軸にはカップリング用のマグネット３５ｂが設けられ、回転軸３５ｄのモータ３５ａ側となる基端にはカップリング用のマグネット３５ｃが設けられている。回転軸３５ｄはカップリング用のマグネット３５ｂ，３５ｃによってモータ３５ａに着脱可能に連結され、モータ３５ａはカップリング用のマグネット３５ｂ，３５ｃを介して回転軸３５ｄを回転させる。回転軸３５ｄは混合容器３３の底部の放出口３３ａの上側に延出し、回転軸３５ｄの先端には放出口３３ａの上側で円板部３５ｅが設けられている。回転軸３５ｄの先端の円板部３５ｅの下面には撹拌羽根が設けられており、混合容器３３内の原料粉体と水及び／または湯とは円板部３５ｅの回転によって撹拌混合されて飲料となる。

図２及び図３に示したように、飲料案内経路３６は混合容器３３内で生成された飲料を載置台２０に載置した容器Ｃに案内するものである。飲料案内経路３６は浅い箱形をした飲料ガイド３６ａを備え、飲料ガイド３６ａは混合容器３３の下側から載置台２０の前部で左右方向の中央部まで延びている。この実施形態では、左右両側に配置された飲料ガイド３６ａはとろみ飲料生成室１２の左右方向の中央部に配置される連結部３６ｂによって互いに連結しており、左右両側の飲料ガイド３６ａは左右方向の中央部の連結部３６ｂで繋がった状態で一体的に形成されている。一体的に形成されている左右両側の飲料ガイド３６ａは載置台２０のカバー部２２の上側に支持されている。

図２、図３及び図６に示したように、飲料ガイド３６ａには載置台２０の前部で左右方向の中央部の上側で下方に延びる円筒形をした飲料注出部３６ｃが設けられており、飲料注出部３６ｃの下端には飲料の飲料注出口３６ｄが形成されている。また、左右両側の飲料ガイド３６ａの飲料注出部３６ｃは載置台２０の前部にて左右方向の中央部で互いに左右方向に隣接する位置に配置されている。

図２、図３及び図６に示したように、とろみ供給部４０は、容器Ｃ内の飲料にとろみを付与するものであり、この実施形態では容器Ｃ内に直接とろみ粉体を供給するものである。とろみ供給部４０は、とろみ飲料の原料粉体となるとろみ粉体を貯えるとろみ用の粉体容器４１と、とろみ用の粉体容器４１から搬出されるとろみ粉体を載置台２０の容器Ｃに案内するシュート４６とを備えている。とろみ用の粉体容器４１は、とろみ飲料生成室１２に設けたベース１７に着脱可能に取り付けられている。とろみ用の粉体容器４１は、フロントパネル１１ａを開放させたときに、ハウジング１１の前側から出し入れするように着脱可能に取り付けられている。

とろみ用の粉体容器４１は、とろみ飲料の原料粉体となるとろみ粉体を貯える容器部４１ａと、容器部４１ａの上面の開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部４１ｂとを備えている。容器部４１ａの上面の開口部は原料粉体を補充するときにとろみ粉体を投入する投入口として用いられている。容器部４１ａの左側壁（一側壁）の上端部には前後方向に延びる水平軸線回りの回動軸４１ｃが設けられ、蓋部４１ｂは回動軸４１ｃによって水平軸線回りに回動可能に支持されている。

図６に示したように、粉体容器４１の容器部４１ａの底部には原料粉体の搬出口４１ｄが設けられており、とろみ粉体はとろみ用の粉体搬出部４２によって搬出口４１ｄからシュート４６に搬出される。とろみ用の粉体搬出部４２は、容器部４１ａの下部に設けられたスクリュー４２ａと、スクリュー４２ａを回転させるモータ４２ｂと、モータ４２ｂの回転をスクリュー４２ａに伝達するカップリング部材４２ｃとを備えている。スクリュー４２ａがモータ４２ｂによって回転すると、粉体容器４１内のとろみ粉体は搬出口４１ｄからシュート４６に搬出される。

図２に示したように、とろみ用の粉体容器４１の容器部４１ａの左側には粉体検知器４３が設けられている。粉体検知器４３は容器部４１ａ内の下部のとろみ粉体の有無を検知することにより、容器部４１ａ内のとろみ粉体が少量以下の量となったことを検知して、容器部４１ａ内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知するものである。粉体検知器４３は、静電容量式近接スイッチ（静電容量式近接センサ）を用いたものであり、測定物である容器部４１ａ内の下部のとろみ粉体が近接したことで生じる測定電極と測定物間の静電容量変化を検出し、容器部４１ａ内の下部のとろみ粉体の有無を検出する。

図２及び図７に示したように、粉体検知器４３は、容器部４１ａの蓋部４１ｂを支持する回動軸４１ｃが配置された左側壁（一側壁）の下部と外側に対向する位置でブラケット４４によって仕切板１４に取り付けられており、粉体検知器４３の検知面４３ａは容器部４１ａ側を向いている。ブラケット４４は板金部材を曲げ加工したものであり、粉体検知器４３が取り付けられる取付板部４４ａと、取付板部４４ａの後端部の上下部から垂直に折り曲げられて仕切板１４に固定するための上下一対の固定板部４４ｂとを備えている。取付板部４４ａには粉体検知器４３の検知面と反対側の非検知面が当接した状態で粉体検知器４３が２つのねじ４４ｃによって取り付けられている。上下の固定板部４４ｂはねじ４４ｄによって仕切板１４に固定されている。なお、粉体検知器４３はブラケット４４によってベース１７の上面に固定してもよい。

