JP7321856B2 - 飲料供給装置 - Google Patents

Description

本発明は、原料粉体と原料水とを混合して生成した飲料を供給する飲料供給装置に関する。

特許文献１には飲料ディスペンサの発明が開示されている。この飲料ディスペンサは、ハウジングの前部に設けられた飲料生成注出室に、飲料の粉末原料（原料粉体）を収容するキャニスタ（粉体容器）と、キャニスタ内の粉末原料を搬出する搬出部と、搬出部によって搬出された粉末原料を受け入れて水または湯と混合して飲料を生成するミキシングユニットと、ミキシングユニットで生成した飲料を受けるカップを載置する載置台とを備えている。この飲料ディスペンサでは、キャニスタ内の粉末原料は搬出部によってミキシングユニットを構成するミキシングケース内に搬出され、粉末原料はミキシングケース内で水または湯と撹拌混合されて飲料となり、飲料は載置台に載置されたカップで受けられる。

特許文献２には飲料自動販売機の原料売切検出装置の発明が開示されている。飲料自動販売機は、原料容器（粉体容器）に粉末原料（原料粉体）を収納し、販売毎に原料を払い出し、湯を加えることで飲料を製造して販売するものである。飲料自動販売機の原料売切検出装置は、原料容器の外側に静電容量式の原料売切センサを備え、原料容器内の粉末原料は原料売切センサによって売切の有無（粉末原料の残量が少なくなったこと）が検知される。

特許第５２１９７７６号公報 特開平５－３０７６７１号公報

特許文献１の飲料ディスペンサのキャニスタには、粉末原料の有無を検知するセンサ等の検知器が設けられてないので、キャニスタ内の粉末原料がなくなったことを検知することができない。このため、キャニスタ内に粉末原料がなくなると、カップには粉末原料が供給されずに水または湯だけが注ぎ出されることになる。

特許文献２の飲料自動販売機の原料売切検出装置は、原料容器の外側に静電容量式の原料売切センサを備えており、原料売切センサにより原料容器内の粉末原料が少なくなったことを検知することができる。特に、原料売切検出装置は、原料容器の外側に静電容量式の原料売切センサを設けているので、原料容器内に粉末原料の有無を検知する検知器を設けたときと比べて、原料容器内の粉末原料を衛生的に保つことができるとともに、原料容器の洗浄等のメンテナンスを容易とすることができる。

原料容器内の粉末原料がなくなった後で、原料容器の上面開口の原料の投入口から粉末原料を投入したときに、粉末原料が原料容器の外側にこぼれ落ちることがある。こぼれ落ちた粉末原料は原料容器の外側に配置されている原料売切センサに付着するおそれがあり、原料売切センサが付着した粉末原料によって原料容器の内の粉末原料の有無を正確に検知できなくなるおそれがあった。本発明は、飲料供給装置の粉体容器の上面開口から補充する原料粉体が外側にこぼれたとしても、こぼれた原料粉体が粉体検知器に付着しにくいようにすることを目的とする。

本発明は上記課題を解決するため、ハウジング内にて飲料の原料粉体を貯える粉体容器と、粉体容器から原料粉体を搬出する粉体搬出部と、原料粉体を溶解させる原料水を供給する原料水供給部とを備え、粉体搬出部によって搬出された粉体容器内の原料粉体と原料水供給部から供給される原料水を混合して生成した飲料を供給する飲料供給装置であって、粉体容器は、ハウジング内に前側から出し入れして着脱可能に取り付けられたものであって、上面に原料粉体を投入可能な開口部を有して原料粉体を貯える容器部と、容器部の左右方向の一側壁の上端部の回動軸によって水平軸線回りに回動可能に支持されて開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部とを備え、容器部の回動軸が配設された左右方向の一側壁の下部と外側に対向する位置に容器部内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器を設け、粉体検知器には前側を覆う前側カバー部を設けたことを特徴とする飲料供給装置を提供するものである。

上記のように構成した飲料供給装置においては、粉体容器は、ハウジング内に前側から出し入れして着脱可能に取り付けられたものであって、上面に原料粉体を投入可能な開口部を有して原料粉体を貯える容器部と、容器部の左右方向の一側壁の上端部の回動軸によって水平軸線回りに回動可能に支持されて開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部とを備え、容器部の回動軸が配設された左右方向の一側壁の下部と外側に対向する位置に容器部内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器を設け、粉体検知器には前側を覆う前側カバー部を設けられている。粉体容器の容器部に原料粉体を補充するときには、回動軸を支点に蓋部を外側に回動させて開くと、蓋部は容器部の開口部から連続した状態で粉体検知器の上側を覆うようになる。これにより、容器部に原料粉体を補充しているときに、原料粉体が容器部からこぼれたとしても、粉体検知器にはこぼれた原料粉体が付着しにくくなり、粉体検知器はこぼれ落ちる原料粉体が付着することに起因する誤検知が生じにくくなる。また、粉体容器はハウジング内に前側から出し入れして着脱可能に取り付けられているので、粉体容器を洗浄等のメンテナンスをする作業が手軽に行える。粉体検知器は粉体容器の左右の側壁の一方を構成する一側壁の下部と外側に対向する位置に配置され、粉体検知器には前側を覆う前側カバー部が設けられているので、メンテナンス後に粉体容器をハウジング内に入れるときに、粉体容器が前側カバー部によって粉体検知器の前面に直接当たるのを防ぐことができ、粉体検知器が粉体容器に当たることにより破損するのを防ぐことができる。

上記のように構成した飲料供給装置においては、粉体検知器には、上側を覆う上側カバー部を設けるのが好ましい。このようにしたときには、容器部からこぼれる原料粉体が上側カバー部によって粉体検知器にさらに付着しにくくすることができる。

上記のように構成した飲料供給装置においては、上側カバー部と前側カバー部との少なくとも一方を粉体検知器よりも粉体容器側に突き出るようにするのが好ましい。このようにしたときには、粉体容器をハウジング内で着脱する際に、粉体容器を左右に動かしながら着脱しても、粉体検知器は上側カバー部と前側カバー部との少なくとも一方によって粉体容器の一側壁に接触しないようにすることができ、粉体検知器が破損するのを防ぐことができる。さらに、粉体容器をハウジング内に取り付けるときに、粉体容器の一側壁を粉体容器側に突き出るようにした上側カバー部と前側カバー部との少なくとも一方に当接させることで、粉体容器の一側壁は粉体検知器に常に同じ間隔で配置されるようになり、粉体検知器の検知精度を高めることができる。

上記のように構成した飲料供給装置においては、粉体検知器には、上側カバー部と前側カバー部とが一体的に形成されるとともに、粉体検知器の粉体容器側である検知面側と反対側の背面を覆う背面側カバー部が一体的に形成された粉体検知器カバーを設けるのが好ましい。このようにしたときには、粉体検知器カバーは、上側カバー部と前側カバー部だけでなく、背面側カバー部が一体的に形成されていることで剛性を高くすることができる。この場合に、粉体検知器はブラケットによってハウジング内に固定され、ブラケットを粉体検知器と背面側カバー部との間に介装することで、粉体検知器の背面をブラケットを介して背面側カバー部により覆うようにし、粉体検知器をブラケットに取り付けるねじの先端部を背面側カバー部により外側に突き出ないようにするのが好ましい。このようにしたときには、粉体検知器をブラケットに取り付けるねじの先端部が背面側カバー部によって外側に出ないので、粉体検知器を取り付けるねじの先端部の突起に引っかからないようになる。

