JP7392467B2

JP7392467B2 - チューブ容器

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Publication number: JP7392467B2
Application number: JP2019237786A
Authority: JP
Inventors: 麻貴子高橋
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2019-12-27
Filing date: 2019-12-27
Publication date: 2023-12-06
Anticipated expiration: 2039-12-27
Also published as: JP2021104851A

Description

本発明は、紙基材層を胴部の積層体の一部に用いた場合であっても、水の浸透を抑えるチューブ容器に関する。

従来、チューブ容器に用いられる積層体は、外面と内面に用いられるシーラント層の間に基材層が設けられた構成となっている。基材層としては、機械的、物理的、化学的、その他等における適性を満たすため、樹脂フィルムが用いられている（特許文献１参照）。

特開２００５－１７８８５１号公報

近年、環境保護の観点から、基材に紙を用いたいという要望が増えてきている。チューブ容器においても、胴部の一部に紙基材層を用いた積層体を採用することが考えられている。しかしながら、紙基材層を胴部の積層体に用いたラミネートチューブでは、肩部と胴部の接合部分で紙基材層が露出しやすい。このため、チューブ容器の使用中に肩部と胴部の接合部分から水が浸透し、紙基材層の層間剥離やカビ発生の原因となっている。

そこで、本発明は、肩部と胴部の接合部からの水が浸透を抑え、層間剥離やカビ発生を抑えることが可能なチューブ容器を提供することを課題とする。

上記課題を解決するため、本発明は、
少なくとも第１シーラント層、紙基材層、第２シーラント層が、順に積層された積層体を胴部として用い、前記胴部と肩部が接合されたチューブ容器であって、
前記積層体の前記チューブ容器の肩部側に位置する端部において、前記第１シーラント層が前記紙基材層よりも突出していることを特徴とするチューブ容器を提供する。

また、本発明のチューブ容器は、
前記積層体の前記チューブ容器の肩部側に位置する端部において、前記紙基材層が前記第２シーラント層よりも突出していることを特徴とする。

また、本発明は、
少なくとも第１シーラント層、紙基材層、第２シーラント層が、順に積層された積層体を胴部として用い、前記胴部と肩部が接合されたチューブ容器であって、
前記積層体の前記チューブ容器の肩部側に位置する端部において、前記第１シーラント層と前記第２シーラント層が前記紙基材層よりも突出しており、前記紙基材層よりも突出した部分において前記第１シーラント層と前記第２シーラント層が溶着されてなることを特徴とするチューブ容器を提供する。

また、本発明のチューブ容器は、
前記積層体の紙基材層の層間強度が、０．６Ｎ以上１．２Ｎ以下であることを特徴とする。

本発明によれば、肩部と胴部の接合部からの水の浸透を抑え、層間剥離やカビ発生を抑えることが可能なチューブ容器を提供することができる。

キャップを装着した状態のチューブ容器の正面図（部分断面図）である。内容物入りチューブ容器の包装製品の（部分断面図）である。本発明の一実施形態に係るチューブ容器の筒状の胴部を示す図である。本発明の一実施形態に係るチューブ容器の胴部の積層体の断面図である。肩部３５と胴部３１の接合部分の詳細を示す図である。紙基材層の層間強度の試験を示す図である。紙剥けの評価のため、胴部３１を肩部３５に着くように折り曲げた状態を示す図である。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
但し、本発明はこれら具体的に例示された形態や、各種の具体的に記載された構造に限定されるものではない。なお、各図においては、分かり易くする為に、部材の大きさや比率を変更または誇張して記載することがある。また、見やすさの為に説明上不要な部分や繰り返しとなる符号は省略することがある。

本明細書において「外面」、「内面」とは、積層体１０を用いてチューブ容器３０を作製した場合における「外面」および「内面」を意味する。また「上側」、「下側」とは、チューブ容器３０を、口部３６及びキャップ２０を上向きにした際に、「上側」とは口部３６側を意味し、「下側」とは口部３６の反対側（図１における３４Ｂ側、図２における３９側）を意味する。

図１は、キャップを装着した状態の本実施形態に係るチューブ容器の部分断面図である。図２は、内容物入りのチューブ容器の包装製品の部分断面図である。図１に示すように、本実施形態に係るチューブ容器３０は、積層体１０で構成される胴部３１と、胴部３１に対して圧縮成形、射出成形などの方法により合成樹脂を設けることにより作製される頭部成形体３７とを備えている。頭部成形体３７は、さらに肩部３５、口部３６を備えている。またチューブ容器３０の口部３６には、キャップ２０が装着される。

チューブ容器３０は、吐出用の開口を含む筒状体の口部３６と、口部３６に連設され下側に向うにつれて外周が広がる錘台筒状の肩部３５とによって構成される頭部成形体３７を有する。図１において、頭部成形体３７は、右半分にその正面が示されており、左半分に、その径方向中心を通って正面と平行に切断した面が示されている。図１の左半分においてハッチングがなされた部分は、頭部成形体３７の実体を示し、空白部分が空洞である。肩部３５は、口部３６から離れるほど、チューブ容器３０の径方向の外側に広がる例えば円錐台筒状に構成されている。例えば、肩部３５は、水平に対して３０度の傾きを有している。肩部３５は、下側において胴部３１に連設されている。