粉体検知器４３には粉体検知器カバー４５が設けられており、粉体検知器カバー４５は主として粉体検知器４３の検知面４３ａにとろみ粉体等の異物の付着を防ぐためものである。粉体検知器カバー４５は、粉体検知器４３の検知面４３ａ以外を覆う粉体容器４１側に開口した浅い箱形をし、上側を覆う上側カバー部４５ａと、下側を覆う下側カバー部４５ｂと、前側を覆う前側カバー部４５ｃと、後側を覆う後側カバー部４５ｄと、背面側を覆う背面側カバー部４５ｅとを一体的に形成したものである。

上側カバー部４５ａは、粉体検知器４３の上側を覆い、粉体検知器４３の上側から落下するとろみ粉体等の異物が粉体検知器４３の検知面４３ａに付着するのを防いでいる。上側カバー部４５ａは、粉体検知器４３よりも粉体容器４１側に突き出ており、粉体容器４１が粉体検知器４３に接触するのを防いでいる。下側カバー部４５ｂは、粉体検知器４３の下側を覆うように形成され、粉体検知器カバー４５の剛性保持の機能を有している。粉体検知器４３の下側から流入する異物が粉体検知器４３の検知面４３ａに付着するのを防いでいる。前側カバー部４５ｃは、粉体検知器４３より前側を覆っており、粉体容器４１の取付時の接触を防いでいる。前側カバー部４５ｃは、粉体検知器４３よりも粉体容器４１側に突き出ており、粉体容器４１が粉体検知器４３に接触するのを防いでいる。

後側カバー部４５ｄは、粉体検知器４３の後側を覆うとともに、ブラケット４４の固定板部４４ｂとともにねじ４４ｄによって仕切板１４に固定される固定部の機能を有している。背面側カバー部４５ｅはブラケット４４の取付板部４４ａを介して粉体検知器４３の後側を覆っている。すなわち、粉体検知器４３の検知面４３ａと反対側にブラケット４４の取付板部４４ａが配置され、取付板部４４ａの粉体検知器４３の反対側に背面側カバー部４５ｅが配置され、ブラケット４４の取付板部４４ａは粉体検知器４３と背面側カバー部４５ｅとの間に介装されている。背面側カバー部４５ｅにはリブ４５ｆが設けられており、ブラケット４４の取付板部４４ａはリブ４５ｆに当接している。粉体検知器４３をブラケット４４の取付板部４４ａに取り付けているねじ４４ｃの先端部は取付板部４４ａと背面側カバー部４５ｅの間のリブ４５ｆによる隙間に配置されており、粉体検知器４３を取り付けるねじ４４ｃの先端部が背面側カバー部４５ｅから外側に突き出ないようになっている。

図２及び図６に示したように、シュート４６はとろみ用の粉体容器４１の搬出口４１ｄの下側から載置台２０に載置した容器Ｃの上側まで鉛直方向下向きに延びて、粉体容器４１の搬出口４１ｄから搬出されるとろみ粉体を載置台２０に載置した容器Ｃに案内する通路４６ａを備えている。図６に示したように、シュート４６の上端部には粉体容器４１の搬出口４１ｄから搬出されるとろみ粉体を受け入れる受入口４６ｂが設けられている。また、シュート４６の下端部にはとろみ粉体を注ぎ出すとろみ粉体注出口４６ｃが設けられている。

図２に示したように、シュート４６の下端部に隣接する位置には、飲料供給部３０と同様に、原料水供給部４７が設けられており、原料水供給部４７は飲料供給部３０からの飲料を用いずにとろみ水またはとろみ湯を供給するのに用いられる。原料水供給部４７は給水管４７ａと、給水管４７ａに接続された給湯管（図示省略）を備えている。給水管と給湯管の各々には給水弁と給湯弁（何れも図示省略）が介装されており、給水源の水は給水弁の開放によって給水管を通って容器Ｃに供給され、給湯源の湯は給湯管の開放によって給湯管と給水管とを通って容器Ｃに供給される。

図１及び図８に示したように、フロントパネル１１ａには操作パネル１８が設けられており、操作パネル１８には飲料供給スイッチ１８ａと、飲料のとろみ粉体の有無の切り換える切換スイッチ１８ｂ及び、とろみ粉体の量の変更スイッチ１８ｃ等の入力装置と、とろみ粉体の粉切れ前状態の情報等を表示するＬＥＤランプ等の出力装置とを備えている。

とろみ飲料供給装置１０は、主としてとろみ粉体を含んだとろみ飲料を供給することを目的としたものであり、補助的にとろみ粉体を含まない飲料（以後、とろみ粉体を含まない飲料を主として非とろみ飲料と記載する）も供給することを可能としている。このため、飲料供給スイッチ１８ａは、切換スイッチ１８ｂを操作しない限りとろみ飲料を供給させるのに用いられ、切換スイッチ１８ｂの操作によって非とろみ飲料を供給するモードに切り換えることで非とろみ飲料を供給させるのに用いられている。また、飲料供給スイッチ１８ａは、飲料の種類毎に冷たい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ１と、温かい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ２を備えている。冷たい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ１を操作すると、冷たいとろみ飲料が供給され、温かい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ２を操作すると、温かいとろみ飲料が供給される。切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料を供給するモードに切り換えたときに、冷たい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ１を操作すると、冷たい非とろみ飲料が供給され、温かい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ２を操作すると、温かい非とろみ飲料が供給される。

とろみ粉体の量の変更スイッチ１８ｃは、とろみ飲料に含まれるとろみ粉体の量を増減させるものであり、とろみ粉体の量を多くする増量スイッチ１８ｃ１と、とろみ粉体の量を少なくする減量スイッチ１８ｃ２とを備えている。増量スイッチ１８ｃ１を操作した後で飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、とろみ粉体が増量されたとろみ飲料（濃いとろみ飲料）が供給され、減量スイッチ１８ｃ２を操作した後で飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、とろみ粉体が減量されたとろみ飲料（薄いとろみ飲料）が供給される。

