JP7395989B2 - 現像ユニットおよび画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法による画像形成に用いられる現像ユニット、および現像ユニットを備えた画像形成装置に関する。

電子写真法による画像形成装置は、像担持体の表面に形成された潜像を現像する現像ローラ（現像体担持体）と、現像ローラに現像剤を供給する供給ローラ（現像剤供給部材）とを有する現像ユニットを備える（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１９－８１４０号公報（例えば、図１，４参照）

供給ローラは、現像ローラに現像剤を供給するだけでなく、現像ローラの表面に残った現像剤を掻き取る機能を有する。しかしながら、時間の経過と共に、現像剤を掻き取る能力が低下し、画像に汚れが発生する場合がある。

本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであり、現像剤供給部材による現像剤の掻き取り能力の低下を抑制し、これにより画像品質を向上することを目的とする。

本発明の一態様による現像ユニットは、像担持体に現像剤を供給し、像担持体上の潜像を現像する現像剤担持体と、現像剤担持体に当接するように配置され、表面に導電性発泡層を有し、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給部材とを備える。導電性発泡層はシリコーンゴムを主成分とし、独立気泡を有する。現像剤供給部材の外径の平均値は１３［ｍｍ］である。一辺が５０［ｍｍ］の正方形の表面を有し厚さが１０［ｍｍ］のステンレス製の圧子の表面に粒度３０［μｍ］の研磨フィルムを固定したものを用い、研磨フィルムを導電性発泡層の表面に押し当てるようにして圧子を導電性発泡層に０．７３［ｍｍ］押し込み、現像剤供給部材を１３６．１［ｍｍ／秒］の周速で回転させた場合に、圧子の押し込み前の現像剤供給部材の外径に対して、圧子の押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達してから２５０秒後に圧子を離間させたときの現像剤供給部材の外径の減少量が、０．０３［ｍｍ］以下である。

本発明の別の態様による現像ユニットは、像担持体に現像剤を供給し、像担持体上の潜像を現像する現像剤担持体と、現像剤担持体に当接するように配置され、表面に弾性層を有し、現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給部材とを備える。弾性層の加硫後、発泡処理前の材料で形成したダンベル１号形状の試験片を用い、ＪＩＳ－Ｋ６２５１の引張試験を行った場合に、試験片が破断したときの伸び率（［％］）をそのときの応力（［Ｎ／ｍｍ^２］）で除した値が、７２．６以上、８１．６以下である。

本発明に係る画像形成装置は、現像ユニットと、像担持体に形成された現像剤像を媒体に転写する転写ユニットと、媒体に転写された現像剤像を媒体に定着する定着ユニットとを備える。

本発明によれば、現像剤供給部材による現像剤の掻き取り能力の低下を抑制し、画像品質を向上することができる。

本発明の実施の形態における画像形成装置を示す図である。 実施の形態におけるプロセスユニットを示す断面図である。 実施の形態における画像形成装置の制御系を示すブロック図である。 実施の形態における供給ローラを示す側面図（Ａ）および断面図（Ｂ）である。 実施の形態における供給ローラの製造工程を説明するためのフローチャートである。 実施の形態における導電性発泡層のゴム材料で形成した試験片を示す図である。 供給ローラの負荷回転試験を説明するための模式図である。 供給ローラの摩耗試験を説明するための模式図である。 供給ローラの外径減少量および重量減少量の測定手順を示すフローチャートである。 連続印刷用パターンを示す模式図である。 評価用パターンを示す模式図である。 供給ローラの表面を拡大して示す図である。 実施例１～７および比較例１～９の評価結果を示す表である。 伸張度と供給ローラのセル形状との関係を示す図である。 反発力減衰率と供給ローラのセル形状との関係を示す図である。 シリコーンゴム製の供給ローラのＦＴ－ＩＲ分析結果を示す図である。 ウレタンゴム製の供給ローラのＦＴ－ＩＲ分析結果を示す図である。

＜画像形成装置の構成＞
図１は、本発明の実施の形態における画像形成装置１の基本構成を示す図である。画像形成装置１は、ここでは、カラー電子写真プリンタとして構成されている。

画像形成装置１は、印刷用紙等の媒体Ｐを供給する媒体供給部６と、各色のトナー像（現像剤像）を形成する現像ユニットとしてのプロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙと、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙの各感光体ドラム２１（後述）に光を照射するＬＥＤヘッド５Ｋ，５Ｃ，５Ｍ，５Ｙと、トナー像を媒体Ｐに転写する転写ユニット４と、トナー像を媒体Ｐに定着する定着ユニット７と、媒体Ｐを排出する媒体排出部８とを備える。

媒体供給部６は、媒体Ｐを収容する媒体収容部としての給紙カセット６０と、給紙カセット６０に収容された媒体Ｐを搬送路１０に送り出すフィードローラ６１と、搬送路１０に送り出された媒体Ｐをプロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙに搬送する搬送ローラ６２とを備える。

給紙カセット６０は、印刷用紙等の媒体Ｐを積層した状態で収納し、画像形成装置１の下部に着脱可能に装着されている。

フィードローラ６１は、給紙カセット６０内の媒体Ｐを一枚ずつ繰り出して、搬送路１０に送り出す。搬送ローラ６２は、一対のローラであり、フィードローラ６１によって搬送路１０に送り出された媒体Ｐを、斜行（スキュー）を矯正して、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙに搬送する。

プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙは、ブラック、シアン、マゼンタおよびイエローのトナー像を形成するものであり、媒体Ｐの搬送路１０に沿って（ここでは図中右から左に）一列に配列されている。また、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙは、画像形成装置１の本体に対して着脱可能に取り付けられている。

図２は、プロセスユニット２の構成を示す断面図である。プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙは、使用するトナー（現像剤）を除き、互いに共通の構成を有している。そのため、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙおよびその構成要素は、符号のＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙを省略して説明する。

図２に示すように、プロセスユニット２は、像担持体としての感光体ドラム２１を有する。感光体ドラム２１は、図中矢印Ｒ１で示す方向に回転する。感光体ドラム２１の周囲には、その回転方向に沿って、帯電部材としての帯電ローラ２２、現像剤担持体としての現像ローラ２３、およびクリーニング部材としてのクリーニングブレード２６が配置されている。

また、現像ローラ２３の周囲には、現像剤供給部材としての供給ローラ２５と、層規制部材としての現像ブレード２４とが配置されている。供給ローラ２５と現像ブレード２４の上側には、トナーを収容する空間であるトナー収容室２０ａが形成される。プロセスユニット２の各ローラの軸方向、および現像ブレード２４の長手方向は、感光体ドラム２１の軸方向と平行である。

トナー収容室２０ａには、トナーを撹拌する撹拌部材２８ａ，２８ｂ，２８ｃ、およびトナーを軸方向に均一にならすための搬送スクリュー２９が配置されているが、これらについては説明を省略する。

プロセスユニット２には、トナーを補給するためのトナーカートリッジ３（現像剤収容体）が取り付けられている。トナーカートリッジ３は、例えば、プロセスユニット２の本体２０の上部に着脱可能に装着されている。

トナーカートリッジ３は、トナーを収容するトナー収容部３１を有し、その内部にはトナーを撹拌する撹拌バー３２を有する。また、トナーカートリッジ３の底部には、プロセスユニット２のトナー収容室２０ａにトナーを供給するトナー供給口３３が形成されている。

感光体ドラム２１は、円筒状の導電性支持体２１ｂと、導電性支持体２１ｂの表面に形成された光導電層２１ａとを有する。導電性支持体２１ｂは、例えば、アルミニウム等の金属パイプで構成される。光導電層２１ａは、電荷発生層および電荷輸送層の積層体で構成される。導電性支持体２１ｂと光導電層２１ａとの間に、ブロッキング層（中間層）を設けてもよい。

帯電ローラ２２は、感光体ドラム２１の表面に接するように設けられ、感光体ドラム２１の回転に追従して回転する。帯電ローラ２２は、例えば、金属で構成されたシャフト２２ｂと、シャフト２２ｂの表面に形成された弾性層２２ａとを有する。弾性層２２ａは、例えば半導電性エピクロロヒドリンゴムで構成された半導電性ゴム層である。

現像ローラ２３は、感光体ドラム２１の表面に当接するように配置されている。また、現像ローラ２３は、感光体ドラム２１の回転方向と反対の方向に（すなわち当接部での表面の移動方向が同じになるように）所定の周速比で回転する。現像ローラ２３は、例えばステンレス等の金属で構成されたシャフト２３ｂと、このシャフト２３ｂの表面に形成された弾性層２３ａとを有する。弾性層２３ａは、例えば、半導電性ウレタンゴムで構成されている。弾性層２３ａの表面に、表面処理層を設けてもよい。

