JP7377031B2 - 検査方法、検査装置、及び検査システム - Google Patents

Description

本発明は、検査方法、検査装置、及び検査システムに関する。

例えば、折り曲げられて重ね合わされた１枚のフィルム材又は重ね合わされた２枚のフィルム材を自動充填機が有するヒートロールにより熱溶着して包装体を製造しつつ、当該包装体に内容物を充填することが知られている。加えて、このような自動充填機を含む従来の充填装置により内容物を収容した包装体に対して、包装体におけるシール部の状態を検査する検査装置も知られている。

例えば、特許文献１には、ＰＴＰ包装体のような包装体におけるシートの未シール部を自動的に検出し、良否判定を行うことができるはがれ検査装置が開示されている。

特開平８－１９３９５４

従来の充填装置により製造された包装体によっては、例えば、包装体に収容される内容物が包装体におけるシール部に夾雑物として混入する可能性がある。このようにシール部が内容物を噛み込むとシール部の状態が不良となり、シール部の不良箇所から内容物が漏れる可能性がある。このようなシール部の不良現象は、環境状態の変化等による各条件が満たされた場合に発生する。したがって、このようなシール部の不良現象を完全に抑制することは困難である。

したがって、ユーザは、従来、充填装置により内容物を収容した包装体に対して、包装体におけるシール部の状態の抜き取り検査を製品出荷前に行っていた。このような検査作業ではユーザの手間が増大するうえに、検査の正確性もユーザによってばらつく。加えて、充填装置により内容物を収容した包装体を連続的に製造する場合、ユーザは、連続的に製造される複数の包装体のうちの一部しかシール部の状態を検査できない。以上のように、従来は、包装体におけるシール部の状態の検査を行う作業の作業効率が低かった。

このような問題点に鑑みてなされた本発明の目的は、包装体におけるシール部の状態の検査を行う作業の作業効率が向上する検査方法、検査装置、及び検査システムを提供することにある。

上記課題を解決するために、第１の観点に係る検査方法は、
フィルム材によって形成されている包装体のシール部の状態を検査装置が検査する検査方法であって、
電磁波を照射して前記シール部を含む領域の画像を取得するステップと、
取得された前記画像に基づいて、前記フィルム材に含まれるインクにより前記シール部に形成されている前記インクの第１印刷パターンを識別するステップと、
識別された前記第１印刷パターンに基づいて前記シール部の状態の良否を判定するステップと、
を含む。

第２の観点に係る検査方法は、
前記シール部の状態の良否を判定する基準となる、前記インクの第２印刷パターンを取得するステップと、
前記第１印刷パターンを識別するステップにおいて識別された前記第１印刷パターンが、取得された前記第２印刷パターンと一致するか否かを判定するステップと、
を含み、
前記第１印刷パターンが、前記第２印刷パターンと一致しないと判定すると、前記シール部の状態が不良であると判定してもよい。

第３の観点に係る検査方法では、
前記第２印刷パターンは、前記シール部の状態が正常であるときに前記シール部に形成されている前記インクの印刷パターンを含んでもよい。

第４の観点に係る検査方法では、
前記第１印刷パターンは、格子パターンを含み、
前記シール部の状態の良否を判定する基準となる、前記格子パターンに関する基準格子定数を取得するステップと、
前記第１印刷パターンを識別するステップにおいて識別された前記格子パターンの格子定数と、前記基準格子定数と、の間の差分が閾値を超えたか否かを判定するステップと、
を含み、
前記差分が前記閾値を超えたと判定すると、前記シール部の状態が不良であると判定してもよい。

第５の観点に係る検査方法は、
前記シール部の状態が不良であると判定すると、前記包装体に内容物を充填する充填装置に前記充填装置を制御する制御信号を送信するステップを含んでもよい。

第６の観点に係る検査方法では、
前記制御信号は、前記包装体への前記内容物の充填を停止させる停止信号、前記シール部の状態が不良であると判定された前記包装体を前記充填装置から排出させる排出信号、前記シール部の状態が不良であることを報知させる報知信号、及び前記シール部に関する前記充填装置の制御パラメータを調整させる調整信号のうちの少なくとも１つを含んでもよい。

第７の観点に係る検査方法では、
前記画像を取得するステップにおいて、電磁波を照射して前記フィルム材の内層に形成されている前記第１印刷パターンが示される画像を取得してもよい。

上記課題を解決するために、第８の観点に係る検査装置は、
フィルム材によって形成されている包装体のシール部の状態を検査する検査装置であって、
前記シール部を含む領域に対して電磁波を照射する照射部と、
前記領域に照射された前記電磁波を検出する検出部と、
前記検出部からの出力に基づいて、前記領域の画像を取得する制御部と、
を備え、前記制御部は、
取得された前記画像に基づいて、前記フィルム材に含まれるインクにより前記シール部に形成されている前記インクの第１印刷パターンを識別し、
識別された前記第１印刷パターンに基づいて前記シール部の状態の良否を判定する。

上記課題を解決するために、第９の観点に係る検査システムは、
フィルム材によって形成されている包装体のシール部の状態を検査する検査装置と、前記検査装置が取り付けられ、前記包装体に内容物を充填する充填装置と、を含む検査システムであって、前記検査装置は、
前記シール部を含む領域に対して電磁波を照射する照射部と、
前記領域に照射された前記電磁波を検出する検出部と、
前記検出部からの出力に基づいて、前記領域の画像を取得する制御部と、
を備え、前記制御部は、
取得された前記画像に基づいて、前記フィルム材に含まれるインクにより前記シール部に形成されている前記インクの第１印刷パターンを識別し、
識別された前記第１印刷パターンに基づいて前記シール部の状態の良否を判定する。

本発明の一実施形態に係る検査方法、検査装置、及び検査システムによれば、包装体におけるシール部の状態の検査を行う作業の作業効率が向上する。

一実施形態に係る包装体の検査システムの一例を示す模式図である。 図１の包装体を形成するフィルム材の層構造の一例を示す模式図である。 連続して製造されている図１の包装体における横シール部周辺の外観の一例を示す模式図である。 一実施形態に係る包装体の検査装置の構成の一例を示す機能ブロック図である。 図４の検査装置によって取得される検査画像の第１例を示す模式図である。 図４の検査装置によって取得される検査画像の第２例を示す模式図である。 図４の検査装置の動作の第１例を示すフローチャートである。 図４の検査装置の動作の第２例を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照しながら本発明の一実施形態に係る包装体２の検査方法、検査装置２０、及び検査システム１について詳細に説明する。

