JP7386130B2

JP7386130B2 - 樹脂再生材の製造方法

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Publication number: JP7386130B2
Application number: JP2020104387A
Authority: JP
Inventors: 義久高森; 一真田澤
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2020-06-17
Filing date: 2020-06-17
Publication date: 2023-11-24
Anticipated expiration: 2040-06-17
Also published as: JP2021195482A; JP2024026078A

Description

本開示は、樹脂再生材の製造方法に関する。

近年、各種用途にプラスチック発泡体が大量に使用されており、それに伴い廃棄物の処理が社会問題となっている。特に架橋ポリオレフィン発泡体は、各種雑貨、土木、建築資材で大量に使用されているが、三次元の架橋構造を有しているために加熱溶融が簡単ではない。そのため再成形、再利用が難しく、大部分が焼却や埋立て処理されており、有効なリサイクル方法がないのが現状である。
最近になって、架橋ポリオレフィン発泡体を可塑化することで再生材として利用する方法が検討されている。例えば特許文献１，２では、熱と剪断力をかけることで架橋ポリオレフィン発泡体に残存する発泡剤の影響や押出時の臭気をなくして再利用可能な程度まで可塑化する方法が提案されている。
また、特許文献３では、架橋ポリオレフィン系樹脂粉砕体を所定温度で剪断力をかけながら２回以上溶融混練することにより、流動性が高く、低ゲル分率にする再生処理方法が提案されている。

特開２００１－３４７５５８号公報特開２００６－１７５７１７号公報特開２００６－３１２３１５号公報

特許文献１，２，３のいずれの方法でも、再生品を得ることができ、十分に再利用が可能な処理法ではある。
しかし、特許文献１，２では、可塑化時に３００℃と高温にするため、樹脂が劣化し、黄変、焼け、物性低下という問題、更には、処理効率が低いという問題を有している。
また、特許文献３では、良好な再生品を得ることができるが、原料のゲル分率が高い場合は、再生できない問題を有している。
本開示は、上記実情に鑑みてなされたものであり、樹脂を劣化させることなく、高効率で樹脂再生材を得ることを目的とする。
本発明者らは、新規な樹脂再生材の製造方法を開発するために鋭意研究を重ねた。その結果、高いゲル分率の架橋ポリオレフィン樹脂発泡体を粉砕機で粗粉砕後、単軸押出機で加熱押出し、ダイス排出直後にカットして微粉砕物とし、この微粉砕物を同方向二軸押出機で溶融混錬処理することで、樹脂を劣化させることなく、高効率で再生材を得ることができるという事実を見出した。本開示はこの知見に基づいてなされたものである。本開示は、以下の形態として実現することが可能である。

〔１〕架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粗粉砕する粗粉砕工程と、
前記粗粉砕された前記樹脂発泡体を単軸押出機で加熱押出し、カットし、微粉砕物を得る微粉砕工程と、
前記微粉砕物を、同方向二軸押出機で溶融混練する溶融混練工程と、を備えた樹脂再生材の製造方法。