操作パネル１８には、粉体検知器４３により検知されたとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態の情報を表示する出力装置として粉切れ前検知ランプ１８ｄが設けられている。粉体検知器４３により粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されると、粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅して表示される。また、スイッチ１８ａ～１８ｃには出力装置を構成するランプが配設されており、スイッチ１８ａ～１８ｃは、ランプの点灯時に操作可能であり、ランプの消灯時に操作不可となるように設定されている。

図９に示したように、とろみ飲料供給装置１０は、載置台２０に載置した容器Ｃにとろみ飲料の供給を制御する制御装置５０を備えており、制御装置５０は、開閉検知器１５、操作パネル１８、飲料供給部３０の飲料用の粉体搬出部３２を構成するモータ３２ｂ、原料水供給部３４の給水弁３４ｂと給湯弁３４ｄ、撹拌装置３５のモータ３５ａ及びとろみ供給部４０のとろみ用の粉体搬出部４２を構成するモータ４２ｂに接続されている。

制御装置５０は、メモリにとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給プログラムを有しており、とろみ飲料供給プログラムは操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａの操作によるとろみ飲料供給信号の入力があると、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開閉を制御するとともに、飲料用の粉体搬出部３２のモータ３２ｂと撹拌装置３５のモータ３５ａととろみ用の粉体搬出部４２を構成するモータ４２ｂとを制御することにより、載置台２０に載置したカップ等の容器Ｃにとろみ飲料を供給するように制御している。

とろみ飲料供給装置１０でとろみ飲料を供給するときには、載置台２０の受台部２１の前部で左右の中央部にカップ等の容器Ｃを載置し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０はとろみ飲料供給プログラムを実行する。図１０（ａ）がとろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャートであり、図１０（ｂ）が容器Ｃ内に飲料注出部３６ｃ（飲料注出口３６ｄ）から飲料と、とろみ粉体注出口４６ｃからとろみ粉体とが注出されるタイミングを示すタイムチャートである。図１０のａのタイミングに示したように、飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０は、飲料用の粉体搬出部３２のモータ３２ｂを飲料の濃さや注出量に応じた時間で回転させる（図１０のｂからｃまでの時間）。飲料用の粉体容器３１内の原料粉体は搬出口３１ｄから混合容器３３内に搬出される。

図１０のｃのタイミングに示したように、制御装置５０は、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開放及び撹拌装置３５のモータ３５ａを作動させてから少しの時間が経過して図１０のｄのタイミングになると、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂをとろみ飲料のとろみの濃さ（粘度）に応じた時間で回転させる。とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体は搬出口４１ｄから受入口４６ｂを通ってシュート４６内に搬出される。シュート４６内に搬出されたとろみ粉体は通路４６ａを落下し、図１０のｅのタイミングで飲料注出口３６ｄから飲料が容器Ｃに注出され始め、その後の図１０のｆのタイミングでとろみ粉体注出口４６ｃから容器Ｃに注出される。なお、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体はシュート４６を通過するため、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂを作動開始させてから少しのタイムラグが生じた後でとろみ粉体注出口４６ｃから注出される。

とろみ飲料供給プログラムを実行するときには、とろみ粉体の量の変更も可能となっており、増量スイッチ１８ｃ１を操作してとろみ粉体の量を多くしてとろみ粉体の濃度を濃くすると、制御装置５０はとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を長くするように制御し、減量スイッチ１８ｃ２を操作してとろみ粉体の量を少なくしてとろみ粉体の濃度を薄くすると、制御装置５０はとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を短くするように制御している。

制御装置５０は、メモリに非とろみ飲料を供給する非とろみ飲料供給プログラムを有しており、非とろみ飲料供給プログラムは操作パネル１８の切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料の供給モードに切り換えた後で、飲料供給スイッチ１８ａの操作にによる非とろみ飲料供給信号の入力があると、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開閉を制御するとともに、飲料用の粉体容器３１の飲料用の粉体搬出部３２を構成するモータ３２ｂと撹拌装置３５のモータ３５ａとを制御することにより、載置台２０に載置したカップ等の容器Ｃにとろみ粉体を含まない飲料（非とろみ飲料）を供給するように制御している。

とろみ飲料供給装置１０で非とろみ飲料を供給するときには、載置台２０の受台部２１の前部で左右の中央部にカップ等の容器Ｃを載置し、操作パネル１８の切換スイッチ１８ｂの操作後に飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０は非とろみ飲料供給プログラムを実行する。図１１（ａ）が非とろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャートであり、図１１（ｂ）が容器Ｃ内に飲料注出部３６ｃ（飲料注出口３６ｄ）から非とろみ飲料が注出されるタイミングを示すタイムチャートである。図１１のａのタイミングに示したように、切換スイッチ１８ｂの操作後に飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０は、飲料用の粉体搬出部３２のモータ３２ｂを飲料の濃さに応じた時間で回転させる（図１１のｂからｃまでの時間）。飲料用の粉体容器３１内の原料粉体は搬出口３１ｄから混合容器３３内に搬出される。図１１のｃのタイミングに示したように、制御装置５０は、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開放及び撹拌装置３５のモータ３５ａを作動させる。図１１のｅのタイミングとなると、飲料注出口３６ｄから飲料が容器Ｃに注出される。

とろみ飲料供給装置１０は、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の残量が少なくなった、すなわち、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知している。制御装置５０は、この粉体検知器４３によるとろみ粉体の粉切れ前状態の情報を操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを点滅させるように制御している。また、このとろみ粉体の粉切れ前状態の情報を操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄに出力開始する出力開始タイミングをとろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報として、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔよりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいたタイミングで変更可能に設定されている。