現像ブレード２４は、現像ローラ２３の弾性層２３ａの軸方向長さと略同一の長さを有する金属製の板状部材である。現像ブレード２４の厚さは、例えば０．０８［ｍｍ］である。現像ブレード２４は、一端がプロセスユニット２の本体２０に固定され、他端側に形成された屈曲部が現像ローラ２３の表面に圧接される。現像ブレード２４は、現像ローラ２３の表面に形成されるトナー層の厚さを規制する。

供給ローラ２５は、現像ローラ２３の表面に当接するように配置されている。また、供給ローラ２５は、現像ローラ２３の回転方向と同方向に（すなわち当接部での表面の移動方向が反対方向となるように）所定の周速比で回転する。供給ローラ２５は、例えば金属で構成された芯金２５ｂと、芯金２５ｂの表面に設けられた導電性発泡層２５ａ（スポンジ層）とを有する。

クリーニングブレード２６は、例えばウレタンゴムで構成され、感光体ドラム２１の表面に当接するように配置されている。クリーニングブレード２６は、感光体ドラム２１の表面に残る残留トナーを掻き取って除去するものである。

なお、プロセスユニット２は、現像ユニットとも称する。但し、プロセスユニット２のうち、感光体ドラム２１上の潜像を現像する部分（すなわち現像ローラ２３および供給ローラ２５を含む部分）を、現像ユニットと称してもよい。

図１に戻り、露光装置としてのＬＥＤヘッド５Ｋ，５Ｃ，５Ｍ，５Ｙは、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙの感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙの上側に対向するように配置される。ＬＥＤヘッド５Ｋ，５Ｃ，５Ｍ，５Ｙは、いずれもＬＥＤ（発光ダイオード）とレンズアレイとを有し、ＬＥＤから出射した光を感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙの表面に結像させる。

転写ユニット４は、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙの下側に配置されている。転写ユニット４は、媒体Ｐを静電吸着して搬送する転写ベルト４１と、この転写ベルト４１が張架されたドライブローラ４２およびテンションローラ４３と、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙの感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙに対向配置された転写部材としての４つの転写ローラ４０Ｋ，４０Ｃ，４０Ｍ，４０Ｙとを有する。

ドライブローラ４２は、搬送モータ１１３（図３）により回転駆動され、転写ベルト４１を矢印Ｂで示す方向に走行させる。テンションローラ４３は、転写ベルト４１に所定の張力を付与する。

転写ベルト４１は、その表面に媒体Ｐを吸着し、ドライブローラ４２の回転により走行して、媒体Ｐをプロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙに沿って搬送する。転写ベルト４１は、ポリアミドイミドまたはポリアミド等により構成され、導電性および機械強度を得るためカーボン等が添加されている。

転写ローラ４０Ｋ，４０Ｃ，４０Ｍ，４０Ｙは、転写ベルト４１を介して感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙに圧接されている。転写ローラ４０Ｋ，４０Ｃ，４０Ｍ，４０Ｙには、感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙの表面に形成されたトナー像を媒体Ｐに転写するための転写電圧が印加される。

定着ユニット７は、媒体Ｐの搬送方向においてプロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙの下流側（図中左側）に配置されている。定着ユニット７は、定着ローラ７ａ、加圧ローラ７ｂおよびサーミスタ７ｃを備える。

定着ローラ７ａは、例えば、アルミニウムからなる中空円筒状の芯金の周囲にシリコーンゴムの耐熱弾性層を設け、その表面をＰＦＡ（テトラフルオロエチレン－パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）チューブで被覆したものである。定着ローラ７ａの芯金の内側には、例えばハロゲンランプなどのヒータが設けられている。

加圧ローラ７ｂは、例えば、アルミニウムの芯金の表面にシリコーンゴムの耐熱弾性層を設け、その表面をＰＦＡチューブで被覆したものである。加圧ローラ７ｂと定着ローラ７ａとの間には、圧接部（定着ニップ）が形成される。

サーミスタ７ｃは、定着ローラ７ａの表面温度検出手段であり、定着ローラ７ａの近傍に非接触で配置される。サーミスタ７ｃによって検出された温度情報は、定着制御部１０７（図３）に出力される。定着制御部１０７は、サーミスタ７ｃの温度情報に基づいて定着ローラ７ａ内のヒータをオンオフ制御し、定着ローラ７ａの表面温度を所定の温度に維持する。

媒体排出部８は、定着ユニット７から送り出された媒体Ｐを、画像形成装置１の外部に排出する一対のローラである排出ローラ８ａを有する。画像形成装置１の上部カバーには、排出ローラ８ａによって排出された媒体Ｐを載置するためのスタッカ部８ｂが設けられている。

なお、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙおよびトナーカートリッジ３Ｙ，３Ｍ，３Ｃ，３Ｋは、画像形成装置１における交換可能ユニットである。そのため、構成部品が劣化した場合、あるいはトナーが消費された場合には、交換することができる。

＜画像形成装置の制御系＞
次に、画像形成装置１の制御系について説明する。図３は、画像形成装置１の制御系を示すブロック図である。図３に示すように、画像形成装置１は、制御部１１、インタフェース制御部１２、受信メモリ１３、画像データ編集メモリ１４、操作部１５およびセンサ群１６を有する。

制御部１１は、例えば、マイクロプロセッサ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、入出力ポート、およびタイマを有する。制御部１１は、パーソナルコンピュータ等の上位装置から印刷データおよび制御コマンドを受信し、画像形成装置１の全体のシーケンスを制御して印刷動作を行う。

制御部１１は、ドットカウンタ１７、ドラムカウンタ１８および算出部１９を有する。ドットカウンタ１７は、画像データ編集メモリ１４の画像データに基づき、印刷に必要なドット数をカウントする。ドラムカウンタ１８は、印刷動作中に回転した感光体ドラム２１の回転数をカウントする。算出部１９は、センサ群１６から入力された温度等の情報、およびドラムカウンタ１８によってカウントされた回転数に基づいて演算を行う。

インタフェース制御部１２は、画像形成装置１の情報（プリンタ情報）を上位装置に送信すると共に、上位装置から受信したコマンドを解析し、また、上位装置から受信したデータを処理する。

受信メモリ１３は、上位装置からインタフェース制御部１２を介して入力された印刷データを一時的に記録する。画像データ編集メモリ１４は、受信メモリ１３に記録された印刷データを受け取り、印刷データを編集処理して画像データ（すなわちイメージデータ）を生成し、この画像データを記録する。

操作部１５は、画像形成装置１の状態を表示する表示部（例えばＬＥＤ）と、操作者が画像形成装置１に対する指示を入力する入力部（例えばスイッチ）とを有する。センサ群１６は、画像形成装置１の動作状態をモニターするための各種のセンサ、例えば、媒体Ｐの位置を検出する用紙位置センサ、画像形成装置１の周囲の温度および湿度を検出する温湿度センサ、画像の濃度を検出する濃度センサ等を含む。

画像形成装置１は、さらに、帯電ローラ用電源１０１、現像ローラ用電源１０２、供給ローラ用電源１０３、転写ローラ用電源１０４、ヘッド制御部１０５、ベルト駆動制御部１０６、定着制御部１０７、定着駆動制御部１０８、搬送制御部１０９および駆動制御部１１０を有する。

帯電ローラ用電源１０１は、帯電ローラ２２に、感光体ドラム２１の表面を一様に帯電させるための帯電電圧を印加する。現像ローラ用電源１０２は、現像ローラ２３に、トナーを感光体ドラム２１の静電潜像に付着させるための現像電圧を印加する。供給ローラ用電源１０３は、供給ローラ２５に、現像ローラ２３にトナーを供給するための供給電圧を印加する。転写ローラ用電源１０４は、転写ローラ４０に、感光体ドラム２１のトナーを媒体Ｐに転写するための転写電圧を印加する。

帯電ローラ用電源１０１、現像ローラ用電源１０２、供給ローラ用電源１０３および転写ローラ用電源１０４は、図３には１つずつ示しているが、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙのそれぞれに対応して設けられている。

ヘッド制御部１０５は、画像データ編集メモリ１４に記録されたイメージデータをＬＥＤヘッド５に送り、ＬＥＤヘッド５の発光を制御する。ヘッド制御部１０５は、図３には１つだけ示しているが、ＬＥＤヘッド５Ｋ，５Ｃ，５Ｍ，５Ｙのそれぞれに対応して設けられている。