図１は、一実施形態に係る包装体２の検査システム１の一例を示す模式図である。図１を参照しながら、検査システム１の構成及び機能について主に説明する。

本明細書において「縦方向」は、例えば、一実施形態に係る検査システム１により製造された図１の包装体２をフィルム材１２の厚み方向から見た正面視における一方向及びその逆方向を含む。縦方向は、例えば、各図の正面視における上下方向である。本明細書において、充填装置１０における連続する複数の包装体２の「搬送方向」は、例えば、縦方向の一方向、より具体的には図１の正面視における下方向を含む。本明細書において「横方向」は、例えば、同正面視における縦方向と直交する方向を含む。横方向は、例えば、各図の正面視における左右方向である。

図１に示すとおり、検査システム１は、内容物が充填された包装体２を製造する充填装置１０と、充填装置１０に取り付けられ、包装体２の縦シール部２ｂ及び横シール部２ｃを含むシール部の状態を検査する検査装置２０とを有する。検査システム１は、充填装置１０により内容物を収容した包装体２を連続的に製造しながら、製造された包装体２のシール部の状態を検査装置２０により検査する。本明細書において「シール部の状態」は、例えば、シール部における夾雑物の噛み込み、発泡、及びしわ等の存否に関するシール面の状態を含む。

充填装置１０は、巻取りロール１１から繰り出されたフィルム材１２をガイドロール１３、１４に順次通過させた後、折畳み部１５により幅方向に２つ折りにする。充填装置１０は、包装体２の縦シール部２ｂとなる縦シールを施す一対の回転体としての一対のヒートロール１６と、包装体２の横シール部２ｃとなる横シールを施す一対の回転体としての一対のヒートロール１７とを有する。充填装置１０は、例えば一対のヒートロール１７によって包装体２に施された横シール部２ｃを冷却する一対の回転体としての一対の冷却ロール１８を有する。折畳み部１５により２つ折り状態にされたフィルム材１２は、引出しロールを兼ねる一対のヒートロール１６の間、一対のヒートロール１７の間、及び一対の冷却ロール１８の間を縦方向に順次通過する。

一対のヒートロール１６の各ヒートロールは、フランジ状のヒートシール刃１６ａを有する。２つ折りにされて重ね合わされたフィルム材１２の遊端部分は、一方のヒートシール刃１６ａの外面と他方のヒートシール刃１６ａの外面との間に挟み込まれる。これにより、フィルム材１２の遊端部分において縦方向に延在する縦シールが施される。その結果、包装体２の縦シール部２ｂが形成される。

一対のヒートロール１７の各ヒートロールは、径方向に突出すると共に軸方向に延在するヒートシール刃１７ａを有する。ヒートシール刃１７ａは、ヒートロール１７の周方向に所定の間隔をおいて複数設けられている。フィルム材１２は、ヒートシール刃１７ａの径方向外側の面同士に挟み込まれながら縦方向に搬送される。これにより、フィルム材１２には、斜線で示すような横方向に延在する横シールが施される。その結果、包装体２の横シール部２ｃが形成される。充填装置１０が一対のヒートロール１７の下方に一対の冷却ロール１８を有することで、包装体２の横シール部２ｃが再押圧され、横シールが確実になる。

充填装置１０は、縦シールが施された後のフィルム材１２の内側へ液体等の内容物を充填する充填手段としてのノズル１９ａを有する。ノズル１９ａは、包装体２の収容空間Ｓとなる部分に液体等の内容物を充填する。充填装置１０は、一対の冷却ロール１８の下方に配置されたカッターロール１９ｂを有する。カッターロール１９ｂは、内容物が充填され、横シールが施された後、横シールが施された部分の中間部を切断する。以上により、充填装置１０は、包装体２を製造することができる。

検査装置２０は、例えば、一対のヒートロール１７と一対の冷却ロール１８との間に配置されている。検査装置２０は、一対のヒートロール１６により縦シールが施され、一対のヒートロール１７により横シールが施された状態で、縦方向に連続的に搬送されている包装体２のシール部の状態を検査する。

検査装置２０は、充填装置１０と有線又は無線によって通信接続されている。検査装置２０は、縦方向に搬送されている包装体２の横シール部２ｃが検査装置２０を通過するタイミングと、検査装置２０が検査を行うタイミングとを同期させるための検査情報を充填装置１０から必要に応じて受信する。逆に、検査装置２０は、包装体２のシール部の状態の検査結果に基づき、包装体２の製造に関して充填装置１０を制御する制御信号を充填装置１０に必要に応じて送信する。より具体的には、検査装置２０は、シール部の状態が不良であると判定すると、充填装置１０に制御信号を送信する。

本明細書において「検査情報」は、例えば、フィルム材１２がヒートシール刃１７ａの径方向外側の面同士によって挟み込まれる位置、包装体２の搬送速度、及び連続する包装体２における横シール部２ｃの間隔等の情報を含む。本明細書において「制御信号」は、例えば、包装体２への内容物の充填を充填装置１０に停止させる停止信号、シール部の状態が不良であると判定された包装体２を充填装置１０から自動的に排出させる排出信号、シール部の状態が不良であることを充填装置１０から報知させる報知信号、及びシール部に関する充填装置１０の制御パラメータを充填装置１０に調整させる調整信号のうちの少なくとも１つを含む。本明細書において「制御パラメータ」は、例えば、ヒートロール１７による横シール温度及び圧力等のヒートシールの状態を調整する際に必要となるパラメータを含む。

報知信号に基づく充填装置１０による報知の方法は、任意の方法を含む。例えば、報知の方法は、シール部の状態が不良であることを示す任意のマークを包装体２の任意の位置に印字する方法であってもよい。例えば、報知の方法は、ランプを点滅させる等の任意の視覚的な方法であってもよい。例えば、報知の方法は、スピーカから音を出力させる等の任意の聴覚的な方法であってもよい。例えば、報知の方法は、上述した方法の任意の組み合わせであってもよい。

図２は、図１の包装体２を形成するフィルム材１２の層構造の一例を示す模式図である。図２を参照しながら、フィルム材１２の層構造について主に説明する。

フィルム材１２は、例えば、基材層１２１、印刷層１２２、及びシーラント層１２３を積層した積層フィルムを含む。基材層１２１は、例えば、二軸延伸したナイロンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、又はポリプロピレンフィルム等により構成される。シーラント層１２３は、例えば、低密度ポリエチレン樹脂又はその他の各種ポリエチレン樹脂等により構成される。

基材層１２１とシーラント層１２３との間の単層又は複数層は、中間層として形成されていてもよい。これにより、フィルム材１２には、ガスバリア性、強度、耐寒性、又は耐ピンホール性等の機能が付加される。中間層は、例えば、ガスバリア性の高い各種蒸着フィルム、耐ピンホール性の高い各種ナイロンフィルム、又はアルミ箔等の金属箔等により構成され、内容物に応じて適宜選択される。

