JP7377032B2 - 回転電機のステータの製造方法、回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、回転電機のステータの製造方法、回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法に関するものである。

従来、モータ等の回転電機のステータを構成するステータコイルを、例えば、特許文献１に示すように複数のセグメントコイルを溶接して構成するものが知られている。このようなステータコイルは、非常に多くのセグメントコイルを用いて構成されているため、各セグメントコイルは、一定の品質を維持する必要がある。

特開２０１８－１０７８６３号公報

しかしながら、従来、溶接する前のセグメントコイルの品質が基準を満たしていなかった場合、何が原因で品質を満たすことができなかったかを検証するために多くの時間を要してしまうといった問題があった。
本発明の目的は、品質が基準を満たしていないセグメントコイルが見つかった場合、出来るだけ短時間で品質悪化の原因を見つけ出すことが可能な回転電機のステータの製造方法、回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法を提供することにある。

本発明は、好ましくは、夫々のセグメントコイルに識別情報を表示したことを特徴としている。

本発明によれば、品質が基準を満たしていないセグメントコイルが見つかった場合、出来るだけ短時間で品質悪化の原因を見つけ出すことができる。

実施形態１に係る回転電機のロータ及びステータを示す分解斜視図である。 実施形態１に係るステータの斜視図である。 実施形態１の製造設備でのステータ製造工程を表す工程図である。 実施形態１のセグメントコイルを表す斜視図である。 実施形態１のコイルエンドの溶接部分を表す拡大図である。 実施形態１の製造設備でのセグメントコイル製造工程を表す工程表である。 実施形態１の製造設備でのセグメントコイル製造工程を表す概略図である。 実施形態１のコイル線に被覆された絶縁膜の分子配向性を示す概略図である。 実施形態１の識別コード付与装置及び付与方法を表す概略図である。 直線偏光ＵＶレーザー光の偏光方向と絶縁膜の分子配向方向とが一致した場合を表す概略図である。 直線偏光ＵＶレーザー光の偏光方向と絶縁膜の分子配向方向とが直行した場合を表す概略図である。 絶縁膜の分子配向方向に直行する直線偏光ＵＶレーザー光を照射する様子を表す概略図である。 実施形態１のセグメントコイルへ識別コードとして二次元コード付与位置を示す概略図である。 実施形態１のセグメントコイルに識別コードとして二次元コードを付与した部分の拡大概略図である。 他の実施形態のセグメントコイルに識別コードとして二次元コードを付与した部分の拡大概略図である。

以下、本発明の回転電機のステータ、回転電機のステータの製造方法、回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法を実現する形態を、図面に示す実施形態に基づき説明する。

（実施形態１）
図１は、実施形態１に係る回転電機１のロータ１０及びステータ１１を示す分解斜視図、図２は、実施形態１に係るステータ１１の斜視図である。回転電機１は、例えば図示しない電動車両の駆動輪を駆動もしくは、駆動輪からの回生制動力によって発電する３相（Ｕ相、Ｖ相、Ｗ相）８極の交流型の永久磁石同期モータとして構成される。回転電機１は、円筒状のステータ１１と、ステータ１１の内部に回転自在に収容されるロータ１０とを備える。
ステータ１１は、複数の円環状の電磁鋼板を積層して構成されるステータコア１２と、ステータコア１２に波巻き状に巻回される平角線により形成された３相分のステータコイル１３Ｕ、１３Ｖ、１３Ｗ（総称してステータコイル１３とも記載する。）と、を備える。ステータコア１２にはそれぞれ、多数のティースおよびスロットが周方向（回転電機１の回転方向に同じ）に等間隔で交互に形成され、端部に３相分の端子が接続されている。