ベルト駆動制御部１０６は、転写ユニット４のドライブローラ４２を回転させるベルトモータ１１１を駆動し、転写ベルト４１を走行させる。

定着制御部１０７は、サーミスタ７ｃの検出温度に基づき、定着ユニット７の定着ローラ７ａのヒータに電圧を印加し、定着ローラ７ａの温度を所定の温度（定着温度）に保つ。

定着駆動制御部１０８は、定着ユニット７の定着ローラ７ａを回転させる定着モータ１１２を駆動する。定着モータ１１２の回転は、媒体排出部８の排出ローラ８ａにも伝達される。

搬送制御部１０９は、フィードローラ６１および搬送ローラ６２を回転させる搬送モータ１１３を駆動する。

駆動制御部１１０は、感光体ドラム２１を回転させる駆動モータ（ドラムモータ）１１０の回転を制御する。なお、感光体ドラム２１の回転は、伝達ギア等を介して、現像ローラ２３および供給ローラ２５に伝達される。また、帯電ローラ２２は、感光体ドラム２１に追従して回転する。

＜画像形成装置の基本動作＞
次に、画像形成装置１の基本動作について、図１および図３を参照して説明する。画像形成装置１のプロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙは、トナーカートリッジ３Ｋ，３Ｃ，３Ｍ，３Ｙからブラック、シアン、マゼンタおよびイエローのトナーを補給され、印刷可能状態になっている。

画像形成装置１の制御部１１は、インタフェース制御部１２を介してパーソナルコンピュータ等の上位装置から印刷データと制御コマンドを受信すると、印刷動作（画像形成動作）を開始する。

制御部１１の指示により、搬送制御部１０９が搬送モータ１１３を駆動し、媒体供給部６のフィードローラ６１により、給紙カセット６０内の媒体Ｐを搬送路１０に送り出す。さらに、搬送ローラ６２により、媒体Ｐを、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙに向けて搬送する。

また、ベルト駆動制御部１０６がベルトモータ１１１を駆動し、転写ユニット４のドライブローラ４２が回転し、転写ベルト４１を矢印Ｂで示す方向に走行させる。転写ベルト４１は、媒体Ｐを吸着保持して、プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙを通過するように搬送する。

また、制御部１１の指示により、駆動制御部１１０が駆動モータ１１４を駆動し、感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙを回転させる。駆動モータ１１４の回転は、現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙおよび供給ローラ２５Ｋ，２５Ｃ，２５Ｍ，２５Ｙにも伝達され、現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙおよび供給ローラ２５Ｋ，２５Ｃ，２５Ｍ，２５Ｙも回転する。

プロセスユニット２Ｋ，２Ｃ，２Ｍ，２Ｙでは、帯電ローラ２２Ｋ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙが、帯電ローラ用電源１０１により帯電電圧を付与され、感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙの表面をそれぞれ一様に帯電する。

ＬＥＤヘッド５Ｋ，５Ｃ，５Ｍ，５Ｙは、ヘッド制御部１０５によって駆動され、各色のイメージデータに基づいて感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙの表面を露光して、静電潜像を形成する。

現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙは、現像ローラ用電源１０２により現像電圧を付与され、表面に付着したトナーを帯電させる。

現像ブレード２４Ｋ，２４Ｃ，２４Ｍ，２４Ｙは、現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙに押し当てられ、現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙの表面のトナー層の厚さを規制する。なお、現像ブレード２４Ｋ，２４Ｃ，２４Ｍ，２４Ｙに、バイアス電圧（ブレード電圧）を付与してもよい。

供給ローラ２５Ｋ，２５Ｃ，２５Ｍ，２５Ｙは、供給ローラ用電源１０３により供給電圧を付与され、トナーカートリッジ３Ｋ，３Ｍ，３Ｙ，３Ｃから補給されたトナーを現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙに供給する。

また、供給ローラ２５Ｋ，２５Ｃ，２５Ｍ，２５Ｙは、現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙとの接触摩擦によりトナーを帯電する作用と、現像ローラ２３Ｋ，２３Ｃ，２３Ｍ，２３Ｙから現像に使われなかったトナーを掻き取る（すなわち回収する）作用も奏する。

クリーニングブレード２６Ｋ，２６Ｃ，２６Ｍ，２６Ｙは、感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙの表面に残ったトナーを掻き取って除去する。掻き取られたトナー（廃トナー）は、図示しない搬送スパイラルによって搬送され、回収される。

転写ユニット４の転写ローラ４０Ｋ，４０Ｃ，４０Ｍ，４０Ｙは、転写ローラ用電源１０４により転写電圧を付与され、感光体ドラム２１Ｋ，２１Ｃ，２１Ｍ，２１Ｙから媒体Ｐに各色のトナー像を転写する。

このようにして各色のトナー像が転写された媒体Ｐは、転写ベルト４１によってさらに搬送され、定着ユニット７に到達する。

定着ユニット７では、定着制御部１０７が定着ローラ７ａのヒータを制御し、定着ローラ７ａの表面温度を所定の温度に維持している。また、定着駆動制御部１０８により定着モータ１１２が駆動され、定着ローラ７ａが回転している。媒体Ｐが定着ローラ７ａと加圧ローラ７ｂとの圧接部（定着ニップ）を通過することにより、トナー像が熱および圧力を付与され、媒体Ｐに定着される。

トナー像が定着した媒体Ｐは、媒体排出部８の排出ローラ８ａによって画像形成装置１の外部に排出され、スタッカ部８ｂに載置される。

＜供給ローラ２５の構成および製造方法＞
次に、本実施の形態の供給ローラ２５の構成および製造方法について説明する。図４（Ａ）は、供給ローラ２５を示す正面図であり、図４（Ｂ）は、供給ローラ２５を示す断面図である。上記の通り、供給ローラ２５は、芯金（シャフト）２５ｂと、芯金２５ｂの表面に形成された弾性層としての導電性発泡層２５ａとを有する。

導電性発泡層２５ａの外径Ｄ１は、例えば１３［ｍｍ］であり、芯金２５ｂの外径Ｄ２は、例えば６［ｍｍ］である。導電性発泡層２５ａの軸方向の長さＬ１は、例えば２２２［ｍｍ］である。導電性発泡層２５ａと芯金２５ｂとの間に、接着層を形成してもよい。

芯金２５ｂは、剛性と導電性を有する金属、例えば鉄、銅、真輸、ステンレス、アルミニウム、ニッケル等で構成される。但し、芯金２５ｂは、剛性と導電性を有する材料であれば、金属以外の材料で構成してもよい。例えば、芯金２５ｂは、導電性粒子を分散した樹脂成型品、あるいはセラミックス等で構成してもよい。

芯金２５ｂの形状は、ロール状であってもよく、中空のパイプ状であっても良い。芯金２５ｂの端部には、ギアを装着するための段差２５ｃを形成してもよく、また、ピン穴等を形成してもよい。芯金２５ｂの端部に、中央部（すなわち導電性発泡層２５ａに囲まれた部分）よりも径が細い軸受部を形成してもよい。

導電性発泡層２５ａの外径は、軸方向に一定である。但し、供給ローラ２５の軸方向端部に近づくにつれて外径が減少するクラウン形状あるいはテーパ形状であっても良く、両端部で径が異なる形状であってもよい。

導電性発泡層２５ａは、表面に開口する多数のセル（気泡）２０１を有する。セル２０１は、互いに連続しない独立気泡である。隣り合うセル２０１の間には、壁部（セル壁と称する）２０２が形成されている。

導電性発泡層２５ａを構成するゴム材料は、例えば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム、スチレンブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム等である。

導電性発泡層２５ａを構成するゴム材料は、シリコーンゴムを主成分とすることが最も望ましい。シリコーンゴムは、上述した独立気泡を有するためである。なお、主成分とは、全体の５０重量［％］を占める成分を意味する。また、シリコーンゴムは、変性シリコーンゴムであってもよい。

次に、供給ローラ２５の製造工程について説明する。図５は、供給ローラ２５の製造工程を示すフローチャートである。まず、上述したゴム材料に、フィラー、発泡剤および架橋剤を添加する（ステップＳ１０１）。

フィラーには、補強性充填剤と導電性充填剤とがある。補強性充填剤としては、例えば、シリカ（煙霧質シリカまたは沈降性シリカ）、補強性カーボンブラック等を用いることができる。導電性充填剤としては、例えば、導電性カーボンブラック、ニッケル、アルミニウム、銅等の金属粉末、酸化亜鉛等の金属酸化物、もしくは、硫酸バリウム、酸化チタン、チタン酸カリウム等に酸化錫をコーティングしたもの等を用いることができる。ここでは、フィラーとして、チタン、補強性カーボンブラック、および導電性カーボンブラックを用いる。

発泡剤としては、アゾ化合物系発泡剤（ここでは、アゾビスイソブチルニトリル：ＡＩＢＮ）を用いる。但し、アゾ化合物系発泡剤の代わりに、重炭酸塩系、イソシアネート系、亜硝酸塩、ヒドラジナ誘導体、またはアジド化合物系発泡剤等を用いてもよい。