また、制御装置５０は、粉体検知器４３によるとろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に、とろみ用の粉体容器４１内から搬出されたとろみ粉体の搬出情報として、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔよりなるとろみ粉体の搬出情報から、粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する粉切れ判定部と、粉切れ判定部の判定結果に基づいてとろみ飲料供給プログラムが実行されないように制御するとろみ飲料供給停止制御を備えている。また、粉切れ判定部による粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定する判定基準は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間よりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいた基準で変更可能に設定されている。制御装置５０は、粉体検知器４３によるとろみ粉体の粉切れ前状態の検知情報に基づく種々の制御をしており、この制御を図１２及び図１３に示したフローチャートにより説明する。

図１２に示したフローチャートは、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が粉切れ前状態が検知されたことを、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄに表示させるためのプログラムである。制御装置５０は、ステップ１０１にて、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内の下部でとろみ粉体が有ることを検知できなくなる、すなわち、制御装置５０は、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が少量以下の量となって、粉体検知器４３により粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されたか否かを判定し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されるまでステップ１０１にて繰り返しＮＯと判定する。

制御装置５０は、ステップ１０１にて繰り返しＮＯと判定しているときに、上述したとろみ飲料供給プログラムが実行されてとろみ飲料が供給されると、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が徐々に減少し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されると、制御装置５０は、ステップ１０１にてＹＥＳと判定してステップ１０２に進める。制御装置５０は、ステップ１０２にて、飲料供給スイッチ１８ａの操作により、とろみ飲料の飲料供給信号の入力があったか否かを判定する。飲料供給スイッチ１８ａの操作によるとろみ飲料の飲料供給信号の入力がなければ、制御装置５０は、ステップ１０２にてＮＯと判定して、ステップ１０３に進める。

制御装置５０は、ステップ１０３にて、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄに出力開始する出力開始タイミングＴｓ１以上となったか否かを判定する。この実施形態では、制御装置５０は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ粉体の搬出情報として、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔが、とろみ粉体の粉切れ前状態の情報を操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄに出力開始する出力開始タイミングＴｓ１以上となったか否かを判定し、積算時間Ｔｔが出力開始タイミングＴｓ１以上となっていなければ、ステップ１０３にてＮＯと判定してステップ１０２に戻す。制御装置５０は、積算時間Ｔｔが出力開始タイミングＴｓ１以上となるまで、ステップ１０２のＮＯの判定処理と、ステップ１０３のＮＯの判定処理とを繰り返し実行しているなかで、とろみ飲料供給プログラムが実行されると、ステップ１０２にてＹＥＳと判定して、ステップ１０４に進める。制御装置５０は、ステップ１０４にて、とろみ飲料供給プログラムを実行したときのモータ４２ｂの作動時間ｔを積算時間Ｔｔに加算してステップ１０３に進め、ステップ１０３にて積算時間Ｔｔが出力開始タイミングＴｓ１以上となったか否かを判定する。

とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔが、とろみ粉体の粉切れ前状態の情報を操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄに出力開始する出力開始タイミングＴｓ１以上となると、制御装置５０は、ステップ１０３にてＹＥＳと判定し、ステップ１０５にて、粉切れ前検知ランプ１８ｄを点滅させて、とろみ粉体の粉切れ前状態の情報を表示させる。上述したように、出力開始タイミングＴｓ１はとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間に基づいて変更可能に設定されており、例えば、出力開始タイミングＴｓ１を「０秒」としたときには、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されたと同時に粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅し、出力開始タイミングＴｓ１を「２０秒」としたときには、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されてから、粉体容器４１内に残るとろみ粉体が更に半分となったときに、粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅する。

この実施形態での出力開始タイミングＴｓ１は、とろみ用の粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報として、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの積算時間Ｔｔにより、粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定しているが、これに限られるものでなく、判定精度が低くなるものの、とろみ飲料の供給回数、すなわち、ステップ１０２による飲料供給スイッチ１８ａが操作されて飲料供給信号の入力された後で実行したとろみ飲料供給プログラムの実行回数によって、粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定してもよい。さらに、とろみ飲料供給時の原料水供給部３４の給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの累積開放時間、原料水供給部４７の給水弁及び／または給湯弁の累積開放時間に基づいて粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定してもよい。

制御装置５０は、ステップ１０５にて、粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅するように制御した後で、ステップ１０６にて、粉体検知器４３により粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されているか否かを判定する。粉体容器４１内にとろみ粉体が補充されるまで、制御装置５０は、ステップ１０６にてＹＥＳと繰り返し判定し、粉体容器４１内にとろみ粉体が補充されて、粉体検知器４３により粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになると、制御装置５０はステップ１０６にてＮＯと判定してステップ１０７に進める。制御装置７０は、ステップ１０７にて、粉切れ前検知ランプ１８ｄを消灯させて、とろみ粉体の粉切れ前状態の情報を表示させないようにして終了する。

図１３に示したフローチャートは、主として、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が粉切れ前状態が検知された後で、粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報から、粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する粉切れ判定部（ステップ２０５）と、粉切れ判定部の判定結果に基づいてとろみ飲料供給制御が実行されないように制御するとろみ飲料供給停止制御（ステップ２０９）とを実行するためのプログラムである。粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態の検知後でも、粉切れ状態または粉切れ直前状態となるまで一定量のとろみ飲料を供給可能とし、粉切れ状態または粉切れ直前状態となるととろみ飲料が供給されないようにして、意図せずにとろみ粉が含まれないとろみ飲料が供給されないようにするためのプログラムである。

制御装置５０は、ステップ２０１にて、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内の下部でとろみ粉体が有ることを検知できなくなる、すなわち、制御装置５０は、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が少量以下の量となって、粉体検知器４３により粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されたか否かを判定し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されるまでステップ２０１にて繰り返しＮＯと判定する。