本開示の製造方法によれば、樹脂を劣化させることなく、高効率で再生材を得ることができる。

同方向二軸押出機のバレルスクリュ構成の一例を示す模式図である。最小チップクリアランスを説明する説明図（断面図）である。

ここで、本開示の望ましい例を示す。
〔２〕前記同方向二軸押出機の最小チップクリアランスは０．０１ｍｍよりも大きく０．２ｍｍ以下である〔１〕に記載の樹脂再生材の製造方法。
最小チップクリアランスは０．０１ｍｍよりも大きく０．２ｍｍ以下であると、同方向二軸押出機の樹脂を塞き止める部位において、樹脂のせき止め能力を上げ、圧力保持ゾーンの圧力を高め、混錬ゾーンにおいて十分な剪断力を得て、気泡が少なく、ゲル分率の低い樹脂再生材を得る効果が期待できる。
〔３〕前記微粉砕物は、ゲル分率が６５％以上であり、平均粒径が２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、嵩比重が０．１０ｇ／ｍｌ以上０．５０ｇ／ｍｌ以下である、〔１〕又は〔２〕に記載の樹脂再生材の製造方法。
平均粒径が２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、嵩比重が０．１０ｇ／ｍｌ以上０．５０ｇ／ｍｌ以下であると、同方向二軸押出機で溶融混練する溶融混練工程で同方向二軸押出機のホッパー口より材料をフィードする際にフィードネック不良を起こさない効果が期待できる。
〔４〕前記微粉砕物は、有機系発泡剤を０．０１質量％以上５．０質量％以下含む、〔１〕から〔３〕までのいずれか一項に記載の樹脂再生材の製造方法。
〔５〕前記溶融混練工程では、前記微粉砕物１００質量部に対して、酸化亜鉛を１質量部以上１０質量部以下添加する、〔１〕から〔４〕までのいずれか一項に記載の樹脂再生材の製造方法。
酸化亜鉛を入れることで微粉砕物に残留している熱分解型の有機系発泡剤の分解反応温度を下げ、同方向二軸押出機内で完全に反応させ切り、再成形時における突発的な発泡による不具合を抑制、および気泡が少ない樹脂再生材を得る効果が期待できる。

以下、本発明を詳しく説明する。なお、"ｘ～ｙ"という範囲を示す表記は、特に断りが無い限り、当該範囲にｘとｙが入るものとする。
すなわち、数値範囲について「～」を用いた記載では、特に断りがない限り、下限値及び上限値を含むものとする。例えば、「１０～２０」という記載では、下限値である「１０」、上限値である「２０」のいずれも含むものとする。すなわち、「１０～２０」は、「１０以上２０以下」と同じ意味である。

１．樹脂再生材の製造方法
本開示の樹脂再生材の製造方法は、架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粗粉砕する粗粉砕工程と、粗粉砕された樹脂発泡体を単軸押出機で加熱押出し、カットし、微粉砕物を得る微粉砕工程と、微粉砕物を、同方向二軸押出機で溶融混練する溶融混練工程と、を備える。

本開示における「樹脂再生材」とは、使用済み樹脂発泡体（成形品）、及び樹脂発泡体の製造工程から出る廃棄物の少なくとも一方を処理し製造した材料であって、新たな樹脂発泡体の材料として利用可能な材料のことをいう。

（１）粗粉砕工程
粗粉砕工程は、架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粗粉砕する工程である。
「架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体」は、ポリオレフィン系樹脂に熱分解型発泡剤及び有機過酸化物と、必要に応じて配合される各種添加剤を加熱して架橋発泡したもの、ポリオレフィン系樹脂に熱分解型発泡剤と各種添加剤を配合し、電離性放射線で架橋処理を施した後に加熱して発泡させたものを好適に例示できる。
ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン等のα－オレフィンを重合した単独重合体、又は共重合体が挙げられる。また、これらの単独重合体又は共重合体を２種以上混合することもできる。この中でもポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂が好ましく用いられる。
ポリエチレン系樹脂としては、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、線状超低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、及びエチレンを主成分とする共重合体等が挙げられる。
エチレンを主成分とする共重合体としては、エチレンと、炭素数３～１０のα－オレフィン、ビニルエステル、不飽和カルボン酸エステル、共役ジエン、及び非共役ジエンから選ばれる１種以上のコモノマーと、の共重合体が挙げられる。炭素数３～１０のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテンが例示される。ビニルエステルとしては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルが例示される。不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチルが例示される。
ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン（プロピレン単独重合体）、プロピレンと、α－オレフィン（プロピレンを除く）と、の共重合体が挙げられる。α－オレフィンとしては、１－ブテン、１－ペンテン、１－へキセン、１－へプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセンが例示される。

