JP7368295B2 - 燃料電池用セパレータの製造方法、および燃料電池用セパレータの製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、燃料電池用セパレータの製造方法、および燃料電池用セパレータの製造装置に関する。

従来、製品部としてのセパレータを成形する燃料電池用セパレータの製造装置が知られている。例えば、特許文献１には、長尺状の素材金属板に燃料電池用セパレータの形状を成形する燃料電池用セパレータの製造装置が開示されている。

特開２０１４－７８３３６号公報

特許文献１の製造装置においては、トリム工程において、製品部としてのセパレータを、打ち抜き落としている。特許文献１の製造装置は、打ち抜きによって生じるバリの発生について何ら考慮されていない。

本発明は上記に鑑みてなされたものであり、その目的は、打ち抜きによって生じるバリの発生を考慮しつつ、製品部としてのセパレータの搬出を適切に実行できる、順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造方法を提供することにある。

（１）本発明の燃料電池用セパレータの製造方法は、長尺状金属板（例えば、長尺状金属板１００）に複数のセパレータ形状部（例えば、セパレータ形状部６００）を成形する順送プレス方法による燃料電池用セパレータの製造方法であって、前記長尺状金属板にセパレータ形状部をプレスにより形成するプレス工程と、前記長尺状金属板に形成された前記セパレータ形状部の外周部（例えば、外周部６１０）を前記プレス工程と同じプレス方向で打ち抜くことにより前記長尺状金属板から前記セパレータ形状部を切り離すトリム工程と、前記セパレータ形状部が切り離された前記長尺状金属板をリフトアップするリフト工程と、前記リフト工程により前記長尺状金属板がリフトアップされている最中に、前記切り離された前記セパレータ形状部を搬送方向下流側に搬送するセパレータ形状部搬送工程と、を有する。
これにより、打ち抜きによって生じるバリの発生を考慮しつつ、製品部としてのセパレータの搬出を適切に実行できる、順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造方法を提供することができる。

（２）（１）の燃料電池用セパレータの製造方法において、前記セパレータ形状部は孔部（例えば、孔部５３０、５４０）を有し、前記孔部と、前記セパレータ形状部の外周部は、前記プレス工程および前記トリム工程において、同じ打ち抜き方向で打ち抜かれてもよい。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部を効率的に製造することを可能にしつつ、その後の工程でのバリの処理作業等が容易とすることができる。

（３）（１）または（２）のの燃料電池用セパレータの製造方法において、前記セパレータ形状部は、前記プレス工程において上側が凸形状となるように成形される凸部（例えば、凸部１９８）を有してもよい。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部を効率的に製造することを可能にしつつ、セパレータの凸部を他の部材に向けて組み付ける際に、セパレータの打ち抜きによって発生したバリと他の部材の干渉を防ぐことも可能となる。

（４）（１）～（３）の燃料電池用セパレータの製造方法の前記リフト工程において、前記トリム工程で前記セパレータ形状部を切り離すために用いられた上金型に設けられた爪部（例えば、爪部７３）を用いて、前記切り離された長尺状金属板をリフトアップしてもよい。
爪部を用いて、セパレータ形状部が切り離された長尺状金属板を引っ掛けることにより、容易に長尺状金属板のリフトアップすることができる。

（５）本発明の燃料電池用セパレータの製造装置（例えば、燃料電池用セパレータの製造装置１）は、長尺状金属板に複数のセパレータ形状部を順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造装置であって、前記長尺状金属板にセパレータ形状部をプレスにより形成するプレス部（例えば、プレス部３０～６０）と、前記長尺状金属板に形成された前記セパレータ形状部の外周部を前記プレス部によるプレス方向と同じプレス方向で打ち抜くことにより前記長尺状金属板から前記セパレータ形状部を切り離すトリム部（例えば、トリム部７０）と、前記セパレータ形状部が切り離された前記長尺状金属板をリフトアップするリフタ部と、前記リフタ部により前記長尺状金属板がリフトアップされている最中に、前記切り離された前記セパレータ形状部を搬送方向下流側に搬送するセパレータ形状部搬送部（例えば、セパレータ形状部搬送部２４０）と、を有する。
これにより、打ち抜きによって生じるバリの発生を考慮しつつ、製品部としてのセパレータの搬出を適切に実行できる、順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造装置を提供することができる。

（６）（５）の燃料電池用セパレータの製造装置において、前記セパレータ形状部は孔部を有し、前記プレス部による前記孔部の打ち抜き方向と、前記トリム部による前記セパレータ形状部の外周部の打ち抜き方向は、同じ打ち抜き方向であってもよい。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部を効率的に製造することを可能にしつつ、その後の工程でのバリの処理作業等が容易となる。

（７）（５）または（６）の燃料電池用セパレータの製造装置において、前記セパレータ形状部は、前記プレス部によるプレスによって上側が凸形状となるように成形される凸部を有していてもよい。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部を効率的に製造することを可能にしつつ、セパレータの凸部を他の部材に向けて組み付ける際に、セパレータの打ち抜きによって発生したバリと他の部材の干渉を防ぐことも可能となる。

（８）（５）～（７）の燃料電池用セパレータの製造装置において、前記トリム部の上金型には、前記セパレータ形状部が切り離された前記長尺状金属板をリフトアップするための爪部が設けられていてもよい。
爪部を用いて、セパレータ形状部が切り離された長尺状金属板を引っ掛けることにより、容易に長尺状金属板のリフトアップすることができる。

本発明によれば、打ち抜きによって生じるバリの発生を考慮しつつ、製品部としてのセパレータ形状部の搬出を適切に実行できる、順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造方法を提供することができる。

実施形態の順送プレス装置によって製造される燃料電池用セパレータを示す図である。 本実施形態の順送プレス装置を模式的に示す図である。 順送プレス装置によってプレスされて複数のセパレータ形状部が形成されていく長尺状金属板を示す図である。 １つの製品部に対して各プレス部が実行する工程を示すフローチャートである。 本実施形態のビードおよびスリット形成工程のフローチャートである。 第１ビード成形工程によって成形された長尺状金属板の状態を示す図である。 第２ビード成形工程によって成形された長尺状金属板の状態を示す図である。 第３ビード成形工程によって成形された長尺状金属板の状態を示す図である。 図６ＡのＥ－Ｅ線に沿った断面図である。 図６ＢのＦ部の拡大図である。 本実施形態のプレス工程のフローチャートである。 セパレータのシール部となる領域であって、第１プレス工程後の断面形状を示す図である。 セパレータのシール部となる領域であって、第２プレス工程後の断面形状を示す図である。 比較例を示す図であり、１回のプレス工程のみで最終的なシール部の形状を形成した場合における、その部分の断面形状を示す図である。 第１プレス工程後の第１ガス流路形状を示す図である。 第２プレス工程後の第２ガス流路形状を示す図である。 第２プレス工程後の第２ガス流路形状を示す図である。 本実施形態のピアス工程のフローチャートである。 本実施形態のトリムおよび搬出工程のフローチャートである。 搬送部により搬送されてきた長尺状金属板の平面図である。 トリムおよび搬出工程の流れを説明するための模式図である。 トリムおよび搬出工程の流れを説明するための模式図である。 トリムおよび搬出工程の流れを説明するための模式図である。 トリムおよび搬出工程の流れを説明するための模式図である。 トリム部の上金型に爪部を設けたときの模式図である。 トリム工程を模式的に示す図である。 比較例であって、トリム工程を模式的に示す図である。 セパレータとガスケットとを組み付けたときの図である。 比較例であって、セパレータとガスケットとを組み付けたときの図である。 第１ピアス部に配置されるリフタ部の平面図である。 リフタ部の構成およびその動作内容を説明するための模式的な図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図１は、本実施形態の順送プレス装置１（燃料電池用セパレータの製造装置１）によって製造される燃料電池用セパレータ５００を示す図である。

燃料電池を構成する発電セルは、膜電極構造体（ＭＥＡ）を、一対のセパレータによって挟持されて構成される。ここでは、一対のセパレータのうち、一方のセパレータ５００を用いて、セパレータの構成の概要を説明する。

セパレータ５００は、酸化剤ガスまたは燃料ガスが流れるガス流路部５１０と、一対となる他方のセパレータと重ね合わせたときに押圧される、ガス流路部５１０および連通孔部をシールするための凸形状のシール部５２０と、酸化剤ガスまたは燃料ガスが通過するガス連通孔５３０と、冷媒が通過する冷媒連通孔５４０と、を有する。ガス連通孔５３０は、第１ガス連通孔５３１と、第２ガス連通孔５３２を有し、第１ガス連通孔５３１は、酸化剤ガスまたは燃料ガスのうち一方のガスが通過し、第２ガス連通孔５３２は、酸化剤ガスまたは燃料ガスのうち他方のガスが通過する。第１ガス連通孔５３１、第２ガス連通孔５３２、冷媒連通孔５４０を総称して連通孔部と呼ぶ。なお、シール部はガス流路部または連通孔部の両方でもいずれか一方でも、その他の部分をシールするように設けてもよい。

セパレータ５００は、鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム鋼板、チタン鋼板等の金属板により構成される。好ましくは、ステンレス鋼板が用いられる。セパレータ５００を構成する金属板の厚みは薄く、例えば０．１ｍｍ程度である。