図４は、実施形態１のセグメントコイル１３１を表す斜視図である。ステータコイル１３は、断面形状が四角形の平角線を松葉状に折り曲げたセグメントコイル１３１を、ステータコア１２内で円周方向に複数組み合わせて構成される。１周目のコイルの終端と、２周目のコイルの始端との間は、サブコイルセグメントによって連結される。
セグメントコイル１３１の松葉の頂点側の折曲部は、周方向に延びて松葉の頂点部で隣のレイヤーにシフトする。セグメントコイル１３１は、周方向に斜めに延びているので、１ピッチずれたセグメントコイルとは、上下に重なって延びることができる。隣のレイヤーにシフトする頂点も１ピッチずれているので、干渉することがなく、上下が入れ替わる交差がなされる。隣接するコイルエンド１３１ａ（図４（ｂ）参照）間の溶接位置で前述とは逆のレイヤーにシフトする。ここでも１ピッチずれたセグメントコイル１３１と上下が入れ替わる。

図３は、実施形態１の製造設備でのステータ製造工程を表す工程図である。
ステップＳ１では、ステータコア１２を供給する。
ステップＳ２では、ステータコア１２に製造番号を刻印する。
ステップＳ３では、絶縁紙であるスロットライナ１２ａを成形し、ステータコア１２の内周に形成されたスロットに沿って挿入する。

ステップＳ４では、コイル挿入治具に複数のセグメントコイル１３１をセットする。この時点におけるセグメントコイル１３１のコイルエンド１３１ａ付近は、図４（ａ）に示すように、折り曲げられておらず、直線形状である。

ステップＳ５では、複数のセグメントコイル１３１が一組にセットされたステータコイル１３をステータコア１２に挿入する。尚、一組にセットされたステータコイル１３をステータコア１２に挿入できない場合には、ステータコイル１３を構成する複数のセグメントコイル１３１に付与された識別コードを読み込み、後述する管理ＰＣに記録された情報を更新する。

後述するように、セグメントコイル１３１には、個別に識別コードが付与され、セグメントコイル１３１の品質は、識別コードに基づいて個別に管理されている。しかしながら、一つのセグメントコイル１３１としては一定の品質基準を満たしていたとしても、複数を組み合わせたステータコイル１３の状態だと、不具合が生じる場合がある。そこで、検査機がステータコイル１３の状態で不具合が生じると認識したときは、不具合が生じたステータコイル１３を構成するセグメントコイル１３１を廃棄すると共に、廃棄されたセグメントコイル１３の識別コードと紐付けられた製造ライン及び加工時刻に基づいて、不具合と認識されたセグメントコイル１３１を製造した折り曲げ機の加工量及びプレス機の加工条件を補正する。

ステップＳ６では、コイル拡張・捻り工程を実施し、図４（ｂ）に示すように、コイルエンド１３１ａ付近を折り曲げると共に捻りを加え、コイルエンド１３１ａを隣のレイヤーにシフト可能とする。
ステップＳ７では、コイルエンド１３１ａを切断し、所望の適切な長さにする。

ステップＳ８では、コイルエンド１３１ａと、隣接する隣のレイヤーのコイルエンド１３１ａとを溶接接合する。図５は、実施形態１のコイルエンドの溶接部分を表す拡大図である。溶接部分は、周方向に沿って等間隔で複数配置される。周方向に沿って配置された溶接部分を接合部配列層と定義したとき、接合部配列層は、内径側に沿って外側層及び内側層が配置される。
ステップＳ９では、コイルの所定のセグメントコイル１３１に端子を接続する。
ステップＳ１０では、周方向二列に並んだ溶接部分の外側層と内側層との間に絶縁紙である段間紙を挿入する。
ステップＳ１１では、ステータとコイルとの間の隙間にワニスを流し込み、ステータコア１２とコイルとを固定するワニス処理を行い、ステータ製造工程を終了する。

図６は、実施形態１の製造設備でのセグメントコイル製造工程を表す工程表、図７は、実施形態１の製造設備でのセグメントコイル製造工程を表す概略図である。セグメントコイル製造工程は、工程管理コンピュータ（以下、管理ＰＣ）によって、識別コード情報と折り曲げ機の加工量、プレス機の加工条件が設定される。