熱分解型発泡剤は、公知の各種有機発泡剤であり、アゾジカルボンアミド（以下、「ＡＤＣＡ」と略す。）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４´－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾビスイソブチロニトリル等があり、特にアゾジカルボンアミドを使用したものが好ましい。架橋ポリオレフィン発泡体には、用途に応じて各種難燃剤や充填剤、酸化防止剤や着色剤等の添加剤が配合されていてもよい。
樹脂発泡体における有機系発泡剤の含有率は、特に限定されない。樹脂発泡体における有機系発泡剤の含有率は、樹脂発泡体の全体を１００質量％とした場合に、通常、０．０１質量％以上５．０質量％以下である。微粉砕物における有機系発泡剤の含有率も、微粉砕物の全体を１００質量％とした場合に、通常、０．０１質量％以上５．０質量％以下である。
有機過酸化物（架橋剤）としては、例えば、ジクミルパーオキサイド（以下、「ＤＣＰ」と略す。）、２，５－ジメチル－２，５－ビス－ターシャリーブチルパーオキシヘキセン、１，３－ビス－ターシャリーパーオキシイソプロピルベンゼン等を挙げることができる。
樹脂発泡体のゲル分率は、特に限定されない。ゲル分率は、ＪＩＳＫ６７９６に準拠して測定される。微粉砕物のゲル分率は、樹脂発泡体のゲル分率と同等である。なぜならば、微粉砕物は、樹脂発泡体が粗粉砕された樹脂発泡体を単軸押出機で加熱押出し、カットして得られ、これらの工程中にゲル分率に影響を与える処理は特にされていないからである。
本開示の製造方法は、ゲル分率が６５％以上の高架橋の樹脂発泡体（微粉砕物）、特にゲル分率が７０％以上の樹脂発泡体（微粉砕物）の再生に非常に有用である。樹脂発泡体（微粉砕物）のゲル分率は１００％であってもよいが、通常は８５％以下である。従来技術は、ゲル分率が６０％以下の樹脂発泡体に適用されるものである。従来技術では、６５％以上という高いゲル分率の高架橋の樹脂発泡体を再生できていない。本開示の製造方法は、特に、６５％以上という高いゲル分率の高架橋の樹脂発泡体であっても、樹脂劣化を抑制しつつ再生可能である。この効果は、従来技術に対する本開示の特に有利な効果である。

「粗粉砕する」とは、ジョークラッシャー、ロータリーカッターミル、ロールミル、ハンマーミル等の粉砕機を利用して、２０ｍｍ～５０ｍｍサイズに粉砕することを意味する。
２０ｍｍ～５０ｍｍサイズとは、粗粉砕された樹脂成形体の最大長をノギスでＪＩＳＢ７５０７に準拠し、測定したものである。

（２）微粉砕工程
微粉砕工程は、粗粉砕された樹脂発泡体を単軸押出機で加熱押出し、カットし、微粉砕物を得る工程である。
単軸押出機のバレルを加熱することで、樹脂発泡体が加熱される。樹脂発泡体は、架橋ポリオレフィンを含むから、未溶融状態、もしくは僅かな溶融状態で加熱押出される。
単軸押出機の混練ゾーンの温度は、特に限定されない。混練ゾーンの温度は、樹脂劣化を抑制し、かつ、樹脂再生材を高効率で製造するための微粉砕物を得る観点から、１５０℃以上２００℃以下が好ましい。混練ゾーンの温度とは、スクリュの混練ゾーンが位置する部分のバレル温度である。混練ゾーンの温度は、通常はバレルに取り付けられた熱電対等で測定する。混練ゾーンの温度を所定温度に設定するには、押出機バレルヒーター等による外部加熱が一般的に用いられるが、樹脂発泡体の剪断発熱によって達成しても構わない。
スクリュの回転速度は、特に限定されない。スクリュの回転速度は、例えば５ｒｐｍ以上５０ｒｐｍ以下とされる。
剪断速度は、特に限定されない。剪断速度は、例えば１２０／ｓ以上１２００／ｓ以下とされる。
微粉砕物は、粗粉砕された樹脂発泡体よりも小さいサイズである。微粉砕物は、次工程である同方向二軸押出機で溶融混練する溶融混練工程で同方向二軸押出機のホッパー口より材料をフィードする際にフィードネック不良を起こさないようにする観点から、平均粒径２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましい。平均粒径とは、光学顕微鏡で粒子（微粉砕物）をランダムに５０ヶ選択し、その粒子の最大長を測定し、その数値を平均化したものである。
微粉砕物の嵩比重は、特に限定されない。微粉砕物の嵩比重は、次工程である同方向二軸押出機で溶融混練する溶融混練工程で同方向二軸押出機のホッパー口より材料をフィードする際にフィードネック不良を起こさないようにする観点から、０．１５以上０．２５以下が好ましい。嵩比重は、ＪＩＳＫ７３６５に準拠して測定される。