上記課題を解決する他の実施形態においては、ハウジング内にて飲料の原料粉体を貯える粉体容器と、粉体容器の下部に原料粉体を搬出するスクリューを有した粉体搬出部と、原料粉体を溶解させる原料水を供給する原料水供給部とを備え、粉体搬出部によって搬出された粉体容器内の原料粉体と原料水供給部から供給される原料水を混合して生成した飲料を供給する飲料供給装置であって、粉体容器にはスクリューを上側から見たときの回転方向の下流側の側壁の下部と外側に対向する位置に容器部内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器を設けたことを特徴とする飲料供給装置を提供するものである。

上記のように構成した飲料供給装置においては、粉体容器にはスクリューを上側から見たときの回転方向の下流側の側壁の下部と外側に対向する位置に容器部内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器が設けられている。上側から見たときの粉体容器のスクリューの回転方向の下流側は上流側よりも原料粉体が早く減少しており、粉体検知器をスクリューを上側から見たときの回転方向の下流側の側壁に配置したことで、原料粉体が残り僅かとなったことを確実に検知することができる。

本発明の飲料供給装置の一実施形態であるとろみ飲料供給装置の斜視図である。 図１のフロントパネルを取り外した状態の正面図である。 図１のフロントパネルを取り外した状態の斜視図である。 Ａ－Ａ線に沿った縦方向断面図である。 ベースに形成した開口部に給水管と給湯管とが接続された状態を示す概略図である。 Ｂ－Ｂ線に沿った縦方向断面図である。 粉体検知器とブラケットと粉体検知器カバーの組付図（ａ）と分解図（ｂ）である。 操作パネルを示す図である。 制御装置を示すブロック図である。 とろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャート（ａ）であり、飲料注出部から飲料及びとろみ粉体注出口からとろみ粉体が注出されるタイミングを示すタイムチャート（ｂ）である。 非とろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャート（ａ）であり、飲料注出部から飲料が注出されるタイミングを示すタイムチャート（ｂ）である。 粉体検知器によるとろみ粉体の粉切れ前検知に伴う制御プログラムを示すフローチャートである（１）。 粉体検知器によるとろみ粉体の粉切れ前検知に伴う制御プログラムを示すフローチャートである（２）。 とろみ用の粉体容器の蓋部を開放させた図２の一部拡大正面図である。 Ｃ－Ｃ線に沿った横方向一部断面図である。 粉体検知器の位置を変えた実施形態の図１５に相当する横方向一部断面図 である。

以下に、本発明による飲料供給装置の一実施形態であるとろみ飲料供給装置の実施形態を図面を参照して説明する。本発明のとろみ飲料供給装置１０は、カップ等の容器Ｃ内に供給される飲料に容器Ｃ内でとろみ粉体を混合させてとろみ飲料を供給するものである。図１～図４に示したように、とろみ飲料供給装置１０は、略直方体形状のハウジング１１の前部にとろみ飲料生成室１２と、ハウジング１１の後部に機械室１３とを備え、ハウジング１１内は仕切板１４によってとろみ飲料生成室１２と機械室１３とに仕切られている。機械室１３には後述する混合容器３３または容器Ｃに供給する水を冷却するための冷却水槽と、冷却水槽を冷却する冷凍装置と、混合容器３３または容器Ｃに供給する湯を供給する給湯器等が配設されている。

ハウジング１１の前面にはフロントパネル１１ａが開閉自在に設けられており、とろみ飲料生成室１２内はフロントパネル１１ａの開放によってメンテナンス等のアクセスが可能となる。フロントパネル１１ａはハウジング１１の前面右側部に鉛直軸線回りに回動可能に支持されている。図２及び図３に示したように、ハウジング１１の前面左側部にはリードスイッチ等の近接センサを用いた開閉検知器１５が設けられており、フロントパネル１１ａの左端部には開閉検知器１５を検知させる被検知器となる磁石１６（図１に示した）が設けられている。フロントパネル１１ａがハウジング１１の前面開口を覆っているときには、フロントパネル１１ａの磁石１６が開閉検知器１５に近接し、開閉検知器１５はオン信号を出力する。フロントパネル１１ａを回動させてハウジング１１の前面開口を開放すると、フロントパネル１１ａの磁石１６が開閉検知器１５から離間し、開閉検知器１５はオフ信号を出力する。

図２～図４に示したように、とろみ飲料生成室１２にはカップ等の容器Ｃを載置する載置台２０と、容器Ｃ内に飲料を供給する飲料供給部３０と、容器Ｃ内の飲料にとろみを付与するとろみ供給部４０とを備えている。この実施形態では、とろみ飲料生成室１２には２種類の飲料を供給するために２つの飲料供給部３０が設けられており、２つの飲料供給部３０はとろみ飲料生成室１２の左右方向の中央部に配置されるとろみ供給部４０の左右両側に配置されている。左右の飲料供給部３０は左右対象に配置されているだけで同一の構成となっているので、以後の説明では主として一方の飲料供給部３０のみを説明する。

図１～図３に示したように、載置台２０はとろみ飲料生成室１２の下部にて左右方向の中央部に位置されている。載置台２０は、カップ等の容器Ｃを載置する受台部２１と、受台部２１の上側を覆うカバー部２２とを備えている。

図２～図４に示したように、飲料供給部３０は載置台２０に載置した容器Ｃにとろみ飲料の原料となる飲料を供給するものである。飲料供給部３０は、飲料用の粉体容器３１と、飲料用の粉体容器３１内の原料粉体を搬出する飲料用の粉体搬出部３２と、原料粉体を水及び／または湯と混合する混合容器３３と、混合容器３３内に水及び／または湯を供給する原料水供給部３４と、混合容器３３内で原料粉体と水及び／または湯とを撹拌する撹拌装置３５と、混合容器３３内で混合して精製した飲料を容器Ｃに案内する飲料案内経路３６とを備えている。

図２～図４に示したように、飲料用の粉体容器３１は緑茶、ほうじ等の粉末よりなる飲料の原料粉体を貯えるものであり、とろみ飲料生成室１２に設けたベース１７に着脱可能に取り付けられている。飲料用の粉体容器３１はフロントパネル１１ａを開放させたときに、ハウジング１１の前側から出し入れするように着脱可能に取り付けられている。飲料用の粉体容器３１は、飲料の原料粉体を貯える容器部３１ａと、容器部３１ａの上面の開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部３１ｂとを備えている。容器部３１ａの上面の開口部は原料粉体を補充するときに飲料の原料粉体を投入する投入口として用いられている。容器部３１ａの左側壁の上端部には前後方向に延びる水平軸線回りの回動軸３１ｃが設けられ、蓋部３１ｂは回動軸３１ｃによって水平軸線回りに回動可能に支持されている。

図４に示したように、飲料用の粉体容器３１の容器部３１ａの底部には原料粉体の搬出口３１ｄが設けられており、原料粉体は飲料用の粉体搬出部３２によって搬出口３１ｄから混合容器３３に搬出される。飲料用の粉体搬出部３２は、容器部３１ａの下部に設けられたスクリュー３２ａと、スクリュー３２ａを回転させるモータ３２ｂと、モータ３２ｂの回転をスクリュー３２ａに伝達するカップリング部材３２ｃとを備えている。スクリュー３２ａがモータ３２ｂによって回転すると、飲料用の粉体容器３１内の原料粉体は搬出口３１ｄから混合容器３３内に搬出される。