印刷層１２２は、例えば包装体２の製品デザインとしての絵柄を形成するための柄印刷層１２２ａを１つ以上有する。柄印刷層１２２ａは、例えば、金属を含まないインクによって形成されている。加えて、印刷層１２２は、例えばシールされた後に横シール部２ｃとして形成されるフィルム材１２の一部において、後述するインクの第１印刷パターンが形成されているパターン印刷層１２２ｂを１つ有する。パターン印刷層１２２ｂは、例えば、金属を含むインクによって形成されている。これに限定されず、パターン印刷層１２２ｂは、後述する図５及び図６等の検査画像を検査装置２０が取得可能なように、密度の高い任意のインクによって形成されていてもよい。

例えば、印刷層１２２に含まれる柄印刷層１２２ａは、印刷層１２２において基材層１２１側に形成されている。例えば、印刷層１２２に含まれるパターン印刷層１２２ｂは、印刷層１２２においてシーラント層１２３側に形成されている。包装体２では、シーラント層１２３が内側となるように折り返されて、シーラント層１２３同士が熱溶着（ヒートシール）にて溶着されるので、パターン印刷層１２２ｂは、フィルム材１２の一部が横シール部２ｃとして形成されたときに、印刷層１２２において最も内側の層に配置される。

このような層構造のフィルム材１２は、基材層１２１上に印刷層１２２及びシーラント層１２３を順番に積層することで製造される。より具体的には、初めに、基材層１２１上に印刷層１２２の柄印刷層１２２ａを１層ずつ積層する。全ての柄印刷層１２２ａが積層されると、柄印刷層１２２ａ上にパターン印刷層１２２ｂを積層する。最後に、積層されているパターン印刷層１２２ｂ上にシーラント層１２３を積層する。

図３は、連続して製造されている図１の包装体２における横シール部２ｃ周辺の外観の一例を示す模式図である。図３の模式図は、検査装置２０の後述する照射部２２によって電磁波が照射される領域Ａに対する包装体２の外観を示す。図３を参照しながら、包装体２の構成について主に説明する。

包装体２は、２つ折りにして重ね合わせた１枚のフィルム材１２をヒートシールし、内容物を収容可能な収容空間Ｓを区画したものである。より具体的には、包装体２は、折り返し部２ａと、折り返し部２ａで折り返された１枚のフィルム材１２の遊端部分をヒートシールすることにより形成されている縦シール部２ｂと、を有する。フィルム材１２の「遊端部分」は、例えば、フィルム材１２が２つ折りに折り返された際に、正面視において折り返し部２ａと対向した位置にくるフィルム材１２の両端部を含む。包装体２は、縦方向に間隔をおいた２箇所で、折り返し部２ａ及び縦シール部２ｂの間をヒートシールすることにより形成される横シール部２ｃをさらに有する。収容空間Ｓは、折り返し部２ａ、縦シール部２ｂ、及び２箇所の横シール部２ｃにより区画されている。

領域Ａは、横シール部２ｃを包含し、かつ横シール部２ｃよりも広範な包装体２における領域を含む。領域Ａは、例えば、その中央部に横シール部２ｃを包含する。領域Ａの横方向の幅は、縦シール部２ｂ及び横シール部２ｃの横方向の幅と略同一である。横シール部２ｃと重畳しない、縦方向に位置する領域Ａの端縁部は、収容空間Ｓと重なる。

横シール部２ｃの下縁部は、搬送方向に搬送されながら包装体２が製造されているときに、一対のヒートロール１７によって最初に横シールが施されることで形成されている。一方で、横シール部２ｃの上縁部は、搬送方向に搬送されながら包装体２が製造されているときに、一対のヒートロール１７によって最後に横シールが施されることで形成されている。すなわち、搬送方向に搬送されている包装体２の横シール部２ｃは、入口側である下縁部を起点とし、出口側である上縁部を終点として一対のヒートロール１７により横シールが施されることで形成されている。

図４は、一実施形態に係る包装体２の検査装置２０の構成の一例を示す機能ブロック図である。図４を参照しながら、検査装置２０の構成及び機能について主に説明する。

検査装置２０は、制御部２１と、照射部２２と、検出部２３と、記憶部２４と、通信部２５と、出力部２６とを有する。

制御部２１は、少なくとも１つのプロセッサを含む。制御部２１は、検査装置２０の種々の機能を実行するための制御及び処理能力を提供する。種々の実施形態によれば、少なくとも１つのプロセッサは、単一の集積回路（ＩＣ）として、又は複数の通信可能に接続されているＩＣ及びディスクリート回路の少なくとも一方として構成されてもよい。少なくとも１つのプロセッサは、種々の既知の技術に従って構成されてもよい。

一実施形態において、プロセッサは、１以上のデータ計算手続又は処理を実行するために構成された、１以上の回路又はユニットを含んでもよい。例えば、制御部２１は、１以上のプロセッサ、コントローラ、マイクロプロセッサ、マイクロコントローラ、特定用途向け集積回路（ＡＳＩＣ）、デジタル信号処理装置、プログラマブルロジックデバイス、フィールドプログラマブルゲートアレイ、又はこれらのデバイス若しくは構成の任意の組み合わせを含んでもよい。制御部２１は、他の既知のデバイス又は構成の任意の組み合わせを含んでもよい。

制御部２１は、照射部２２と、検出部２３と、記憶部２４と、通信部２５と、出力部２６とに通信接続されている。制御部２１は、これらの各機能部をはじめとして検査装置２０全体を制御及び管理する。制御部２１は、記憶部２４に記憶されているプログラムを取得して、当該プログラムを実行する。これにより、制御部２１は、検査装置２０の各機能部に係る種々の機能を実現する。制御部２１から他の機能部に制御信号又は各種情報等を送信する場合、制御部２１と他の機能部とは、有線又は無線により通信接続されていればよい。制御部２１が他の機能部から各種情報等を受信する場合、制御部２１と他の機能部とは、有線又は無線により通信接続されていればよい。

照射部２２は、包装体２を透過できる所定の波長の電磁波を放射する光源を含む。照射部２２は、例えば軟Ｘ線を放射する軟Ｘ線光源により構成される。軟Ｘ線は、包装体２を構成するフィルム材１２が透明フィルム、不透明な樹脂フィルム、及び表面に印刷が施された樹脂フィルム、並びにアルミニウムフィルム等のいずれであっても包装体２を適度に透過する。照射部２２は、フィルム材１２の種類に応じて、例えば可視光又は赤外線等を放射する光源により構成されてもよい。

照射部２２は、シール部を含む包装体２の領域Ａに対して電磁波を照射する。照射部２２は、例えば、図１の包装体２をフィルム材１２の厚み方向から見た正面視において、連続する複数の包装体２よりも手前側又は奥側に配置されている。