図２は、本実施形態の順送プレス装置１を模式的に示す図である。図３は、本実施形態の順送プレス装置１によってプレスされて複数のセパレータ形状部６００が製品部として形成されていく段階の長尺状金属板１００を示す図である。
本実施形態の順送プレス装置１は、長尺状金属板１００に燃料電池用のセパレータ５００の形状部であるセパレータ形状部６００を形成するための装置であり、燃料電池用セパレータ製造装置を構成する。

図２に示すように、順送プレス装置１（燃料電池用セパレータ製造装置１）は、搬送部２と、リフタ部３（図２においては図示省略）と、複数のプレス部４と、制御部５と、を備える。制御部５は、搬送部２、リフタ部３、および複数のプレス部４を制御する。

順送プレス装置１は、長尺状金属板１００を、搬送部２によって第１所定距離Ｌ１（所定の送り量）ずつ搬送し、第１所定距離Ｌ１の間隔で配置された複数のプレス部４により、プレス加工を行う装置である。長尺状金属板１００が搬送部２によって所定の送り量で搬送された後、複数のプレス部４が、同じタイミングでプレス加工を行う。搬送部２による第１所定距離Ｌ１の搬送と、複数のプレス部４によるプレス加工とが交互に繰り返し行われることにより、長尺状金属板１００に製品部が形成されていく。搬送方向Ｄの下流側に向かうにつれて、長尺状金属板１００に形成された部分が、完成した製品部としてのセパレータ形状部６００の形状に近づいていく。

搬送部２は、長尺状金属板１００をその長手方向に所定の送り量ずつ搬送する。本実施形態においては、所定の送り量は、第１所定距離Ｌ１となっている。ここで、搬送部２によって搬送される長尺状金属板１００は、セパレータ５００の素材となる金属板であり、厚みが０．１ｍｍ程度、幅（短手方向の距離）が５００ｍｍ程度の長尺の金属板である。

搬送部２は、アンコイラー２１０と、たわみ防止部２２０と、フィーダー２３０と、搬出部２４０と、を備える。

アンコイラー２１０は、コイル状に巻き取られている状態の長尺状金属板１００を引き出し可能に保持する。たわみ防止部２２０は、一対の矯正ローラ２２１を備え、長尺状金属板１００のたわみを矯正する。フィーダー２３０は、一対の送り出しローラ２３１を備え、この一対の送り出しローラ２３１が回転することにより、長尺状金属板１００を搬送方向Ｄに送り出す。搬出部２４０は、長尺状金属板１００から切り離されたセパレータ形状部６００（製品部）等を搬送する。搬出部２４０の詳細は追って説明する。

リフタ部３は、長尺状金属板１００の搬送および長尺状金属板１００に対するプレス加工を円滑かつ適切なものとするために、長尺状金属板１００をリフトアップおよびリフトダウンするための機構である。リフタ部３の構成および動作内容の詳細は追って説明する。

複数のプレス部４は、図２に示すように、搬送方向上流側から下流側に向かって順に、ビードおよびスリット成形部１０（以下、成形部１０ともいう）と、第１プレス部３０（第３ビード成形部３０を兼ねる）と、第２プレス部４０と、第１ピアス部５０と、第２ピアス部６０と、トリム部７０と、スクラップカット部８０と、を備える。
各プレス部によるプレス領域の搬送方向の長さは、基本的には、第１所定距離Ｌ１よりも短い。ただし、成形部１０のプレス領域の搬送方向の長さのみ、第１所定距離Ｌ１よりも長い。
第１プレス部３０より搬送方向下流側の各プレス部４は、第１所定距離Ｌ１のピッチで配置されている。ただし、成形部１０と第１プレス部３０は、他の各プレス部４間の距離よりも、第１所定距離Ｌ１だけ長く離れている。すなわち、第１プレス部３０は、成形部１０から、２ピッチ分（第１所定距離Ｌ１の２倍）、搬送方向下流側に配置されている。
各プレス部４はそれぞれ、成形や打ち抜きといったプレス加工を行うための金型を有する。
複数のプレス部４は、基本的には同じタイミングでプレス加工を行う。よって、複数また全部のプレス部４の上金型に対して、１つの荷重付与装置を用いて荷重Ｐをかけることもできる。

なお、図３の長尺状金属板１００に示される、符号１１０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０で示される部分はそれぞれ、成形部１０、第１プレス部３０（第３ビード成形部３０）、第２プレス部４０、第１ピアス部５０、第２ピアス部６０、トリム部７０、スクラップカット部８０によって加工された後の長尺状金属板１００の部分である。図３に示されるように、搬送方向Ｄの下流側に向かうにつれて、各プレス部４によって実行されるプレス加工の工程が増えていくため、プレス加工された部分が、完成したセパレータ形状部６００に近づいていく。符号１７０の部分には、完成したセパレータ形状部６００が形成されている。なお、符号１２０で示される部分は、成形部１０によって加工された後、搬送部２により第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送された部分であり、この場所ではプレス加工は行われていない。

成形部１０は、ビード成形部１１と、スリット形成部１５を有する。スリット形成部１５は、第１スリット形成部１６と、第２スリット形成部１７を含む。ビード成形部１１と、第１スリット形成部１６と、第２スリット形成部１７は、一体的な金型で構成されていてもよいし、それぞれ別体の金型で構成されていてもよい。
ビード成形部１１は、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０の側部に、長尺状金属板１００の長手方向に延びる第２所定距離Ｌ２の長さを有するビード（図６Ａ、図６Ｂにおいては、時系列順にビード１０１Ａ、ビード１０１Ｂ）を成形する。第２所定距離Ｌ２は、第１所定距離Ｌ１よりも長い。すなわち、第２所定距離Ｌ２は、搬送部２による所定の送り量よりも長い。ビード成形部１１は、繰り返し動作することにより、連続的に連なったビード１０１を成形する。本実施形態においては、図３に示すように、ビード１０１は、長尺状金属板１００の短手方向両側（幅方向両側）において、製品部となる領域１９０の両側部に成形される。ビード１０１は、長尺状金属板１００の長手方向の剛性を向上させる成形部である。

第１スリット形成部１６は、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０の搬送方向上流側に、長尺状金属板１００の短手方向に延びる第１スリット１０６（図６Ａ～図６Ｃにおいては、時系列順に１０６Ａ、１０６Ｂ）を形成する。本実施形態においては、第１スリット形成部１６は、第１スリット１０６として、長尺状金属板１００の短手方向に離れた２つのスリットを形成する。

第２スリット形成部１７は、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０の搬送方向下流側に、長尺状金属板１００の短手方向に延びる第２スリット１０７（図６Ａ～図６Ｃにおいては、時系列順に１０７Ａ、１０７Ｂ）を形成する。本実施形態においては、第２スリット形成部１７は、第２スリット１０７として、長尺状金属板１００の短手方向に離れた３つのスリットを形成する。第２スリット形成部１７は、第１スリット形成部１６の搬送方向下流側に第１所定距離Ｌ１離間した位置に配置されている。すなわち、第１スリット１０６を形成する第１スリット形成部１６の金型の位置と、第２スリット１０７を形成する第２スリット形成部１７の金型の位置は、搬送部２の所定の送り量と同じ距離だけ離れている。
第１スリット形成部１６によって形成された第１スリット１０６と、長尺状金属板１００が第１所定距離Ｌ１だけ搬送された後に第２スリット形成部１７によって形成された第２スリット１０７とによって、長尺状金属板１００の短手方向に延びるスリット１０５が形成される。

第１プレス部３０は、セパレータ５００のガス流路部５１０となる領域が第１ガス流路形状５１１となるようにプレス成形するとともに、ガス流路部および連通孔部をシールするための凸形状のシール部５２０となる領域が第１シール部形状５２１となるようにプレス成形する。

なお、第１プレス部３０は、本実施形態においては、第３ビード成形部としての機能も兼ねる。よって、第１プレス部３０は、第３ビード成形部３０ともいう。第３ビード成形部３０は、製品部となる領域１９０の周囲を囲み、かつビード１０１およびスリット１０５に囲まれる形状の第３ビード１０４を長尺状金属板１００に成形する。

このように、第１プレス部３０（第３ビード成形部３０）は、成形部１０の搬送方向下流側に配置されており、製品部となる領域１９０のプレス成形と、製品部となる領域１９０の周囲を囲む第３ビード１０４のプレス成形を同時に実行する。第１プレス部３０では、製品部となる領域１９０に第１ガス流路形状５１１と第１シール部形状５２１を成形するようにプレス成形する。

第２プレス部４０は、第１プレス部３０で成形された第１ガス流路形状５１１が第２ガス流路形状５１２となるようにプレス成形するとともに、第１プレス部３０で成形された第１シール部形状５２１が第２シール部形状５２２となるようにプレス成形する。

第１ピアス部５０は、セパレータ５００の孔部となる部分のうち、一部の孔部を打ち抜く。ここでは、４つの冷媒連通孔５４０となる部分を打ち抜く。

第２ピアス部６０は、セパレータ５００の孔部となる部分のうち、第１ピアス部５０で打ち抜かなかった残りの孔部を打ち抜く。ここでは、６つのガス連通孔５３０となる部分を打ち抜く。

トリム部７０は、長尺状金属板１００に形成されたセパレータ形状部６００の外周部６１０を打ち抜くことにより長尺状金属板１００からセパレータ形状部６００を切り離す。

スクラップカット部８０は、セパレータ形状部６００が切り離された後の長尺状金属板１００のスクラップとなる部分１００Ｂをカットする。

次に、本実施形態の順送プレス方法の詳細について説明する。ここで、本実施形態の順送プレス方法は、燃料電池用セパレータ５００を製造する方法として用いられており、燃料電池用セパレータの製造方法を構成する。