（３）溶融混練工程
溶融混練工程は、微粉砕物を、同方向二軸押出機で溶融混練する工程である。溶融混練工程では、同方向回転の二軸押出機、すなわち、同方向二軸押出機を使用する。押出機には、可塑化処理中に発生する揮発成分を除去するため、必要に応じてベント（真空ベント）等の脱気設備を設置しても構わない。
押出機スクリューは、ホッパー口から順にフィードゾーン、混練ゾーン、圧力保持ゾーン、送りゾーン（押出ゾーン）から構成される。ただし、混練ゾーンの途中に圧力保持ゾーンを設けても構わない。
フィードゾーンは、通常フライトと呼ばれるネジ状のエレメントが使用される。フィードゾーンは、ホッパー口から投入された材料を加熱しながら混練ゾーンへ搬送するゾーンである。
混練ゾーンは、主に混錬ディスク（ニーディングディスク）やローターと呼ばれるエレメントから構成され、材料に剪断を与えるゾーンである。混練ゾーンの長さは、特に限定されない。混練ゾーンの長さは、微粉砕物に十分な剪断を与えつつ、過度の可塑化による品質の低下を抑制し、かつ、単位時間あたりの処理量を上げる観点から、Ｌ／Ｄで５以上３０以下が好ましく、１０以上３０以下がより好ましい。
なお、「Ｌ／Ｄ」において、Ｌ＝スクリュ長さ、Ｄ＝スクリュ直径である。Ｌ／Ｄは、長さと直径の比である。

混練ゾーンは単一のゾーンからなる。混練ゾーンの押出ヘッド側の端部に材料をせき止めるか逆送りする働きを持つ圧力保持ゾーンが設けられる。このゾーンは材料をせき止めるか逆送りする働きを持つエレメントから構成され、通常はシールディスクや逆フライト、逆ニーディングディスクエレメント等が使用される。圧力保持ゾーンでは、混練ゾーンの圧力を高めるとともに、混練ゾーンで架橋ポリオレフィンが可塑化するために十分な滞留時間を確保する役割を持ち、その長さはＬ／Ｄで０．２５～２．５程度が望ましい。また、圧力保持ゾーンは混練ゾーンのうしろには（下流側には）少なくとも設けられることが必要であるが、場合によっては混練ゾーンの中間部に配置したり、混練ゾーンの中間部と直後のように複数配置してもよい。圧力保持ゾーンの長さがＬ／Ｄ＝０．２５よりも短い場合は混練ゾーンの圧力を保持することが困難となり、２．５よりも長い場合は処理量が上げられない上に混練ゾーンの剪断発熱が大きくなり、可塑化物の品質低下を招く原因となる。
最も押出ヘッド側の送りゾーンは、可塑化した架橋ポリオレフィンを押出成形に適した温度まで冷却して再架橋反応や押出後の劣化反応を防ぐとともに、可塑化物を一定の速度で押し出す働きを有する。送りゾーンの長さは、Ｌ／Ｄで５以上が好ましい。送りゾーンの長さは、通常Ｌ／Ｄで３０以下である。送りゾーンの長さをＬ／Ｄ＝５以上とすることで、混練ゾーンで加熱された可塑化物が冷却されないまま押し出されることに起因する焼け、着色等を抑制できる。

同方向二軸押出機の混練ゾーンの温度は、特に限定されない。混練ゾーンの温度は、架橋ポリオレフィンに残留する熱分解型発泡剤を発泡させ切り、再成形時における突発的な発泡による不具合を抑制するという観点、および樹脂劣化を抑制するという観点から、１７０℃以上２５０℃以下が好ましく、１７５℃以上２３５℃以下がより好ましく、１８０℃以上２３０℃以下が更に好ましい。混練ゾーンの温度とは、スクリュの混練ゾーンが位置する部分のバレル温度である。混練ゾーンの温度は、通常はバレルに取り付けられた熱電対等で測定する。混練ゾーンの温度を所定温度に設定するには、押出機バレルヒーター等による外部加熱が一般的に用いられるが、樹脂発泡体の剪断発熱によって達成しても構わない。