略円筒状の口部３６は、外面側にネジ山として機能する螺旋状の凸部を有する。口部３６の内周面は開口を規定する。口部３６の開口は、内容物を吐出するための吐出口となる。胴部３１に収容される中身は、開口を通過することによってチューブ容器３０から吐出される。

頭部成形体３７は、上記のような構造により、内側にネジ溝を有するキャップ２０と、螺合することにより着脱可能になっている。

胴部３１は、フィルム状の積層体が筒状に成形されたものである。そして、筒状に延びる胴部３１の一端が肩部３５と接合されている。一方で、筒状の胴部３１の内面が重ねられて接合された底シール部３９によって胴部３１の他端が封止されている（図２参照）。底シール部３９は、胴部３１に中身が充填された後に接合されれば良い。チューブ容器３０の特に胴部３１は、多少の粘度を有する中身であっても所望の量を容易に押し出すことが可能な可撓性（柔軟性、スクイズ性）を有するように構成されているとよい。胴部３１の寸法は、中身の種類等によって適宜設計されれば良く、例えば、直径が５０ｍｍとされている。

上記のような構成からなるチューブ容器３０は、以下のような製造工程を経て得られる。
まず、図３に示すように、積層体１０を用いて、積層体１０の一対の貼り合わせ端部（以下、両端部と呼ぶことがある。）３３Ａ、３３Ｂを重ね合わせて、その重ね合せ部分の外面と内面とをヒートシールして貼り合わせて胴貼り部３２を形成することにより、筒状の胴部３１を製造する。

ヒートシールする方法としては、バーシール、回転ロールシール、ベルトシール、インパルスシール、高周波シール、超音波シール、火炎シールなどの従来公知の方法で行うことができる。

次に、図３に示した筒状の胴部３１を金型（図示省略）内に装着し、胴部３１の一方の開口部（上側）３４Ａに、例えば、圧縮成形、射出成形などの方法によって、図１に示した頭部成形体３７（肩部３５、口部３６）を形成する。このようにして胴部３１の一方の開口部（上側）３４Ａに、頭部成形体３７（肩部３５、口部３６）が一体に成形されてチューブ容器３０が作製される。そしてチューブ容器３０の口部３６側にキャップ２０が装着される。

次に、図１に示したチューブ容器３０の筒状の胴部３１の他方の開口部（下側）３４Ｂから、例えば、練り辛子、練りわさび、歯磨き粉、その他の内容物が適量分だけ充填される。その後、開口部（下側）３４Ｂを溶着して、図２に示した底シール部３９を形成する。この結果、内容物を充填包装したチューブ容器３０を含む包装製品３０Ａが得られる。

頭部成形体３７の詳細についてさらに説明する。頭部成形体３７には、口部３６、肩部３５が適度の硬さとなるように成形することができ、胴部３１の材料との接着性が高く、中身の品質に影響を与えず、中身に接触しても衛生的に支障のない材料が用いられる。このような材料として頭部成形体３７には熱可塑性樹脂が用いられ、より具体的には高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）が用いられる。

更に、頭部成形体３７には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、ポリプロピレン（ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン、ランダムポリプロピレン）等のポリオレフィン樹脂や、オレフィンと、ビニル系モノマー、アクリル系モノマー、不飽和カルボン酸等の共重合性モノマーとの共重合体やこれらのブレンド組成物等のポリオレフィン系樹脂、及び上述の樹脂が、高密度ポリエチレンにブレンドされた樹脂等が用いられても良い。更に、耐熱性や、胴部３１との熱接着性の観点からは頭部成形体３７には、直鎖状低密度ポリエチレンに高密度ポリエチレンがブレンドされた樹脂が用いられると良い。更に、頭部成形体３７の特に肩部３５には、酸素等の気体の透過を防止するためにバリア材としての円錐台状筒体が積層されていても良い。肩部３５には、植物由来性樹脂が含まれてもよい。

頭部成形体３７の形成に用いる高密度ポリエチレンは化石原料由来のものを使用してもよいが、環境負荷の低減のためカーボンニュートラル材料として知られるバイオマス由来の高密度ポリエチレンを使用してもよい。頭部やキャップはチューブ容器に占める質量割合が大きいため、頭部成形体３７をバイオマス由来の高密度ポリエチレンを用いて成形することにより、チューブ容器全体として化石原料の使用量を削減することができ、環境負荷を減らすことができる。また、チューブ容器３０の頭部成形体３７は、従来の化石原料から得られる原料から製造された頭部と比べて、機械的特性等の物性面で遜色がないため、従来の頭部を代替することができる。