図４は、１つの製品部となる領域１９０が搬送部２により所定の送り量ずつ搬送されていく中で、この１つの製品部となる領域１９０に対して各プレス部４が実行する工程を示すフローチャートである。
まず、第１工程Ｓ１では、成形部１０が、ビードおよびスリット形成工程を実行する。第２工程Ｓ２は、特にプレス加工は行われないパススルー工程である。第３工程Ｓ３では、第１プレス部３０（第３ビード成形部３０）が、第３ビード成形工程および、製品部となる領域１９０に対する第１プレス工程を実行する。第４工程Ｓ４では、第２プレス部４０が、製品部となる領域１９０に対する第２プレス工程を実行する。第５工程Ｓ５では、第１ピアス部５０が、一部の孔部を打ち抜く第１ピアス工程を実行する。第６工程では、第２ピアス部６０が、残りの孔部を打ち抜く第２ピアス工程を実行する。第７工程Ｓ７では、トリム部７０が、セパレータ形状部６００の外周部を打ち抜くトリム工程を実行する。第８工程Ｓ８では、スクラップカット部８０が、長尺状金属板１００のスクラップとなる部分をカットするスクラップカット工程を実行する。

これらの工程は、複数の製品部となる領域１９０に対しては同時に実行される。しかしながら、１つの製品部となる領域（例えば、後述の第１の製品部となる領域１９１）に着目してみると、その領域においては、搬送部２によって搬送されながら、第１工程Ｓ１～第８工程Ｓ８によるプレス加工が順番に実行されていく。

以下に、一部の工程をまとめながら、詳細に説明する。

（ビードおよびスリット形成工程Ｓ１０）
図５～図８も用いて、ビードおよびスリット形成工程Ｓ１０について説明する。この工程は、上述の第１工程Ｓ１から第３工程Ｓ３に跨って実行される工程である。以下、長尺状金属板１００における製品部となる領域１９０のうち、第１の製品部となる領域１９１および第２の製品部となる領域１９２に着目して説明する。このビードおよびスリット形成工程Ｓ１０においては、プレス部４として、成形部１０と、第１プレス部３０（第３ビード成形部３０）が用いられる。

図５に、ビードおよびスリット形成工程Ｓ１０のフローチャートを示す。
ビードおよびスリット形成工程Ｓ１０は、第１ビード成形工程Ｓ１１と、第１搬送工程Ｓ１２と、第２ビード成形工程Ｓ１３とを含む。また、ビードおよびスリット形成工程は、第１ビード成形工程Ｓ１１と同時に行われる第１スリット形成工程Ｓ１１と、第２ビード成形工程Ｓ１３と同時に行われる第２スリット形成工程Ｓ１３と、を含む。さらに、ビードおよびスリット形成工程は、第２ビード成形工程Ｓ１３および第２スリット形成工程Ｓ１３の後に実行される、第２搬送工程Ｓ１４とおよび第３ビード成形工程Ｓ１５を含む。

図６Ａは、第１ビード成形工程Ｓ１１および第１スリット形成工程Ｓ１１において、成形部１０よって、第１ビード１０１Ａ、第１スリット１０６Ａ、第２スリット１０７Ａが成形された長尺状金属板１００の状態を示す図である。
図６Ｂは、その後、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送した後、第２ビード成形工程Ｓ１３および第２スリット形成工程Ｓ１３において、成形部１０によって、第２ビード１０１Ｂ、第１スリット１０６Ｂ、第２スリット１０７Ｂが成形された長尺状金属板１００の状態を示す図である。
図６Ｃは、さらにその後、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送した後、第３ビード成形工程Ｓ１５において、第３ビード成形部３０によって、第３ビード１０４が成形された長尺状金属板１００の状態を示す図である。
なお、図６Ａ～図６Ｃには、第１ビード成形工程Ｓ１１（第１スリット形成工程Ｓ１１）よりも前の工程で形成されたビードおよびスリットも破線で示されている。

はじめに、ビード成形工程に着目して説明を行う。
まず、第１ビード成形工程Ｓ１１において、ビード成形部１１は、長尺状金属板１００の第１の製品部となる領域１９１の側部に、長尺状金属板１００の長手方向に延びる第２所定距離Ｌ２の長さを有する第１ビード１０１Ａを成形する。なお、この工程は、第１の製品部となる領域１９１を対象として、前述の第１工程Ｓ１を実行したものに対応する。

このときの長尺状金属板１００の状態が図６Ａに示される。ここで、第２所定距離Ｌ２は、第１所定距離Ｌ１よりも長い。すなわち、第２所定距離Ｌ２は、搬送部２による所定の送り量よりも長い。

次に、第１搬送工程Ｓ１２において、搬送部２は、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送する。

次に、第２ビード成形工程Ｓ１３において、ビード成形部１１は、長尺状金属板１００の第２の製品部となる領域１９２の側部に、第１ビード成形工程Ｓ１１で成形された第１ビード１０１Ａと連なるように、長尺状金属板１００の長手方向に延びる第２所定距離Ｌ２の長さを有する第２ビード１０１Ｂを成形する。なお、この工程は、第２の製品部となる領域１９２を対象として、前述の第１工程Ｓ１を実行したものに対応する。

このときの長尺状金属板１００の状態が図６Ｂに示される。ここで、第２所定距離Ｌ２が、搬送部２による所定の送り量である第１所定距離Ｌ１よりも長いため、第１ビード１０１Ａが成形される位置と、第２ビード１０１Ｂが成形される位置は、重なり１０１Ｃを有する。

その後も同様に、搬送とビード成形が繰り返し実行されるため、連続的に隙間なく連なったビード１０１が形成されていく。

このように、第１ビード１０１Ａおよび第２ビード１０１Ｂの長さである第２所定距離Ｌ２が、搬送部２による送り量である第１所定距離Ｌ１よりも長いため、長尺状金属板の剛性を向上させるための成形部としてのビード１０１を連続的に、効率的な工程で成形することができる。また、このような加工を行うことにより、順送時における長尺状金属板１００の補強を実現するとともに、プレス加工時における長尺状金属板１００のたわみの発生を抑制することができる。

図７に、図６ＡのＥ－Ｅ線に沿った断面図を示す。ビード１０１の形状は、剛性の確保と加工性の観点から、図７に示すような断面凸形状とすることが好ましい。ビード成形部１１は、このような断面凸形状のビード１０１を成形するための金型を有する。但し、ビード１０１の形状は、長尺状金属板１００の長手方向における剛性を向上させる構成であれば、その形状は問わない。

なお、本実施形態のビードおよびスリット形成工程Ｓ１０においては、第１スリット形成工程Ｓ１１が第１ビード成形工程Ｓ１１と同時に行われる。また、第２スリット形成工程Ｓ１３が、第２ビード成形工程Ｓ１３と同時に行われる。

これより、スリット形成工程に着目して説明を行う。
まず、第１スリット形成工程Ｓ１１において、第１スリット形成部１６は、長尺状金属板１００の第１の製品部となる領域１９１の搬送方向上流側（第１の製品部となる領域１９１と第２の製品部となる領域１９２の間）に、第１スリット１０６Ａを形成する。また、第２スリット形成部１７は、長尺状金属板１００の第１の製品部となる領域１９１の搬送方向下流側に、第２スリット１０７Ａを形成する。なお、この工程は、第１の製品部となる領域１９１を対象として、前述の第１工程Ｓ１を実行したものに対応する。このときの長尺状金属板１００の状態が図６Ａに示される。

次に、第１搬送工程Ｓ１２において、搬送部２は、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送する。このとき第１の製品部となる領域１９１の搬送方向上流側の第１スリット１０６Ａが、第２スリット形成部１７によって第２スリット１０７が形成される位置と長手方向で重なる位置にくる。

次に、第２スリット形成工程Ｓ１３において、第１スリット形成部１６は、長尺状金属板１００の第２の製品部となる領域１９２の搬送方向上流側に、第１スリット１０６Ｂを形成する。また、第２スリット形成部１７は、長尺状金属板１００の第２の製品部となる領域１９２の搬送方向下流側、すなわち、第１の製品部となる領域１９１の搬送方向上流側（第１の製品部となる領域１９１と第２の製品部となる領域１９２との間）に、第２スリット１０７Ｂを形成する。なお、この工程は、第２の製品部となる領域１９２を対象として、前述の第１工程Ｓ１を実行したものに対応する。このときの長尺状金属板１００の状態が図６Ｂに示される。

このように、第１の製品部となる領域１９１と第２の製品部となる領域１９２との間に配置されるスリット１０５は、第１スリット形成工程Ｓ１１により形成された第１スリット１０６Ａと、第２スリット形成工程Ｓ１３により形成された第２スリット１０７Ｂとの組み合わせにより形成される。ここで、第１スリット１０６Ａと、第２スリット１０７Ｂは、長尺状金属板１００の短手方向に隙間をもって並んで形成される。また、第１スリット１０６Ａと第２スリット１０７Ｂは、重ならない位置に形成されている。

その後も同様に、搬送とスリット形成が繰り返し実行されるため、隣り合う製品部となる領域１９０の間の領域には、長尺状金属板１００の短手方向に延びるスリット１０５が順次形成される。