図４に示したように、混合容器３３は原料粉体と水及び／または湯とを撹拌して混合させるものであり、とろみ飲料生成室１２に設けたベース１７に着脱可能に支持されている。混合容器３３も、飲料用の粉体容器３１と同様に、フロントパネル１１ａを開放させたときに、ハウジング１１の前側から出し入れするように着脱可能に取り付けられている。混合容器３３は飲料用の粉体容器３１の下側で開口しており、飲料用の粉体容器３１の搬出口３１ｄから搬出される原料粉体は混合容器３３内に流入する。混合容器３３の底部には放出口３３ａが形成されており、混合容器３３内で撹拌されて混合された飲料は放出口３３ａから放出される。

図５に示したように、ベース１７には混合容器３３内に水及び／または湯を供給するための給水口１７ａが設けられている。給水口１７ａには原料水供給部３４が接続されており、原料水供給部３４は給水管３４ａと、給水管３４ａに接続された給湯管３４ｃとを備えている。給水管３４ａは機械室１３内の冷却管を介して水道等の給水源に接続されており、給水管３４ａには給水弁３４ｂが介装されている。給水源の水は給水弁３４ｂの開放によって給水口１７ａから混合容器３３内に供給される。給湯管３４ｃは機械室１３内の給湯器等の給湯源に接続されており、給湯管３４ｃには給湯弁３４ｄに接続されている。給湯源の湯は給湯弁３４ｄの開放によって給湯管３４ｃ及び給水管３４ａを通って給水口１７ａから混合容器３３内に供給される。

図４に示したように、混合容器３３には撹拌装置３５が設けられており、撹拌装置３５は混合容器３３の後側のベース１７に設けたモータ３５ａと、モータ３５ａによって回転する回転軸３５ｄと、回転軸３５ｄの先端に設けられた円板部３５ｅとを備えている。モータ３５ａの出力軸にはカップリング用のマグネット３５ｂが設けられ、回転軸３５ｄのモータ３５ａ側となる基端にはカップリング用のマグネット３５ｃが設けられている。回転軸３５ｄはカップリング用のマグネット３５ｂ，３５ｃによってモータ３５ａに着脱可能に連結され、モータ３５ａはカップリング用のマグネット３５ｂ，３５ｃを介して回転軸３５ｄを回転させる。回転軸３５ｄは混合容器３３の底部の放出口３３ａの上側に延出し、回転軸３５ｄの先端には放出口３３ａの上側で円板部３５ｅが設けられている。回転軸３５ｄの先端の円板部３５ｅの下面には撹拌羽根が設けられており、混合容器３３内の原料粉体と水及び／または湯とは円板部３５ｅの回転によって撹拌混合されて飲料となる。

図２及び図３に示したように、飲料案内経路３６は混合容器３３内で生成された飲料を載置台２０に載置した容器Ｃに案内するものである。飲料案内経路３６は浅い箱形をした飲料ガイド３６ａを備え、飲料ガイド３６ａは混合容器３３の下側から載置台２０の前部で左右方向の中央部まで延びている。この実施形態では、左右両側に配置された飲料ガイド３６ａはとろみ飲料生成室１２の左右方向の中央部に配置される連結部３６ｂによって互いに連結しており、左右両側の飲料ガイド３６ａは左右方向の中央部の連結部３６ｂで繋がった状態で一体的に形成されている。一体的に形成されている左右両側の飲料ガイド３６ａは載置台２０のカバー部２２の上側に支持されている。

図２、図３及び図６に示したように、飲料ガイド３６ａには載置台２０の前部で左右方向の中央部の上側で下方に延びる円筒形をした飲料注出部３６ｃが設けられており、飲料注出部３６ｃの下端には飲料の飲料注出口３６ｄが形成されている。また、左右両側の飲料ガイド３６ａの飲料注出部３６ｃは載置台２０の前部にて左右方向の中央部で互いに左右方向に隣接する位置に配置されている。

図２、図３及び図６に示したように、とろみ供給部４０は、容器Ｃ内の飲料にとろみを付与するものであり、この実施形態では容器Ｃ内に直接とろみ粉体を供給するものである。とろみ供給部４０は、とろみ飲料の原料粉体となるとろみ粉体を貯えるとろみ用の粉体容器４１と、とろみ用の粉体容器４１から搬出されるとろみ粉体を載置台２０の容器Ｃに案内するシュート４６とを備えている。とろみ用の粉体容器４１は、とろみ飲料生成室１２に設けたベース１７に着脱可能に取り付けられている。とろみ用の粉体容器４１は、フロントパネル１１ａを開放させたときに、ハウジング１１の前側から出し入れするように着脱可能に取り付けられている。

とろみ用の粉体容器４１は、とろみ飲料の原料粉体となるとろみ粉体を貯える容器部４１ａと、容器部４１ａの上面の開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部４１ｂとを備えている。容器部４１ａの上面の開口部は原料粉体を補充するときにとろみ粉体を投入する投入口として用いられている。容器部４１ａの左側壁（一側壁）の上端部には前後方向に延びる水平軸線回りの回動軸４１ｃが設けられ、蓋部４１ｂは回動軸４１ｃによって水平軸線回りに回動可能に支持されている。

図６に示したように、粉体容器４１の容器部４１ａの底部には原料粉体の搬出口４１ｄが設けられており、とろみ粉体はとろみ用の粉体搬出部４２によって搬出口４１ｄからシュート４６に搬出される。とろみ用の粉体搬出部４２は、容器部４１ａの下部に設けられたスクリュー４２ａと、スクリュー４２ａを回転させるモータ４２ｂと、モータ４２ｂの回転をスクリュー４２ａに伝達するカップリング部材４２ｃとを備えている。スクリュー４２ａがモータ４２ｂによって回転すると、粉体容器４１内のとろみ粉体は搬出口４１ｄからシュート４６に搬出される。

図２に示したように、とろみ用の粉体容器４１の容器部４１ａの左側には粉体検知器４３が設けられている。粉体検知器４３は容器部４１ａ内の下部のとろみ粉体の有無を検知することにより、容器部４１ａ内のとろみ粉体が少量以下の量となったことを検知して、容器部４１ａ内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知するものである。粉体検知器４３は、静電容量式近接スイッチ（静電容量式近接センサ）を用いたものであり、測定物である容器部４１ａ内の下部のとろみ粉体が近接したことで生じる測定電極と測定物間の静電容量変化を検出し、容器部４１ａ内の下部のとろみ粉体の有無を検出する。

図２及び図７に示したように、粉体検知器４３は、容器部４１ａの蓋部４１ｂを支持する回動軸４１ｃが配置された左側壁（一側壁）の下部と外側に対向する位置でブラケット４４によって仕切板１４に取り付けられており、粉体検知器４３の検知面４３ａは容器部４１ａ側を向いている。ブラケット４４は板金部材を曲げ加工したものであり、粉体検知器４３が取り付けられる取付板部４４ａと、取付板部４４ａの後端部の上下部から垂直に折り曲げられて仕切板１４に固定するための上下一対の固定板部４４ｂとを備えている。取付板部４４ａには粉体検知器４３の検知面と反対側の非検知面が当接した状態で粉体検知器４３が２つのねじ４４ｃによって取り付けられている。上下の固定板部４４ｂはねじ４４ｄによって仕切板１４に固定されている。なお、粉体検知器４３はブラケット４４によってベース１７の上面に固定してもよい。

粉体検知器４３には粉体検知器カバー４５が設けられており、粉体検知器カバー４５は主として粉体検知器４３の検知面４３ａにとろみ粉体等の異物の付着を防ぐためものである。粉体検知器カバー４５は、粉体検知器４３の検知面４３ａ以外を覆う粉体容器４１側に開口した浅い箱形をし、上側を覆う上側カバー部４５ａと、下側を覆う下側カバー部４５ｂと、前側を覆う前側カバー部４５ｃと、後側を覆う後側カバー部４５ｄと、背面側を覆う背面側カバー部４５ｅとを一体的に形成したものである。