検出部２３は、照射部２２によって放射された所定の波長の電磁波を検出する検出器を含む。検出部２３は、例えば照射部２２を構成する軟Ｘ線光源によって放射された軟Ｘ線を検出する軟Ｘ線カメラにより構成される。検出部２３は、例えば可視光又は赤外線等を検出する任意のカメラにより構成されてもよい。

検出部２３は、領域Ａに対して照射部２２により照射され、領域Ａを通過した電磁波を検出する。検出部２３は、領域Ａを通過した電磁波の検出輝度に関する情報を制御部２１に出力する。検出部２３は、例えば、図１の包装体２をフィルム材１２の厚み方向から見た正面視において、連続する複数の包装体２よりも奥側又は手前側に配置されている。検出部２３は、縦方向及び横方向に垂直な方向に沿って、連続する複数の包装体２を挟むように照射部２２と対向する。

記憶部２４は、半導体メモリ又は磁気ディスク等を含む。記憶部２４は、これらに限定されず、任意の記憶装置によって構成されてもよい。例えば、記憶部２４は、光ディスクのような光学記憶装置によって構成されてもよいし、又は光磁気ディスク等によって構成されてもよい。記憶部２４は、制御部２１から取得した情報を記憶する。記憶部２４は、制御部２１によって実行されるプログラム等を記憶する。その他、記憶部２４は、例えば制御部２１による演算結果等の各種データも記憶する。記憶部２４は、制御部２１が動作する際のワークメモリ等も含んでもよい。

通信部２５は、有線又は無線を介する任意の通信規格に対応する通信インタフェースを含む。通信部２５は、充填装置１０と通信可能であり、充填装置１０から必要に応じて検査情報を受信し、かつ充填装置１０に必要に応じて制御信号を送信する。

出力部２６は、例えば液晶ディスプレイ等を含む。出力部２６は、これに限定されず、任意の表示デバイスにより構成されてもよいし、視覚的に作用するデバイスではなく音を出力するような聴覚的に作用するデバイスであってもよい。出力部２６は、制御部２１から取得した情報を必要に応じて表示する。例えば、出力部２６は、検査装置２０によって検査された包装体２のシール部の状態を表示する。

以下では、図５乃至図８を参照しながら、制御部２１によって実行される、一実施形態に係る検査装置２０の検査方法について主に説明する。

図５は、図４の検査装置２０によって取得される検査画像の第１例を示す模式図である。図６は、図４の検査装置２０によって取得される検査画像の第２例を示す模式図である。図５及び図６の模式図は、互いの横シール部２ｃによって接続されている一の包装体２及び隣接する他の包装体２について、シール部を含む包装体２の領域Ａを示す。図５は、一例として、一の包装体２及び隣接する他の包装体２を接続する横シール部２ｃが夾雑物を噛み込んでいる状態を示す。図６は、一例として、一の包装体２及び隣接する他の包装体２を接続する横シール部２ｃが夾雑物を噛み込んでいると共に、横シール部２ｃにおいて発泡が生じている状態を示す。

制御部２１は、通信部２５を介して受信した充填装置１０からの検査情報に基づいて、照射部２２により電磁波を照射する包装体２の領域Ａを決定する。制御部２１は、電磁波を常時照射するように照射部２２を制御する。制御部２１は、検査情報に基づいて、検出部２３により電磁波を検出するタイミング及び検出時間等を算出する。より具体的には、制御部２１は、例えば、下方向に搬送されている一の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの下縁部に対応する部分が照射部２２と検出部２３との間を通過するタイミングと、検出部２３が電磁波の検出を開始するタイミングとを同期させる。制御部２１は、例えば、一の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの下縁部に対応する部分から隣接する他の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの上縁部に対応する部分までの領域Ａ全体に対して検出部２３が電磁波を検出するように検出時間を調整する。制御部２１は、例えば、下方向に搬送されている他の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの上縁部に対応する部分が照射部２２と検出部２３との間を通過するタイミングと、検出部２３が電磁波の検出を停止するタイミングとを同期させる。

調整方法はこれに限定されない。例えば、制御部２１は、検査情報に基づいて、照射部２２から電磁波を照射させるタイミング及び照射時間等を算出してもよい。より具体的には、制御部２１は、例えば、下方向に搬送されている一の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの下縁部に対応する部分が照射部２２と検出部２３との間を通過するタイミングと、照射部２２が電磁波の照射を開始するタイミングとを同期させてもよい。制御部２１は、例えば、一の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの下縁部に対応する部分から隣接する他の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの上縁部に対応する部分までの領域Ａ全体に対して照射部２２が電磁波を照射するように照射時間を調整してもよい。制御部２１は、例えば、下方向に搬送されている他の包装体２の収容空間Ｓにおいて領域Ａの上縁部に対応する部分が照射部２２と検出部２３との間を通過するタイミングと、照射部２２が電磁波の照射を停止するタイミングとを同期させてもよい。

制御部２１は、電磁波を照射するよう照射部２２を制御し、検出部２３によって出力された電磁波の検出輝度に関する情報に基づいて、シール部を含む領域Ａの画像を取得する。

ここで、横シール部２ｃの上縁部を透過した電磁波の検出輝度は、製造の際に最初に横シールが施される入口側、すなわち横シール部２ｃの下縁部を透過した電磁波の検出輝度よりも大きい。例えば、横シール部２ｃの出口側を透過した電磁波の検出輝度は、横シール部２ｃにおいて最大となる。横シール部２ｃのその他の部分を透過した電磁波の検出輝度は、略一定となる。このように、図３に示す横シール部２ｃの出口側の端縁部は、その他の部分よりも薄く、かつ横方向に直線的に形成されている。

上述したとおり、フィルム材１２のパターン印刷層１２２ｂは、金属を含むインクによって第１印刷パターンを有するように形成されている。一方で、フィルム材１２の柄印刷層１２２ａは、金属を含まないインクによって形成されている。したがって、フィルム材１２の基材層１２１が透明に構成されることで、制御部２１によって例えば軟Ｘ線に基づき取得された領域Ａの画像には、フィルム材１２の内層であるパターン印刷層１２２ｂに含まれるインクにより横シール部２ｃに形成されているインクの第１印刷パターンが示される。

図５及び図６に示すとおり、第１印刷パターンは、例えば、格子パターンを含む。本明細書において「格子パターン」は、夾雑物の噛み込み、発泡、及びしわ等が発生していない部分に加えて夾雑物の噛み込み、発泡、及びしわ等が発生している部分も含めたシール部全体に印刷されているパターンを含む。