これにより、その後の各プレス部４によるプレス加工程時において、長尺状金属板１００に生じる応力を効果的に吸収することが可能となる。また、隣り合う製品部となる領域１９０の間の領域にスリット１０５を設けることで、製品部となる領域１９０が、その搬送方向上流側または下流側で実施されている他のプレス加工の影響を受けにくくなる。特に、スリット１０５は、長尺状金属板１００の短手方向に隙間をもって並んでいるため、その効果は大きい。
また、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０の両側部に連続的に連なるビード１０１を成形することに加えて、その両側部のビード１０１における第１ビード１０１Ａと第２ビード１０１Ｂの重なり１０１Ｃの短手方向の内側であって、長尺状金属板１００の隣り合う製品部となる領域１９０の間の領域にスリット１０５を形成することで、プレス加工時において、製品部となる領域１９０に発生するたわみを抑制する効果を相乗的に高めることができる。
なお、短手方向に一列に並ぶ第１スリット１０６および第２スリット１０７を、一度に打ち抜かない工程としているため、長尺状金属板１００がたわむ等の問題が発生しにくい。また、ビード成形工程とスリット形成工程を同時に行っているため、加工時間の短縮を図ることができる。また、ビード成形部１１、第１スリット形成部１６および第２スリット形成部１７が１つの成形部１０により構成されているため、装置の大型化を防ぐことができる。よって、装置のフットプリントの縮小にもつながる。

図８は、図６ＢのＦ部の拡大図である。
図８に示すように、第１スリット１０６と、第２スリット１０７との間に存在する長尺状金属板１００の残部１０８は、屈曲部１０８Ａを有する。より詳細には、残部１０８は、第１の製品部となる領域１９１と連結し、搬送方向上流側に向かって延びる第１の引き出し部１０８Ｂと、第１の引き出し部１０８Ｂの搬送方向上流側と一端側が連結し、短手方向に延びる中間部１０８Ｃと、中間部１０８Ｃの他端側と連結し、搬送方向上流側に向かって延びて第２の製品部となる領域１９２と連結する第２の引き出し部１０８Ｄと、を有する。中間部１０８Ｃの一端側と他端側は屈曲部１０８Ａとなっている。

このような構成であれば、屈曲部１０８Ａが、その後の各プレス部４によるプレス加工時において、長尺状金属板１００に生じる応力をより効果的に吸収することが可能となる。但し、第１スリット１０６および第２スリット１０７の形状はこれに限らず、例えば矩形形状であってもよい。

次に、第２搬送工程Ｓ１４において、搬送部２は、長尺状金属板１００を長手方向に、第２所定距離Ｌ２よりも短い第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送する。

次に、第３ビード成形工程Ｓ１５おいて、第３ビード成形部３０は、第１の製品部となる領域１９１の周囲を囲み、かつビード１０１、スリット１０５に囲まれる形状の第３ビード１０４を長尺状金属板１００に成形する。なお、この工程は、第１の製品部となる領域１９１を対象として、前述の第３工程Ｓ３を実行したものに対応する。

このときの長尺状金属板１００の状態が図６Ｃに示される。なお、図６Ｃには、第１スリット形成工程Ｓ１１と同時に形成された第２スリット１０７Ａ、第１スリット形成工程Ｓ１１よりも前の工程で形成された第１スリット１０６Ｚも示している。ここで、第１の製品部となる領域１９１の搬送方向下流側に形成されたスリット１０５の一部（第２スリット１０７Ａ）は、第１ビード成形工程Ｓ１１（第１スリット形成工程Ｓ１１）と同時に形成されたものである。

このように、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０の両側部に連続的に連なるビード１０１を成形することに加えて、長尺状金属板１００の隣り合う製品部となる領域１９０の間の領域にスリット１０５を形成し、さらに、製品部となる領域１９０の周囲を囲み、かつビード１０１、スリット１０５に囲まれる形状の環状の第３ビード１０４を成形することにより、プレス加工時において、製品部となる領域１９０に生じるたわみを抑制する効果をさらに相乗的に高めることができる。そして、製品部となる領域１９０が、その搬送方向上流側または下流側で実施されている他のプレス加工の影響をより受けにくくなる。なお、第３ビード１０４の断面形状は、ビード１０１の断面形状と同様、図７に示すような断面凸形状としてもよい。

また、第１ビード成形工程Ｓ１１と、第２ビード成形工程Ｓ１３と、第３ビード成形工程Ｓ１５と、第１スリット形成工程Ｓ１１と、第２スリット形成工程Ｓ１３を、上述のように、各プレス部４を分散および兼用して使用し、さらに時間的に分散および同時に実行することで、製品部となる領域１９０に発生するたわみを効果的に抑制する効果を得つつ、加工時間の短縮、装置サイズの低減を図ることができる。

なお、本実施形態においては、図６Ａに示すように、ビード成形部１１によって成形される第１ビード１０１Ａの搬送方向上流側端部１０１Ｄの位置は、第１スリット形成部１６によって形成される第１スリット１０６Ａの位置よりも搬送方向上流側となっている。また、ビード成形部１１によって形成される第１ビード１０１Ａの搬送方向下流側端部１０１Ｅの位置は、第２スリット形成部１７によって形成される第２スリット１０７Ａの位置よりも搬送方向下流側となっている。これにより、成形部１０によるプレス加工をバランスよく行うことができる。

なお、第３ビード成形工程Ｓ１５においては、製品部となる領域１９０の周囲を囲む第３ビード１０４のプレス成形と同時に、製品部となる領域１９０に対する後述の２段階プレス加工のうち、１段階目のプレス工程である第１プレス工程も実行している。これによっても、製品部となる領域１９０に発生するたわみを抑制する効果を得ながら、加工時間の短縮および装置サイズの低減を図ることができる。

なお、成形部１０は、ビードおよびスリットと同時に、位置決め穴１０９をプレス加工により形成してもよい。本実施形態においては、四隅に４つの位置決め穴１０９が、成形部１０により形成される。この位置決め穴１０９が形成されることにより、これ以降の搬送方向下流側の工程におけるプレス加工時において、搬送後の長尺状金属板１００が正確な位置に位置決めされる。

（プレス工程Ｓ２０）
図９～図１３も用いて、プレス工程Ｓ２０について説明する。プレス工程Ｓ２０では、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０に、２段階プレス加工を行う。プレス工程Ｓ２０は、上述の第３工程Ｓ３および第４工程Ｓ４を含む。このプレス工程Ｓ２０においては、プレス部４として、第１プレス部３０および第２プレス部４０が用いられる。

図９に、プレス工程Ｓ２０のフローチャートを示す。
プレス工程Ｓ２０は、第１プレス工程Ｓ２１と、搬送工程Ｓ２２と、第２プレス工程Ｓ２３とを含む。

まず、第１プレス工程Ｓ２１において、第１プレス部３０が、製品部となる領域１９０に対する第１プレス工程を実行する。この工程は、１段階目のプレス工程であり、前述の第３工程Ｓ３に対応する。より詳細には、第１プレス工程Ｓ２１において、第１プレス部３０は、セパレータ５００のガス流路部５１０となる領域が第１ガス流路形状５１１となるようにプレス成形するとともに、ガス流路部および連通孔部をシールするための凸形状のシール部５２０となる領域が第１シール部形状５２１となるようにプレス成形する。また、第１プレス工程で、上述した第３ビード成形工程を同時に行い、第３ビードを第３のビード形状にプレス成形する。

次に、搬送工程Ｓ２２において、搬送部２は、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送する。

次に、第２プレス工程Ｓ２３において、第２プレス部４０が、製品部となる領域１９０に対する第２プレス工程を実行する。この工程は、２段階目のプレス工程であり、前述の第４工程Ｓ４に対応する。より詳細には第２プレス工程Ｓ２３において、第２プレス部４０は、第１プレス部３０で成形された第１ガス流路形状５１１が第２ガス流路形状５１２となるようにプレス成形するとともに、第１プレス部３０で成形された第１シール部形状５２１が第２シール部形状５２２となるようにプレス成形する。

ここで、セパレータ５００のシール部５２０（図１参照）となる領域に対して行われる２段階プレス加工に着目して、以下に説明する。なお、セパレータ５００のシール部５２０は、一対となる他方のセパレータと重ね合わせたときに押圧される部分である。よって、この部分は、ガス流路部５１０等の他の成形部と比べて、高い強度が求められる。

第１プレス工程Ｓ２１では、第１プレス部３０が、シール部５２０となる領域が第１シール部形状５２１となるようにプレス成形する。この第１プレス工程Ｓ２１により、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与する。図１０は、図１に示すセパレータ５００のシール部５２０のＧ－Ｇ線に沿った断面に対応する加工途中における断面図であって、第１プレス工程Ｓ２１後の断面形状（第１シール部形状５２１）を示す断面図である。図１０には、シール部５２０となる領域に対する、第１プレス部３０の下金型３１および上金型３２の形状も示されている。また、図１０には、シミュレーションによって得られた、第１シール部形状５２１における歪の分布がハッチングにより示されている。

第２プレス工程Ｓ２３では、第２プレス部４０が、第１プレス工程Ｓ２１で加工硬化させた領域を、最終的なシール部５２０に対応する凸形状になるようにプレス成形する。図１１は、図１に示すセパレータ５００のシール部５２０のＧ－Ｇ線に沿った断面に対応する断面図であって、第２プレス工程Ｓ２３後の断面形状（第２シール部形状５２２）を示す断面図である。図１１には、シール部５２０となる領域に対する、第２プレス部４０の下金型４１および上金型４２の形状も示されている。また、図１１には、シミュレーションによって得られた、第２シール部形状５２２における歪の分布がハッチングにより示されている。