上側カバー部４５ａは、粉体検知器４３の上側を覆い、粉体検知器４３の上側から落下するとろみ粉体等の異物が粉体検知器４３の検知面４３ａに付着するのを防いでいる。上側カバー部４５ａは、粉体検知器４３よりも粉体容器４１側に突き出ており、粉体容器４１が粉体検知器４３に接触するのを防いでいる。下側カバー部４５ｂは、粉体検知器４３の下側を覆うように形成され、粉体検知器カバー４５の剛性保持の機能を有している。粉体検知器４３の下側から流入する異物が粉体検知器４３の検知面４３ａに付着するのを防いでいる。前側カバー部４５ｃは、粉体検知器４３より前側を覆っており、粉体容器４１の取付時の接触を防いでいる。前側カバー部４５ｃは、粉体検知器４３よりも粉体容器４１側に突き出ており、粉体容器４１が粉体検知器４３に接触するのを防いでいる。

後側カバー部４５ｄは、粉体検知器４３の後側を覆うとともに、ブラケット４４の固定板部４４ｂとともにねじ４４ｄによって仕切板１４に固定される固定部の機能を有している。背面側カバー部４５ｅはブラケット４４の取付板部４４ａを介して粉体検知器４３の後側を覆っている。すなわち、粉体検知器４３の検知面４３ａと反対側にブラケット４４の取付板部４４ａが配置され、取付板部４４ａの粉体検知器４３の反対側に背面側カバー部４５ｅが配置され、ブラケット４４の取付板部４４ａは粉体検知器４３と背面側カバー部４５ｅとの間に介装されている。背面側カバー部４５ｅにはリブ４５ｆが設けられており、ブラケット４４の取付板部４４ａはリブ４５ｆに当接している。粉体検知器４３をブラケット４４の取付板部４４ａに取り付けているねじ４４ｃの先端部は取付板部４４ａと背面側カバー部４５ｅの間のリブ４５ｆによる隙間に配置されており、粉体検知器４３を取り付けるねじ４４ｃの先端部が背面側カバー部４５ｅから外側に突き出ないようになっている。

図２及び図６に示したように、シュート４６はとろみ用の粉体容器４１の搬出口４１ｄの下側から載置台２０に載置した容器Ｃの上側まで鉛直方向下向きに延びて、粉体容器４１の搬出口４１ｄから搬出されるとろみ粉体を載置台２０に載置した容器Ｃに案内する通路４６ａを備えている。図６に示したように、シュート４６の上端部には粉体容器４１の搬出口４１ｄから搬出されるとろみ粉体を受け入れる受入口４６ｂが設けられている。また、シュート４６の下端部にはとろみ粉体を注ぎ出すとろみ粉体注出口４６ｃが設けられている。

図２に示したように、シュート４６の下端部に隣接する位置には、飲料供給部３０と同様に、原料水供給部４７が設けられており、原料水供給部４７は飲料供給部３０からの飲料を用いずにとろみ水またはとろみ湯を供給するのに用いられる。原料水供給部４７は給水管４７ａと、給水管４７ａに接続された給湯管（図示省略）を備えている。給水管と給湯管の各々には給水弁と給湯弁（何れも図示省略）が介装されており、給水源の水は給水弁の開放によって給水管を通って容器Ｃに供給され、給湯源の湯は給湯管の開放によって給湯管と給水管とを通って容器Ｃに供給される。

図１及び図８に示したように、フロントパネル１１ａには操作パネル１８が設けられており、操作パネル１８には飲料供給スイッチ１８ａと、飲料のとろみ粉体の有無を切り換える切換スイッチ１８ｂ及び、とろみ粉体の量の変更スイッチ１８ｃ等の入力装置と、とろみ粉体の粉切れ前状態の情報等を表示するＬＥＤランプ等の出力装置とを備えている。

とろみ飲料供給装置１０は、主としてとろみ粉体を含んだとろみ飲料を供給することを目的としたものであり、補助的にとろみ粉体を含まない飲料（以後、とろみ粉体を含まない飲料を主として非とろみ飲料と記載する）も供給することを可能としている。このため、飲料供給スイッチ１８ａは、切換スイッチ１８ｂを操作しない限りとろみ飲料を供給させるのに用いられ、切換スイッチ１８ｂの操作によって非とろみ飲料を供給するモードに切り換えることで非とろみ飲料を供給させるのに用いられている。また、飲料供給スイッチ１８ａは、飲料の種類毎に冷たい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ１と、温かい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ２を備えている。冷たい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ１を操作すると、冷たいとろみ飲料が供給され、温かい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ２を操作すると、温かいとろみ飲料が供給される。切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料を供給するモードに切り換えたときに、冷たい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ１を操作すると、冷たい非とろみ飲料が供給され、温かい飲料用の飲料供給スイッチ１８ａ２を操作すると、温かい非とろみ飲料が供給される。

とろみ粉体の量の変更スイッチ１８ｃは、とろみ飲料に含まれるとろみ粉体の量を増減させるものであり、とろみ粉体の量を多くする増量スイッチ１８ｃ１と、とろみ粉体の量を少なくする減量スイッチ１８ｃ２とを備えている。増量スイッチ１８ｃ１を操作した後で飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、とろみ粉体が増量されたとろみ飲料（濃いとろみ飲料）が供給され、減量スイッチ１８ｃ２を操作した後で飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、とろみ粉体が減量されたとろみ飲料（薄いとろみ飲料）が供給される。

操作パネル１８には、粉体検知器４３により検知されたとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態の情報を表示する出力装置として粉切れ前検知ランプ１８ｄが設けられている。粉体検知器４３により粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されると、粉切れ前検知ランプ１８ｄが点滅して表示される。また、スイッチ１８ａ～１８ｃには出力装置を構成するランプが配設されており、スイッチ１８ａ～１８ｃは、ランプの点灯時に操作可能であり、ランプの消灯時に操作不可となるように設定されている。

図９に示したように、とろみ飲料供給装置１０は、載置台２０に載置した容器Ｃにとろみ飲料の供給を制御する制御装置５０を備えており、制御装置５０は、開閉検知器１５、操作パネル１８、飲料供給部３０の飲料用の粉体搬出部３２を構成するモータ３２ｂ、原料水供給部３４の給水弁３４ｂと給湯弁３４ｄ、撹拌装置３５のモータ３５ａ及びとろみ供給部４０のとろみ用の粉体搬出部４２を構成するモータ４２ｂ、粉体検知器４３に接続されている。

制御装置５０は、メモリにとろみ飲料を供給するとろみ飲料供給プログラムを有しており、とろみ飲料供給プログラムは操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａの操作によるとろみ飲料供給信号の入力があると、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開閉を制御するとともに、飲料用の粉体搬出部３２のモータ３２ｂと撹拌装置３５のモータ３５ａととろみ用の粉体搬出部４２を構成するモータ４２ｂとを制御することにより、載置台２０に載置したカップ等の容器Ｃにとろみ飲料を供給するように制御している。

とろみ飲料供給装置１０でとろみ飲料を供給するときには、載置台２０の受台部２１の前部で左右の中央部にカップ等の容器Ｃを載置し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０はとろみ飲料供給プログラムを実行する。図１０（ａ）がとろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャートであり、図１０（ｂ）が容器Ｃ内に飲料注出部３６ｃ（飲料注出口３６ｄ）から飲料と、とろみ粉体注出口４６ｃからとろみ粉体とが注出されるタイミングを示すタイムチャートである。図１０のａのタイミングに示したように、飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０は、飲料用の粉体搬出部３２のモータ３２ｂを飲料の濃さや注出量に応じた時間で回転させる（図１０のｂからｃまでの時間）。飲料用の粉体容器３１内の原料粉体は搬出口３１ｄから混合容器３３内に搬出される。