例えば、横シール部２ｃに噛み込みが発生していると、噛み込みが発生している横シール部２ｃの一部において、照射部２２によって照射される電磁波が夾雑物により遮断される。したがって、図５に示すとおり、噛み込みが発生している横シール部２ｃの一部において、格子パターンが表示されずに欠落する。例えば、噛み込みが発生している横シール部２ｃの一部が黒く塗りつぶされた状態で画像に表示されている。図５において、噛み込みが発生している横シール部２ｃの一部は、例えば、横シール部２ｃの出口側及び入口側の端縁部近傍に位置する部分、並びに横シール部２ｃの搬送方向の中央部に位置する部分を含む。黒く塗りつぶされている横シール部２ｃの一部を囲む周縁部は、噛み込みが発生していない横シール部２ｃの他の一部において表示されているパターンから崩れた格子パターンにより画像に表示されている。

例えば、横シール部２ｃに発泡が生じていると、噛み込みが発生している場合と異なり、発泡が生じている横シール部２ｃの一部においても照射部２２によって照射される電磁波が透過する。したがって、図６に示すとおり、発泡が生じている横シール部２ｃの一部においても、格子パターンが画像に表示されている。しかしながら、発泡による横シール部２ｃのシーラント層１２３の盛り上がりによって、発泡が生じていない横シール部２ｃの他の一部において表示されているパターンから歪んだ状態で格子パターンが画像に表示されている。加えて、噛み込みが発生している横シール部２ｃの一部が黒く塗りつぶされた状態で画像に表示されている。図６において、噛み込みが発生している横シール部２ｃの一部は、例えば、横シール部２ｃの出口側及び入口側の端縁部近傍に位置する部分を含む。

制御部２１は、取得された図５又は図６に示すような画像に基づいて、フィルム材１２に含まれるインクにより横シール部２ｃに形成されているインクの第１印刷パターンを識別する。制御部２１は、識別された第１印刷パターンに基づいて横シール部２ｃの状態の良否を判定する。以下では、フィルム材１２によって形成されている包装体２のシール部の状態を検査装置２０が検査するこのような第１の検査方法について主に説明する。

例えば、制御部２１は、横シール部２ｃの状態の良否を判定する基準となる、インクの第２印刷パターンを取得してもよい。本明細書において「第２印刷パターン」は、例えば、シール部の状態が正常であるときにシール部に形成されているインクの印刷パターンを含んでもよい。例えば、第２印刷パターンは、全ての単位格子が矩形状に均一に形成されている格子パターンを含んでもよい。第２印刷パターンは、例えば、充填装置１０によって製造され検査装置２０によって検査される包装体２と同一種類の包装体２に対して形成されている。制御部２１は、図５又は図６に示す画像に対応する画像に基づいて、インクの第２印刷パターンを識別する。

制御部２１は、例えば、充填装置１０による包装体２の製造が開始される前に、内容物の充填を省略して充填装置１０が稼働する試験運転状態で第２印刷パターンを取得してもよい。このとき、制御部２１は、取得された第２印刷パターンのデータを記憶部２４に格納してもよい。制御部２１は、第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致するか否かを判定する後述の処理の直前に、記憶部２４から第２印刷パターンのデータを読み出すことで、第２印刷パターンを取得してもよい。

これに限定されず、制御部２１は、例えば、充填装置１０による包装体２の製造が実行されている充填装置１０の通常運転状態で、第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致するか否かを判定する後述の処理の直前に、任意の外部装置から通信部２５を介して第２印刷パターンを取得してもよい。

制御部２１は、識別された第１印刷パターンが、取得された第２印刷パターンと一致するか否かを判定してもよい。制御部２１は、図５又は図６に示す画像に対応する１つの画像に基づいて取得された１つの第２印刷パターンに基づいて判定処理を実行してもよいし、図５又は図６に示す画像に対応する複数の画像に基づいてそれぞれ取得された複数の第２印刷パターンに基づいて判定処理を実行してもよい。

制御部２１は、第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致しないと判定すると、横シール部２ｃの状態が不良であると判定してもよい。制御部２１は、第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致すると判定すると、横シール部２ｃの状態が良であると判定してもよい。

以下では、フィルム材１２によって形成されている包装体２のシール部の状態を検査装置２０が検査する上記のような第２の検査方法について主に説明する。

例えば、制御部２１は、横シール部２ｃの状態の良否を判定する基準となる、格子パターンに関する基準格子定数を取得してもよい。本明細書において「基準格子定数」は、例えば、取得された図５又は図６に示すような画像に基づいて識別された第１印刷パターンのうち、夾雑物の噛み込み、発泡、及びしわ等が発生していない部分における格子パターンに基づく格子定数を含む。例えば、図５に示すような画像の場合、制御部２１は、噛み込みによって黒く塗りつぶされた画像箇所を検出し、当該画像箇所に対応する横シール部２ｃの一部を除く他の一部に限定して基準格子定数を取得してもよい。例えば、図６に示すような画像の場合、制御部２１は、発泡によって単位格子が大きく広がっている画像箇所を検出し、当該画像箇所に対応する横シール部２ｃの一部を除く他の一部に限定して基準格子定数を取得してもよい。加えて、制御部２１は、噛み込みによって黒く塗りつぶされた画像箇所を検出し、当該画像箇所に対応する横シール部２ｃの一部を除く他の一部に限定して基準格子定数を取得してもよい。

本明細書において「格子定数」は、例えば、隣接する格子点間の距離、及び隣接する格子点同士を結ぶ軸間の角度の少なくとも１つを含む。図５及び図６に示すとおり、第１印刷パターンは、平面上のパターンである。したがって、格子定数として、隣接する格子点間の距離を示す２つの定数、及び軸間の角度を示す１つの定数を含む、合計で３つの定数が考えられる。例えば、格子パターンにおける単位格子の形状が正方形である場合、隣接する格子点間の距離である２つの定数の値は互いに同一であり、軸間の角度は９０°である。

制御部２１は、取得された図５又は図６に示すような画像に基づいて、フィルム材１２に含まれるインクにより横シール部２ｃに形成されているインクの格子パターンを識別してもよい。制御部２１は、識別された格子パターンの各格子に対して格子定数を取得してもよいし、格子形状が変化している領域に限定して格子定数を取得してもよい。例えば、図５に示すような画像の場合、制御部２１は、噛み込みによって黒く塗りつぶされた画像箇所を検出し、当該画像箇所に対応する横シール部２ｃの一部の周縁部に限定して格子定数を取得してもよい。例えば、図６に示すような画像の場合、制御部２１は、発泡によって単位格子が大きく広がっている画像箇所を検出し、当該画像箇所に対応する横シール部２ｃの一部に限定して格子定数を取得してもよい。加えて、制御部２１は、噛み込みによって黒く塗りつぶされた画像箇所を検出し、当該画像箇所に対応する横シール部２ｃの一部の周縁部に限定して格子定数を取得してもよい。