架橋剤（加硫剤）としては、パーオキサイドおよび硫黄系加硫剤を用いる。但し、これらの代わりに、白金触媒存在下のハイドロジェンシロキサン、またはイソシアネート剤等を用いてもよい。

このようにゴム材料に、フィラー、発泡剤および架橋剤を添加したものを、加圧ニーダまたはミキシングロール等を用いて、混合し、混練する（ステップＳ１０２）。

混練したゴム組成物を押出成型機に充填して、芯金２５ｂの周囲に押し出し成形する（ステップＳ１０３）。これにより、芯金２５ｂの表面に円筒状のゴム組成物が成形される。以下では、芯金２５ｂの表面にゴム組成物（ゴムコンパウンド）が形成されたものを、ローラ体と称する。

次に、このようにして形成したローラ体を加熱炉内にセットし、ゴムの加硫に必要な温度に加熱する（ステップＳ１０４）。この工程（１次加硫工程）では、ゴムの加硫が進行するが、発泡は生じない。

１次加硫工程の後、発泡のためのプレ加硫工程（ステップＳ１０５）を行う。プレ加硫工程では、上述した１次加硫工程よりも高い温度でローラ体を加熱する。これにより、発泡が生じて気泡（セル）が形成され、ゴムの加硫も進行する。ステップＳ１０５と後述するステップＳ１０７を、発泡処理と称する。

プレ加硫工程の後、加熱炉からローラ体を取り出し、ローラ体の発泡層の外周を粗研磨する（ステップＳ１０６）。ここでは、発泡層の外周（表面）の厚さ数［ｍｍ］の範囲を、粗研磨で取り除く。上述した１次加硫工程およびプレ加硫工程では、発泡層の外周に、気泡の小さいスキン層が形成されるが、このスキン層は粗研磨によって取り除かれる。

その後、粗研磨したローラ体を加熱炉内にセットし、２次加硫工程（ステップＳ１０７）を行う。２次加硫工程では、１次加硫工程における加熱温度よりも高い温度までローラ体を加熱する。これにより、さらに発泡が生じ、ゴムの加硫も進行する。

２次加硫工程では、予めスキン層が取り除かれているため、ゴムの架橋状態の偏り（歪み）を抑制し、気泡を均一に（すなわち、発泡層の表面全体に亘って均一な大きさに）形成することができる。また、２次加硫工程では、シリコーンに由来する低分子シロキサンが揮発により除去されるが、上記のように発泡層の表面からスキン層が取り除かれているため、低分子シロキサンを効果的に除去することができる。

２次加硫工程の後、ローラ体の発泡層の表面を仕上げ加工して、所定の外径を得る（ステップＳ１０８）。これにより、芯金２５ｂの表面に導電性発泡層２５ａが形成された供給ローラ２５が形成される。

＜供給ローラ２５の特性＞
次に、供給ローラ２５の特性について、さらに説明する。供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａ（図４（Ａ））は、上記の通り、シリコーンゴムを主成分としている。ウレタンゴムを主成分とする一般的な導電性発泡層が連続気泡を有するのに対し、シリコーンゴムを主成分とする導電性発泡層２５ａは独立気泡を有する。

連続気泡を有する導電性発泡層の場合、トナーが気泡の内部に奥深くまで侵入可能であるため、気泡内でトナーが詰まる可能性がある。そのため、画像形成装置１による印刷枚数の増加と共に、気泡内に詰まるトナーが増加し、その結果、導電性発泡層の硬度および電気抵抗が上昇し、トナーの供給不足に起因する画像むら（カスレ）が発生する可能性がある。

これに対し、独立気泡を有する導電性発泡層２５ａの場合、トナーが気泡の内部に奥深くまで侵入することがなく、気泡内のトナーの詰まりが生じにくい。そのため、画像形成装置１による印刷枚数が増加しても、導電性発泡層２５ａの硬度および電気抵抗の上昇が少なく、画像むら（カスレ）の発生も抑制される。

導電性発泡層２５ａの硬度は、発泡剤（例えばアゾビスイソブチルニトリル）の添加量によって調整する。導電性発泡層２５ａのアスカーＦ硬度は、４０度以上、４６度以下であることが望ましい。

導電性発泡層２５ａのアスカーＦ硬度が４６度よりも高い場合には、トナーにかかる負荷が増加して画像のグレイニネス（粒状性：ざらつき感）が高くなり、また、両ローラ２３，２５の接触による摩耗の増加によって耐久性が低下する。一方、導電性発泡層２５ａのアスカーＦ硬度が４０度未満の場合には、硬度調整に必要な発泡剤の量が多くなり過ぎるため発泡状態にむらが生じ、供給ローラ２５の品質が安定しない。

導電性発泡層２５ａのセル（気泡）２０１の大きさ、およびセル２０１を仕切るセル壁２０２の厚さも、発泡剤の添加量によって変化させることができる。ここでは、後述するように、セル２０１の大きさ（セル径）は３８０～４８０［μｍ］であり、セル壁２０２の厚さは２５．３～３２．２［μｍ］である。

供給ローラ２５は、現像ローラ２３にトナーを供給するだけでなく、感光体ドラム２１に転写されずに現像ローラ２３の表面に残ったトナーを掻き取る作用を奏する。供給ローラ２５が摩耗すると、現像ローラ２３と供給ローラ２５との間の接触圧が低下し、掻き取り能力が低下する。これは、画像に汚れが発生する原因となる。なお、「汚れ」とは、媒体Ｐにおいて、本来は画像が形成されない部分（白地部分）にトナーが付着することをいう。

以下では、供給ローラ２５の掻き取り能力を向上するための特性について説明する。供給ローラ２５の特性は、
（Ａ）ＪＩＳ－Ｋ６２５１の引張試験による伸張度、
（Ｂ）円筒状の圧子を供給ローラ２５に押し当てて行う負荷回転試験による反発力の減衰率、および
（Ｃ）研磨フィルムを固定した圧子を供給ローラ２５に押し当てて行う摩耗試験による外径および重量の減少量
に基づいて評価した。これらについて、順に説明する。

＜引張試験＞
供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａを構成するゴム材料の、加硫後、発泡処理前の材料（ソリッドのゴム材料）を用いて、図６に示すように、ＪＩＳ－Ｋ６２５１に規定するダンベル１号形状の試験片９を成形した。試験片９は、一方向に長い板状片であり、長手方向中央の平行部９１と、長手方向両端のつかみ部９２とを有する。なお、加硫後、発泡処理前の材料とは、図５を参照して説明した製造工程において、ステップＳ１０４の加硫工程後、ステップＳ１０５のプレ加硫工程を行う前の材料である。

図６において、符号９，９１，９２以外の数字は寸法を表しており、単位は［ｍｍ］である。試験片９の全長は１２０［ｍｍ］であり、標線間距離は８０［ｍｍ］である。試験片９の平行部９１の幅は１０［ｍｍ］であり、各つかみ部９２の最大幅は２５［ｍｍ］である。

試験片９を引張試験機に取り付け、ＪＩＳ－Ｋ６２５１に基づく引張試験を行った。試験片９の両端のつかみ部９２を、引張試験機の上下一対のチャック（把持部）で把持し、長手方向に引張力を加えた。試験片９のチャック間距離は、８０［ｍｍ］とした。引張試験機による引張速度は、５００［ｍｍ／分］とした。

このように試験片９に引張力を加え、試験片９が破断したときの試験片９の伸び率を、伸び率Ｅ［％］とする。より具体的には、伸び率Ｅ［％］は、試験片９の引張前の長さ１２０［ｍｍ］に対する、試験片９の破断時の長さの比率である。

また、引張試験機のロードセルで測定した試験片９の破断時の応力を、応力Ｓ［Ｎ／ｍｍ^２］とする。

ここでは、試験片９の破断時の伸び率Ｅ［％］を、破断時の応力Ｓ［Ｎ／ｍｍ^２］で除算した値を、伸張度［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］と定義する。伸張度が高いほど、導電性発泡層２５ａが回転方向に変形しやすく、伸張度が低いほど、導電性発泡層２５ａが回転方向に変形する際に破断しやすい。

＜負荷回転試験＞
図７は、供給ローラ２５の負荷回転試験を説明するための模式図である。試験機としては、イントロン株式会社製の試験機「５５４３Ａ」を用いた。試験機には、図７に示すように、供給ローラ２５の芯金２５ｂを回転可能に支持する一対の支持部８２が備えられている。