図１０のｃのタイミングに示したように、制御装置５０は、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開放及び撹拌装置３５のモータ３５ａを作動させてから少しの時間が経過して図１０のｄのタイミングになると、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂをとろみ飲料のとろみの濃さ（粘度）に応じた時間で回転させる。とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体は搬出口４１ｄから受入口４６ｂを通ってシュート４６内に搬出される。シュート４６内に搬出されたとろみ粉体は通路４６ａを落下し、図１０のｅのタイミングで飲料注出口３６ｄから飲料が容器Ｃに注出され始め、その後の図１０のｆのタイミングでとろみ粉体注出口４６ｃから容器Ｃに注出される。なお、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体はシュート４６を通過するため、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂを作動開始させてから少しのタイムラグが生じた後でとろみ粉体注出口４６ｃから注出される。

とろみ飲料供給プログラムを実行するときには、とろみ粉体の量の変更も可能となっており、増量スイッチ１８ｃ１を操作してとろみ粉体の量を多くしてとろみ粉体の濃度を濃くすると、制御装置５０はとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を長くするように制御し、減量スイッチ１８ｃ２を操作してとろみ粉体の量を少なくしてとろみ粉体の濃度を薄くすると、制御装置５０はとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を短くするように制御している。

制御装置５０は、メモリに非とろみ飲料を供給する非とろみ飲料供給プログラムを有しており、非とろみ飲料供給プログラムは操作パネル１８の切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料の供給モードに切り換えた後で、飲料供給スイッチ１８ａの操作にによる非とろみ飲料供給信号の入力があると、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開閉を制御するとともに、飲料用の粉体容器３１の飲料用の粉体搬出部３２を構成するモータ３２ｂと撹拌装置３５のモータ３５ａとを制御することにより、載置台２０に載置したカップ等の容器Ｃにとろみ粉体を含まない飲料（非とろみ飲料）を供給するように制御している。

とろみ飲料供給装置１０で非とろみ飲料を供給するときには、載置台２０の受台部２１の前部で左右の中央部にカップ等の容器Ｃを載置し、操作パネル１８の切換スイッチ１８ｂの操作後に飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０は非とろみ飲料供給プログラムを実行する。図１１（ａ）が非とろみ飲料供給プログラムを実行したときの各構成部品の作動を示すタイムチャートであり、図１１（ｂ）が容器Ｃ内に飲料注出部３６ｃ（飲料注出口３６ｄ）から非とろみ飲料が注出されるタイミングを示すタイムチャートである。図１１のａのタイミングに示したように、切換スイッチ１８ｂの操作後に飲料供給スイッチ１８ａを操作すると、制御装置５０は、飲料用の粉体搬出部３２のモータ３２ｂを飲料の濃さに応じた時間で回転させる（図１１のｂからｃまでの時間）。飲料用の粉体容器３１内の原料粉体は搬出口３１ｄから混合容器３３内に搬出される。図１１のｃのタイミングに示したように、制御装置５０は、給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの開放及び撹拌装置３５のモータ３５ａを作動させる。図１１のｅのタイミングとなると、飲料注出口３６ｄから飲料が容器Ｃに注出される。

とろみ飲料供給装置１０は、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内の下部のとろみ粉体の有無を検知することで、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の残量が少なくなった、すなわち、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態を検知している。制御装置５０はこの粉体検知器４３によるとろみ粉体の粉切れ前状態の情報に基づく種々の制御をしており、この制御を図１２及び図１３に示したフローチャートにより説明する。

制御装置５０は、ステップ１０１にて、粉体検知器４３によりとろみ用の粉体容器４１内の下部でとろみ粉体が有ることを検知できなくなる、すなわち、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が少量以下の量となって、粉体検知器４３により粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されたか否かを判定し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されてなければステップ１０１にてＮＯと判断してステップ１０２に進める。制御装置５０は、ステップ１０２にて、操作パネル１８の切換スイッチ１８ｂの操作の有無を含めた飲料供給スイッチ１８ａの操作により、とろみ飲料または非とろみ飲料の飲料供給信号の入力があったか否かを判定する。操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａの操作による飲料供給信号の入力がなければ、制御装置５０はステップ１０２にてＮＯと判断してステップ１０１に戻す。

制御装置５０は、ステップ１０１にて粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されたか否かを判定しながら、ステップ１０２にて飲料供給スイッチ１８ａから飲料供給信号の入力があったか否かを繰り返し判定しているときに、飲料供給スイッチ１８ａが操作されて飲料供給信号の入力があると、ステップ１０２にてＹＥＳと判断してステップ１０３に進める。制御装置５０は、ステップ１０３にて、とろみ飲料または非とろみ飲料の飲料供給信号に応じて、上述したとろみ飲料または非とろみ飲料供給プログラムを実行し、載置台２０に載置した容器Ｃにとろみ飲料または非とろみ飲料を供給する。

ステップ１０１～１０３の処理の実行中に、とろみ飲料供給プログラムによりとろみ飲料を供給すると、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体が徐々に減少し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されると、制御装置５０は、ステップ１０１にてＹＥＳと判断してステップ１０４に進める。制御装置５０は、ステップ１０４にて、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを点滅させることで、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態の情報を表示させて、ユーザにとろみ粉体の補充を促す。

粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されて、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを点滅させたときには、とろみ用の粉体容器４１内の下部に少量のとろみ粉体が残っている。とろみ飲料供給装置１０では、粉切れ前検知ランプ１８ｄを点滅させて管理者に補充用のとろみ粉体を準備する猶予を与えるとともにとろみ粉体の補充を促しつつ、以下に説明する処理によって、とろみ飲料にとろみ粉体が含まれないような事態を招かないようにしながら、とろみ用の粉体容器４１内に残るとろみ粉体によって数杯程度のとろみ飲料を供給可能として、とろみ飲料を供給できない時間をできるだけ短くするようにしている。

操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを点滅させて、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態の情報を表示させた後で、制御装置５０は、ステップ１０５にて粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されているか否かを判定する。とろみ用の粉体容器４１の容器部４１ａから蓋部４１ｂを回動させて、とろみ粉体が容器部４１ａに補充されれば、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになる。この場合には、制御装置５０は、ステップ１０５にてＮＯと判断し、ステップ１０６にて、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを消灯させ、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態の情報の表示を解除させる。

これに対し、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体が補充されなければ、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されるので、制御装置５０は、ステップ１０５にてＹＥＳと判断してステップ１０７に進める。制御装置５０は、ステップ１０７にて、開閉検知器１５によりフロントパネル１１ａが開放されたか否かを判定する。このステップ１０７の処理は、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体を補充することに起因してフロントパネル１１ａが開放されたかを検知するものであり、後述するように、フロントパネル１１ａが所定の開放回数として３回開放されるまでに、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体が補充されてもとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されるようであれば、粉体検知器４３が故障等の異常と判断するための処理である。

フロントパネル１１ａが開放されず、開閉検知器１５によりフロントパネル１１ａの開放が検知されなければ、制御装置５０は、ステップ１０７にてＮＯと判断してステップ１０８に進める。制御装置５０は、ステップ１０８にて操作パネル１８の切換スイッチ１８ｂの操作の有無を含めた飲料供給スイッチ１８ａの操作によるとろみ飲料または非とろみ飲料の飲料供給信号の入力があったか否かを判定する。操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａの操作による飲料供給信号の入力がなければ、制御装置５０はステップ１０８にてＮＯと判断してステップ１０５に戻す。