図１２は、比較例を示す図であり、１回のプレス工程のみで最終的なシール部５２０の形状を形成した場合における、その部分の断面形状（シール部形状５２３）を示す断面図である。図１２には、比較例におけるプレス部の下金型４１および上金型４２の形状も示されている。これは図１１に示される下金型４１および上金型４２の形状と同じである。また、図１２には、シミュレーションによって得られた、シール部形状５２３における歪の分布がハッチングにより示されている。ここで、ハッチングの線の密度が高い部分は、歪が大きい。

図１２に示すように、比較例においては、シール部形状５２３における歪の分布が均一になっておらず、局所的に歪の高い部分Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３が存在する。これらの部分は、加工硬化はしているものの、板厚が薄くなっており、総合的には強度が低くなっている。すなわち、この比較例においては、プレス成形後のシール部形状５２３の板厚が不均一となっており、シール部形状５２３に対して均一な加工硬化が付与されていない。

一方、本実施形態においては、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与する第１プレス工程Ｓ２１と、第１プレス工程で加工硬化させた領域を凸形状になるようにプレス成形する第２プレス工程Ｓ２３と、を備えている。このように、第１プレス工程Ｓ２１において、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与しているため、完成したシール部５２０の強度を高めることができる。

また、本実施形態においては、第１プレス工程Ｓ２１において、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与することを目的としたプレス加工を実施しているため、図１０に示すように、第１プレス工程Ｓ２１後の第１シール部形状５２１における歪の分布の均一性が高い。また、第１プレス工程Ｓ２１後の第１シール部形状５２１の板厚の均一性は高い。

そして、第１プレス工程Ｓ２１において、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化が付与されているため、図１１に示すように、第２プレス工程Ｓ２３後の第２シール部形状５２２における歪の分布の均一性も高い。また、第２プレス工程Ｓ２３後の第２シール部形状５２２の板厚の均一性も高い。

なお、また、第１プレス工程Ｓ２１においては、第１シール部形状５２１の上面部が上方に凸の円弧形状となるように、プレス成形を実施している。第１プレス工程Ｓ２１では、図１０に示すような、断面略半円の凸型の部分３１Ａを有する下金型３１を使用する。このようにして、第１プレス工程Ｓ２１において、第１シール部形状の上面部が略均一に加工硬化が付与されるように、プレス成形を実施する。

一方、第２プレス工程Ｓ２３においては、図１１に示すような、上方に凸の円弧で接続した形状の部分４１Ａを有する下金型４１を使用する。
第１プレス工程Ｓ２１の下金型３１の上面の円弧形状は、０．５ｍｍ～２．０ｍｍの半径を有する。第２プレス工程Ｓ２３の下金型４１の上面ＲＴの円弧形状は、０．５ｍｍ～１０．０ｍｍの半径であり、その幅方向の長さは１．０ｍｍ～２．０ｍｍであり、第１プレス工程Ｓ２１の下金型３１よりも幅方向に長い。また第２プレス工程Ｓ２３の下金型４１の両方の角部ＲＥの半径は０．１ｍｍ～０．５ｍｍである。これら金型の寸法は適宜設定することが可能である。

なお、第１プレス工程Ｓ２１および第２プレス工程Ｓ２３においては、セパレータ５００のガス流路部５１０（図１参照）となる領域についても２段階プレスを行っている。すなわち、前述のとおり、第１プレス工程Ｓ２１においては、第１プレス部３０が、セパレータ５００のガス流路部５１０となる領域が第１ガス流路形状５１１となるようにプレス成形する。第２プレス工程Ｓ２３においては、第２プレス部４０が、第１プレス部３０で成形された第１ガス流路形状５１１が第２ガス流路形状５１２となるようにプレス成形する。

図１３Ａは、図１に示すセパレータ５００のガス流路部５１０のＪ－Ｊ線に沿った断面に対応する加工途中における断面図であって、第１プレス工程Ｓ２１後の断面形状（第１ガス流路形状５１１）を示す断面図である。また、図１３Ａには、第１プレス工程Ｓ２１において使用される、ガス流路部５１０となる領域に対する、第１プレス部３０の下金型３１および上金型３２の形状が示されている。
図１３Ｂは、図１に示すセパレータ５００のガス流路部５１０のＪ－Ｊ線に沿った断面に対応する断面図であって、第１プレス工程Ｓ２１後の断面形状（第１ガス流路形状５１１）を示す断面図である。また、図１３Ｂには、第２プレス工程Ｓ２３において使用される、ガス流路部５１０となる領域に対する、第２プレス部４０の下金型４１および上金型４２の形状が示されている。図１３Ｃは、第２プレス工程Ｓ２３後の第２ガス流路形状５１２であって、金型を除去した後の図である。ガス流路部５１０はシール部５２０のような高い強度は求められていない。よって、第１ガス流路形状５１１を成形するにあたっては、均一な加工硬化の付与を目的としていない。

図１３Ａおよび図１３Ｂに図示するように、第１プレス工程Ｓ２１で用いる下金型３１の凸部３１Ｂの半径ＲＡは、第２プレス工程で用いる下金型４１の凸部４１Ｂの半径ＲＢよりも大きい。また、第１プレス工程Ｓ２１で用いる上金型３２の凹部３２Ｂの半径ＲＣは、第２プレス工程で用いる上金型４２の凹部４２Ｂの半径ＲＤよりも大きい。これにより、プレス成形後の金属板の形状戻りを抑制することが可能となり、第２ガス流路形状５１２における意図しないうねりの発生を抑制することができる。一方、第１ガス流路形状５１１を成形するにあたっては、均一な加工硬化の付与を目的としていない。

上述のとおり、ガス流路部５１０はシール部５２０のような高い強度は求められていない。よって、第１プレス工程Ｓ２１においては、第１シール部形状５２１にプレス成形される領域が、第１ガス流路形状５１１にプレス成形される領域よりも、均一に加工硬化が付与されるようにプレス成形を行う。また、第１プレス工程Ｓ２１において、第１シール部形状５２１にプレス成形された領域の板厚の均一性が、第１ガス流路形状５１１にプレス成形された領域の板厚の均一性よりも高くなるようにプレス成形を行う。

また、第１プレス工程では、上金型３２および下金型３１に形成された図示しない第１ロックビード成形金型により、第１シール部形状５２１と第１ガス流路形状５１１をプレス成形されるのに先立って第３ビードを第３ビード形状にプレス成形する。第３ビードにより製品部となる領域の金属板材を外周方向に引っ張った状態で、第１シール部形状と第１ガス流路形状５１１をプレス成形するので、精度よく第１の製品部形状を成形することができる。このようなロックビード成形金型を第２プレス工程にも設けてもよい。

このように、本実施形態においては、セパレータ５００のシール部５２０となる領域に対して２段階プレス加工を採用し、１段階目の第１プレス工程Ｓ２１でシール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に対して加工硬化を付与しているため、完成したシール部５２０の強度を高めることができる。

なお、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与する第１プレス工程と、第１プレス工程で加工硬化させた領域を凸形状になるようにプレス成形する第２プレス工程と、を実行する本実施形態の手法は、順送プレス方法によって効率的に実施できるが、順送プレス方法に限らず、他のプレス方法の場合においても有効な手法となる。また、この手法は、素材金属板が非常に薄いにもかかわらず、高い強度が求められる、燃料電池用セパレータ５００のシール部５２０を形成するにあたって、特に有効な手法となる。

（ピアス工程Ｓ３０）
図１４も用いて、ピアス工程について説明する。ピアス工程Ｓ３０では、長尺状金属板１００に対して、２回に分けて孔部の打ち抜き加工を行う。ピアス工程Ｓ３０は、上述の第５工程Ｓ５および第６工程Ｓ６を含む。このピアス工程Ｓ３０においては、プレス部４として、第１ピアス部５０および第２ピアス部６０が用いられる。

図１４に、ピアス工程Ｓ３０のフローチャートを示す。
ピアス工程Ｓ３０は、第１ピアス工程Ｓ３１と、搬送工程Ｓ３２と、第２ピアス工程Ｓ３３とを含む。

まず、第１ピアス工程Ｓ３１において、第１ピアス部５０は、セパレータ５００の孔部となる部分のうち、一部の孔部を打ち抜く。ここでは、４つの冷媒連通孔５４０となる部分を打ち抜く。この工程は、前述の第５工程Ｓ５に対応する。

次に、搬送工程Ｓ３２において、搬送部２は、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送する。

次に、第２ピアス工程Ｓ３３において、第２ピアス部６０は、セパレータ５００の孔部となる部分のうち、第１ピアス部５０で打ち抜かなかった残りの孔部を打ち抜く。ここでは、６つのガス連通孔５３０となる部分を打ち抜く。

ピアス工程は、長尺状金属板１００に対して最も応力がかかる工程である。本実施形態においては、孔部を打ち抜く工程を複数回に分けることにより、打ち抜きにより長尺状金属板１００がたわむことを防いている。