ステップＳ１０１では、巻線材料をセットする。巻線材料とは、断面方形の導体金属材料３０１であって、表面が絶縁膜３００で被覆されたコイル線が巻かれたものである。
ステップＳ１０２では、アンコイラにより巻線材料の歪を取りながらコイル線を送り出す。
ステップＳ１０３では、コイル線が巻線材料として巻かれていた際に付与された歪の水平及び垂直方向の矯正を行い、真っ直ぐなコイル線とする。
ステップＳ１０４では、コイル線の端部（溶接される部分）の絶縁膜３００を剥離する。

ステップＳ１０５では、折り曲げ機により平面方向においてＵ字状に曲げ加工を行うと共に、コイル線の表面（すなわち絶縁膜３００）に識別情報である識別コードを付加し、切断する。実施形態１では、セグメントコイル１３１の一本ごとに識別コードとして二次元コード２００を付与する。図１３は、セグメントコイル１３１に識別コードを付与する位置を表す概略図である。二次元コード２００は、複数のセグメントコイル１３１をコイルとして一組にセットした場合でも、外部から読み取ることが可能な２箇所の位置に付与される。また、コイルとして平角線を採用しているため、二次元コード２００を平らな部分に表示することができ、情報の表示性及び読み取り性を確保している。

ステップＳ１０６では、識別コードを読み取ると共に、プレス機によってＵ字状に折り曲げた折曲部をプレス曲げ加工する。これにより、セグメントコイル１３１は、隣のレイヤーにシフト可能となる。そして、プレス曲げ加工されたセグメントコイル１３１に対して三次元寸法計測を行い、識別コード及び計測結果を管理ＰＣに出力する。管理ＰＣでは、加工時刻と三次元寸法計測結果と識別コードとを紐付ける。そして、三次元寸法計測結果に基づいて、品質が一定の基準を満たしているか否かを判断し、基準を満たしている場合はステップＳ１０７へと進み、基準を満たしていない場合は、本加工品を廃棄すると共に、破棄された本加工品の識別情報を管理ＰＣに記録する。具体的には、基準を満たしていない製品の識別情報から、該識別情報と紐付けられた加工時刻に対応する折曲げ機の加工量やプレス機の加工条件を検索し、検索された加工量及び加工条件の補正計算を行う。そして、折曲げ機及びプレス機に対し、補正された加工量及び加工条件を出力する。
ステップＳ１０７では、ステータ組立工程（図３のステップＳ４）へ移行する。

ここで、セグメントコイル１３１の一本ごとに識別コードを付与する理由について説明する。セグメントコイル１３１を製造する工程では、折り曲げ機による曲げ工程と、プレス機によるプレス曲げ工程を有する。それぞれの工程では、所定の曲げ量となるように加工され、加工後も三次元寸法計測により所定のバラツキの範囲内か否かをチェックするため、一本ごとに識別コードを付与する必要がないようにも思われる。しかしながら、ステータコイル１３は、複数のセグメントコイル１３１を組み合わせて一つのコイルとするため、仮に一本ごとのセグメントコイル１３１の歪が所定のバラツキの範囲内であったとしても、全てのセグメントコイル１３１がバラツキ範囲の一方側に偏っていると、ステータコイル１３として組み上げた際、ステータコア１２に形成されたスロットに挿入できないおそれがある。

この場合、ステータコイル１３を構成するセグメントコイル１３１の識別コードを確認し、この識別コードが付与された製造ラインにおける加工時刻に対応した折り曲げ機やプレス機のセッティングを補正する。このように、セグメントコイル１３１の一本ごとに識別コードを有するため、出来るだけ短時間で品質悪化の原因を発見できる。このような観点から、セグメントコイル１３１の一本ごとに識別コードを付与することは、製造管理上、極めて重要である。