環境負荷低減の観点からは、バイオマス由来のポリエチレンのみを用いることが好ましいと言えるが、製造コスト等を考慮して、化石原料由来のポリエチレンとバイオマス由来のポリエチレンとをブレンドしたものを用いてもよい。ここで、バイオマス由来のポリエチレンとは、バイオマス由来のエチレンを含むモノマー重合体である。原料であるモノマーとしてバイオマス由来のエチレンを用いているため、重合されてなるポリエチレンはバイオマス由来となる。原料モノマー中のバイオマス由来のエチレンの含有量は、１００質量％である必要は無く、例えば、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上である。原料モノマーには、化石原料由来のエチレンが含まれていてもよく、ブチレン、ヘキセン、およびオクテン等のα－オレフィンのモノマーが含まれていてもよい。このような場合であっても、得られた重合体をバイオマスポリエチレンと呼ぶ。バイオマス由来のポリエチレンを使用する場合、異なるバイオマス度のポリオレフィンを２種以上含むものであってもよい。また、化石原料由来のポリエチレンとバイオマス由来のポリエチレンとをブレンドする場合、混合方法は特に限定されず、ドライブレンドやメルトブレンドでもよい。また、両者を混合する場合の化石原料由来のポリエチレンとバイオマス由来のポリエチレンとの混合割合は、質量比において１：９～９：１が好ましく、より好ましくは２：８～８：２である。

例えば、バイオマス由来のエチレンは、バイオマス由来のエタノールを原料として製造することができる。特に、植物原料から得られるバイオマス由来の発酵エタノールを用いることが好ましい。すなわち、植物由来性樹脂を用いることが好ましい。植物原料は、特に限定されず、従来公知の植物を用いることができる。例えば、トウモロコシ、サトウキビ、ビート、およびマニオクを挙げることができる。

本発明において、バイオマス由来の発酵エタノールとは、植物原料より得られる炭素源を含む培養液にエタノールを生産する微生物またはその破砕物由来産物を接触させ、生産した後、精製されたエタノールを指す。培養液からのエタノールの精製は、蒸留、膜分離、および抽出等の従来公知の方法が適用可能である。例えば、ベンゼン、シクロヘキサン等を添加し、共沸させるか、または膜分離等により水分を除去する等の方法が挙げられる。

そして、これらのような樹脂が用いられる頭部成形体３７の厚さは０．５ｍｍ以上、２．０ｍｍ以下であることが好ましい。本実施形態では、頭部成形体３７は、圧縮成形（コンプレッション成形）によって作製される。このため、コンプレッション成形物である頭部成形体３７では、天面等の厚肉の部分にも、成形時の収縮によって生じるくぼみ、いわゆるヒケが生じないようにすることができる。更に、ゲート部のような材料の無駄も削減することができる。なお、頭部成形体３７を射出成形（インジェクション成形）によって作製してもよい。

次に、図４により、筒状の胴部３１を形成する積層体１０について説明する。チューブ容器３０の胴部３１を形成する積層体１０は、図４に示すように、外面から内面に向かって順に配置された第１シーラント層１２と、紙基材層１３と、接着層１６と、バリア層１４と、第２シーラント層１５とを有する積層体である。第１シーラント層１２、紙基材層１３、接着層１６、バリア層１４、第２シーラント層１５の各厚みは、現実にはそれぞれ異なっているが、図４においては、便宜上、同一の厚みで示している。また、ドライラミネートによる接着の際に形成される接着剤層は、他の層に比べて薄いため図示を省略している。筒状の胴部３１を形成する際には、積層体１０の一端において、第１シーラント層１２と第２シーラント層１５が直接接着される。

紙基材層１３の外面には印刷インキを用いて所望の模様を含む外面印刷部１３Ａが形成されている。また、第１シーラント層の外面に、印刷インキを用いて所望の模様を含む外面印刷部を形成するようにしてもよい。

また、第１シーラント層１２と紙基材層１３とは、押出しラミネートにより接合されている。また、紙基材層１３とバリア層１４とは押出しラミネートによる接着層１６により接合されている。また、バリア層１４と第２シーラント層１５とは押出しラミネート（接着層１６：図示省略）またはドライラミネートにより接合されている。バリア層１４と第２シーラント層１５の層間が押出しラミネートにて積層される場合、バリア層１４と第２シーラント層１５を押出樹脂と相溶させることで耐内容物性を維持することができる。

ドライラミネートにより２つの層を接着する場合、積層しようとする層の表面に、接着剤を塗布して乾燥させることにより形成される接着剤層とすることができる。接着剤としては、例えば、１液型あるいは２液型の硬化ないし非硬化タイプのビニル系、（メタ）アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリエーテル系、ポリウレタン系、エポキシ系、ゴム系、その他などの溶剤型、水性型、あるいは、エマルジョン型などの接着剤を用いることができる。２液硬化型の接着剤としては、ポリオールとイソシアネート化合物との硬化物を用いることができる。上記のラミネート用接着剤のコーティング方法としては、例えば、ダイレクトグラビアロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法、リバースロールコート法、フォンテン法、トランスファーロールコート法、その他の方法で積層体を構成する層の塗布面に塗布することができる。

押出しラミネートに使用される熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、または環状ポリオレフィン系樹脂、またはこれら樹脂を主成分とする共重合樹脂、変性樹脂、または、混合体（アロイを含む）を用いることができる。ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、上記したポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、メタロセン触媒を利用して重合したエチレン－α・オレフィン共重合体、エチレン・ポリプロピレンのランダムもしくはブロック共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン・アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体（ＥＭＭＡ）、エチレン・マレイン酸共重合体、アイオノマー樹脂、また、層間の密着性を向上させるために、上記したポリオレフィン系樹脂を、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂などを用いることができる。

また、ポリオレフィン樹脂に、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物、エステル単量体をグラフト重合、または、共重合した樹脂などを用いることができる。これらの材料は、一種単独または二種以上を組み合わせて使用することができる。環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体、ポリメチルペンテン、ポリブテン、ポリノルボネンなどの環状ポリオレフィンなどを用いることができる。これらの樹脂は、単独または複数を組み合せて使用できる。なお、上記したポリエチレン系樹脂としては、上記したバイオマス由来のエチレンをモノマー単位として用いたものを使用して、バイオマス度をさらに向上させることができる。

押出しラミネート法により接着樹脂層である接着層１６を積層する場合には、積層される側の層の表面に、アンカーコート剤を塗布して乾燥させることにより形成されるアンカーコート（ＡＣ）層を設けてもよい。アンカーコート剤としては、耐熱温度が１３５℃以上である任意の樹脂、例えばビニル変性樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレンイミン等からなるアンカーコート剤が挙げられるが、特に、構造中に２以上のヒドロキシル基を有するポリアクリル系又はポリメタクリル系樹脂（ポリオール）と、硬化剤としてのイソシアネート化合物との硬化物であるアンカーコート剤を、好ましく使用することができる。また、これに添加剤としてシランカップリング剤を併用してもよく、また、硝化綿を、耐熱性を高めるために併用してもよい。

乾燥後のアンカーコート層は、０．１μｍ以上１μｍ以下、好ましくは０．３μｍ以上０．５μｍ以下の厚さを有するものである。乾燥後の接着剤層は、好ましくは１μｍ以上１０μｍ以下、好ましくは２μｍ以上５μｍ以下の厚さを有するものである。接着樹脂層は好ましくは５μｍ以上５０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上３０μｍ以下の厚さを有するものである。

次に筒状の胴部３１の積層体１０を構成する各部分の材料について説明する。
第１シーラント層１２および第２シーラント層１５は例えばポリエチレン（ＰＥ）を含んでいてもよい。具体的には、第１シーラント層１２および第２シーラント層１５を以下の材料から作製してもよい。

第１シーラント層１２および第２シーラント層１５としては、熱によって溶融し相互に融着し得るものであればよく、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン－アクリル酸エチル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体、エチレン－プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリエチレン若しくはポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、その他等の不飽和カルボン酸で変性した酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、その他等の樹脂の１種ないしそれ以上からなる樹脂を使用することができる。

また紙基材層１３としては、未晒クラフト紙や晒クラフト紙、カップ原紙、パーチメント紙を用いることができ、紙基材層１３に印刷を施すことによって紙基材層１３に印刷インキからなる外面印刷部１３Ａを設けることができる。また、紙基材層１３は、チューブ容器の剛性保持を担っている。

バリア層１４としては、水蒸気その他のガスバリア性など、必要とされる機能に応じて、適切なものが選択され、エチレン－ビニルアルコール共重合体フィルムや蒸着フィルムや金属箔を用いることができる。バリア層１４として金属箔を用いる場合、金属箔としては、例えば、銅、すず等、バリア性を有する様々な金属箔を用いることができるが、アルミニウム箔を用いることが好ましい。

バリア層１４として蒸着フィルムを用いる場合、蒸着フィルムのベースとなるフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン等を用いることができる。ベースとなるフィルムに蒸着する金属としては、銅、すず等、一般に金属蒸着に用いられる様々なものを用いることができる。また、酸化アルミニウムなどの金属酸化物や酸化珪素などの無機酸化物の蒸着膜を設けることもできる。

バリア層１４として蒸着フィルムを用いる場合、少なくとも一方の面に金属蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面に金属蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

また、少なくとも一方の面にシリカ蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面にシリカ蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

また、少なくとも一方の面に酸化アルミ蒸着膜を有しガスバリア性をもったＰＥＴ層を用いてもよく、また少なくとも一方の面に酸化アルミ蒸着膜を有しガスバリア性をもったナイロン層を用いてもよい。

ナイロン層を用いた場合は、ＰＥＴ層よりも機械的強度が優れる場合が多い。また、各種蒸着膜を備えたフィルムは、基材となるフィルムよりもガスバリア性が優れる。

さらに、蒸着膜上にガスバリア性塗布膜を設けてもよい。これにより酸素や水蒸気などの透過を抑制するとともに、蒸着膜と隣接して設けることにより、蒸着膜のクラックの発生を効果的に防止することができる。

上記のガスバリア性塗布膜は、金属アルコキシドと水溶性高分子との混合物を、ゾルゲル法触媒、水および有機溶剤などの存在下で、ゾルゲル法によって重縮合して得られる金属アルコキシドの加水分解物または金属アルコキシドの加水分解縮合物などの樹脂組成物を少なくとも１種含むガスバリア性塗布膜である。

第１シーラント層１２、第２シーラント層１５に用いられる材料として上記した樹脂は、化石原料由来のものだけでなく、バイオマス由来の樹脂を用いてもよい。例えば、上記したバイオマス由来のポリエチレン樹脂の他、特開２０１２－１１６０８２号公報に記載されているようなバイオマス由来のエチレングリコールをジオール成分として使用したバイオマスポリエステルや、ポリ乳酸樹脂、セロハン、でんぷん、セルロース等を使用することができる。バイオマス由来の樹脂としては植物由来性樹脂を用いることが好ましい。