（トリムおよび搬出工程Ｓ４０）
図１５～図２０も用いて、トリムおよび搬出工程Ｓ４０について説明する。トリムおよび搬出工程Ｓ４０では、長尺状金属板１００からセパレータ形状部６００を切り離し、切り離したセパレータ形状部６００および長尺状金属板１００のスクラップとなる部分１００Ｂを搬出する。トリムおよび搬出工程Ｓ４０は、上述の第７工程Ｓ７および第８工程Ｓ８を含む。このトリムおよび搬出工程Ｓ４０においては、プレス部４として、トリム部７０およびスクラップカット部８０が用いられる。

図１５に、トリムおよび搬出工程Ｓ４０のフローチャートを示す。トリムおよび搬出工程Ｓ４０は、搬送工程Ｓ４１と、トリム工程Ｓ４２（スクラップカット工程Ｓ４２）と、リフトアップ工程Ｓ４３（搬出工程Ｓ４３）と、を含む。

図１６は、搬送部２により搬送されてくる長尺状金属板１００の平面図である。符号１５０、１６０、１７０、１８０で図示される部分はそれぞれ、第１ピアス部５０、第２ピアス部６０、トリム部７０、スクラップカット部８０によって加工された後の長尺状金属板１００の部分である。符号１７０の部分は、完成したセパレータ形状部６００（製品部）となっている。図１７には、長尺状金属板１００の下に配置されているコンベア２６０を含む搬出部２４０を構成する部分の位置も示されている。

図１７Ａ～１７Ｄは、トリムおよび搬出工程Ｓ４０の流れを説明するための図である。図１７Ａ～１７Ｄには、トリム部７０を構成する下金型７１および上金型７２（外周ピアスパンチ７２）と、スクラップカット部８０の上金型８２（スクラップカッター８２）と、リフタ部３と、搬出部２４０と、が模式的に示されている。搬出部２４０は、可動式搬出部２５０と、コンベア２６０を備える。可動式搬出部２５０は、シリンダ２５１と、シリンダ２５１に固定された基部２５２と、基部に設けられたコロ２５３を備える。搬出部２４０は、セパレータ形状部搬送部２４０としての機能を有する。

図１７Ａに示すように、搬送工程Ｓ４１において、製品部となる領域１９０に各プレス部４によるプレス工程によってプレス成形された長尺状金属板１００がトリム部７０に搬送される。搬送時は、長尺状金属板１００はリフタ部３によってリフトアップされている。前述のとおり、トリム部７０に搬送される製品部となる領域１９０は、長尺状金属板１００から切り離されることにより、セパレータ形状部６００となる状態にまで加工が進んでいる。

次に、図１７Ｂに示すように、トリム工程Ｓ４２において、リフタ部３がリフトダウンするとともに、トリム部７０が、長尺状金属板１００に形成されたセパレータ形状部６００の外周部６１０を打ち抜く。これにより、長尺状金属板１００からセパレータ形状部６００が切り離される。なお、図１６に示すように、セパレータ形状部６００の外周部６１０は、トリム工程Ｓ４２の前工程においても部分的に打ち抜きを実施し、トリム工程Ｓ４２において、セパレータ形状部６００の外周部６１０の全てを打ち抜く態様としてもよい。

このとき、スクラップカット工程Ｓ４２も同時に実行され、スクラップカット部８０は、スクラップカットライン１９７において、セパレータ形状部６００が切り離された後の長尺状金属板１００のスクラップとなる部分１００Ｂをカットする。

次に、リフトアップ工程Ｓ４３および搬出工程Ｓ４３が行われる。この工程では、図１７Ｃに示すように、リフタ部３が、セパレータ形状部６００が切り離された後の長尺状金属板１００をリフトアップする。そして、リフトアップしている最中に、まず、スクラップカット部８０によって切り離されたスクラップとなる部分１００Ｂがコンベア２６０によって搬出される。

そして、図１７Ｃ、図１７Ｄに示すように、トリム部７０によって切り離されたセパレータ形状部６００が、コロ２５３およびコンベア２６０によって搬送方向Ｄに向かって搬出される。なお、トリム部７０の下金型７１に配置されたコロ２５３は、シリンダ２５１の駆動により、図１７Ｃに示すように、搬出工程Ｓ４３において上昇する。これにより、コロ２５３によって搬送方向Ｄに向かって搬送されたセパレータ形状部６００は、図１７Ｄに示すように、コンベア２６０まで搬送される。なお、コロ２５３は、下金型７１周辺のその他の配置可能な場所にも配置されている。

コンベア２６０は、セパレータ形状部６００を搬出する。なお、この状態となるまで、リフタ部３のリフトアップは継続している。すなわち、リフトアップ工程Ｓ４３により長尺状金属板１００がリフトアップされている最中に、搬送部２は、切り離されたセパレータ形状部６００を搬送方向Ｄの下流側に搬送する。なお、搬送部２は、この搬出工程Ｓ４３を実施している最中に、次の工程に備えて、長尺状金属板１００を所定の送り量で搬送する。

これにより、セパレータ形状部６００（製品部）も、打ち抜いて落下させることなく、搬送方向Ｄに搬出することができる。よって、搬送方向Ｄの先で製品部の管理をすることが容易となる。

なお、図１８に示すように、トリム部７０の上金型７２に、セパレータ形状部６００が切り離された長尺状金属板１００をリフトアップするための爪部７３を設けてもよい。
長尺状金属板１００は非常に薄いため、リフタ部３のみによるリフトアップでは曲がってしまうことがある。そこで、爪部７３を用いて、セパレータ形状部６００が切り離された長尺状金属板１００を引っ掛けることにより、長尺状金属板１００のリフトアップを補助することができる。
なお、トリム部７０の搬送方向下流側に配置されているリフタ部３に替えて、爪部７３を用いてもよい。

なお、爪部７３は、長尺状金属板１００を引っ掛ける上で、可動式であることが好ましい。例えば、爪部７３に不図示のアクチュエータを接続し、制御部５によってアクチュエータを制御することにより、爪部７３を可動させてもよい。

本実施形態においては、このような構成を採用することにより、トリム工程Ｓ４２において、トリム部７０は、長尺状金属板１００に形成されたセパレータ形状部６００の外周部を、セパレータ形状部６００を形成するための前段のプレス工程と同じプレス方向で打ち抜き、長尺状金属板１００からセパレータ形状部６００を切り離している。

そして、セパレータ形状部６００はガス連通孔５３０や冷媒連通孔５４０といった孔部を有している。前述のピアス工程で打ち抜かれるこれらの孔部と、トリム工程Ｓ４２で打ち抜かれるセパレータ形状部６００の外周部は、同じ打ち抜き方向で打ち抜かれる。
これにより、セパレータ形状部６００の外周部や孔部で発生するバリの方向が同じ方向となり、その後のバリ除去作業等が容易になる。

そして、セパレータ形状部６００はガス流路部５１０やシール部５２０のような凸部を有している。ガス流路部５１０やシール部５２０は、上側が凸形状となるように、前述のプレス工程で成形される。そして、トリム工程Ｓ４２で打ち抜かれるセパレータ形状部６００の外周部は、前述のプレス工程と同じプレス方向で打ち抜かれる。

この状況を、図１９Ａを用いて説明する。本実施形態においては、ガス流路部５１０やシール部５２０を構成する凸部１９８の突出成形されている方向と、バリ１９９の向く方向が逆方向になる。これにより、図２０Ａに示すように、セパレータ５００とガスケット７００を組み付けたときに、バリ１９９がガスケット７００とは逆の方向を向く。よって、バリ１９９のこと考慮しなくとも、バリ１９９とガスケットが干渉するような状況を抑制することができる。よって、このガスケットの破損を防ぐことができる。

図１９Ｂは、比較例である。この比較例のように、下金型７１Ｂ、上金型７２Ｂを用いて、セパレータ形状部６００を上から打ち抜く構成を採用すると、ガス流路部５１０やシール部５２０を構成する凸部１９８の突出成形されている方向と、バリ１９９の方向が同じ方向になる。この場合、図２０Ｂに示すように、セパレータ５００とガスケット７００を組み付けたときに、バリ１９９がガスケットの方向を向く。よって、セパレータ５００とガスケット７００が干渉し得る状況となる。

（リフタ部３の構成および動作）
次に、図２１、図２２を用いて、リフタ部３の構成およびその動作内容について説明する。
リフタ部３は、長尺状金属板１００の搬送および長尺状金属板１００に対するプレス加工をより円滑かつ適切なものとするために、搬送部２によって搬送される長尺状金属板１００をリフトアップおよびリフトダウンするための機構である。

リフタ部３は各プレス部４間など、各プレス部４の近傍に配置されているが、ここでは、それらを代表して、第２ピアス部６０の近傍のリフタ部３の構成を説明する。この構成は、他の位置に配置されているリフタ部３にも採用することができる。ただし、本実施形態のリフタ部３は、高い位置決め精度が要求され、かつ長尺状金属板１００に強い応力がかかる工程であるピアス工程において、特に高い効果を示す。製品部となる領域１９０にプレスを行うプレス工程においても高い効果を示す。

図２１は、第１ピアス部５０に配置されるリフタ部３の平面図である。図２２は、リフタ部３の構成およびその動作内容を説明するための模式的な図である。図２２には、図２１のＫ－Ｋ線に沿ったリフタ部３の断面図と、図２１のＬ－Ｌ線に沿った位置決めピン３５０周辺の断面図が示されている。