図８は、実施形態１のコイル線に被覆された絶縁膜の分子配向性を示す概略図である。コイル線を絶縁性の樹脂で被覆する際は、ポリイミド系樹脂もしくはポリアミド系樹脂（以下、これらを総称して樹脂材料とも記載する。）を高温溶融状態で塗布し、冷却させて絶縁膜３００とする。高温溶融状態での樹脂材料は、図８（ａ）に示すように分子方向がランダムであり、配向性は無い。しかしながら、樹脂材料の冷却プロセスにおいて、導体金属材料３０１よりも樹脂材料の線膨張係数に差があり、樹脂材料の熱収縮率が導体金属材料の熱収縮率より大きい。よって、樹脂材料が収縮する際に絶縁膜３００に引張力が発生し、伸延配向現象により導体金属材料３０１の外周方向（コイル線の延在方向に直行する方向）に沿って分子配向が整列する分子配向性を有することを見出した。実施形態１では、この分子配向性を利用して、直線偏光レーザー光による識別コード付与を行うこととした。

図９は、実施形態１の識別コード付与装置及び付与方法を表す概略図である。実施形態１の識別コード付与装置は、YVO₄近赤外線固体レーザー光源を使用し、波長1064nmの近赤外線をレンズで集光し、波長変換結晶により第三高調波を取り出し、波長355nmの紫外線であるＵＶレーザー光をガルバノミラーで反射させて所望の位置に照射する。ガルバノミラーで反射されたＵＶレーザー光は、グランレーザープリズムにより直線偏光ＵＶレーザー光に変換され、絶縁膜３００の所定の位置に照射され、絶縁膜３００の表面に微細な溝を形成することで印字する。

図１０は、直線偏光ＵＶレーザー光の偏光方向と絶縁膜の分子配向方向とが一致した場合を表す概略図である。図１０（ａ）に示すように、絶縁膜３００の表面に溝を形成する際、分子配向方向と同じ方向に直線偏光したＵＶレーザー光を照射すると、図１０（ｂ）に示すように、ＵＶレーザー光が絶縁膜３００の表面の分子のみ昇華・分子移動反応によって溝を形成できたとしても、ＵＶレーザー光が絶縁膜３００の奥まで透過してしまい、絶縁膜３００の材料変質や、導体金属材料３０１への入熱による金属材料の特性変化を招くおそれがある。

図１１は、直線偏光ＵＶレーザー光の偏光方向と絶縁膜３００の分子配向方向とが直行した場合を表す概略図である。図１１（ａ）に示すように、絶縁膜３００の表面に溝を形成する際、分子配向方向と直交方向に直線配向したＵＶレーザー光を照射すると、図１１（ｂ）に示すように、ＵＶレーザー光が絶縁膜３００の表面の分子のみ昇華・分子移動反応によって溝を形成する。このとき、ＵＶレーザー光は、絶縁膜３００の分子配向方向と直行しているため、絶縁膜３００の奥に透過できないため、溝以外の絶縁膜３００の材料変質や、導体金属材料３０１への入熱による特性変化を招くことがない。よって、絶縁膜３００や導体金属材料３０１に悪影響を与えることなく識別コードを付与できる。尚、実施形態１では、分子配向方向と直交方向に直線配向したＵＶレーザー光としたが、必ずしも直行する必要はなく、分子配向方向と交差する方向であれば、その分だけ絶縁膜３００やコイル自体に与える悪影響を抑制できる。

図１２は、絶縁膜の分子配向方向に直行する直線偏光ＵＶレーザー光を照射する様子を表す概略図である。図１２に示すように、グランレーザープリズムによってＵＶレーザー光を分子配向方向と直行する方向に直線偏光させ、絶縁膜３００の表面に照射する。そして、絶縁膜３００の表面に、識別コードの認識パターンに対応する溝を形成する。

図１３は、実施形態１のセグメントコイルへ識別コードとして二次元コード付与位置を示す概略図、図１４は、実施形態１のセグメントコイルに識別コードとして二次元コードを付与した部分の拡大概略図である。図１３，１４に示すように、二次元コード２００を複数の溝の組み合わせによって絶縁膜３００の表面に形成する。