とろみ粉体が補充されない状態では、飲料供給スイッチ１８ａが操作されるまで、制御装置５０は、ステップ１０５のＹＥＳの判断処理、ステップ１０７の判断処理及びステップ１０８のＮＯの判断処理を繰り返し実行し、飲料供給スイッチ１８ａが操作されて飲料供給信号の入力があると、制御装置５０はステップ１０８にてＹＥＳと判断してステップ１０９に進める。制御装置５０は、とろみ飲料または非とろみ飲料の飲料供給信号に応じて、とろみ飲料または非とろみ飲料供給プログラムを実行し、載置台２０に載置した容器Ｃにとろみ飲料または非とろみ飲料を供給する。

制御装置５０は、ステップ１１０にて、ステップ１０９で実行した飲料供給プログラムがとろみ飲料供給プログラムであるか否かを判定する。ステップ１０９で実行した飲料供給プログラムが非とろみ飲料供給プログラムであれば、制御装置５０は、ステップ１１０でＮＯと判断してステップ１０５に戻す。これに対し、ステップ１０９で実行した飲料供給プログラムが、とろみ飲料供給プログラムであれば、制御装置５０は、ステップ１１０でＹＥＳと判断し、ステップ１１１にて、ステップ１０９で実行したときのとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間ｔを積算時間Ｔｔに加算する。制御装置５０は、ステップ１１２にて、積算時間Ｔｔがとろみ用の粉体容器４１内に残っているとろみ粉体を搬出させたと想定される時間として規定された規定時間Ｔｓ（この実施形態では４０秒間であるが、これに限られるものではない。）以上となったか否かを判定し、積算時間Ｔｔが規定時間Ｔｓ以上となっていなければＮＯと判断してステップ１０５に戻す。

とろみ飲料供給装置１０では、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態の検知後でも、粉切れ状態または粉切れ直前状態となるまで一定量のとろみ飲料を供給可能としている。ステップ１１２の判定処理は、とろみ用の粉体容器４１内に粉切れ前状態で残るとろみ粉体の量がさらに粉切れの状態または粉切れ直前状態で残るとろみ粉体の量となったかを判定する粉切れ判定処理である。粉切れ判定処理は、容器Ｃにとろみ飲料として供給するものにとろみ粉体が含まれないようになるのを防ぐために、とろみ粉体の粉切れ前状態検知後に、とろみ用の粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報として、とろみ粉体を搬出するときのとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間を積算した積算時間Ｔｔに基づいて粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定する。

ステップ１１２の粉切れ判定処理は、ステップ１０１での粉切れ前状態の検知後に、ステップ１０９でのとろみ飲料供給プログラムを実行させたときのとろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの作動時間ｔをステップ１１１で加算してある積算時間Ｔｔに加算し、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの積算時間Ｔｔが、粉切れ前検知をしたときに残っていると想定されるとろみ粉体を搬出させるのに要する時間として規定された規定時間Ｔｓとなったかを判定することで、粉切れの状態または粉切れ直前状態と判定するものである。この実施形態の判定処理は、とろみ用の粉体容器４１から搬出されたとろみ粉体の搬出情報として、とろみ用の粉体搬出部４２のモータ４２ｂの積算時間Ｔｔにより、粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定しているが、これに限られるものでなく、判定精度が低くなるものの、とろみ飲料の供給回数、すなわち、ステップ１０８による飲料供給スイッチ１８ａが操作されて飲料供給信号の入力された後で、ステップ１０９にて実行したとろみ飲料供給プログラムの実行回数によって、粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定してもよい。さらに、とろみ飲料供給時の原料水供給部３４の給水弁３４ｂ及び／または給湯弁３４ｄの累積開放時間、原料水供給部４７の給水弁及び／または給湯弁の累積開放時間に基づいて粉切れの状態または粉切れ直前状態となったかを判定してもよい。

とろみ粉体が補充されない状態で、とろみ飲料の供給を数回実行し、積算時間Ｔｔが規定時間Ｔｓ以上となると、制御装置５０は、ステップ１１２にて粉切れの状態または粉切れ直前状態となったことの検知によりＹＥＳと判断し、ステップ１１３にてとろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料を供給できない状態に設定し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａのランプを消灯させることで、とろみ粉体切れであることと、とろみ粉体切れによってとろみ飲料が供給されないことを間接的に表示させる。また、このとき、フロントパネル１１ａの裏面に設けた図示しない液晶表示部にもとろみ粉体切れである旨が表示され、フロントパネル１１ａを開放させたときにとろみ粉体切れであることを明確に報知するようにしている。なお、とろみ飲料供給停止制御を実行しているときには、非とろみ飲料は供給可能となっている。とろみ飲料供給停止制御を実行しているときに、ランプが消灯している飲料供給スイッチ１８ａを操作してもとろみ飲料が供給されないが、切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料を供給するモードに切り換えると、飲料供給スイッチ１８ａのランプが点灯し、ランプが点灯した飲料供給スイッチ１８ａを操作することにより非とろみ飲料が供給可能となる。

制御装置５０は、ステップ１１４にて、切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料を供給するモードに切り換えた後での飲料供給スイッチ１８ａから非とろみ飲料供給信号の入力があったか否かを判定し、非とろみ飲料供給信号の入力がなければＮＯと判断してステップ１１５に進める。制御装置５０は、ステップ１１５にて粉体検知器４３によりとろみ粉体残量が少量以下であるとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されているか否かを判定する。とろみ用の粉体容器４１内にとろみ粉体が補充されていなければ、粉体検知器４３によりとろみ粉体残量が少量以下であるとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知され、制御装置５０は、ステップ１１５にてＹＥＳと判断してステップ１１４に戻す。

ステップ１１３によって、とろみ飲料を供給できない状態に設定されている状態で、制御装置５０は、ステップ１１４と１１５の処理を繰り返し実行することで、とろみ用の粉体容器４１内にとろみ粉体が補充されるのを待機するとともに、とろみ粉体の補充の待機中であっても非とろみ飲料を供給できるように非とろみ飲料供給信号の入力を待機している。この状態で、切換スイッチ１８ｂを操作して非とろみ飲料を供給するモードに切り換えた後での飲料供給スイッチ１８ａから非とろみ飲料供給信号の入力があると、制御装置５０は、ステップ１１４でＹＥＳと判断してステップ１１６に進め、非とろみ飲料供給プログラムを実行して非とろみ飲料を供給させる。

ステップ１１４と１１５の処理を繰り返し実行しているなかで、フロントパネル１１ａを開放させてから、とろみ用の粉体容器４１の蓋部４１ｂを回動させて、容器部４１ａにとろみ粉体を補充すると、粉体検知器４３によりとろみ粉体残量が少量以下であるとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになる。この場合には、制御装置５０は、ステップ１１５にてＮＯと判断し、ステップ１１７にて、とろみ飲料供給停止制御によるとろみ飲料の供給停止を解除することで、とろみ飲料を供給可能な状態に変え、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを消灯させることで、とろみ粉体の粉切れ前状態情報を表示をさせないようにし、とろみ粉体切れを示す消灯状態の飲料供給スイッチ１８ａを点灯させてとろみ粉体切れの表示を解除して、ステップ１０１に戻す。なお、フロントパネル１１ａの裏面に設けた液晶表示部のとろみ粉体切れの情報も報知されないようにする。

上述したように、制御装置５０は、ステップ１０５で粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態を検知した後で、ステップ１０７にて開閉検知器１５によりフロントパネル１１ａが開放されたか否かを判定している。粉切れ前検知ランプ１８ｄの点滅によって、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体の補充を促している状態で、フロントパネル１１ａを開放させても、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態を引き続き検知する場合がある。この場合に、とろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体を補充させても、粉体検知器４３は故障等の異常によって引き続きとろみ粉体の粉切れ前状態の検知をしている可能性が高いと考えられる。