リフタ部３は、少なくとも２つのリフトピン３１０と、リフトプレート３２０と、上側プレート３３０と、を備える。

リフトピン３１０は、長尺状金属板の短手方向の両側に設けられている。リフトピン３１０は、上側プレート３３０が当接する先端３１１と、リフトプレートを載置する段部３１２とを有する。また、リフトピン３１０の下方には、リフトピン３１０を上方向に付勢する第１弾性体３１３が設けられている。なお、リフトピン３１０等は、リフタ部３のベースとなるベース部材３４１、３４２に設けられている。ベース部材３４１、３４２は、プレス部４の下金型と一体であってもよいし、一体的であってもよい。

リフトプレート３２０は、搬送部２によって搬送される長尺状金属板１００を載置する。リフトプレート３２０は、長尺状金属板１００の短手方向を横切るように設けられている。リフトプレート３２０は、リフトピン３１０の段部３１２に載置され、リフトピン３１０の上下動に連動して動く。リフトプレート３２０の下方には、リフトプレート３２０を上方向に付勢する第２弾性体３２１および押上部材３２２が設けられている。ここで、第２弾性体３２１の上方向の付勢力は、第１弾性体３１３の上方向の付勢力よりも大きい。

上側プレート３３０は、リフトプレート３２０との間で長尺状金属板１００を挟持する。上側プレート３３０の底面は、リフトピン３１０の先端３１１と当接し、リフトピン３１０を押し下げる。なお、上側プレート３３０は、プレス部４の上金型と一体であってもよいし、一体的に形成されていてもよい。

ここで、本装置には、長尺状金属板１００に設けられた位置決め穴１０９と係合する位置決めピン３５０が設けられている。位置決めピン３５０は、リフタ部３の一部であってもよいし、プレス部４の下金型等に設けられていてもよい。位置決め穴１０９は、図３に示すように、第１所定距離Ｌ１の間隔で設けられている。この位置決め穴１０９があることにより、搬送部２により、正確に第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送される。また、搬送後の長尺状金属板１００が正確な位置に位置決めされる。

リフタ部３は、図２２に示すように、第１の状態Ａと、第２の状態Ｂと、第３の状態Ｃ（状態Ｃ１、Ｃ２）と、に状態変化可能に構成されている。

第１の状態Ａは、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９とが係合していない状態において、長尺状金属板１００をリフトプレート３２０と上側プレート３３０との間で挟持しないよう、リフトプレート３２０と上側プレート３３０との間の距離ｔを離した状態である。

第２の状態Ｂは、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９とが係合した状態において、長尺状金属板１００をリフトプレート３２０と上側プレート３３０との間で挟持しないよう、リフトプレート３２０と上側プレート３３０との間の距離ｔを離した状態である。

第３の状態Ｃ（状態Ｃ１、状態Ｃ２）は、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９とが係合した状態において、長尺状金属板１００をリフトプレート３２０と上側プレート３３０との間で挟持するよう、リフトプレート３２０と上側プレート３３０との間の距離ｔを縮めた状態である。

そして、リフタ部３は、第１の状態から、第２の状態を経たのち、第３の状態へと移行するように構成され、搬送部２は、リフタ部３が第１の状態Ａのときにおいて、長尺状金属板１００を搬送し、プレス部は、リフタ部３が第３の状態Ｃのときにおいて、長尺状金属板１００のプレスを行う。

次に、図２２を用いて、リフタ部３の動作の詳細を説明する。

第１の状態Ａは、上側プレート３３０がリフトピン３１０の先端３１１と当接した状態を含む。この状態が、上死点の状態である。搬送部２は、リフタ部３がこの状態のときにおいて、長尺状金属板１００を搬送する。

第２の状態Ｂは、上側プレート３３０が、第１弾性体３１３の付勢力に抗してリフトピン３１０を押し下げた状態であって、リフトプレート３２０が、リフトピン３１０の段部３１２に載置された状態を維持しつつ下降した状態を含んでいる。

第３の状態Ｃは、上側プレート３３０が第１弾性体の付勢力に抗してリフトピン３１０を押し下げた状態であって、リフトピン３１０の段部が、リフトプレート３２０と離れた状態を含んでいる。
さらに第３の状態は、上側プレート３３０が第１弾性体３１３の付勢力のみに抗してリフトピン３１０を押し下げた状態Ｃ１と、上側プレート３３０が第１弾性体３１３の付勢力および第２弾性体３２１の付勢力に抗してリフトピン３１０およびリフトプレート３２０を押し下げた下死点の状態Ｃ２を含む。リフタ部３が第２弾性体３２１を備える構成の場合は、好ましくは、各プレス部４は、リフタ部３がこの下死点の状態Ｃ２となったときに、長尺状金属板１００をプレスする。

なお、図２２の下方の図に示すように、搬送部２のフィーダー２３０を、リフタ部３の動作と連動させてもよい。例えばフィーダー２３０は、長尺状金属板１００を送り出す送り出し状態に加えて、長尺状金属板１００の自由な移動が規制される送り出し準備状態と、長尺状金属板１００が移動自由となるリリース状態と、に状態変化可能に構成されている。
そして、搬送部２は、リフタ部３が第１の状態Ａのときに、フィーダー２３０を送り出し状態にする。次に、フィーダー２３０による搬送を停止し、かつフィーダー２３０をリリース状態としてリフタ部３を第２の状態Ｂとする。次に、リフタ部３が第３の状態Ｃにおける、上側プレート３３０が第１弾性体３１３の付勢力のみに抗してリフトピン３１０を押し下げた状態Ｃ１となるまでは、フィーダー２３０をリリース状態のまま維持しておくことが好ましい。そして、リフタ部３が下死点の状態Ｃ２となったときに、長尺状金属板１００の自由な移動が規制される送り出し準備状態とする。

これにより、第１の状態Ａにおいては、長尺状金属板１００の円滑な搬送が可能となる。第２の状態Ｂにおいては、長尺状金属板１００にテンションがかかることなく、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９を係合させることができるため、精度の高い位置決めを行うことができる。第３の状態Ｃ２においては、長尺状金属板１００を確実に位置決めおよび保持した状態でプレス加工を行うことができる。よって、長尺状金属板１００のたるみが非常に少ない状態で、プレス加工を行うことができる。

なお、リフトプレート３２０および上側プレート３３０は、長尺状金属板１００の短手方向を横切るように設けられている。これにより、長尺状金属板１００を確実に位置決めおよび保持した状態でプレス加工を行うことができる。よって、長尺状金属板１００のたるみが非常に少ない状態で、プレス加工を行うことができる。

また、リフトプレート３２０および上側プレート３３０における、長尺状金属板１００を挟み込む部分を額縁状とし、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０を囲むような態様で、長尺状金属板１００を挟み込んでもよい。これによっても、長尺状金属板１００を確実に位置決めおよび保持した状態でプレス加工を行うことができる。よって、長尺状金属板１００のたるみが非常に少ない状態で、プレス加工を行うことができる。

本実施形態によれば、以下の効果を奏する。

（１）本実施形態の順送プレス方法は、長尺状金属板１００に複数の製品部を成形する順送プレス方法であって、長尺状金属板１００の第１の製品部となる領域１９１の側部に、長尺状金属板１００の長手方向に延びる第２所定距離Ｌ２の長さを有する第１ビード１０１Ａを成形する第１ビード成形工程と、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送する第１搬送工程と、長尺状金属板１００の第２の製品部となる領域１９２の側部に、第１ビード成形工程で成形された第１ビード１０１Ａと連なるように、長尺状金属板１００の長手方向に延びる第２所定距離Ｌ２の長さを有する第２ビード１０１Ｂを成形する第２ビード成形工程と、を有し、第２所定距離Ｌ２は、第１所定距離Ｌ１よりも長い。
これにより、長尺状金属板１００の剛性を向上させるための成形部としてのビード１０１を連続的に、効率的な工程で成形することができる。

（２）（１）の順送プレス方法は、第１の製品部となる領域１９１と第２の製品部となる領域１９２の間に、長尺状金属板１００の短手方向に延びるスリット１０５を形成するスリット形成工程をさらに備えている。
これにより、プレス加工時において、長尺状金属板１００に生じる応力を効果的に吸収することが可能となる。

（３）（２）の順送プレス方法のスリット形成工程は、第１ビード成形工程と同時に、第１の製品部となる領域１９１と第２の製品部となる領域１９２との間に第１スリット１０６を形成する第１スリット形成工程と、第２ビード成形工程と同時に、第１の製品部となる領域１９１と第２の製品部となる領域１９２との間に第２スリット１０７を形成する第２スリット形成工程と、を有し、第２スリット形成工程後に形成される第２スリット１０７は、第１スリット形成工程により形成された第１スリット１０６と短手方向に並んで形成されている。
これにより、スリット１０５を一度に形成する場合に比べて、長尺状金属板１００がたわむ等の問題が発生しにくくなる。

（４）（３）の順送プレス方法の第２スリット形成工程において、第２スリット１０７は、第１スリット１０６とは重ならない位置に形成されている。
これにより、第２スリット形成工程時に、長尺状金属板１００が変形しにくい。

（５）（２）～（４）の順送プレス方法において、第１ビード成形工程において、第１ビード１０１Ａは、長尺状金属板１００の短手方向両側において、第１の製品部となる領域１９１の両側部に成形され、第２ビード成形工程の後に、長尺状金属板１００を長手方向に第１所定距離Ｌ１の送り量でさらに搬送する第２搬送工程と、第２搬送工程により搬送された長尺状金属板１００の第１の製品部となる領域１９１の周囲を囲むように、かつ第１ビード１０１Ａ、スリット１０５および、第１の製品部となる領域１９１の搬送方向下流側に形成されたスリット１０５に囲まれるように、第３ビード１０４を成形する第３ビード成形工程と、をさらに備える。
これにより、プレス加工時において、製品部となる領域１９１に発生するたわみを抑制する効果を高めることができる。