制御部２１は、識別された格子パターンの格子定数と、基準格子定数と、の間の差分が閾値を超えたか否かを判定してもよい。このような閾値は、例えば、内容物の充填を省略して充填装置１０が稼働する試験運転状態でユーザによって経験則に基づき任意に決定されてもよい。

例えば、図５に示すとおり、横シール部２ｃに噛み込みが発生していると、噛み込みが発生している横シール部２ｃの一部を囲む周縁部における単位格子の形状は、噛み込みが発生していない横シール部２ｃの他の一部における単位格子の形状と大きく相違する。したがって、横シール部２ｃの一部を囲む周縁部における単位格子に基づく格子定数と、対応する基準格子定数と、の間の差分が大きくなる。より具体的には、横シール部２ｃの一部を囲む周縁部における単位格子に基づく格子点間の距離は、基準格子定数に含まれる格子点間の距離と比較して短くなったり長くなったりしている。同様に、横シール部２ｃの一部を囲む周縁部における単位格子に基づく軸間の角度は、基準格子定数に含まれる軸間の角度と比較して小さくなったり大きくなったりしている。

例えば、図６に示すとおり、横シール部２ｃに発泡が生じていると、発泡が生じている横シール部２ｃの一部における単位格子の形状は、発泡が生じていない横シール部２ｃの他の一部における単位格子の形状と大きく相違する。したがって、横シール部２ｃの一部における単位格子に基づく格子定数と、対応する基準格子定数と、の間の差分が大きくなる。より具体的には、横シール部２ｃの一部における単位格子に基づく格子点間の距離は、基準格子定数に含まれる格子点間の距離と比較して短くなったり長くなったりしている。同様に、横シール部２ｃの一部における単位格子に基づく軸間の角度は、基準格子定数に含まれる軸間の角度と比較して小さくなったり大きくなったりしている。

制御部２１は、識別された格子パターンの格子定数と、基準格子定数と、の間の差分が閾値を超えたと判定すると、横シール部２ｃの状態が不良であると判定してもよい。制御部２１は、識別された格子パターンの格子定数と、基準格子定数と、の間の差分が閾値以下であると判定すると、横シール部２ｃの状態が良であると判定してもよい。

図７は、図４の検査装置２０の動作の第１例を示すフローチャートである。図７のフローチャートは、上記の第１の検査方法に関する検査装置２０の動作のフローを示す。図７を参照しながら、上記の第１の検査方法に関する検査装置２０の動作のフローについて主に説明する。

ステップＳ１０１では、制御部２１は、検査対象となるシール部を含む領域Ａを決定する。

ステップＳ１０２では、制御部２１は、照射部２２により電磁波を照射してシール部を含む領域Ａの画像を取得する。例えば、制御部２１は、照射部２２により軟Ｘ線を照射してフィルム材１２の内層に形成されている第１印刷パターンが示される画像を取得する。

ステップＳ１０３では、制御部２１は、ステップＳ１０２において取得された画像に基づいて、フィルム材１２に含まれるインクによりシール部に形成されているインクの第１印刷パターンを識別する。

ステップＳ１０４では、制御部２１は、シール部の状態の良否を判定する基準となる、インクの第２印刷パターンを取得する。

ステップＳ１０５では、制御部２１は、ステップＳ１０３において識別された第１印刷パターンが、ステップＳ１０４において取得された第２印刷パターンと一致するか否かを判定する。制御部２１は、第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致すると判定すると、ステップＳ１０６の処理を実行する。制御部２１は、第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致しないと判定すると、ステップＳ１０７の処理を実行する。

ステップＳ１０６では、制御部２１は、ステップＳ１０５において第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致すると判定すると、シール部の状態の良否を判定する。より具体的には、制御部２１は、ステップＳ１０５において第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致すると判定すると、シール部の状態が良であると判定する。

その後、制御部２１は、ステップＳ１０１の処理を再度実行する。

ステップＳ１０７では、制御部２１は、ステップＳ１０５において第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致しないと判定すると、シール部の状態の良否を判定する。より具体的には、制御部２１は、ステップＳ１０５において第１印刷パターンが第２印刷パターンと一致しないと判定すると、シール部の状態が不良であると判定する。

ステップＳ１０８では、制御部２１は、ステップＳ１０７においてシール部の状態が不良であると判定すると、包装体２に内容物を充填する充填装置１０に充填装置１０を制御する制御信号を送信する。

図８は、図４の検査装置２０の動作の第２例を示すフローチャートである。図８のフローチャートは、上記の第２の検査方法に関する検査装置２０の動作のフローを示す。図８を参照しながら、上記の第２の検査方法に関する検査装置２０の動作のフローについて主に説明する。

ステップＳ２０１では、制御部２１は、検査対象となるシール部を含む領域Ａを決定する。

ステップＳ２０２では、制御部２１は、照射部２２により電磁波を照射してシール部を含む領域Ａの画像を取得する。例えば、制御部２１は、照射部２２により軟Ｘ線を照射してフィルム材１２の内層に形成されている第１印刷パターンが示される画像を取得する。

ステップＳ２０３では、制御部２１は、ステップＳ２０２において取得された画像に基づいて、フィルム材１２に含まれるインクによりシール部に形成されているインクの第１印刷パターンを識別する。

ステップＳ２０４では、制御部２１は、シール部の状態の良否を判定する基準となる、格子パターンに関する基準格子定数を取得する。

ステップＳ２０５では、制御部２１は、ステップＳ２０３において識別された格子パターンの格子定数と、基準格子定数と、の間の差分が閾値を超えたか否かを判定する。制御部２１は、差分が閾値を超えたと判定すると、ステップＳ２０６の処理を実行する。制御部２１は、差分が閾値を超えていないと判定すると、ステップＳ２０８の処理を実行する。

ステップＳ２０６では、制御部２１は、ステップＳ２０５において差分が閾値を超えたと判定すると、シール部の状態の良否を判定する。より具体的には、制御部２１は、ステップＳ２０５において差分が閾値を超えたと判定すると、シール部の状態が不良であると判定する。

ステップＳ２０７では、制御部２１は、ステップＳ２０６においてシール部の状態が不良であると判定すると、包装体２に内容物を充填する充填装置１０に充填装置１０を制御する制御信号を送信する。

ステップＳ２０８では、制御部２１は、ステップＳ２０５において差分が閾値を超えていないと判定すると、シール部の状態の良否を判定する。より具体的には、制御部２１は、ステップＳ２０５において差分が閾値を超えていないと判定すると、シール部の状態が良であると判定する。