供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの表面の軸方向中心には、円筒状の圧子８１を、軸方向と垂直に押し当てた。圧子８１はステンレス製であり、圧子８１の軸方向は供給ローラ２５の軸方向と平行である。圧子８１の軸方向の長さＬは５０［ｍｍ］であり、外径Ｄは１６［ｍｍ］である。

供給ローラ２５を回転速度２００ｒｐｍ（周速１３６．１［ｍｍ／秒］）で回転させながら、圧子８１を、押し込み速度１０［ｍｍ／分］で供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａに押し込んだ。圧子８１の導電性発泡層２５ａへの押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達すると、その状態を維持したまま、供給ローラ２５を６時間回転させた。

上記の試験機には、圧子８１が供給ローラ２５から受ける反力（すなわち導電性発泡層２５ａの反発力）を測定する検出部（ロードセル）８３が備えられている。

圧子８１の導電性発泡層２５ａへの押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達した時点で検出部８３により測定した反発力を、初期状態の反発力Ｆ１（Ｎ）とする。圧子８１を０．７３［ｍｍ］押し込んだ状態で供給ローラ２５を６時間回転させた時点で、検出部８３により測定した反発力を、連続回転後の反発力Ｆ２（Ｎ）とする。

ここでは、初期状態の反発力Ｆ１（Ｎ）に対する連続回転後の反発力Ｆ２（Ｎ）の割合を、反発力の減衰率Ａ［％］と定義する。反発力の減衰率（減少率）Ａ［％］は、以下の式で表される。
Ａ＝｛１－（Ｆ２／Ｆ１）｝×１００

＜摩耗試験＞
図８（Ａ）は、供給ローラ２５の摩耗試験を説明するための模式図である。試験機としては、イントロン株式会社製の試験機「５５４３Ａ」を用いた。試験機には、図８（Ａ）に示すように、供給ローラ２５の芯金２５ｂを回転可能に支持する一対の支持部７３が備えられている。

供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの表面の軸方向中心には、金属板である圧子７１を、軸方向と垂直に押し当てた。

図８（Ｂ）は、圧子７１を拡大して示す斜視図である。圧子７１は、ステンレス製の板状部材である。圧子７１は、供給ローラ２５の軸方向に平行な正方形の表面７１ａを有する。圧子７１の表面７１ａの供給ローラ２５の軸方向の長さＡ１と、これに直交する方向の長さＡ２は、いずれも５０［ｍｍ］である。圧子７１の厚さＴは、１０［ｍｍ］である。

圧子７１の表面７１ａには、粒度３０［μｍ］（＃６００）のラッピングフィルム（研磨フィルム）７２が固着されている。ラッピングフィルム７２は、住友スリーエム株式会社製の「ラッピングフィルムシート３０ミクロン」（ＬＦ３－３０、Ａ０－ＳＨＴ）を用いた。圧子７１は、ラッピングフィルム７２を供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの表面に接触させるようにして、導電性発泡層２５ａに押し当てられる。

供給ローラ２５を回転速度２００ｒｐｍ（周速１３６．１［ｍｍ／秒］）で回転させながら、圧子７１を、押し込み速度１０［ｍｍ／分］で供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａに押し込んだ。圧子７１の導電性発泡層２５ａへの押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達すると、その状態を維持したまま、供給ローラ２５を２５０秒間回転させた。

図９は、供給ローラ２５の外径変化率および重量変化率の測定手順を示すフローチャートである。まず、摩耗試験の開始前に、供給ローラ２５の重量（重量ｗ１とする）を測定した（ステップＳ２０１）。供給ローラ２５の重量測定には、株式会社島津製作所製の電子天秤「ＵＷ２２００Ｈ」を用いた。

次に、供給ローラ２５の外径（外径ｄ１とする）を測定した（ステップＳ２０２）。供給ローラ２５の外径測定には、アポロ精工株式会社製のローラ径自動測定装置「ＲＭ２０２」を用いた。また、供給ローラ２５における圧子７１との接触領域Ｃ（図８（Ａ））において、軸方向に等間隔に９か所で外径を測定し、平均値を求めた。

その後、上述したように供給ローラ２５を回転速度２００ｒｐｍ（周速１３６．１［ｍｍ／秒］）で回転させ、圧子７１を押し込み速度１０［ｍｍ／分］で導電性発泡層２５ａに押し込み、押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達すると、その状態を維持したまま供給ローラ２５を２５０秒間回転させ、圧子７１を導電性発泡層２５ａから離間させた（ステップＳ２０３）。

この状態で、供給ローラ２５の重量（重量ｗ２とする）を測定し（ステップＳ２０４）、さらに、供給ローラ２５の外径（外径ｄ２とする）を測定した（ステップＳ２０５）。供給ローラ２５の重量および外径の測定方法は、ステップＳ２０１，Ｓ２０２で説明したとおりである。

ステップＳ２０１，Ｓ２０４で求めた供給ローラ２５の重量ｗ１，ｗ２から、供給ローラ２５の重量減少量（すなわちｗ１－ｗ２）を求めた。供給ローラ２５の重量減少量は、供給ローラ２５の摩耗量を反映している。

また、ステップＳ２０２，Ｓ２０５で求めた供給ローラ２５の外径Ｄ１，Ｄ２から、供給ローラ２５の外径減少量（すなわちＤ１－Ｄ２）を求めた。供給ローラ２５の外径減少量は、供給ローラ２５の摩耗量とセル壁の倒れ具合（へたり具合）を反映している。

＜印刷試験＞
次に、供給ローラ２５を用いた印刷試験について説明する。印刷試験は、供給ローラ２５を組み込んだプロセスユニット２を、図１に示した画像形成装置１に搭載して行った。画像形成装置１としては、株式会社沖データ製カラーＬＥＤプリンタ「ｃ５４２ｄｎ」を用いた。解像度は６００ｄｐｉとした。

印刷試験では、画像形成装置１のマゼンタのプロセスユニット２Ｍによりテストパターン（後述）を印刷した。プロセスユニット２Ｍには、凝集度が４８～５８［％］でブローオフ帯電量が７５～８０［μＣ／ｇ］のマゼンタトナーを約３０．０±０．５［ｇ］充填した。

媒体Ｐとしては、富士ゼロックス株式会社製のＡ４サイズの印刷用紙「Ｐ紙厚口」を用いた。媒体Ｐは縦送り（媒体Ｐの長辺が搬送方向と平行）とし、印刷速度は４０ＰＰＭ（Ｐａｇｅ Ｐｅｒ Ｍｉｎｕｔｅ）とした。試験環境は、温度２０［℃］、相対湿度５０［％］とした。

このような条件で、デューティ比が０．３［％］のテストパターン（連続印刷用パターン）を１日に２５００枚連続印刷し、これを２０日間繰り返した。すなわち、合計５０，０００の媒体Ｐに、連続印刷用パターンを印刷した。

デューティ比が０．３［％］の連続印刷用パターンは、図１０に示すように、媒体Ｐの印刷可能領域Ｐ０内に、媒体Ｐの搬送方向（矢印Ｆで示す）と平行な２本の罫線Ｐ１を形成したものである。

なお、デューティ比は、印刷画像密度とも呼ばれ、以下のように定義される。
印刷画像密度（デューティ比）=〔Ｃｍ（ｉ）／（Ｃｄ×Ｃ０）〕×１００
この式において、Ｃｍ（ｉ）は、感光体ドラム２１がＣｄ回転する間に発光したＬＥＤヘッド５のドットの数である。Ｃ０は、感光体ドラム２１が１回転する間に発光可能なＬＥＤヘッド５のドット数である。Ｃｄ×Ｃ０は、感光体ドラム２１がＣｄ回転する間に発光可能なＬＥＤヘッド５のドット数である。

すなわち、媒体Ｐの印刷可能領域Ｐ０の全面にベタ画像を印刷した場合に、印刷画像密度が１００［％］となる。この印刷画像密度１００［％］に対して、面積が１［％］となる画像を印刷した場合には、印刷画像密度が１［％］となる。

上記の２０日間において、１日２，５００の連続印刷が完了した後、１枚の媒体Ｐに、図１１に示す評価用パターンを印刷した。印刷用紙（媒体Ｐ）としては、株式会社沖データ製のＡ４サイズの「エクセレントホワイト」を用いた。使用したプロセスユニット、トナー、媒体Ｐの送り方向、印刷速度、および試験環境は、連続印刷時と同様である。

図１１に示すように、評価用パターンは、２×２（ハーフトーン）パターンである。２×２パターンは、縦方向４ドットおよび横方向４ドットで形成される１６マスのうち、縦方向２ドットおよび横方向２ドットで形成される４マスのドットを形成するものである。