制御装置５０は、ステップ２０１にて繰り返しＮＯと判定しているときに、上述したとろみ飲料供給プログラムが実行されてとろみ飲料が供給されると、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が徐々に減少し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されると、制御装置５０は、ステップ２０１にてＹＥＳと判定してステップ２０２に進める。制御装置５０は、ステップ２０２にて、開閉検知器１５によりフロントパネル１１ａが開放されたか否かを判定する。このステップ２０２の処理は、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体を補充することに起因してフロントパネル１１ａが開放されたかを検知するものであり、後述するように、フロントパネル１１ａが所定の開放回数として３回開放されるまでに、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体が補充されてもとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されるようであれば、粉体検知器４３が故障等の異常と判定するための処理である。

フロントパネル１１ａが開放されず、開閉検知器１５によりフロントパネル１１ａの開放が検知されなければ、制御装置５０は、ステップ２０２にてＮＯと判定してステップ２０３に進める。制御装置５０は、ステップ２０３にて、飲料供給スイッチ１８ａの操作により、とろみ飲料の飲料供給信号の入力があったか否かを判定する。飲料供給スイッチ１８ａの操作によるとろみ飲料の飲料供給信号の入力がなければ、制御装置５０は、ステップ２０３にてＮＯと判定して、ステップ２０５に進める。

制御装置５０は、ステップ２０５にて、粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報から、粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する。具体的には、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ粉体の搬出情報として、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔが、とろみ用の粉体容器４１内に残っているとろみ粉体を搬出させたと想定される時間として規定された判定基準時間Ｔｓ２（この実施形態では４０秒間であるが、これに限られるものではない。）以上となったか否かを判定し、積算時間Ｔｔが判定基準時間Ｔｓ２以上となっていなければＮＯと判定してステップ２０１に戻す。

この実施形態の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する判定処理は、とろみ用の粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報として、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの積算時間Ｔｔにより、粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定しているが、これに限られるものでなく、判定精度が低くなるものの、とろみ飲料の供給回数、すなわち、ステップ２０３による飲料供給スイッチ１８ａが操作されて飲料供給信号の入力された後で実行したとろみ飲料供給プログラムの実行回数によって、粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定してもよい。さらに、とろみ飲料供給時の原料水供給部３４の給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの累積開放時間、原料水供給部４７の給水弁及び／または給湯弁の累積開放時間に基づいて粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定してもよい。

制御装置５０は、ステップ２０１でのとろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に、飲料供給スイッチ１８ａの操作によるとろみ飲料の飲料供給信号の入力があれば、とろみ飲料の供給プログラムを実行するとともに、ステップ２０３にてＹＥＳと判定して、ステップ２０４に進め、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間ｔを積算時間Ｔｔに加算する。制御装置５０は、ステップ２０５にて、積算時間Ｔｔがとろみ用の粉体容器４１内に残っているとろみ粉体を搬出させたと想定される時間として規定された規定時間Ｔｓ２以上となったか否かを判定し、積算時間Ｔｔが規定時間Ｔｓ２以上となるとＹＥＳと判定し、ステップ２０９に進める。制御装置５０は、ステップ２０９にて、とろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料供給プログラムを実行できないように設定し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａのランプを消灯させることで、とろみ粉体切れであることと、とろみ粉体切れによってとろみ飲料が供給されないことを間接的に表示させる。また、このとき、フロントパネル１１ａの裏面に設けた図示しない液晶表示部にもとろみ粉体切れである旨が表示され、フロントパネル１１ａを開放させたときにとろみ粉体切れであることを明確に報知するようにしている。

このように、制御装置５０は、ステップ２０１～２０５の処理を繰り返し実行することで、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に、粉切れ状態または粉切れ直前状態となるまで一定量のとろみ飲料を供給可能としており、上述したステップ１０５による粉切れ前検知ランプ１８ｄを点滅によって粉切れ前状態を知ったユーザが、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉を補充すると、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになる。とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉が補充されて粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになると、制御装置５０は、ステップ２０１にてＮＯと判定し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が再び検知されるまで繰り返しＮＯと判定する。

また、制御装置５０は、ステップ２０１でのとろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に、開閉検知器１５によるフロントパネル１１ａの開放の検知があると、ステップ２０２にてＹＥＳと判定し、ステップ２０６に進める。制御装置５０は、ステップ２０６にて、フロントパネル１１ａの開放回数をカウントするカウンタＤｔに開放回数を加算し、ステップ２０７にて開放回数を加算したカウンタＤｔが所定の開放回数Ｄｓとして３回以上となったか否かを判定する。開放回数Ｄｓが３回以上となっていなければ、制御装置５０は、ステップ２０７にてＮＯと判定してステップ２０１に戻す。

制御装置５０は、とろみ用の粉体容器４１内に残るとろみ粉体を供給可能な状態で、とろみ粉体の補充を待機しているときに、開閉検知器１５により検知したフロントパネル１１ａの開放回数が３回となると、ステップ２０７にてＹＥＳと判定してステップ２０８に進める。制御装置５０は、ステップ２０８にて粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されているか否かを判定し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになっていれば、ステップ２０８にてＮＯと判定してステップ２０１に戻す。

これに対し、フロントパネル１１ａを３回以上開放させたにもかかわらず、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されていれば、制御装置５０は、ステップ２０８でＹＥＳと判定し、ステップ２０９にてとろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料を供給できない状態に設定し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａのランプを消灯させることで、とろみ飲料が供給されないことを表示させる。このように、フロントパネル１１ａの開放回数によりとろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体が補充されたことを間接的に検知しており、粉体検知器４３の検知結果がフロントパネル１１ａの開放回数による検知と整合性のとれないときには、粉体検知器４３は故障や異常の可能性が高い。このようなときに、とろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料を供給できない状態に設定し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａのランプを消灯させることで、とろみ飲料が供給されないことを表示させることで、粉体検知器４３の故障や異常を早く気づくことができるとともに、粉体検知器４３の故障や異常によるとろみ粉体を含まないとろみ飲料の供給を防止することができる。