その後、制御部２１は、ステップＳ２０１の処理を再度実行する。

以上のような一実施形態に係る検査方法、検査装置２０、及び検査システム１によれば、包装体２におけるシール部の状態の検査を行う作業の作業効率が向上する。より具体的には、検査装置２０は、領域Ａの画像を取得して第１印刷パターンを識別することで、内容物を収容した包装体２が連続的に製造されるような場合であっても、連続的に製造される全ての包装体２を１つずつ検査することができる。これにより、ユーザは、例えば製品出荷前に抜き取り検査を改めて行う必要がない。したがって、ユーザによる検査作業の手間が省略され、シール部の状態の検査を行う作業の作業効率が向上する。結果として、包装体２の生産性が向上する。識別された第１印刷パターンに基づいてシール部の状態の良否を検査装置２０が判定することで、ユーザが行っていた判定作業も省略でき、包装体２の生産性がさらに向上する。

検査装置２０は、領域Ａの画像に基づいて客観的にシール部の状態を検査できる。ユーザが判定作業を行う場合判定は主観的であるが、検査装置２０が判定作業を行うことで、客観的な判定が可能となる。すなわち、検査装置２０は、判定の正確性に関するばらつきを抑制でき、従来のように、検査の正確性のばらつきがユーザごとに生じることもない。したがって、検査の正確性が向上する。検査装置２０は、連続的に製造される全ての包装体２のシール部を検査できるので、全ての包装体２の製品品質を保証できる。

例えば、図５に示すとおり、噛み込みが発生しているシール部の一部は、夾雑物によって電磁波を透過させず、対応する画像において黒く表示される。したがって、検査装置２０は、画像において黒く表示されている箇所を検出したり、電磁波の検出輝度が極端に低下している座標領域を検出したりすることでシール部の状態の良否を判定することも一応は可能である。検査装置２０は、これらに代えて又は加えて、包装体２のシール部に形成されている第１印刷パターンに基づいてシール部の状態の良否を判定することで、より精度良く判定処理を実行できる。例えば、検査装置２０は、第１印刷パターンを用いずに判定処理を実行するときには検出できないような微細な夾雑物であっても、細かく形成されている第１印刷パターンの歪みに基づき正確に検出し、シール部の状態の良否を精度良く判定することができる。

検査装置２０は、識別された第１印刷パターンが、取得された第２印刷パターンと一致するか否かを判定することで、噛み込み、発泡、及びしわ等が発生していない正常な状態における第２印刷パターンに基づいてシール部の状態の良否を容易に判定できる。例えば、噛み込み、発泡、及びしわ等によりシール部において不均一に形成されている格子パターンと、シール部全体にわたり均一に形成されている格子パターンとの比較により、検査装置２０は、第１印刷パターンと第２印刷パターンとの不一致を容易に判定することができる。

検査装置２０は、識別された格子パターンの格子定数と、基準格子定数と、の間の差分が閾値を超えたか否かを判定することで、現時点で検査を実行しようとしている検査対象の包装体２に対して取得された画像のみに基づいて判定処理を実行できる。したがって、検査装置２０は、例えば、充填装置１０の試験運転状態において、シール部の状態の良否を判定する基準となるデータを別途取得する必要がない。これにより、ユーザによる検査作業の手間が省略され、シール部の状態の検査を行う作業の作業効率が向上する。

検査装置２０は、シール部の状態が不良であると判定したときに包装体２への内容物の充填を停止させる停止信号を充填装置１０に送信することで、シール部の状態が不良であると判定される包装体２のさらなる製造を防止できる。同様に、検査装置２０は、シール部の状態が不良であると判定された包装体２を自動的に排出させる排出信号を充填装置１０に送信することで、良品と不良品とを効率的に分離できる。同様に、検査装置２０は、シール部の状態が不良であることを報知させる報知信号を充填装置１０に送信することで、ユーザに不良品の存在を直ちに認識させることができる。

検査装置２０は、シール部の状態が不良であると判定したときにシール部に関する充填装置１０の制御パラメータを調整させる調整信号を送信することで、製造の自動化に寄与できる。充填装置１０が自動的に制御パラメータを調整してシール部の状態の最適化を実行することで、ユーザによる調整作業が省略される。これにより、包装体２の生産性がさらに向上する。

検査装置２０は、照射部２２により軟Ｘ線を照射してフィルム材１２の内層に形成されている第１印刷パターンを含む画像を取得することで、例えば柄印刷層１２２ａにより形成されている絵柄によって外側から目視できないようなシール部の状態についてもその良否を精度良く判定できる。また、このとき、包装体２のシール部を外側からユーザが目視しても、パターン印刷層１２２ｂに形成されている第１印刷パターンは視認されず、柄印刷層１２２ａにより形成されている絵柄のみが視認されるので、包装体２の製品としてのデザイン性も維持される。

本発明は、その精神又はその本質的な特徴から離れることなく、上述した実施形態以外の他の所定の形態で実現できることは当業者にとって明白である。したがって、先の記述は例示的であり、これに限定されない。発明の範囲は、先の記述によってではなく、付加した請求項によって定義される。あらゆる変更のうちその均等の範囲内にあるいくつかの変更は、その中に包含されるとする。

例えば、上述した各構成部の形状、配置、向き、及び個数等は、上記の説明及び図面における図示の内容に限定されない。各構成部の形状、配置、向き、及び個数等は、その機能を実現できるのであれば、任意に構成されてもよい。

例えば、上述した検査方法の各ステップ及び各ステップに含まれる機能等は、論理的に矛盾しないように再配置可能であり、ステップの順序を変更したり、複数のステップを１つに組み合わせたり、又は分割したりすることが可能である。

例えば、本発明は、上述した検査装置２０の各機能を実現する処理内容を記述したプログラム又はプログラムを記録した記憶媒体としても実現し得る。本発明の範囲には、これらも包含されると理解されたい。

第２印刷パターンは、例えば、シールされる前のシール部に対応するフィルム材１２の一部に形成されているインクの印刷パターンを含んでもよい。このとき、第２印刷パターンは、例えば、充填装置１０によって製造され検査装置２０によって検査される包装体２と同一種類の包装体２を形成しているフィルム材１２に対して形成されていてもよい。

検査装置２０は、上述した第１の検査方法及び第２の検査方法に係る処理をそれぞれ単独で実行してもよいし、互いに組み合わせて実行してもよい。

基準格子定数は、現時点で検査を実行しようとしている検査対象の包装体２に対して取得された画像のみに基づいて取得されるとして説明したが、基準格子定数の取得方法はこれに限定されない。基準格子定数は、例えば、充填装置１０によって製造され検査装置２０によって検査される包装体２と同一種類の包装体２、及び当該同一種類の包装体２を形成しているフィルム材１２の少なくとも一方を用いて取得されてもよい。

第１印刷パターンが印刷されているパターン印刷層１２２ｂは、印刷層１２２において任意の位置に形成されていてもよい。

第１印刷パターン及び第２印刷パターンは、格子パターンに限定されず、規則性を有する他の任意のパターンを含んでもよい。例えば、第１印刷パターン及び第２印刷パターンは、縦縞パターン、横縞パターン、斜め縞パターン、及びドットパターン等を含んでもよい。