同方向二軸押出機のバレルスクリュ構成の一例を図１に示す。混練ゾーンでは、混練ディスク（記号Ｋ）により混練を行う。混練ゾーンでは、逆送りディスク（記号ＬＬ）を用いて樹脂を塞き止める部位が存在している。この部位にベントが設置されていることが好ましい。塞き止める部位の数は、特に限定されない。塞き止める部位は、複数箇所設けられていることが好ましい。

同方向二軸押出機の最小チップクリアランスは、特に限定されない。この最小チップクリアランスは、前記逆送りディスクを用いて樹脂を塞き止める部位において、樹脂のせき止め能力を上げ、圧力保持ゾーンの圧力を高め、混錬ゾーンにおいて十分な剪断力を得て、気泡が少なく、ゲル分率の低い樹脂再生材を得る観点から、０．０１ｍｍよりも大きく０．２ｍｍ以下であることが好ましい。
なお、最小チップクリアランスとは、図２に示すように、スクリュに備えられた楕円状のディスク１とバレル３の内壁面３Ａのクリアランスのうち、ディスク１の楕円長手方向の端部１Ａとバレル３の内壁面３Ａとの最小クリアランスたるクリアランスＣを指す。

同方向二軸押出機において、混練ゾーンでの剪断速度は、特に限定されない。混練ゾーンでの剪断速度は、前記溶融混練工程で同方向二軸押出機のホッパー口より材料をフィードする際にフィードネック不良を起こさないようにする観点、及びゲル分率の低い樹脂再生材を得るの観点から、５０００／ｓ以上１００００／ｓ以下が好ましく、７０００／ｓ以上９０００／ｓ以下がより好ましい。この剪断速度は、スクリュエレメント最外周部の周速度（ｍｍ／ｓ）を、スクリュとバレルのクリアランス（ｍｍ）（上述の「最小チップクリアランス」に相当）で除した数値である。剪断速度が高いほど材料に大きな剪断応力を与えることが可能となる。

溶融混練工程では、微粉砕物１００質量部に対して、酸化亜鉛を１質量部以上１０質量部以下添加することが好ましい。この割合で酸化亜鉛を添加することによって、有機系発泡剤の反応温度が降下するので、有機系発泡剤の発泡を二軸押出機内で完了させることができ、その結果、再成形時における突発的な発泡による不具合を抑制すると期待ができる。

２．樹脂再生材を用いた樹脂発泡体の製造方法
樹脂再生材を用いた新たな樹脂発泡体の製造方法は、特に限定されない。例えば、樹脂再生材単独、又は樹脂再生材に任意比率で熱可塑性ポリオレフィン系樹脂を配合した混合物に、熱分解型発泡剤と有機過酸化物を配合し、加熱架橋発泡させることで、樹脂発泡体を製造できる。

実施例を示し、本開示を更に具体的に説明する。ただし、本開示は、この実施例に限定されるものではなく、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。

以下の説明における各種測定値は、次に挙げる測定方法による測定値である。

１．測定方法
（１）平均粒径
平均粒径は、光学顕微鏡で粒子（微粉砕物）をランダムに５０ヶ選択し、その粒子の最大長を測定し、その数値を平均化して求めた。
（２）嵩比重
嵩比重は、ＪＩＳＫ７３６５に準拠して測定した。
（３）ゲル分率
ゲル分率は、ＪＩＳＫ６７９６に準拠して測定した。
（４）ペレット穴
光学顕微鏡でペレット粒子（ペレット状の樹脂再生材）の断面を観察した。観察した結果、０．１ｍｍ以上の穴が有る場合は、これをペレット穴と評価した。再成形時にボイド不良を抑制するためにも少ないほど良い。
（５）ＭＩ（メルトインデックス）
ＭＩは、ＪＩＳＫ７２１０－１に準拠して測定した。
（６）ペレット外観
焼けを観察した。ここで、「焼け」とは、樹脂が過度の剪断により高温化し、同押出機内に存在する酸素と、または押出機外環境にさらされた際に酸素と反応し、酸化劣化し、燃焼物となり、黄変や黒点異物となったものをいう。
（７）見かけ密度
見かけ密度は、ＪＩＳＺ８８０７に準拠して測定した。