ステップ２０９にて、とろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料供給プログラムを実行できないように設定しているが、引き続き、非とろみ飲料供給プログラムは実行可能となっている。また、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａのランプを消灯させることで、とろみ粉体切れであることと、とろみ粉体切れによってとろみ飲料が供給されないことを間接的に表示されているものの、非とろみ飲料が供給されないことが表示されてなく、非とろみ飲料が供給可能であることが間接的に表示されている。

制御装置５０は、ステップ２０９にてとろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料供給プログラムを実行できないように設定しているときに、ステップ２１０にて、切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料を供給するモードに切り換えた後での飲料供給スイッチ１８ａから非とろみ飲料供給信号の入力があったか否かを判定し、非とろみ飲料供給信号の入力がなければＮＯと判定してステップ２１１に進める。制御装置５０は、ステップ２１１にて、粉体検知器４３によりとろみ粉体残量が少量以下であるとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されているか否かを判定する。とろみ用の粉体容器４１内にとろみ粉体が補充されていなければ、粉体検知器４３によりとろみ粉体残量が少量以下であるとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知され、制御装置５０は、ステップ２１１にてＹＥＳと判定してステップ２１０に戻す。

ステップ２０９により、とろみ飲料を供給できない状態に設定されている状態で、制御装置５０は、ステップ２１０と２１１の処理を繰り返し実行することで、とろみ用の粉体容器４１内にとろみ粉体が補充されるのを待機するとともに、とろみ粉体の補充の待機中であっても非とろみ飲料を供給できるように非とろみ飲料供給信号の入力を待機している。この状態で、切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料を供給するモードに切り換えた後での飲料供給スイッチ１８ａから非とろみ飲料供給信号の入力があると、制御装置５０は、ステップ２１０でＹＥＳと判定してステップ２１２に進め、非とろみ飲料供給プログラムを実行して非とろみ飲料を供給させる。

ステップ２１０と２１１の処理を繰り返し実行しているなかで、フロントパネル１１ａを開放させてから、とろみ用の粉体容器４１の蓋部４１ｂを回動させて、容器部４１ａにとろみ粉体を補充すると、粉体検知器４３によりとろみ粉体残量が少量以下であるとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになる。この場合には、制御装置５０は、ステップ２１１にてＮＯと判定し、ステップ２１３にて、とろみ飲料供給停止制御によるとろみ飲料の供給停止を解除することで、とろみ飲料を供給可能な状態に変え、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを消灯させることで、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を表示をさせないようにし、とろみ粉体切れを示す消灯状態の飲料供給スイッチ１８ａを点灯させてとろみ粉体切れの表示を解除し、このプログラムを終了する。なお、フロントパネル１１ａの裏面に設けた液晶表示部のとろみ粉体切れの情報も報知されないようにする。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置１０は、容器Ｃに飲料を供給する飲料供給部３０と、とろみ粉体を貯えるとろみ用の粉体容器４１と、とろみ用の粉体容器４１からとろみ粉体を搬出するとろみ用の粉体搬出部４２とを有して、容器Ｃに供給する飲料にとろみを付与するとろみ供給部４０と、飲料供給部３０ととろみ用の粉体搬出部４２とを作動させてとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給プログラム（とろみ飲料供給制御）を実行可能とする制御装置５０とを備えている。

このとろみ飲料供給装置１０においては、とろみ用の粉体容器４１内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知する粉体検知器４３を備え、制御装置５０は、粉体検知器４３により検知したとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置として操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅するように制御（ステップ１０５の処理）している。これにより、ユーザは、粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅することによる粉切れ前状態情報により、とろみ用の粉体容器４１のとろみ粉体が粉切れ前であることを知ることができ、とろみ用の粉体容器４１が粉切れとなりにくくなる。なお、所定の出力装置は操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅することによる報知に限られるものでなく、液晶パネル、ブザー等の警告音によってユーザに報知してもよい。

操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅開始（出力開始）する点滅開始タイミングＴｓ１は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後にとろみ粉体の粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に基づいたタイミングで変更可能に設定されている。この実施形態では、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅開始（出力開始）する点滅開始タイミングは、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔに基づいたタイミングで変更可能に設定されている。出力開始タイミングＴｓ１を積算時間Ｔｔが例えば「０秒」のタイミングとすれば、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知したと同時に、点滅開始する粉切れ前検知ランプ１８ｄにより、とろみ粉の粉切れ前状態を早期に知ることができる。また、出力開始タイミングＴｓ１を積算時間Ｔｔが例えば「２０秒」（粉体容器４１内に残っているとろみ粉体を搬出させるのに要する４０秒の半分）のタイミングとすれば、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体をある程度使用したタイミングで点滅開始する粉切れ前検知ランプ１８ｄにより、とろみ粉の粉切れ前状態を知ることができる。

制御装置５０は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後（ステップ２０１のＹＥＳの判定処理）のとろみ用の粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報から、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する粉切れ判定部（ステップ２０５）を備え、粉切れ判定部の判定結果に基づいてとろみ飲料供給制御が実行されないように制御するとろみ飲料供給停止制御（ステップ２０９の処理）を備えている。これによって、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が粉切れ前状態となっても、粉切れ判定部によりとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態までとろみ飲料を供給することができ、とろみ粉体の補充を促しつつ、とろみ飲料をできるだけ長く供給することができる。また、粉切れ判定部によりとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態となると、とろみ飲料供給制御を実行しないように制御するとろみ飲料供給停止制御を実行することにより、とろみ飲料にとろみ粉体が含まれないようになるのを防止でき、とろみ粉体が含まれない飲料をとろみ飲料と勘違いして誤って飲むことによる誤嚥を防ぐことができる。