その後、媒体Ｐ上の評価用パターンを目視で観察し、汚れの有無を判断した。汚れとは、媒体Ｐの白地部分にトナーが付着している状態を指す。これは、現像ローラ２３上の残トナー（感光体ドラム２１に転写されずに残ったトナー）が供給ローラ２５によって十分に掻き取られないことにより、感光体ドラム２１上の現像予定部分でないところにトナーが付着することによって生じる。

２０日間の評価用パターンの目視観察を通じて、汚れが全く観察されなかった場合には、評価結果を「良好（〇）」とした。これに対し、１日でも汚れが観察された場合には、評価結果を「不良（×）」とした。

＜セル径、セル壁厚さ、セル面積率の測定＞
次に、導電性発泡層２５ａのセル２０１の大きさ（セル径）、セル壁２０２の厚さ（セル壁厚さ）、およびセル２０１の面積率（セル面積率）の測定方法について説明する。

図５を参照して説明した方法で供給ローラ２５を作製したのち、導電性発泡層２５ａの表面の任意の５か所で、２［ｍｍ］角のエリアＭをデジタルマイクロスコープで観察した。このときの観察画像の例を、図１２に示す。図１２に示したように、セル２０１と、隣り合うセル２０１同士を隔てるセル壁２０２とが確認できた。

デジタルマイクロスコープによる観察画像において、各エリアＭに含まれる複数のセル２０１の最大寸法（セル径）を測定し、各エリアＭのセル径の平均値を求めた。さらに、５か所のエリアＭのセル径の平均値を求めた。

同様に、デジタルマイクロスコープによる観察画像から、隣接するセル間の壁（すなわちセル壁２０２）の厚さを測定し、各エリアＭのセル壁厚さの平均値を求めた。さらに、５か所のエリアＭのセル壁厚さの平均値を求めた。

また、デジタルマイクロスコープによる観察画像から、各エリアＭの面積（４ｍｍ^２）のうち、セル２０１が占める面積の占有率（セル面積率）を測定し、５か所のエリアＭのセル面積率の平均値を求めた。

＜実施例＞
次に、本実施の形態における実施例１～７と、これに対する比較例１～９について説明する。

（実施例１）
実施例１として、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。導電性発泡層２５ａを形成するゴム材料としては、付加反応型発泡導電性シリコーンゴム組成物を用いた。

具体的には、シリコーン発泡ゴム組成物である信越化学工業社製「ＫＥ－９０４ＦＵ」７０質量部と、導電性付与剤としての信越化学工業社製「ＫＥ－８７Ｃ４０ＰＵ」３０質量部と、付加反応架橋剤としての信越化学工業社製「Ｃ－１５３Ａ」２質量部と、発泡剤としてのアゾビスイソブチロニトリル５質量部と、付加反応触媒としての白金触媒０．４５質量部と、反応制御剤としての信越化学工業社製「Ｒ－１５３Ａ」０．５質量部と、有機過酸化物架橋剤としての信越化学工業社製「Ｃ－３」２質量部とを十分に混練することにより、付加反応型発泡導電性シリコーンゴム組成物を調製した。

また、供給ローラ２５を以下のようにして作製した。まず、芯金２５ｂをトルエン洗浄したのち、プライマーを塗布した。そののち、プライマーを塗布した芯金２５ｂを１５０℃の温度で焼成し、室温まで冷却することで芯金２５ｂにプライマー層を形成した。次に、プライマー層が形成された芯金２５ｂの周囲に、上記の付加反応型発泡導電性シリコーンゴム組成物を押出成形機により成形し、ソリッドのゴム材料を形成した。次いで、２６０℃の温度下で１０分間に亘って加熱（一次加硫）し、発泡架橋させた。そののち、発泡架橋した付加反応型発泡導電性シリコーンゴム組成物を２００℃の温度下で２０分間に亘って加熱（二次加硫）したのち、常温下にて放置した。さらに、このようにして形成した導電性発泡層２５ａを、厚さが３．５［ｍｍ］となるまで研磨した。導電性発泡層２５ａはストレート形状（円筒状）とし、外径は１３［ｍｍ］とした。

デジタルマイクロスコープを用いた測定の結果、実施例１の供給ローラ２５のセル径は４０５［μｍ］であり、セル壁厚さは３０．２［μｍ］であり、セル面積率は５８［％］であった。

また、実施例１の供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの構成材料（すなわち、上述した付加反応型発泡導電性シリコーンゴム組成物）を用いて図６に示した試験片９を作製し、ＪＩＳ－Ｋ６２５１に基づき引張試験を行ったところ、伸張度は８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であった。

さらに、実施例１の供給ローラ２５に、図７を参照して説明した負荷回転試験を行ったところ、反発力減衰率は２８［％］であった。

また、実施例１の供給ローラ２５に、図８，９を参照して説明した摩耗試験を行ったところ、外径減少量は０．０３［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０７［ｇ］であった。

また、実施例１の供給ローラ２５を組み込んだプロセスユニット２Ｍを画像形成装置１に搭載し、上述した連続印刷（２５００枚ずつ、２０日間）および評価用パターンの印刷（１枚ずつ、２０日間）を行ったところ、２０日間を通じて、汚れは一度も観察されなかった。

（実施例２）
実施例２として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。実施例２の供給ローラ２５では、セル径は３８０［μｍ］であり、セル壁厚さは２９．４［μｍ］であり、セル面積率は５６［％］であった。

また、引張試験による伸張度は８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３１［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０３［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０６［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れは観察されなかった。

（実施例３）
実施例３として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。実施例３の供給ローラ２５では、セル径は３９４［μｍ］であり、セル壁厚さは３１．４［μｍ］であり、セル面積率は６０［％］であった。

また、引張試験による伸張度は７２．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は２７［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０２［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０７［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れは観察されなかった。

（実施例４）
実施例４として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。実施例４の供給ローラ２５では、セル径は４３４［μｍ］であり、セル壁厚さは２７．９［μｍ］であり、セル面積率は５７［％］であった。

また、引張試験による伸張度は７２．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３１［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０２［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０４［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れは観察されなかった。

（実施例５）
実施例５として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。実施例５の供給ローラ２５では、セル径は４７２［μｍ］であり、セル壁厚さは３２．２［μｍ］であり、セル面積率は５６［％］であった。

また、引張試験による伸張度は７２．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３１［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０３［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０５［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れは観察されなかった。

（実施例６）
実施例６として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。実施例６の供給ローラ２５では、セル径は４８０［μｍ］であり、セル壁厚さは３３．０［μｍ］であり、セル面積率は５４［％］であった。

また、引張試験による伸張度は７５．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は２９［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０３［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０５［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れは観察されなかった。

（実施例７）
実施例７として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。実施例７の供給ローラ２５では、セル径は３９６［μｍ］であり、セル壁厚さは２５．３［μｍ］であり、セル面積率は５９［％］であった。

また、引張試験による伸張度は７２．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は２８［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０２［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０６［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れは観察されなかった。

（比較例１）
比較例１として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例１の供給ローラ２５では、セル径は２８４［μｍ］であり、セル壁厚さは２６．２［μｍ］であり、セル面積率は６４［％］であった。

また、引張試験による伸張度は６５．８［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は２４［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０５［ｍｍ］であり、重量減少量は０．３１［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例２）
比較例２として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例２の供給ローラ２５では、セル径は２６３［μｍ］であり、セル壁厚さは２４．７［μｍ］であり、セル面積率は６０［％］であった。

また、引張試験による伸張度は６１．８［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は２６［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０５［ｍｍ］であり、重量減少量は０．３０［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例３）
比較例３として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例３の供給ローラ２５では、セル径は２７８［μｍ］であり、セル壁厚さは２５．９［μｍ］であり、セル面積率は６１［％］であった。

また、引張試験による伸張度は６９．４［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は２７［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０６［ｍｍ］であり、重量減少量は０．２０［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例４）
比較例４として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例４の供給ローラ２５では、セル径は５７３［μｍ］であり、セル壁厚さは２３．３［μｍ］であり、セル面積率は４８［％］であった。

また、引張試験による伸張度は８７．０［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３３［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０５［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０１［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例５）
比較例５として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例５の供給ローラ２５では、セル径は４７９［μｍ］であり、セル壁厚さは１８．５［μｍ］であり、セル面積率は４５［％］であった。

また、引張試験による伸張度は９１．２［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３４［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０６［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０２［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例６）
比較例６として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例６の供給ローラ２５では、セル径は５０４［μｍ］であり、セル壁厚さは２２．８［μｍ］であり、セル面積率は４７［％］であった。

また、引張試験による伸張度は８５．８［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３６［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０５［ｍｍ］であり、重量減少量は０．０４［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例７）
比較例７として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例７の供給ローラ２５では、セル径は３１３［μｍ］であり、セル壁厚さは２４．６［μｍ］であり、セル面積率は６４［％］であった。