検査装置２０は、充填装置１０によって下方向に搬送される包装体２に限定せずに、水平方向等の任意の方向に搬送される包装体２を検査してもよい。検査装置２０は、例えば、充填装置１０の外部において水平に配置された連続する複数の包装体２の上方又は下方から包装体２の延伸方向に沿って移動しながら包装体２を検査してもよい。検査装置２０は、カッターロール１９によって切断された後の単体の包装体２を検査してもよい。

検査装置２０は、検出部２３によって出力された電磁波の検出輝度に関する情報に基づいて図５又は図６に示すような領域Ａの画像を取得可能であれば、包装体２を透過した電磁波ではなく、例えば包装体２で反射した電磁波を検出してもよい。

シール部の状態が不良であることを報知する主体は、充填装置１０に限定されない。報知する主体は、検査装置２０自体であってもよい。

検査装置２０は、横シール部２ｃに代えて又は加えて、縦シール部２ｂを検査対象としてもよい。

内容物は、液状物であってもよいし、固形物であってもよい。

図１では、縦シール部２ｂは、フィルム材１２の遊端部分をヒートシールすることにより形成されているが、縦シール部２ｂの位置は、２つ折りにされたフィルム材１２の遊端部分に限定されない。縦シール部２ｂは、正面視において折り返し部２ａと横方向に間隔をおいた任意の位置にヒートシールが施されることにより形成されてもよい。

パターン印刷層１２２ｂにおける第１印刷パターンが外側から視認可能であるような場合、第１印刷パターンを示す画像を制御部２１が取得するために、照射部２２は、軟Ｘ線以外の任意の波長の電磁波を放射する光源を含んでもよい。第１印刷パターンが外側から視認可能であるような場合は、例えば、印刷層１２２においてパターン印刷層１２２ｂが最も内側の層に配置され、かつフィルム材１２の基材層１２１及び柄印刷層１２２ａが透明である場合、及び印刷層１２２においてパターン印刷層１２２ｂが最も外側の層に配置され、かつフィルム材１２の基材層１２１が透明である場合等を含む。

１ 検査システム
２ 包装体
２ａ 折り返し部
２ｂ 縦シール部
２ｃ 横シール部
１０ 充填装置
１１ 巻取りロール
１２ フィルム材
１２１ 基材層
１２２ 印刷層
１２２ａ 柄印刷層
１２２ｂ パターン印刷層
１２３ シーラント層
１３ ガイドロール
１４ ガイドロール
１５ 折畳み部
１６ ヒートロール
１６ａ ヒートシール刃
１７ ヒートロール
１７ａ ヒートシール刃
１８ 冷却ロール
１９ａ ノズル
１９ｂ カッターロール
２０ 検査装置
２１ 制御部
２２ 照射部
２３ 検出部
２４ 記憶部
２５ 通信部
２６ 出力部
Ａ 領域
Ｓ 収容空間

Claims (9)

1. フィルム材によって形成されている包装体のシール部の状態を検査装置が検査する検査方法であって、
   電磁波を照射して前記シール部を含む領域の画像を取得するステップと、
   取得された前記画像に基づいて、前記フィルム材に含まれるインクにより前記シール部に形成されている前記インクの第１印刷パターンを識別するステップと、
   識別された前記第１印刷パターンの形状変化に基づいて前記シール部の状態の良否を判定するステップと、
   を含む、
   検査方法。
2. 前記シール部の状態の良否を判定する基準となる、前記インクの第２印刷パターンを取得するステップと、
   前記第１印刷パターンを識別するステップにおいて識別された前記第１印刷パターンが、取得された前記第２印刷パターンと一致するか否かを判定するステップと、
   を含み、
   前記第１印刷パターンが、前記第２印刷パターンと一致しないと判定すると、前記シール部の状態が不良であると判定する、
   請求項１に記載の検査方法。
3. 前記第２印刷パターンは、前記シール部の状態が正常であるときに前記シール部に形成されている前記インクの印刷パターンを含む、
   請求項２に記載の検査方法。
4. 前記第１印刷パターンは、格子パターンを含み、
   前記シール部の状態の良否を判定する基準となる、前記格子パターンに関する基準格子定数を取得するステップと、
   前記第１印刷パターンを識別するステップにおいて識別された前記格子パターンの格子定数と、前記基準格子定数と、の間の差分が閾値を超えたか否かを判定するステップと、
   を含み、
   前記差分が前記閾値を超えたと判定すると、前記シール部の状態が不良であると判定する、
   請求項１乃至３のいずれか１項に記載の検査方法。
5. 前記シール部の状態が不良であると判定すると、前記包装体に内容物を充填する充填装置に前記充填装置を制御する制御信号を送信するステップを含む、
   請求項１乃至４のいずれか１項に記載の検査方法。
6. 前記制御信号は、前記包装体への前記内容物の充填を停止させる停止信号、前記シール部の状態が不良であると判定された前記包装体を前記充填装置から排出させる排出信号、前記シール部の状態が不良であることを報知させる報知信号、及び前記シール部に関する前記充填装置の制御パラメータを調整させる調整信号のうちの少なくとも１つを含む、
   請求項５に記載の検査方法。
7. 前記画像を取得するステップにおいて、電磁波を照射して前記フィルム材の内層に形成されている前記第１印刷パターンが示される画像を取得する、
   請求項１乃至６のいずれか１項に記載の検査方法。
8. フィルム材によって形成されている包装体のシール部の状態を検査する検査装置であって、
   前記シール部を含む領域に対して電磁波を照射する照射部と、
   前記領域に照射された前記電磁波を検出する検出部と、
   前記検出部からの出力に基づいて、前記領域の画像を取得する制御部と、
   を備え、前記制御部は、
   取得された前記画像に基づいて、前記フィルム材に含まれるインクにより前記シール部に形成されている前記インクの第１印刷パターンを識別し、
   識別された前記第１印刷パターンの形状変化に基づいて前記シール部の状態の良否を判定する、
   検査装置。
9. フィルム材によって形成されている包装体のシール部の状態を検査する検査装置と、前記検査装置が取り付けられ、前記包装体に内容物を充填する充填装置と、を含む検査システムであって、前記検査装置は、
   前記シール部を含む領域に対して電磁波を照射する照射部と、
   前記領域に照射された前記電磁波を検出する検出部と、
   前記検出部からの出力に基づいて、前記領域の画像を取得する制御部と、
   を備え、前記制御部は、
   取得された前記画像に基づいて、前記フィルム材に含まれるインクにより前記シール部に形成されている前記インクの第１印刷パターンを識別し、
   識別された前記第１印刷パターンの形状変化に基づいて前記シール部の状態の良否を判定する、
   検査システム。

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