２．樹脂再生材の作製
（２．１）実施例１～４
ポリオレフィンにＡＤＣＡとＤＣＰを配合して加熱することで、架橋発泡させた架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体（見掛け密度０．０６４ｇ／ｍｌ、ゲル分率７０％）を得た。架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粗粉砕した。粗粉砕された樹脂発泡体を単軸押出機で加熱押出し、カットし、微粉砕物（嵩比重０．２１ｇ／ｍｌ）を得た。微粉砕物１００質量部に、酸化亜鉛３質量部を添加し、同方向二軸押出機で溶融混練して樹脂再生材を得た。なお、樹脂再生材は、ペレット化した。
溶融混練における同方向二軸押出機（表では、単に「二軸押出機」と記載）の設定を表１，２に示す。表１，２には、その他の諸条件についても併記されている。実施例１の条件を基準とし、実施例２～４では、最小チップクリアランスが変更されている。

（２．２）実施例５
表３に示されるように、微粉砕物の嵩比重を０．４５ｇ／ｍｌとした以外は、実施例１と同様にして、樹脂再生材を得た。

（２．３）実施例６
表３に示されるように、有機系発泡剤の含有量を４．８質量％とした以外は、実施例１と同様にして、樹脂再生材を得た。

（２．４）比較例１
ポリオレフィンにＡＤＣＡとＤＣＰを配合して加熱することで、架橋発泡させた架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体（見掛け密度０．０６４ｇ／ｍｌ、ゲル分率７０％）を得た。架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粉砕し、粉砕物（嵩比重０．０７５ｇ／ｍｌ）を得た。粉砕物１００質量部に、酸化亜鉛３質量部を添加し、同方向二軸押出機で溶融混練し、ペレット化を試みたが、粉砕物の嵩比重が低く、同方向二軸押出機に投入できなかった。
溶融混練における同方向二軸押出機（表では、単に「二軸押出機」と記載）の設定を表４に示す。表４には、その他の諸条件についても併記されている。

（２．５）比較例２
比較例２として、特開２００１－３４７５５８号公報に記載されている樹脂再生材の製造方法を示す。この方法では、単軸押出機での加熱押出しは採用されていない。また、同方向二軸押出機におけるバレル温度は３００℃以上の高温とされている。
比較例２の製造方法を具体的に示す。ポリオレフィンにＡＤＣＡとＤＣＰを配合して加熱することで、架橋発泡させた架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体（ゲル分率６０％）を得た。架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粉砕した。粉砕物を同方向二軸押出機で溶融混練して樹脂再生材を得た。
溶融混練における同方向二軸押出機の設定を表４に示す。表４には、その他の諸条件についても併記されている。

（２．６）比較例３
比較例３として、特開２００６－１７５７１７号公報に記載されている樹脂再生材の製造方法を示す。この方法では、単軸押出機での加熱押出しは採用されていない。また、同方向二軸押出機におけるバレル温度は３００℃以上の高温とされている。
比較例３の製造方法を具体的に示す。ポリオレフィンにＡＤＣＡとＤＣＰを配合して加熱することで、架橋発泡させた架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体（ゲル分率６０％）を得た。架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粉砕した。粉砕物１００質量部に、酸化亜鉛５質量部と、追加のポリオレフィン５０質量部を添加し、同方向二軸押出機で溶融混練して樹脂再生材を得た。
溶融混練における同方向二軸押出機の設定を表５に示す。表５には、その他の諸条件についても併記されている。

（２．７）比較例４
比較例４として、特開２００６－３１２３１５号公報に記載されている樹脂再生材の製造方法を示す。この方法では、原料として、ゲル分率３５％の架橋ポリオレフィン発泡体が使用されている。
比較例４の製造方法を具体的に示す。ポリオレフィンにＡＤＣＡとＤＣＰを配合して加熱することで、架橋発泡させた架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体（ゲル分率３５％）を得た。架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粉砕した。粉砕物を同方向二軸押出機で２回溶融混練して樹脂再生材を得た。
溶融混練における同方向二軸押出機の設定を表５に示す。表５には、その他の諸条件についても併記されている。