また、引張試験による伸張度は６５．８［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３０［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０７［ｍｍ］であり、重量減少量は０．２１［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例８）
比較例８として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例８の供給ローラ２５では、セル径は３３０［μｍ］であり、セル壁厚さは２２．９［μｍ］であり、セル面積率は６２［％］であった。

また、引張試験による伸張度は６１．８［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３１［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０６［ｍｍ］であり、重量減少量は０．２２［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

（比較例９）
比較例９として、実施例１に対して発泡剤の添加量を変更し、その他は実施例１と同様の方法で、導電性発泡層２５ａを有する供給ローラ２５を作製した。比較例９の供給ローラ２５では、セル径は３６９［μｍ］であり、セル壁厚さは２４．３［μｍ］であり、セル面積率は６１［％］であった。

また、引張試験による伸張度は６９．４［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、負荷回転試験による反発力減衰率は３３［％］であった。また、摩耗試験による外径減少量は０．０６［ｍｍ］であり、重量減少量は０．１９［ｇ］であった。また、印刷試験の結果、評価用パターンに汚れが観察された。

図１３に、実施例１～７および比較例１～９の供給ローラ２５についての評価結果をまとめて示す。

＜供給ローラの特性と印刷結果との関係＞
上記のとおり、実施例１～７の供給ローラ２５を用いた場合には、印刷画像（評価用パターン）に汚れが観察されなかったのに対し、比較例１～９の供給ローラ２５を用いた場合には、印刷画像に汚れが観察された。

実施例１～７では、伸張度が７２．６～８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、反発力減衰率が２７～３１［％］であり、外径減少量が０．０３［ｍｍ］以下であり、重量減少量が０．０７ｍ［ｇ］以下である。

一方、比較例１～３，７～９では、伸張度が７２．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］未満であり、外径減少量が０．０３［ｍｍ］を超え、重量減少量が０．０７［ｇ］を超えている。すなわち、比較例１～３，７～９では、導電性発泡層２５ａを構成するゴム材料の伸張度が低すぎるため、供給ローラ２５が現像ローラ２３と接触しながら回転する際に、供給ローラ２５が回転方向に変形しにくく、従ってセル壁２０２が破断しやすい。すなわち、供給ローラ２５の摩耗量が多い。そのため、摩耗試験による供給ローラ２５の外径減少量および重量減少量がいずれも多くなっている。

このように供給ローラ２５の摩耗量が多いため、連続印刷を行うと、供給ローラ２５と現像ローラ２３との接触圧（ニップ圧）が低下し、供給ローラ２５によるトナーの掻き取り能力が低下し、これにより印刷画像に汚れが発生する。

また、比較例４～６では、伸張度が８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］を超え、反発力減衰率が３１［％］を超えている。また、重量減少量は０．０７［ｇ］以下であるが、外径減少量が０．０３［ｍｍ］を超えている。すなわち、比較例４～６では、導電性発泡層２５ａを構成するゴム材料の伸張度が高すぎるため、供給ローラ２５が現像ローラ２３と接触しながら回転する際に、供給ローラ２５が回転方向に変形しやすい。すなわち、供給ローラ２５の摩耗量は少ないものの、セル壁２０２が回転方向に倒れ（へたり）やすい。そのため、摩耗試験による供給ローラ２５の重量減少量は少ないが、外径減少量が多くなっている。

このように供給ローラ２５が回転方向に変形しやすいため、連続印刷を行うと、供給ローラ２５のセル壁２０２が回転方向に倒れた状態になり、供給ローラ２５によるトナーの掻き取り能力が低下し、これにより印刷画像に汚れが発生する。

図１４に、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの構成材料の伸張度と、初期状態および連続印刷後のセル２０１の状態との関係を模式的に示す。伸張度が７２．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］未満の場合には、導電性発泡層２５ａが変形しにくいことから、セル壁２０２が破断して摩耗量が増加し、現像ローラ２３との間のニップ圧が低下する。その結果、供給ローラ２５によるトナーの掻き取り能力が低下し、印刷画像における汚れ発生の原因となる。

また、伸張度が８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］を超える場合には、導電性発泡層２５ａが変形しやすく、セル壁２０２が回転方向に倒れやすい。そのため、供給ローラ２５によるトナーの掻き取り能力が低下し、印刷画像における汚れ発生の原因となる。これらの結果から、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａを構成するゴム材料の伸張度は、７２．６～８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］が望ましい。

図１５に、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの反発力減衰率と、初期状態および負荷回転試験後のセルの状態との関係を模式的に示す。反発力減衰率が２７［％］未満の場合には、導電性発泡層２５ａが変形しにくいことから、現像ローラ２３に与える負荷が増加する。そのため、現像ローラ２３の表面においてフィルミング現象が生じ、印刷不良の原因となる。

また、反発力減衰率が３１［％］を超える場合には、導電性発泡層２５ａの押し込まれた部分が元に戻りにくい（弾性力による形状の回復が鈍い）ため、セル壁２０２が回転方向に倒れやすい。そのため、供給ローラ２５によるトナーの掻き取り能力が低下し、印刷画像における汚れ発生の原因となる。これらの結果から、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの反発力減衰率は、２７～３１［％］が望ましい。

但し、比較例３，７，８では、反発力減衰率が２７～３１［％］の範囲に含まれるが、印刷画像に汚れが観察されている。そのため、伸張度が７２．６～８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、あるいは、次に説明する外径減少率が０．０３［ｍｍ］以上である場合において、さらに反発力減衰率が２７～３１［％］であることが望ましいことが分かる。

また、摩耗試験による供給ローラ２５の外径減少量は、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの摩耗とセル壁２０２の倒れの両方を反映している。外径減少量が０．０３ｍｍを超える場合、導電性発泡層２５ａの摩耗またはセル壁の倒れにより、現像ローラ２３の表面の残トナーの掻き取り能力が低下し、印刷画像における汚れ発生の原因となる。そのため、摩耗試験による供給ローラ２５の外径減少量は、０．０３［ｍｍ］以下が望ましい。

また、摩耗試験による供給ローラ２５の重量減少量は、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの摩耗を反映している。重量減少量が０．０７ｇを超える場合、導電性発泡層２５ａの摩耗により、現像ローラ２３の表面の残トナーの掻き取り能力が低下し、印刷画像における汚れ発生の原因となる。そのため、摩耗試験による供給ローラ２５の重量減少量は、０．０７［ｇ］以上が望ましい。

但し、比較例４～６では、重量減少量が０．０７［ｇ］以下であるが、印刷画像に汚れが観察されている。そのため、伸張度が７２．６～８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］であり、あるいは外径減少率が０．０３［ｍｍ］以上である場合において、さらに重量減少量が０．０７［ｇ］以下であることが望ましいことが分かる。

上記の通り、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａは、シリコーンゴムが主成分であることが望ましい。シリコーンゴムが主成分であれば、導電性発泡層２５ａのセルが独立気泡となるためである。

供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａから１辺が１［ｃｍ］の正方形の試料を切り出し、ＦＴ－ＩＲ（フーリエ変換赤外分光法）分析を行った。分析範囲は、波数４００～４０００［ｃｍ^－１］とした。

図１６は、シリコーンゴム製の導電性発泡層２５ａのＦＴ－ＩＲ（フーリエ変換赤外分光法）分析により得られるスペクトル強度分布を示す図である。図１６では、波数７７８［ｃｍ^－１］にＳｉＯ_２のピークが見られ、波数９９５［ｃｍ^－１］にＳｉ－Ｏ－Ｓｉのピークが見られ、波数１２５４［ｃｍ^－１］にＳｉＣのピークが見られる。

図１７は、ウレタンゴム製の導電性発泡層２５ａのＦＴ－ＩＲ分析により得られるスペクトル強度分布を示す図である。図１７では、波数１７２１［ｃｍ^－１］にＣＯのピークが見られ、波数２９３７［ｃｍ^－１］にＮＨのピークが見られる。

供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａが、シリコーンゴムと他の物質（例えばウレタンゴム）を含むものであっても、シリコーンゴムの主成分が５０％以上であればよい。

上記の説明から、良好な印刷画像を得るためには、供給ローラ２５が以下を満足することが望ましい。
（Ａ）供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａを構成するゴム材料（加硫後、発泡処理前）の引張試験（ＪＩＳ－Ｋ６２５１）により得られた伸張度が７２．６～８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］である。
（Ｂ）負荷摩耗試験で得られた供給ローラ２５の反発力の減衰率（％）が２７～３１％である。
（Ｃ）摩耗試験による供給ローラ２５の外径減少量が０．０３ｍｍ以下である。
（Ｄ）摩耗試験による供給ローラ２５の重量減少量が０．０７ｇ以下である。