このように、レーザー光を照射して識別情報を形成する方法としては、例えば特開２００５－３４６６００号公報に開示されているようなレーザーマーキング法が知られている。このレーザーマーキング法は、レーザー光によって表面を溶かしたり、焦がしたり、剥離させたりすることで識別情報を形成する。また、特開２００６－２４７４８９号公報に開示されている識別情報の形成方法では、基材表面に液滴によって識別情報を表示させ、レーザー光によって液滴を乾燥させることで識別情報を印刷する。

しかしながら、特開２００５－３４６６００号公報のレーザーマーキング法を、例えば構造体の表面に塗布されている膜のような非常に薄い基材に対して実施すると、レーザー光によって膜に穴があいてしまい、膜の機能を満たさなくなるという問題がある。
また、特開２００６－２４７４８９号公報のように、識別情報を印刷で形成しようとすると、印刷後に他の部材と接触することで剥がれたり、消失したりすることで、識別できなくなるおそれがあった。

そこで、実施形態１では、ＵＶレーザー光によって絶縁膜３００の表面に識別コードの認識パターン溝を形成することとした。これにより、識別情報を表示する部分における膜の厚みを必要とせず、かつ、識別情報が剥がれたり、消失したりすることを極力抑制することが可能な識別情報の形成方法及び識別情報の確認方法を提供できる。

以上説明したように、実施形態１にあっては、下記に列挙する作用効果が得られる。
（１）複数のスロットを備えたステータコア１２と、
夫々に識別情報である二次元コード２００が表示された複数のセグメントコイル１３１が各スロット内に配置され、コイルエンドにてセグメントコイル１３１同士を接合することによって構成されるステータコイル１３と、
を備えた回転電機のステータである。
よって、品質が基準を満たしていないセグメントコイル１３１が見つかった場合、出来るだけ短時間で品質悪化の原因を見つけ出すことができる。

（２）セグメントコイル１３１の二次元コード２００は、セグメントコイル１３１の表面に塗布されている絶縁膜３００（絶縁層）に表示されている。すなわち、セグメントコイル１３１の表面に識別情報を表示することができ、識別情報を容易に確認することができる。
（３）セグメントコイル１３１の識別情報は、絶縁膜３００に溝として形成されている。よって、他の部材との接触によって剥がれたり、消失したりすることを回避することができる。
（４）絶縁膜３００は、ポリイミド系樹脂もしくはポリアミド系樹脂の層である。よって、導体金属材料３０１と樹脂材料との線膨張係数のち外によって生じる伸延配向現象により分子配列を一方向に整えることができ、直線偏光されたＵＶレーザー光によって絶縁膜３００の奥にはＵＶレーザー光を届かせることなく、絶縁膜３００の表面のみに加工を施すことで識別情報を表示できる。

（５）セグメントコイル１３１の識別情報は、二次元コード２００である。よって、小さなスペースで多くの情報を記録できる。
（６）セグメントコイル１３１は、断面が四角形である。よって、平らな部分に識別情報を表示することができ、識別情報の表示性及び読み取り容易性を確保できる。

（７）複数の金属製のセグメントコイル１３１がステータコア１２に設けられたスロット内に配置され、コイルエンドにてセグメントコイル１３１同士が接合された回転電機のステータの製造方法であって、
所定の形状に成形され、表面に絶縁膜３００（絶縁層）が塗布された複数のセグメントコイル１３１の絶縁膜３００に識別情報を表示する工程と、
識別情報が表示されたセグメントコイル１３１が、品質を満たしているか否かを判別し、品質を満たしていないセグメントコイル１３１を排除し、排除されたセグメントコイル１３１の識別情報を管理する工程と、
品質を満たした複数のセグメントコイル１３１をステータコア１２の各スロット内に配置し、先端を所定の位置まで変形させる工程と、
セグメントコイル１３１の先端を他のセグメントコイル１３１の先端と接合する工程と、
を含む。
よって、品質が基準を満たしていないセグメントコイル１３１が見つかった場合、出来るだけ短時間で品質悪化の原因を見つけ出すことができる。