紙基材層１３の外面に設けられた外面印刷部１３Ａは、紙基材層１３にグラビア印刷やオフセット印刷されることから、美粧性に秀でた印刷をすることが可能である。また、平滑性に劣る紙基材層の場合は、紙基材層の表面をポリエチレンで被覆することで平滑性を高めることができる。その上にフレキソ印刷やデジタル印刷を行なうことで意匠性を付与することが可能である。

次に、筒状の胴部３１の積層体１０の製造方法について図４を用いて説明する。
まず、紙基材層１３の外面に印刷を施して、紙基材層１３の外面に印刷インキからなる外面印刷部１３Ａを設ける。

次に、紙基材層１３の外面に押出しラミネートにより、第１シーラント層１２を積層する。

次に、紙基材層１３の内面に、バリア層１４を押出しラミネートにて積層する。これにより、紙基材層１３とバリア層１４が積層された積層体が準備される。

次に、上記にて準備された紙基材層１３とバリア層１４の積層体の内面に、押出しラミネートまたはドライラミネートにより、第２シーラント層１５を接合する。この積層体の接合面はバリア層１４の側である。

上記のようにして、胴部３１の積層体１０が得られる。なお、所望の積層体１０が得られるようであれば、上記の製造方法には限られない。

このようにして得られた胴部３１の積層体１０は円筒状に巻かれ、上述のようにその両端部３３Ａ、３３Ｂが重ね合わされて、両端部３３Ａ、３３Ｂにおいて積層体１０の外面と内面がヒートシールされて、胴貼り部３２が形成され、筒状の胴部３１が作製される。この場合、積層体１０の外面側に設けられた第１シーラント層１２と、内面側に設けられた第２シーラント層１５とが溶融して接合され、筒状の胴部３１が得られる。

なお、上記では胴貼り部３２は、重ね合わせにより形成されるが、両端部３３Ａ、３３Ｂのそれぞれの端面を、突き合わせて接合してもよい。さらに、上記にて付き合わせて接合した接合線を、筒状の胴部３１の内面または外面にフィルムを貼付して保護してもよい。また、内側となる端部３３Ｂには、端面保護のための加工をしてもよい。例えばテープ貼りによる保護や、端部３３Ｂを容器の外側方向に折り曲げる加工（ヘミング加工）などがある。

次に、図３に示した筒状の胴部３１の開口部（上側）３４Ａが金型（図示省略）内に挿着され、筒状の胴部３１に圧縮成形、射出成形などの方法を用いて、筒状の胴部３１の開口部（上側）３４Ａに肩部３５と口部３６が形成されて、チューブ容器３０が得られる（図１参照）。

次に、上記のようにして製造されたチューブ容器３０の口部３６に、キャップ２０が装着され、キャップ２０が装着されたチューブ容器３０は複数まとめてダンボール箱内に収納される。その後、キャップ２０が装着された複数のチューブ容器３０は、ダンボール箱毎に搬送される。その後、搬送先において、練り辛子、練りわさび、歯磨き粉、その他の内容物が適量分だけ充填され、開口部（下側）３４Ｂを溶着して底シール部３９が形成される。これにより、チューブ容器３０に内容物が充填包装された包装製品３０Ａが得られる。

チューブ容器３０における肩部３５と胴部３１の接合部分の詳細について説明する。図５は、肩部３５と胴部３１の接合部分の詳細を示す図である。図５は、図１、図２における左半分の断面の部分拡大図となっている。ここでは、２つの実施形態について説明する。図５（ａ）は第１の実施形態、図５（ｂ）は第２の実施形態を示している。図５においては、説明の便宜上、胴部３１を構成する積層体１０の層構成を、第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の３層で示している。図５（ａ）、（ｂ）に示すように、第１の実施形態、第２の実施形態のいずれにおいても、紙基材層１３の端面が、露出しないようになっている。

第１の実施形態では、図５（ａ）に示すように、外面側の第１シーラント層１２の上側の端部が最も上方に位置し、内面側の第２シーラント層１５の上側の端部が最も下方に位置している。紙基材層１３の上側の端部は、第１シーラント層１２の上側の端部と、第２シーラント層１５の上側の端部の間に位置している。

積層体１０の底シール部３９側の端面（開口部（下側）３４Ｂ側の端面）は揃えてあるため、積層体１０を構成する第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の上下方向（肩部３５から底シール部３９に向かう方向）の長さが異なっている。すなわち、上下方向の長さは、第１シーラント層１２が最も長く、第２シーラント層１５が最も短くなっている。これは、積層体１０による胴部３１の形成の際に、第１シーラント層１２が長くなるように、積層体１０の肩部３５側の端面（開口部（上側）３４Ａの端面）を斜めにカットすることにより行われる。

第２の実施形態では、図５（ｂ）に示すように、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２と第２シーラント層１５が紙基材層１３よりも突出しており、紙基材層１３よりも突出した部分において第１シーラント層１２と第２シーラント層１５が溶着されている。