（２．８）比較例５
比較例５では、原料として、ゲル分率７０％の架橋ポリオレフィン発泡体が使用されている。
比較例５の製造方法を具体的に示す。ポリオレフィンにＡＤＣＡとＤＣＰを配合して加熱することで、架橋発泡させた架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体（ゲル分率７０％）を得た。架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粉砕した。粉砕物を同方向二軸押出機で溶融混練して樹脂再生材を得た。
溶融混練における同方向二軸押出機の設定を表６に示す。表６には、その他の諸条件についても併記されている。

３．評価
評価結果を表１～６に示す。
実施例１～６では、ゲル分率６５％以上の樹脂発泡体を用いても、ペレット穴がなく、焼けのない樹脂再生材を製造できた。また、実施例１～６では、連続的に樹脂再生材を製造できるので、製造効率がよい。
実施例１～４の中でも、同方向二軸押出機の最小チップクリアランスが０．０１ｍｍよりも大きく０．２ｍｍ以下である実施例１～２では、チップクリアランスが小さいために下流側へ流れる樹脂量が抑制され、バレル内で樹脂が良好に塞き止められ、よく混練が行われていた。実施例１～２で得られた樹脂再生材は、ＭＩが高く、流動性が良好であった。
実施例１よりも、微粉砕物の嵩比重が高い実施例５において、ペレット穴がなく、焼けのない樹脂再生材を製造できた。
実施例１よりも、有機系発泡剤の含有量が高い実施例６においても、ペレット穴がなく、焼けのない樹脂再生材を製造できた。
比較例１では、上述のように、粉材物と酸化亜鉛の混合物を同方向二軸押出機で溶融混練し、ペレット化を試みたが、粉砕物の嵩比重が低く、同方向二軸押出機に投入できなかった。つまり、比較例１では、再利用可能なペレット状の樹脂再生材は製造できなかった。
比較例２では、バレル温度（同方向二軸押出機の混練ゾーンの温度）が高すぎて、樹脂再生材に、ペレット穴、変色及び焼けが生じた。
比較例３では、ゲル分率６０％以下のゲル分率が低い樹脂発泡体を再生しているに過ぎず、ゲル分率が高い樹脂発泡体を再生できていない。しかも、比較例３では、バレル温度（同方向二軸押出機の混練ゾーンの温度）が高すぎて、樹脂再生材に、変色及び焼けが生じた。
比較例４では、ゲル分率３５％のゲル分率が低い樹脂発泡体を再生しているに過ぎず、ゲル分率が高い樹脂発泡体を再生できていない。
比較例５では、有機系発泡剤の含有量が多いため、押出時に発泡過多となった。そのため、ペレット化できず、樹脂再生材が製造できなかった。

４．実施例の効果
実施例１～６では、ゲル分率が高い樹脂発泡体を用いても、樹脂劣化の少ない樹脂再生材を製造できた。

１ …ディスク
１Ａ…端部
３ …バレル
３Ａ…内壁面
Ｃ …クリアランス
ＬＲ…順送りディスク
ＬＬ…逆送りディスク
Ｋ …混練ディスク

Claims

架橋ポリオレフィンの樹脂発泡体を粉砕機で粗粉砕する粗粉砕工程と、
前記粗粉砕された前記樹脂発泡体を単軸押出機で加熱押出し、カットし、微粉砕物を得る微粉砕工程と、
前記微粉砕物を、同方向二軸押出機で溶融混練する溶融混練工程と、を備えた樹脂再生材の製造方法。
前記同方向二軸押出機の最小チップクリアランスは０．０１ｍｍよりも大きく０．２ｍｍ以下である請求項１に記載の樹脂再生材の製造方法。
前記微粉砕物は、ゲル分率が６５％以上であり、平均粒径が２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、嵩比重が０．１０ｇ／ｍｌ以上０．５０ｇ／ｍｌ以下である、請求項１又は請求項２に記載の樹脂再生材の製造方法。
前記微粉砕物は、有機系発泡剤を０．０１質量％以上５．０質量％以下含む、請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の樹脂再生材の製造方法。
前記溶融混練工程では、前記微粉砕物１００質量部に対して、酸化亜鉛を１質量部以上１０質量部以下添加する、請求項１から請求項４までのいずれか一項に記載の樹脂再生材の製造方法。