（８）セグメントコイル１３１の識別情報部分は、レーザーによって溝を形成することで表示させる。よって、他の部材との接触によって剥がれたり、消失したりすることを回避することができる。
（９）絶縁膜３００は、ポリイミド系樹脂もしくはポリアミド系樹脂であり、絶縁膜３００の表面に、セグメントコイル１３１の軸線方向に対して、異なる方向に直線偏光されたＵＶレーザー光を照射して溝を形成する。よって絶縁膜３００の奥にはＵＶレーザー光を届きにくくなり、絶縁膜３００の表面に精度良く加工を施すことができる。
（１０）ＵＶレーザー光の偏光方向は、セグメントコイル１３１の軸線方向に対して、ほぼ垂直としている。よって、絶縁膜３００の奥にはＵＶレーザー光が届くことがなく、絶縁膜３００の表面に精度良く加工を施すことができる。
（１１）ＵＶレーザー光は、紫外線レーザーであり、グランレーザープリズムを用いて直線偏光されている。すなわち、偏光プリズムを透過波長に応じて選択することで、容易に直線偏光させることができる。

（１２）複数のセグメントコイル１３１がステータコア１２に設けられたスロット内に配置され、コイルエンド１３１ａにてセグメントコイル１３１同士が接合された回転電機に用いられるコイルセグメント１３１の管理方法であって、
接合される前の夫々のセグメントコイル１３１には、識別情報が表示されており、
所定の形状に成形されたセグメントコイル１３１の品質を検査し、
検査の結果、品質が悪化した場合、識別情報に基づいて、品質悪化の原因を解析する。
よって、品質が基準を満たしていないセグメントコイル１３１が見つかった場合、出来るだけ短時間で品質悪化の原因を見つけ出すことができる。
（１３）接合される前の夫々のセグメントコイル１３１は、複数の製造ラインで成型されると共に、識別情報と製造ラインの関係が管理されており、
セグメントコイル１３１の品質が悪化した場合、識別情報により製造ラインを特定する。よって、不具合が生じた製造ラインを特定することができる。
（１４）接合される前の夫々のセグメントコイル１３１は、識別情報毎に製造するための作業を行った時刻が管理されており、
セグメントコイル１３１の品質が悪化した場合、識別情報により作業を行った時刻を特定する。よって、不具合が生じた際の時刻を特定することができ、時刻に紐付けられた加工量や加工条件を補正できる。
（１５）セグメントコイル１３１の品質が悪化した場合、品質悪化の原因を解析した結果に基づいて、製造設備に対して製造条件の補正を行う。よって、品質が悪化した場合、加工量や加工条件を随時補正することで、品質が悪化した製品の製造を抑制できる。

（１６）製造設備は、セグメントコイル１３１の折り曲げ機を備え、セグメントコイル１３１の品質状態に応じて、折り曲げ加工量の補正を行う。よって、折曲げ機での折り曲げ加工による品質悪化を随時修正できる。
（１７）製造設備は、セグメントコイル１３１のプレス機を備え、セグメントコイル１３１の品質状態に応じて、プレス機のプレス加工条件の補正を行う。よって、プレス機によるプレス加工の品質悪化を随時修正できる。

〔他の実施形態〕
以上、本発明を実現するための実施形態に基づいて説明してきたが、本発明の具体的な構成は実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
例えば、実施形態１では、回転電機としてトルクを発生するモータに適用した例を示したが、オルタネータのような発電機でもよいし、ハイブリッド車両や電動車両に適用される制駆動トルクを発生可能なモータジェネレータに適用してもよい。

また、実施形態１では、ＵＶレーザー光を直線偏光させ、絶縁膜３００に溝を形成することで識別コードを付与したが、印刷技術等を用いてもよい。具体的には、絶縁膜３００の色と異なる色に着色された液体を塗布・乾燥させて識別コードを印字してもよい。図１５は、他の実施形態のセグメントコイルに識別コードとして二次元コードを付与した部分の拡大概略図である。図１５に示すように、細い線状に印刷されたインクによって二次元コード２００を表現することで、識別コードを付与してもよい。尚、印刷方法としては、単にインクを噴射し自然乾燥させてもよいし、ＵＶインクを噴射し紫外線照射によって硬化させてもよく、特に限定しない。