これら（Ａ）～（Ｄ）のうち、（Ａ）および（Ｃ）の少なくとも一方が満足されれば、供給ローラ２５によるトナーの掻き取り能力の低下を抑制し、画像品質を向上することができる。また、（Ａ）および（Ｃ）の少なくとも一方に加えて、さらに（Ｂ）および（Ｃ）の少なくとも一方が満足されれば、トナーの掻き取り能力の低下抑制の効果を高め、画像品質をさらに向上することができる。

＜実施の形態の効果＞
以上説明したように、本実施の形態のプロセスユニット２（現像ユニット）は、感光体ドラム２１（像担持体）に現像剤を供給して潜像を現像する現像ローラ（現像剤担持体）２４と、現像ローラ２３にトナー（現像剤）を供給する供給ローラ（現像剤供給部材）２５とを備える。供給ローラ２５は、現像ローラ２３に当接するように配置され、表面に導電性発泡層（弾性層）２５ａを有する。厚さが１０［ｍｍ］のステンレス製の圧子７１の表面７１ａ（一辺５０［ｍｍ］の正方形）に粒度３０［μｍ］のラッピングフィルム７２を固定したものを用い、ラッピングフィルム７２を供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａの表面に押し当てるようにして圧子７１を導電性発泡層２５ａに０．７３［ｍｍ］押し込み、供給ローラ２５を１３６．１［ｍｍ／秒］の周速で回転させる摩耗試験を行った場合に、圧子７１の押し込み前の供給ローラ２５の外径に対して、圧子７１の押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達してから２５０秒後に圧子７１を離間させたときの供給ローラ２５の外径の減少量が、０．０３［ｍｍ］以下である。そのため、供給ローラ２５の摩耗あるいはセル壁の倒れ（へたり）を抑制し、掻き取り能力の低下を抑制することができる。これにより、印刷画像の汚れの発生を抑制し、画像品質を向上することができる。

また、当該摩耗試験を行った場合に、圧子７１の押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達してから２５０秒後に圧子７１を離間させたときの供給ローラ２５の重量の減少量が、０．０７［ｇ］以下である。そのため、供給ローラ２５の摩耗を抑制し、掻き取り能力の低下を抑制することができる。これにより、印刷画像の汚れの発生を抑制し、画像品質を向上することができる。

また、供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａ（弾性層）の加硫後、発泡処理前の材料で形成したダンベル１号形状の試験片９を用い、ＪＩＳ－Ｋ６２５１の引張試験を行った場合に、試験片９が破断したときの伸び率Ｅ［％］をそのときの応力［Ｎ／ｍｍ^２］で除した値（すなわち伸張度）は、７２．６～８１．６［％／（Ｎ／ｍｍ^２）］である。そのため、供給ローラ２５の摩耗を抑制すると共に、セル壁の倒れ（へたり）を抑制し、掻き取り能力の低下を抑制することができる。これにより、印刷画像の汚れの発生を抑制し、画像品質を向上することができる。

また、外径が１６［ｍｍ］で軸方向長さが５０［ｍｍ］の円筒状のステンレス製の圧子８１を用い、圧子８１を供給ローラ２５の導電性発泡層２５ａに０．７３［ｍｍ］押し込み、供給ローラ２５を１３６．１［ｍｍ／秒］の周速で回転させた場合に、圧子８１の押し込み前の導電性発泡層２５ａの反発力に対して、圧子８１の押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達してから６時間後の導電性発泡層２５ａの反発力の減少率（すなわち、反発力の減衰率）は、２７［％］以上、３１［％］以下である。そのため、供給ローラ２５の摩耗を抑制すると共に、セル壁の倒れ（へたり）を抑制し、掻き取り能力の低下を抑制することができる。これにより、印刷画像の汚れの発生を抑制し、画像品質を向上することができる。さらに、供給ローラ２５と現像ローラ２３との間の接触圧が過大になることを抑制し、これによりフィルミングの発生を抑制することができる。

上記の実施の形態では、電子写真方式のプリンタについて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、電子写真方式のファクシミリ、複写機、ＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ－Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）にも適用することができる。

以上、本発明の望ましい実施の形態について具体的に説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良または変形を行なうことができる。

１ 画像形成装置、 ２，２Ｋ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｙ 画像形成ユニット、 ３，３Ｋ，３Ｍ，３Ｃ，３Ｙ トナーカートリッジ（現像剤収容体）、 ４ 転写ユニット（転写部）、 ５，５Ｋ，５Ｍ，５Ｃ，５Ｙ ＬＥＤヘッド、 ６ 媒体供給部、 ７ 定着ユニット（定着装置）、 ８ 媒体排出部、 ９ 試験片、 １０ 搬送路、 １１ 制御部、 ２１，２１Ｋ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｙ 感光体ドラム（像担持体）、 ２２，２２Ｋ，２２Ｍ，２２Ｃ，２２Ｙ 帯電ローラ（帯電部材）、 ２３，２３Ｋ，２３Ｍ，２３Ｃ，２３Ｙ 現像ローラ（現像剤担持体）、 ２４，２４Ｋ，２４Ｍ，２４Ｃ，２４Ｙ 現像ブレード（現像剤規制部材）、 ２５，２５Ｋ，２５Ｍ，２５Ｃ，２５Ｙ 供給ローラ（現像剤供給部材）、 ２５ａ 導電性発泡層（弾性層）、 ４０，４０Ｋ，４０Ｍ，４０Ｃ，４０Ｙ 転写ローラ（転写部材）、 ４１ 転写ベルト、 ６０ 給紙カセット、 ６１ ピックアップローラ、 ６２ 搬送ローラ、 ７１ 圧子、 ７２ 研磨フィルム（ラッピングフィルム）、 ７３ 支持部、 ８１ 圧子、 ８２ 支持部、 ８３ 検出部（ロードセル）、 ２０１ セル、 ２０２ セル壁。

Claims (5)

1. 像担持体に現像剤を供給し、前記像担持体上の潜像を現像する現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に当接するように配置され、表面に導電性発泡層を有し、前記現像剤担持体に現像剤を供給する現像剤供給部材と
   を備え、
   前記導電性発泡層はシリコーンゴムを主成分とし、独立気泡を有し、
   前記現像剤供給部材の外径の平均値は１３［ｍｍ］であり、
   一辺が５０［ｍｍ］の正方形の表面を有し厚さが１０［ｍｍ］のステンレス製の圧子の前記表面に粒度３０［μｍ］の研磨フィルムを固定したものを用い、前記研磨フィルムを前記導電性発泡層の表面に押し当てるようにして前記圧子を前記導電性発泡層に０．７３［ｍｍ］押し込み、前記現像剤供給部材を１３６．１［ｍｍ／秒］の周速で回転させた場合に、
   前記圧子の押し込み前の前記現像剤供給部材の外径に対して、前記圧子の押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達してから２５０秒後に前記圧子を離間させたときの前記現像剤供給部材の外径の減少量が、０．０３［ｍｍ］以下である
   ことを特徴とする現像ユニット。
2. 前記圧子の前記研磨フィルムを前記導電性発泡層の表面に押し当てるようにして前記圧子を前記導電性発泡層に０．７３［ｍｍ］押し込み、前記現像剤供給部材を１３６．１［ｍｍ／秒］の周速で回転させた場合に、前記圧子の押し込み前の前記現像剤供給部材の重量に対して、前記圧子の押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達してから２５０秒後に前記圧子を離間させたときの前記現像剤供給部材の重量の減少量が、０．０７［ｇ］以下である
   ことを特徴とする請求項１に記載の現像ユニット。
3. 外径が１６［ｍｍ］で軸方向長さが５０［ｍｍ］の円筒状のステンレス製の圧子を用い、前記圧子を前記導電性発泡層に０．７３［ｍｍ］押し込み、前記現像剤供給部材を１３６．１［ｍｍ／秒］の周速で回転させた場合に、前記圧子の押し込み前の前記導電性発泡層の反発力に対して、前記圧子の押し込み量が０．７３［ｍｍ］に達してから６時間後の前記導電性発泡層の反発力の減少率が、２７［％］以上、３１［％］以下である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の現像ユニット。
4. 前記導電性発泡層のアスカーＦ硬度は、４０以上、４６以下である
   ことを特徴とする請求項１から３までの何れか１項に記載の現像ユニット。
5. 請求項１から４までの何れか１項に記載の現像ユニットと、
   前記像担持体に形成された現像剤像を媒体に転写する転写ユニットと、
   前記媒体に転写された現像剤像を前記媒体に定着する定着ユニットと
   を備えたことを特徴とする画像形成装置。
   

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