このため、制御装置５０は、開閉検知器１５によりフロントパネル１１ａが開放された検知情報が入力されると、ステップ１０７でＹＥＳと判断し、ステップ１１８にてフロントパネルの開放回数をカウントするカウンタＤｔに開放回数を加算し、ステップ１１９にて開放回数を加算したカウンタＤｔが所定の開放回数Ｄｓとして３回以上となったか否かを判定する。制御装置５０は、とろみ用の粉体容器４１内に残るとろみ粉体を供給可能な状態で、とろみ粉体の補充を待機しているときに、開閉検知器１５により検知したフロントパネル１１ａの開放回数が３回となると、ステップ１１９にてＹＥＳと判断してステップ１２０に進める。制御装置５０は、ステップ１２０にて粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されているか否かを判定し、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が検知されないようになっていれば、ステップ１２０にてＮＯと判断し、ステップ１０６にて、操作パネル１８の粉切れ前検知ランプ１８ｄを消灯させ、とろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体の粉切れ前状態の情報の表示を解除させる。

これに対し、フロントパネル１１ａを３回以上開放させたにもかかわらず、粉体検知器４３によりとろみ粉体の粉切れ前状態が引き続き検知されていれば、制御装置５０は、ステップ１２０でＹＥＳと判断し、ステップ１１３にてとろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料を供給できない状態に設定し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａのランプを消灯させることで、とろみ飲料が供給されないことを表示させる。このように、フロントパネル１１ａの開放回数によりとろみ用の粉体容器４１にとろみ粉体が補充されたことを間接的に検知しており、粉体検知器４３の検知結果がフロントパネル１１ａの開放回数による検知と整合性のとれないときには、粉体検知器４３は故障や異常の可能性が高い。このようなときに、とろみ飲料供給停止制御を実行してとろみ飲料を供給できない状態に設定し、操作パネル１８の飲料供給スイッチ１８ａのランプを消灯させることで、とろみ飲料が供給されないことを表示させることで、粉体検知器４３の故障や異常を早く気づくことができるとともに、粉体検知器４３の故障や異常によるとろみ粉体を含まないとろみ飲料の供給を防止することができる。

上記のように構成したとろみ飲料供給装置１０においては、ハウジング１１内にてとろみ飲料の原料粉体となるとろみ粉体を貯えるとろみ用の粉体容器４１と、とろみ用の粉体容器４１からとろみ粉体を搬出するとろみ用の粉体搬出部４２と、とろみ粉体を溶解させる原料水（水及び／または湯）を供給する原料水供給部３４，４７（とろみ飲料のときには原料水供給部３４であり、とろみ水またはとろみ湯のときは原料水供給部４７である）とを備え、とろみ用の粉体搬出部４２によって搬出されたとろみ用の粉体容器４１内のとろみ粉体と原料水供給部３４，４７から供給される原料水（原料水を含む飲料）を混合して生成したとろみ飲料（とろみ水またはとろみ湯を含む）を供給するものである。

とろみ用の粉体容器４１は、上面に原料粉体を投入可能な開口部を有して原料粉体を貯える容器部４１ａと、容器部４１ａの左側壁（一側壁の）上端部の回動軸４１ｃによって水平軸線回りに回動可能に支持されて開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部４１ｂとを備えている。容器部４１ａの回動軸４１ｃが配設された左側壁（一側壁）の下部と外側に対向する位置には、容器部４１ａ内の下部のとろみ粉体の有無を検知する粉体検知器４３が設けられている。とろみ用の粉体容器４１の容器部４１ａにとろみ粉体を補充するときには、図１４に示したように、回動軸４１ｃを支点に蓋部４１ｂを外側に回動させて開くと、蓋部４１ｂは容器部４１ａの開口部から連続した状態で粉体検知器４３の上側を覆うようになる。これにより、容器部４１ａにとろみ粉体を補充しているときに、とろみ粉体が容器部４１ａからこぼれたとしても、粉体検知器４３にはこぼれたとろみ粉体が付着しにくくなり、粉体検知器４３はこぼれ落ちるとろみ粉体が付着することに起因する誤検知が生じにくくなる。なお、蓋部４１ｂは水平状態の閉止位置から外側に１２０°以上で開放させることができるようにし、水平状態の閉止位置から１２０°～２４０°の範囲で開放させたときに、粉体検知器４３の上側を良好に覆うことができる。

この実施形態では、とろみ用の粉体容器４１は、容器部４１ａの一側壁として左側壁の上端部の回動軸４１ｃによって水平軸線回りに回動可能に支持された蓋部４１ｂを備え、容器部４１ａの回動軸４１ｃが配設された一側壁として左側壁の下部と外側に対向する位置に粉体検知器４３を設けたが、本発明はこれに限られるものでなく、容器部４１ａの一側壁として右側壁または後壁の上端部の回動軸４１ｃによって水平軸線回りに回動可能に支持された蓋部４１ｂを備え、容器部４１ａの回動軸４１ｃが配設された一側壁として右側壁または後壁の下部と外側に対向する位置に粉体検知器４３を設けたものであってもよい。

また、粉体検知器４３には粉体検知器カバー４５が設けられており、粉体検知器４３の上側は粉体検知器カバー４５の上側カバー部４５ａによって覆われている。これによって、とろみ粉体を補充しているときに、容器部４１ａからとろみ粉体がこぼれたとしても、粉体検知器４３の検知面４３ａには上側カバー部４５ａによってさらにとろみ粉体が付着しにくいようにすることができる。

とろみ用の粉体容器４１はハウジング１１内に前側から出し入れして着脱可能に取り付けられているので、とろみ用の粉体容器４１はハウジング１１内に前側から出し入れして着脱可能に取り付けられることで、とろみ用の粉体容器４１を洗浄等のメンテナンスをする作業が手軽に行うことができる。粉体検知器４３の前側は粉体検知器カバー４５の前側カバー部４５ｃによって覆われている。これによって、メンテナンス後のとろみ用の粉体容器４１をハウジング１１内に取り付けるときに、とろみ用の粉体容器４１が前側カバー部４５ｃによって粉体検知器４３の前面に直接当たるのを防ぐことができ、粉体検知器４３がとろみ用の粉体容器４１に当たることにより破損するのを防ぐことができる。

粉体検知器カバー４５の上側カバー部４５ａと前側カバー部４５ｃは粉体検知器４３よりもとろみ用の粉体容器４１側に突き出るようになっている。これによって、とろみ用の粉体容器４１をハウジング１１内に着脱する際に、とろみ用の粉体容器４１を左右に動かしながら（揺動させながら）着脱しても、粉体検知器４３は上側カバー部４５ａと前側カバー部４５ｃとによってとろみ用の粉体容器４１の一側壁に接触しないようにすることができ、粉体検知器４３が破損するのを防ぐことができる。さらに、とろみ用の粉体容器４１をハウジング１１内に取り付けるときに、とろみ用の粉体容器４１の左側壁（一側壁）をとろみ用の粉体容器４１側に突き出るようにした上側カバー部４５ａと前側カバー部４５ｃとに当接させることで、とろみ用の粉体容器４１の左側壁は粉体検知器４３に常に同じ間隔で配置されるようになり、粉体検知器４３の検知精度を高めることができる。なお、この実施形態では、上側カバー部４５ａと前側カバー部４５ｃとを粉体検知器４３よりもとろみ用の粉体容器４１側に突き出るようにしているが、これに限られるものでなく、上側カバー部４５ａまたは前側カバー部４５ｃを粉体検知器４３よりもとろみ用の粉体容器４１側に突き出るようにしたものであっても、同様の作用効果を得ることができる。