（１８）セグメントコイル１３１の識別情報部分は、絶縁層３００における他の部位に対して異なる色に着色が施されている。よって、他の部位と異なる色に着色されているため、識別情報の認識精度を向上できる。
（１９）セグメントコイルの識別情報部分は、着色された液体を塗布し、乾燥させて表示させる。よって、実施形態１に比べて簡易な装置で識別情報を付与できる。

１ 回転電機
１０ ロータ
１１ ステータ
１２ ステータコア
１３ ステータコイル
１３１ セグメントコイル
１３１ａ コイルエンド
２００ 二次元コード
３００ 絶縁膜
３０１ 導体金属材料

Claims (8)

1. 複数の金属製のセグメントコイルがステータコアに設けられたスロット内に配置され、コイルエンドにて前記セグメントコイル同士が接合された回転電機のステータの製造方法であって、
   所定の形状に成形され、表面に絶縁層が塗布された複数の前記セグメントコイルの前記絶縁層に識別情報を表示する工程と、
   前記識別情報が表示された前記セグメントコイルが、品質を満たしているか否かを判別し、品質を満たしていない前記セグメントコイルを排除し、排除された前記セグメントコイルの前記識別情報を管理する工程と、
   品質を満たした複数の前記セグメントコイルを前記ステータコアの各スロット内に配置し、先端を所定の位置まで変形させる工程と、
   前記セグメントコイルの先端を他のセグメントコイルの先端と接合する工程と、
   を含み、
   前記絶縁層は、ポリイミド系樹脂もしくはポリアミド系樹脂であり、
   前記セグメントコイルの識別情報部分は、前記樹脂層の表面に、前記セグメントコイルの軸線方向に対して、ほぼ垂直方向に直線偏光されたレーザーを照射して溝を形成することで表示させることを特徴とする回転電機のステータの製造方法。
2. 前記レーザーは、紫外線レーザーであり、プリズムを用いて直線偏光されていることを特徴とする請求項１に記載の回転電機のステータの製造方法。
3. 複数のセグメントコイルがステータコアに設けられたスロット内に配置され、コイルエンドにて前記セグメントコイル同士が接合された回転電機に用いられるコイルセグメントの管理方法であって、
   接合される前の夫々の前記セグメントコイルには、識別情報が表示されており、
   所定の形状に成形された前記セグメントコイルが前記ステータコアの前記スロット内に挿入可能か否かに基づいて、前記セグメントコイルの品質を検査し、
   検査の結果、品質が悪化した場合、前記識別情報に基づいて、品質悪化の原因を解析することを特徴とする回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法。
4. 接合される前の夫々の前記セグメントコイルは、複数の製造ラインで成型されると共に、前記識別情報と製造ラインの関係が管理されており、
   前記セグメントコイルの品質が悪化した場合、前記識別情報により製造ラインを特定することを特徴とする請求項３に記載の回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法。
5. 接合される前の夫々の前記セグメントコイルは、前記識別情報毎に製造するための作業を行った時刻が管理されており、
   前記セグメントコイルの品質が悪化した場合、前記識別情報により作業を行った時刻を特定することを特徴とする請求項３に記載の回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法。
6. 前記セグメントコイルの品質が悪化した場合、品質悪化の原因を解析した結果に基づいて、製造設備に対して製造条件の補正を行うことを特徴とする請求項３に記載の回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法。
7. 前記製造設備は、前記セグメントコイルの折り曲げ機を備え、前記セグメントコイルの品質状態に応じて、折り曲げ加工量の補正を行うことを特徴とする請求項６に記載の回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法。
8. 前記製造設備は、前記セグメントコイルのプレス機を備え、前記セグメントコイルの品質状態に応じて、プレス機のプレス加工条件の補正を行うことを特徴とする請求項６に記載の回転電機に用いられるセグメントコイルの管理方法。

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