さらに、第２の実施形態では、図５（ｂ）に示すように、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２の外面側、第２シーラント層１５の内面側の一部を被覆するように肩部３５が接合されているため、胴部を肩部に沿うよう折り曲げた際の紙剥けや紙基材層１３への水の浸透を一層抑えることが可能となる。第２の実施形態のような態様で肩部３５と胴部３１を接合するためには、胴部３１の開口部（上側）３４Ａの外面と内面に樹脂が流れるような形状の金型を用い、この金型内に筒状の胴部３１を装着し、胴部３１の一方の開口部（上側）３４Ａに、例えば、圧縮成形、射出成形などの方法によって、頭部成形体３７（肩部３５、口部３６）を形成する。

＜実施例１＞
第１シーラント層１２として厚み８０μｍのＰＥ、紙基材層１３として厚み１０６μｍの紙（大王製紙社製「スノークイーン（坪量８０ｇ／ｍ²）」）、接着層１６として厚み２０μｍのエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂層（ＥＭＡＡ）、バリア層１４として厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルム、第２シーラント層１５として厚み６０μｍのＰＥフィルムを用いた。

具体的には、まず、紙基材層１３となる厚みが１０６μｍの紙の外面側に外面印刷部１３Ａを形成した。次に、紙基材層１３となる厚み１０６μｍの紙の外面に押出しラミネートにより、第１シーラント層１２を積層した。具体的には、紙基材層１３の外面において、第１シーラント層１２となる厚み８０μｍのＰＥを貼り合わせた。

次に、紙基材層１３の内面に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層として、バリア層１４となる厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルムを貼り合わせた。ここで使用した透明蒸着ＰＥＴフィルムは、ラミネートチューブ使用時の折り曲げでもバリア性の低下を抑制できるよう酸化ケイ素の蒸着膜上にガスバリア性塗布膜が設けられており、さらにＥＭＡＡと接着性が良好な酸化アルミニウムの蒸着膜を設けている。

次に、バリア層１４となる厚み１２μｍの透明蒸着ＰＥＴフィルムの内面側にアンカーコート層を形成して、押出しラミネートにより熱可塑性樹脂であるポリエチレン（ＰＥ）を厚み２０μｍの接着層として、第２シーラント層１５となる厚み６０μｍのＰＥフィルムを貼り合わせた。

この結果、ＰＥ８０μｍ／印刷層（インキ）／紙１０６μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／透明蒸着ＰＥＴ１２μｍ／ＰＥ２０μｍ／ＰＥ６０μｍの構成となる積層体１０が得られた。

次に、得られた積層体１０を用いて、図５（ａ）に示したように、第１の実施形態となるチューブ容器３０を作成した。具体的には、積層体１０を外面側の第１シーラント層１２の上側の端部が最も上方に位置し、内面側の第２シーラント層１５の上側の端部が最も下方に位置するように加工してチューブ容器３０を作成した。

＜実施例２＞
第１シーラント層１２として厚み６０μｍのＬＬＤＰＥフィルム、紙基材層１３として厚み１２０μｍの紙（大王製紙社製「ナゴヤ晒竜王（坪量１００ｇ／ｍ²）」）、接着層１６として厚み２０μｍのエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂層（ＥＭＡＡ）、バリア層１４として厚み１０μｍのアルミニウム箔（ＪＩＳ１Ｎ３０）、第２シーラント層１５として厚み１００μｍのＰＥフィルムを用いた。

具体的には、まず、紙基材層１３となる厚み１２０μｍの紙に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＰＥを厚み２０μｍの接着層として、第１シーラント層１２となる厚み６０μｍのＰＥフィルムを貼り合わせた。

次に、第１シーラント層１２である厚み６０μｍのＰＥフィルムの外面に、押出しラミネートにより、厚み２０μｍのＰＥを積層した。次に、紙基材層１３となる厚み１２０μｍの紙内面に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層として、バリア層１４となる厚み１０μｍのアルミニウム箔を貼り合わせた。

さらに、バリア層１４となる厚み１０μｍのアルミニウム箔の内面に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層として、第２シーラント層１５となる厚み１００μｍのＰＥフィルムを貼り合わせた。さらに、積層した厚み２０μｍのＰＥ層の外面側に印刷部を形成した。

この結果、印刷層（インキ）／ＰＥ２０μｍ／ＰＥ６０μｍ／ＰＥ２０μｍ／紙１２０μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／アルミニウム箔１０μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／ＰＥ１００μｍの構成となる積層体１０が得られた。

＜実施例３＞
第１シーラント層１２として厚み８０μｍのＰＥフィルム、紙基材層１３として厚み１８０μｍの紙（日本製紙社製「ＬＲＤ原紙（坪量１５０ｇ／ｍ²）」）、接着層１６として厚み２０μｍのエチレン－メタクリル酸共重合体樹脂層（ＥＭＡＡ）、バリア層１４として厚み１０μｍのアルミニウム箔（ＪＩＳ１Ｎ３０）、第２シーラント層１５として厚み１００μｍのＰＥフィルムを用いた。

具体的には、まず、紙基材層１３となる厚み１７５μｍの紙に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＰＥを厚み２０μｍの接着層として、第１シーラント層１２となる厚み８０μｍのＰＥフィルム貼り合わせた。

次に、第１シーラント層１２である厚み８０μｍのＰＥフィルムの外面に、押出しラミネートにより、厚み２０μｍのＰＥを積層した。次に、紙基材層１３となる厚み１７５μｍの紙内面に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層として、バリア層１４となる厚み１０μｍのアルミニウム箔を貼り合わせた。