粉体検知器カバー４５は、上側カバー部４５ａと前側カバー部４５ｃとが一体的に形成されるとともに、粉体検知器４３のとろみ用の粉体容器４１側である検知面４３ａ側と反対側の背面を覆う背面側カバー部４５ｅが一体的に形成されている。さらに、粉体検知器カバー４５は、上側カバー部４５ａと前側カバー部４５ｃと背面側カバー部４５ｅだけでなく、下側カバー部４５ｂと後側カバー部４５ｄも一体的に形成されている。これにより、粉体検知器カバー４５の剛性を高めることができる。

粉体検知器４３はブラケット４４によってハウジング１１内の仕切板１４に固定されている。また、ブラケット４４を粉体検知器４３と背面側カバー部４５ｅとの間に介装することで、粉体検知器４３の背面をブラケット４４を介して背面側カバー部４５ｅにより覆うようにしている。図１５に示したように、粉体検知器４３をブラケット４４に取り付けるねじ４４ｃの先端部を背面側カバー部４５ｅにより外側に突き出ないようにしている。この実施形態では、背面側カバー部４５ｅにはブラケット４４側にリブ４５ｆが設けられており、リブ４５ｆによって背面側カバー部４５ｅとブラケット４４との間に形成される隙間にねじ４４ｃの先端を収めるようにしている。これによって、粉体検知器４３をブラケット４４に取り付けるねじ４４ｃの先端部が背面側カバー部４５ｅによって外側に出ないので、粉体検知器４３を取り付けるねじ４４ｃの先端部の突起に引っかからないようになる。

図１５に示したように、この実施形態では、とろみ用の粉体容器４１内に設けたとろみ用の粉体搬出部４２のスクリュー４２ａの上側から見たときの回転方向Ｒの上流側となる左側壁の下部と外側に対向する位置に、容器部４１ａ内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器４３が設けられている。スクリュー４２ａの上側から見たときの回転方向Ｒの下流側は上流側よりもとろみ粉体が早く減少する。このため、とろみ粉体が残り僅かとなったことを確実に検知することができるようにするためには、図１６に示したように、粉体搬出部４２のスクリュー４２ａの上側から見たときの回転方向Ｒの下流側となる右側壁の下部と外側に対向する位置に、容器部４１ａ内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器４３を設ける。このようにすれば、原料粉体が残り僅かとなったことを確実に検知することができる。なお、図１５に示した実施形態で、上側から見たときの回転方向Ｒが逆向きとなるスクリュー４２ａを用いたときには、とろみ粉体を補充するときに蓋部４１ｂにより粉体検知器４３の上側を覆う上述した作用効果を得ることができるとともに、とろみ粉体が残り僅かとなったことを確実に検知することができる。同様に、図１６に示したように、とろみ粉体搬出部４２のスクリュー４２ａの上側から見たときの回転方向Ｒの下流側となる右側壁の下部と外側に対向する位置に、容器部４１ａ内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器４３を設けたときには、容器部４１ａの右側壁の上端部に回動軸４１ｃを配置し、蓋部４１ｂを容器部４１ａの右側壁の上端部の回動軸４１ｃにより水平軸線回りに回動可能に支持するとよい。このようにしたときにも、とろみ粉体を補充するときに蓋部４１ｂにより粉体検知器４３の上側を覆う上述した作用効果を得ることができるとともに、とろみ粉体が残り僅かとなったことを確実に検知することができる。

上記の実施形態では、粉体検知器４３はとろみ用の粉体容器４１内の下部のとろみ粉体の有無を検知しているが、本発明はこれに限られるものでなく、粉体検知器４３は飲料用の粉体容器３１内の飲料の原料粉体の有無を検知するようにしたものであってもよい。飲料用の粉体容器３１内の下部で飲料の原料粉体の有無を粉体検知器４３により検知するときにも、とろみ用の粉体容器４１と同様の構成とすれば、上述したのと同様の作用効果を得ることができる。

１０…飲料供給装置（とろみ飲料供給装置）、２０…載置台、３４…原料水供給部、４１…粉体容器（とろみ用の粉体容器）、４１ａ…容器部、４１ｂ…蓋部、４１ｃ…回動軸、４２…粉体搬出部（とろみ用の粉体搬出部）、４２ａ…スクリュー、４３…粉体検知器、４３ａ…検知面、４４…ブラケット、４５…粉体検知器カバー、４５ａ…上側カバー部、４５ｃ…前側カバー部、４５ｅ…背面側カバー部、４７…原料水供給部。

Claims (6)

1. ハウジング内にて飲料の原料粉体を貯える粉体容器と、
   前記粉体容器から原料粉体を搬出する粉体搬出部と、
   前記原料粉体を溶解させる原料水を供給する原料水供給部とを備え、
   前記粉体搬出部によって搬出された前記粉体容器内の原料粉体と前記原料水供給部から供給される原料水を混合して生成した飲料を供給する飲料供給装置であって、
   前記粉体容器は、前記ハウジング内に前側から出し入れして着脱可能に取り付けられたものであって、
   上面に原料粉体を投入可能な開口部を有して原料粉体を貯える容器部と、
   前記容器部の左右方向の一側壁の上端部の回動軸によって水平軸線回りに回動可能に支持されて前記開口部を開閉自在に塞ぐ蓋部とを備え、
   前記容器部の前記回動軸が配設された前記左右方向の一側壁の下部と外側に対向する位置に前記容器部内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器を設け、前記粉体検知器には前側を覆う前側カバー部を設けたことを特徴とする飲料供給装置。
2. 請求項１に記載の飲料供給装置において、
   前記粉体検知器には、上側を覆う上側カバー部を設けたことを特徴とする飲料供給装置。
3. 請求項２に記載の飲料供給装置において、
   前記上側カバー部と前記前側カバー部との少なくとも一方を前記粉体検知器よりも前記粉体容器側に突き出るようにしたこと特徴とする飲料供給装置。
4. 請求項２または３に記載の飲料供給装置において、
   前記粉体検知器には、前記上側カバー部と前記前側カバー部とが一体的に形成されるとともに、前記粉体検知器の前記粉体容器側である検知面側と反対側の背面を覆う背面側カバー部が一体的に形成された粉体検知器カバーを設けたことを特徴とする飲料供給装置。
5. 請求項４に記載の飲料供給装置において、
   前記粉体検知器はブラケットによって前記ハウジング内に固定され、
   前記ブラケットを前記粉体検知器と前記背面側カバー部との間に介装することで、前記粉体検知器の背面を前記ブラケットを介して前記背面側カバー部により覆うようにし、
   前記粉体検知器を前記ブラケットに取り付けるねじの先端部を前記背面側カバー部により外側に突き出ないようにしたことを特徴とする飲料供給装置。
6. ハウジング内にて飲料の原料粉体を貯える粉体容器と、
   前記粉体容器の下部に原料粉体を搬出するスクリューを有した粉体搬出部と、
   前記原料粉体を溶解させる原料水を供給する原料水供給部とを備え、
   前記粉体搬出部によって搬出された前記粉体容器内の原料粉体と前記原料水供給部から供給される原料水を混合して生成した飲料を供給する飲料供給装置であって、
   前記粉体容器には前記スクリューを上側から見たときの回転方向の下流側の側壁の下部と外側に対向する位置に前記容器部内の下部の原料粉体の有無を検知する粉体検知器を設けたことを特徴とする飲料供給装置。

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