粉切れ判定部（ステップ２０５）の判定基準は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後にとろみ用の粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に基づいた基準で変更可能に設定されている。この実施形態では、粉切れ判定部の判定基準時間Ｔｓ２は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔに基づいたタイミングで変更可能に設定されている。

粉切れ判定部の判定基準時間Ｔｓ２は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後のとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔに基づいたタイミングで設定されているので、とろみ飲料供給プログラムのとろみ粉体の搬出量がとろみ飲料を供給する度に異なっていても、粉切れ判定部はとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を正確に判定することができるようになる。なお、判定精度が低くなるものの、とろみ飲料の供給回数、すなわち、ステップ２０３による飲料供給スイッチ１８ａが操作されて飲料供給信号の入力された後で実行したとろみ飲料供給プログラムの実行回数によって、粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定してもよい。

粉切れ判定部の判定基準時間Ｔｓ２を積算時間Ｔｔが例えば「０秒」のタイミングとすれば、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知したと同時にとろみ粉体の粉切れの直前状態と判定されるようになり、粉切れ判定部の判定によって早期にとろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料供給プログラムを実行できないようになるが、確実にとろみ粉が含まれないとろみ飲料を供給しないようにすることができる。

粉切れ判定部の判定基準時間Ｔｓ２を積算時間Ｔｔが例えば「２０秒」のタイミングとすれば、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が半分の状態でとろみ粉体の粉切れの直前状態と判定されるようになり、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後にある程度のとろみ飲料供給を可能とするとともに、とろみ粉が含まれないとろみ飲料を確実に供給しないようにすることができる。

粉切れ判定部の判定基準時間Ｔｓ２を積算時間Ｔｔが例えば「４０秒」のタイミングとすれば、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体がなくなる状態でとろみ粉体の粉切れ状態と判定されるようになり、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後にとろみ用の粉体容器４１内に残るほとんどのとろみ粉体を使用してとろみ飲料供給を可能とすることができる。

制御装置５０は、粉切れ判定部（ステップ２０５）により粉切れ状態または粉切れ直前状態と判定した後で、ステップ２０９により、とろみ飲料供給停止制御を実行して、とろみ飲料が供給できない状態であるようにしたときに、とろみ飲料が供給できない状態であるとろみ飲料供給停止状態情報を出力装置として操作パネル１８の各飲料供給スイッチ１８ａを消灯することによって報知するように制御している。このようにしたことで、とろみ飲料供給停止制御によりとろみ飲料を供給できない状態を、とろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態であることに起因してとろみ飲料を供給できない状態であることを、操作パネル１８の各飲料供給スイッチ１８ａを消灯によってユーザに知らせることができる。

制御装置５０は、ステップ２０９によるとろみ飲料供給停止制御の実行時に、とろみ用の粉体容器４１内にとろみ粉体を補充することを促す補充情報を操作パネル１８の各飲料供給スイッチ１８ａを点灯状態から消灯状態に変更するように、さらに、フロントパネル１１ａの裏面の液晶表示部に出力するように制御している。このようにしたことで、ユーザにとろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体を補充することを促すことができる。

制御装置５０は、飲料供給部３０ととろみ供給部４０とを作動させてとろみ飲料供給するとろみ飲料供給プログラム（とろみ飲料供給制御）と、飲料供給部３０を作動させてとろみ粉体を含まない非とろみ飲料を供給する非とろみ飲料供給プログラム（非とろみ飲料供給制御）を実行可能としている。制御装置５０は、粉切れ判定部（ステップ２０５）により粉切れ状態または粉切れ直前状態と判定した後で、ステップ２０９によるとろみ飲料供給停止制御を実行しているときに、非とろみ飲料供給制御を実行可能となるように制御（ステップ２１０及びステップ２１２）している。これによって、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れ直前状態となって、とろみ飲料が供給できなくなっても、とろみ粉体を含まない非とろみ飲料を継続して供給することができ、とろみ飲料供給装置１０の利便性が向上するようになる。

とろみ用の粉体容器４１は前面にフロントパネル１１ａを開閉自在に備えたハウジング１１内に収容され、ハウジング１１にはフロントパネル１１ａの開閉を検知する開閉検知器１５が設けられている。制御装置５０は、粉切れ前状態の検知後（ステップ２０１のＹＥＳの判定処理）に、開閉検知器１５により複数回以上で規定した所定の開放回数（この実施形態では例えば３回以上であり、これに限られるものではない。）でフロントパネル１１ａの開放を検知したとき（ステップ２０７のＹＥＳの判定処理）に、粉体検知器４３により粉切れ前状態を引き続き検知したとき（ステップ２０８のＹＥＳの判定処理）には、とろみ飲料供給プログラム（とろみ飲料供給制御）が実行されないように制御している（ステップ２０９の処理）。

粉体検知器４３により粉切れ前状態が検知されると（ステップ２０１のＹＥＳの判定処理）、ユーザはとろみ粉体を補充するためにはフロントパネル１１ａを開放しなければならない。このため、開閉検知器１５により所定の開放回数でフロントパネル１１ａの開放検知をした後で、粉体検知器４３により粉切れ前状態が引き続き検知されているときには、粉体検知器４３が異常によって粉切れ前状態を正確に検知していない可能性があると考えられる。このため、開閉検知器１５により複数回以上で規定した所定の開放回数でフロントパネル１１ａの開放を検知した後で、粉体検知器４３により粉切れ前状態を引き続き検知したときには、とろみ飲料供給プログラムが実行されないように制御することで、粉体検知器４３の異常状態でとろみ粉体の有無を正確に検知できない状態でとろみ飲料が供給されるのを防ぐことができる。