さらに、バリア層１４となる厚み１０μｍのアルミニウム箔の内面に、押出しラミネートにより、熱可塑性樹脂であるＥＭＡＡを厚み２０μｍの接着層として、第２シーラント層１５となる厚み１００μｍのＰＥフィルムを貼り合わせた。

さらに、積層した厚み２０μｍのＰＥ層の外面側にフレキソ印刷により印刷部を形成した。また、印刷部の外面には、印刷部を保護するためにニスを塗布した。ニスとしては紫外線照射硬化型ニス（ＯＰニス組成感光性モノマー７５～８５質量％、光重合開始剤１５～２５質量％、補助剤１～１０質量％、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール１質量％未満）を用いた。フレキソ印刷機の排出側に設けられた紫外線照射部を、紫外線照射硬化型ニスが塗布された積層体１０が通過すると、ニスが硬化して、ニスを塗布した層の表面の硬度が大きくなり、耐傷性が向上して、さらに摩擦係数が低減した。

この結果、印刷層（インキ）／ＰＥ２０μｍ／ＰＥ８０μｍ／ＰＥ２０μｍ／紙１７５μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／アルミニウム箔１０μｍ／ＥＭＡＡ２０μｍ／ＰＥ１００μｍの構成となる積層体１０が得られた。

＜実施例４＞
チューブ容器３０を、図５（ｂ）に示した第２の実施形態のようにして形成した以外は、実施例１と同様にして、チューブ容器３０を作成した。具体的には、積層体１０として、図５（ｂ）に示したように、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２と第２シーラント層１５を紙基材層１３よりも突出させ、紙基材層１３よりも突出した部分において第１シーラント層１２と第２シーラント層１５を溶着したものを用いた。

＜実施例５＞
チューブ容器３０を、図５（ｂ）に示した第２の実施形態のようにして形成した以外は、実施例２と同様にして、チューブ容器３０を作成した。具体的には、積層体１０として、図５（ｂ）に示したように、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２と第２シーラント層１５を紙基材層１３よりも突出させ、紙基材層１３よりも突出した部分において第１シーラント層１２と第２シーラント層１５を溶着したものを用いた。

＜実施例６＞
チューブ容器３０を、図５（ｂ）に示した第２の実施形態のようにして形成した以外は、実施例２と同様にして、チューブ容器３０を作成した。具体的には、積層体１０として、図５（ｂ）に示したように、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２と第２シーラント層１５を紙基材層１３よりも突出させ、紙基材層１３よりも突出した部分において第１シーラント層１２と第２シーラント層１５を溶着したものを用いた。

＜比較例１＞
チューブ容器３０を、従来と同様の形態となるようにして形成した以外は、実施例１と同様にして、チューブ容器３０を作成した。具体的には、積層体１０として、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の端面が平坦になるように、すなわち、いずれの層もほとんど突出しないように形成したものを用いた。すなわち、図４に示した積層体１０の右端のように、第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の端面が同じ面となる（端部が揃った）状態で肩部３５と接合してチューブ容器３０を作成した。

＜比較例２＞
チューブ容器３０を、従来と同様の形態となるようにして形成した以外は、実施例２と同様にして、チューブ容器３０を作成した。具体的には、積層体１０として、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の端面が平坦になるように、すなわち、いずれの層もほとんど突出しないように形成したものを用いた。すなわち、図４に示した積層体１０の右端のように、第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の端面が同じ面となる（端部が揃った）状態で肩部３５と接合してチューブ容器３０を作成した。

＜比較例３＞
チューブ容器３０を、従来と同様の形態となるようにして形成した以外は、実施例３と同様にして、チューブ容器３０を作成した。具体的には、積層体１０として、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の端面が平坦になるように、すなわち、いずれの層もほとんど突出しないように形成したものを用いた。すなわち、図４に示した積層体１０の右端のように、第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５の端面が同じ面となる（端部が揃った）状態で肩部３５と接合してチューブ容器３０を作成した。

＜評価＞
実施例１～６、比較例１～３のチューブ容器について、評価を行った。評価としては、積層体の紙基材層の層間強度の評価と、胴部を肩部につくように折り曲げたときの紙剥けの評価を行った。図６は、紙基材層の層間強度の試験を示す図である。実施例１～３により得られた各積層体の、上下方向、左右方向それぞれに沿って長手方向を有する１５ｍｍ巾の部分を切り取り、試験片Ｓとして用いた。上下方向、左右方向は、それぞれＴＤ（ＴｒａｎｓｖｅｒｓｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）、ＭＤ（ＭａｃｈｉｎｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）に対応している。

そして、図６に示すように、引張試験装置により試験片Ｓの第１シーラント層１２側、第２シーラント層１５側それぞれを一対のチャック４０、４０で引っ張った。引き裂き箇所は紙基材層の層間となるようにした。一方のチャック４０（図６の下方側）は固定した。そして、２０ｍｍ剥離したときの平均強度を測定し、「紙基材層の層間強度」とした。引張試験装置としては、（株）オリエンテック製「テンシロン万能試験機ＲＴＦ」を用いた。引張試験速度は、５０ｍｍ／ｍｉｎとした。試験結果を表１に示す。