上記の実施形態では、とろみ供給部４０は、とろみ粉体を貯えるとろみ用の粉体容器４１と、とろみ用の粉体容器からとろみ粉体を搬出するとろみ用の粉体搬出部４２とを備え、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体を粉体搬出部４２により搬出させてからシュート４６を用いてカップ等の容器Ｃに供給して、容器Ｃ内の飲料にとろみ粉体を溶解させてとろみを付与するようにしている。本発明はこれに限られるものでなく、とろみ粉体を貯えるとろみ用の粉体容器４１と、とろみ用の粉体容器からとろみ粉体を搬出するとろみ用の粉体搬出部４２とを備え、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体を粉体搬出部４２により搬出し、搬出したとろみ粉体を水または湯と予め混合してとろみ水（とろみ湯）として容器Ｃ内に供給し、容器Ｃ内でとろみ水（とろみ湯）と飲料とを混合して飲料にとろみを付与したものであってもよい。

上記の実施形態では、粉体検知器４３は、静電容量式近接スイッチ（静電容量式近接センサ）を用いたものであるが、本発明はこれに限られるものでなく、発光素子と受光素子とを備えた光式センサや、振動式の粉面センサ等を用いたものであってもよい。

１０…とろみ飲料供給装置、１１…ハウジング、１１ａ…フロントパネル、１８…操作パネル（出力装置）、３０…飲料供給部、４０…とろみ供給部、４１…粉体容器（とろみ用の粉体容器）、４２…粉体搬出部（とろみ用の粉体搬出部）、４２ａ…スクリュー、４２ｂ…モータ、４３…粉体検知器、５０…制御装置。

Claims

容器に飲料を供給する飲料供給部と、
とろみ粉体を貯える粉体容器と、前記粉体容器からとろみ粉体を搬出する粉体搬出部とを有し、前記容器に供給する飲料にとろみを付与するとろみ供給部と、
前記飲料供給部と前記粉体搬出部とを作動させてとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給制御を実行可能とする制御装置とを備えたとろみ飲料供給装置であって、
前記粉体容器内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知する粉体検知器を備え、
前記制御装置は、前記粉体検知器により検知した前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力するように制御したものであり、
前記とろみ粉体の粉切れ前状態情報を前記所定の出力装置に出力開始する出力開始タイミングは、前記とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に前記粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に基づいたタイミングで変更可能に設定されたことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項１に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記粉体搬出部は前記粉体容器の下部に設けられてとろみ粉体を搬出するスクリューと、前記スクリューを回転させるモータとを備え、
前記とろみ粉体の粉切れ前状態情報を前記所定の出力装置に出力開始するタイミングは、前記とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後の前記モータの作動時間を積算した積算時間よりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいたタイミングで変更可能に設定されたことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
容器に飲料を供給する飲料供給部と、
とろみ粉体を貯える粉体容器と、前記粉体容器からとろみ粉体を搬出する粉体搬出部とを有し、前記容器に供給する飲料にとろみを付与するとろみ供給部と、
前記飲料供給部と前記粉体搬出部とを作動させてとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給制御を実行可能とする制御装置とを備えたとろみ飲料供給装置であって、
前記粉体容器内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知する粉体検知器を備え、
前記制御装置は、前記粉体検知器により検知した前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ前状態情報を所定の出力装置に出力するように制御したものであり、さらに、前記とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に前記粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報から前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定する粉切れ判定部と、
前記粉切れ判定部の判定結果に基づいて前記とろみ飲料供給制御が実行されないように制御するとろみ飲料供給停止制御とを備えたことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項３に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記粉切れ判定部による前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定する判定基準は、前記とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後に前記粉体容器から搬出されたとろみ粉体の搬出情報に基づいた基準で変更可能に設定されたことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項３または４に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記粉体搬出部は前記粉体容器の下部に設けられてとろみ粉体を搬出するスクリューと、前記スクリューを回転させるモータとを備え、
前記粉切れ判定部は、とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後の前記モータの作動時間を積算した積算時間よりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいて、前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態を判定することを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項５に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記粉切れ判定部による前記粉体容器内のとろみ粉体の粉切れ状態または粉切れの直前状態と判定する判定基準は、前記とろみ粉体の粉切れ前状態の検知後の前記モータの作動時間を積算した積算時間よりなるとろみ粉体の搬出情報に基づいた基準で変更可能に設定されたことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項３～６の何れか１項に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記制御装置は、前記とろみ飲料供給停止制御によりとろみ飲料が供給されない状態であるとろみ飲料供給停止状態情報を前記出力装置に出力するように制御したことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項３～７の何れか１項に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記制御装置は、前記とろみ飲料供給停止制御の実行時に、前記粉体容器内にとろみ粉体を補充することを促す補充情報を前記出力装置に出力するように制御したことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項３～８の何れか１項に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記制御装置は、前記飲料供給部を作動させてとろみ粉体を含まない非とろみ飲料を供給する非とろみ飲料供給制御を実行可能とし、
前記とろみ飲料供給停止制御を実行しているときに、前記非とろみ飲料供給制御を実行可能となるように制御したことを特徴とするとろみ飲料供給装置。
請求項１～９の何れか１項に記載のとろみ飲料供給装置において、
前記粉体容器は前面にフロントパネルを開閉自在に備えたハウジング内に収容され、
前記ハウジングには前記フロントパネルの開閉を検知する開閉検知器を設け、
前記制御装置は、前記粉切れ前状態の検知後に、前記開閉検知器により複数回以上で規定した所定の開放回数で前記フロントパネルの開放を検知したときに、前記粉体検知器により前記粉切れ前状態を引き続き検知したときには、前記とろみ飲料供給制御が実行されないように制御したことを特徴とするとろみ飲料供給装置。