紙基材層の層間強度としては、試験片Ｓの長手方向を、積層体１０のチューブ容器３０における上下方向（ＴＤ）としたときを縦方向、積層体１０のチューブ容器３０における左右方向（ＭＤ、筒状の胴部３１の周方向）としたときを横方向とし、それぞれ３回測定し、平均値を記録した。

また、胴部を肩部につくように折り曲げたときに、紙剥けの評価を行った。紙剥けの評価は、紙剥け評価Ａ、紙剥け評価Ｂの２通りの手法で行った。紙剥け評価Ａでは、チューブ容器３０から内容物を絞り出した後の状態で、図７に示すように、胴部３１を肩部３５に着くように折り曲げた後、胴部３１と肩部３５の接合部付近の状態を目視で確認した。

紙剥け評価Ｂでは、無水エタノールと水を１：１で混合し、メチレンブルーを適量入れて溶解させ、染色液を作製し、その染色液に作製したチューブ容器３０の肩部３５まで浸漬させ、1時間静置した後、肩部３５への染み込み有無を目視で確認した。紙剥けが生じた場合は、染色液の染み込みが生じて肩部３５が青く染色される。したがって、肩部３５が青く染色されていることが確認できた場合は、紙剥けしたと判断し、肩部３５が青く染色されていない場合は、紙剥けしていないと判断した。

紙剥け評価Ａ、紙剥け評価Ｂの評価結果も表１に示す。表１において、紙剥け評価Ａ、紙剥け評価Ｂのいずれも、〇は紙剥けが確認されなかったことを示し、×は紙剥けが確認されたことを示している。第１の実施形態（実施例１～３）、第２の実施形態（実施例４～６）のように、紙基材層より第１シーラント層が突出した場合は、ポリエチレンに被覆されて紙基材層が露出することはなかったが、比較例１～３のように紙基材層と第１シーラント層の端部が略同一な面であった場合は、折り曲げた際に、紙基材層の層間が剥離した。

実施例１～６の積層体では、表１に示された紙基材層の層間強度（縦方向及び横方向）の値を有していた。

表１に示した評価結果より、少なくとも第１シーラント層１２、紙基材層１３、第２シーラント層１５が、順に積層された積層体であって、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２が紙基材層１３よりも突出しているか、または、積層体１０の肩部３５側に位置する端部において、第１シーラント層１２と第２シーラント層１５が紙基材層１３よりも突出しており、紙基材層１３よりも突出した部分において第１シーラント層１２と第２シーラント層１５が溶着されてなる積層体の紙基材層１３は、紙剥けを抑えることができることが分かった。

このように、水が浸透し難い積層体をチューブ容器３０の胴部３１として用いることにより、肩部３５と胴部３１の接合部分に水が浸透し難くなり、紙基材層の層間剥離やカビ発生を抑えることが可能となった。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態では、積層体が、紙基材層と第２シーラント層の間に、バリア層を有する構成としたが、必ずしもバリア層を設ける必要はなく、内容物の特性に応じて適宜設けることができる。

また、上記実施形態では、キャップとして、口部の外周面にネジ山を設け、ネジ山に螺合するように、キャップ内面にネジ溝を備えたスクリュータイプのものを用いたが、上下方向の直線運動のみにより容器に対してキャップを着脱させるような、いわゆるワンタッチ嵌合により結合されるタイプのもの等、他のタイプのものを用いてもよい。

１０・・・（チューブ容器３０の胴部３１の）積層体
１２・・・第１シーラント層
１３・・・紙基材層
１４・・・バリア層
１５・・・第２シーラント層
１６・・・接着層
２０・・・キャップ
３０・・・チューブ容器
３１・・・胴部
３２・・・胴貼り部
３３Ａ・・・胴貼りの際に外側となる貼り合わせ端部
３３Ｂ・・・胴貼りの際に内側となる貼り合わせ端部
３４Ａ・・・開口部（上側）
３４Ｂ・・・開口部（下側）
３５・・・肩部
３６・・・口部
３７・・・頭部成形体
３９・・・底シール部
４０・・・チャック

Claims

少なくとも第１シーラント層、紙基材層、第２シーラント層が、順に積層された積層体を胴部として用い、前記胴部と肩部が接合されたチューブ容器であって、
前記積層体の前記チューブ容器の肩部側に位置する端部において、前記第１シーラント層が前記紙基材層よりも突出しており、
前記積層体の前記チューブ容器の肩部側に位置する端部において、前記紙基材層が前記第２シーラント層よりも突出していることを特徴とするチューブ容器。
少なくとも第１シーラント層、紙基材層、第２シーラント層が、順に積層された積層体を胴部として用い、前記胴部と肩部が接合されたチューブ容器であって、
前記積層体の前記チューブ容器の肩部側に位置する端部において、前記第１シーラント層と前記第２シーラント層が前記紙基材層よりも突出しており、前記紙基材層よりも突出した部分において前記第１シーラント層と前記第２シーラント層が溶着されており、
前記第１シーラント層の外面側および前記第２シーラント層の内面側の一部を被覆するように前記肩部が接合されていることを特徴とするチューブ容器。