（６）（５）の順送プレス方法において、第１の製品部となる領域１９１の搬送方向下流側に形成されたスリット１０５の一部は、第１ビード成形工程と同時に形成されるものである。
このように、複数の工程を同時に実行する態様とすることにより、加工時間の短縮や、装置の小型化を図ることができる。

（７）本発明の燃料電池用セパレータの製造方法は、（１）～（６）の順送プレス方法を含み、第１および第２の製品部となる領域は、燃料電池用セパレータ５００となる領域である。
燃料電池用セパレータを製造する場合において、長尺状金属板１００の剛性を向上させるための成形部を連続的に、効率的な工程で成形することができる。

（８）本発明の順送プレス装置は、長尺状金属板１００に複数の製品部を成形する順送プレス装置１であって、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０の側部に、長尺状金属板１００の長手方向に延びる第２所定距離Ｌ２の長さを有するビード１０１を成形するビード成形部１１と、長尺状金属板１００を長手方向に、第１所定距離Ｌ１の送り量で搬送する搬送部２と、を備え、第２所定距離Ｌ２は、第１所定距離Ｌ１よりも長い。
これにより、長尺状金属板１００の剛性を向上させるための成形部を連続的に、効率的な工程で成形することができる。

（９）（８）の順送プレス装置１は、長尺状金属板１００における製品部となる領域１９０の搬送方向上流側および搬送方向下流側に、長尺状金属板１００の短手方向に延びるスリット１０５を形成するスリット形成部１５をさらに備えている。
これにより、プレス加工時において、長尺状金属板１００に生じる応力を効果的に吸収することが可能となる。

（１０）（９）の順送プレス装置１のスリット形成部１５は、製品部となる領域１９０の搬送方向上流側に第１スリット１０６を形成する第１スリット形成部１６と、製品部となる領域１９０の搬送方向下流側に第２スリット１０７を形成する第２スリット形成部１７と、を有し、第１スリット形成部１６と第２スリット形成部１７は、第１所定距離Ｌ１離間して配置されている。
これにより、スリット１０５を一度に形成する場合に比べて、長尺状金属板１００がたわむ等の問題が発生しにくくなる。

（１１）（１０）の順送プレス装置１の第２スリット形成部１７は、第１スリット１０６と短手方向に並び、かつ第１スリット形成部１６により形成された第１スリット１０６とは重ならない位置に第２スリット１０７を形成する。
これにより、第２スリット形成工程時に、長尺状金属板１００が変形しにくい。

（１２）（１１）の順送プレス装置１の第１スリット形成部１６および第２スリット形成部１７は、第１スリット形成部１６により形成された第１スリット１０６と、第２スリット形成部１７により形成された第２スリット１０７との間に存在する長尺状金属板１００の残部１０８が、屈曲部１０８Ａを有するように、第１スリット１０６および第２スリット１０７を形成する。
これにより、屈曲部１０８Ａが、その後の各プレス部４によるプレス加工程時において、長尺状金属板１００に生じる応力をより効果的に吸収することが可能となる。

（１３）（１２）の順送プレス装置１の第１スリット形成部１６および第２スリット形成部１７は、長尺状金属板１００の残部１０８が、第１の製品部となる領域１９１と連結し、搬送方向上流側に向かって延びる第１の引き出し部１０８Ｂと、第１の引き出し部１０８Ｂの搬送方向上流側と一端側が連結し、短手方向に延びる中間部１０８Ｃと、中間部１０８Ｃの他端側と連結し、搬送方向上流側に向かって延びて第２の製品部となる領域１９２と連結する第２の引き出し部１０８Ｄと、を有するように、第１スリット１０６および第２スリット１０７を形成する。
これにより、第１スリット１０６および第２スリット１０７が、その後の各プレス部４によるプレス加工程時において、長尺状金属板１００に生じる応力をより効果的に吸収することが可能となる。

（１４）（９）～（１３）の順送プレス装置１のビード成形部１１によって成形されたビード１０１は、長尺状金属板１００の短手方向両側において、製品部となる領域１９０の両側部に成形され、製品部となる領域１９０の周囲を囲み、かつビード成形部１１により形成されたビード１０１およびスリット形成部により形成されたスリット１０５に囲まれる形状の第３ビード１０４を成形する第３ビード成形部３０が、スリット形成部の搬送方向下流側に配置されている。
これにより、プレス加工時において、製品部となる領域１９０に発生するたわみを抑制する効果を高めることができる。

（１５）本発明の燃料電池用セパレータの製造装置１は、（８）～（１４）の順送プレス装置を含む製造装置であって、製品部となる領域１９０は、燃料電池用セパレータ５００となる領域である。
燃料電池用セパレータ５００を製造する場合において、長尺状金属板１００の剛性を向上させるための成形部を連続的に、効率的な工程で成形することができる。

また、本実施形態によれば、以下の効果を奏する。

（１）本実施形態の燃料電池用セパレータ５００の製造方法は、他のセパレータと重ね合わせたときに押圧される凸形状のシール部５２０を有する燃料電池用セパレータ５００の製造方法であって、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与する第１プレス工程と、第１プレス工程で加工硬化させた領域を凸形状になるようにプレス成形する第２プレス工程と、を備える。
これにより、凸形状のシール部５２０の強度を高めることができる。

（２）本実施形態の燃料電池用セパレータ５００の製造方法は、ガス流路部５１０と、他のセパレータと重ね合わせたときに押圧される凸形状のシール部５２０と、を有する燃料電池用セパレータ５００の製造方法であって、ガス流路部５１０となる領域を第１ガス流路形状５１１にプレス成形するとともに、シール部５２０となる領域を第１シール部形状５２１にプレス成形する第１プレス工程と、第１ガス流路形状５１１を第２ガス流路形状５１２にプレス成形するとともに、第１シール部形状５２１を第２シール部形状５２２にプレス成形する第２プレス工程と、を備え、第１プレス工程において、第１シール部形状５２１にプレス成形された領域が、第１ガス流路形状５１１にプレス成形された領域よりも、均一に加工硬化が付与されるようにプレス成形を行う。
これにより、ガス流路部５１０とシール部５２０の両方の部分を対象に２段階プレスを行うことによってガス流路部５１０とシール部５２０を同時に成形しつつ、完成後のシール部５２０については、高い強度を確保することができる。

（３）（２）の燃料電池用セパレータ５００の製造方法は、第１プレス工程において、第１シール部形状５２１の上面部が上方に凸の円弧形状となるように、プレス成形を行う。
これにより、第１プレス工程において、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与することができる。

（４）（２）または（３）の燃料電池用セパレータ５００の製造方法は、第１プレス工程において、第１シール部形状５２１の上面部が略均一に加工硬化が付与されるように、プレス成形を実施する。
これにより、凸形状のシール部５２０の強度を高めることができる。

（５）本発明の燃料電池用セパレータの製造装置１は、他のセパレータと重ね合わせたときに押圧される凸形状のシール部５２０を有する燃料電池用セパレータ５００を製造する製造装置であって、シール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与する第１プレス部３０と、第１プレス部３０で加工硬化させた領域を凸形状になるようにプレス成形する第２プレス部４０と、を備えた。
これにより、第１プレス工程において、安定してシール部５２０を構成する凸形状となる領域全体に加工硬化を付与することができるとともに、第２プレス工程において、完成後のシール部５２０の強度を確保できるように、シール部５２０の形状を整えることが可能となる。

また、本実施形態によれば、以下の効果を奏する。

（１）本実施形態の燃料電池用セパレータの製造方法は、長尺状金属板１００に複数のセパレータ形状部６００を成形する順送プレス方法による燃料電池用セパレータの製造方法であって、長尺状金属板１００にセパレータ形状部６００をプレスにより形成するプレス工程と、長尺状金属板１００に形成されたセパレータ形状部６００の外周部６１０をプレス工程と同じプレス方向で打ち抜くことにより長尺状金属板１００からセパレータ形状部６００を切り離すトリム工程と、セパレータ形状部６００が切り離された長尺状金属板１００をリフトアップするリフト工程と、リフト工程により長尺状金属板１００がリフトアップされている最中に、切り離されたセパレータ形状部６００を搬送方向下流側に搬送するセパレータ形状部搬送工程と、を有する。
これにより、打ち抜きによって生じるバリ１９９の発生を考慮しつつ、製品部としてのセパレータ形状部６００の搬出を適切に実行できる、順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造方法を提供することができる。

（２）（１）の燃料電池用セパレータの製造方法において、セパレータ形状部６００は孔部５３０、５４０を有し、孔部５３０、５４０と、セパレータ形状部６００の外周部６１０は、プレス工程およびトリム工程において、同じ打ち抜き方向で打ち抜かれる。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部６００を効率的に製造することを可能にしつつ、その後の工程でのバリ１９９の処理作業等が容易とすることができる。

（３）（１）または（２）の燃料電池用セパレータの製造方法において、セパレータ形状部６００は、プレス工程において上側が凸形状となるように成形される凸部１９８を有する。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部６００を効率的に製造することを可能にしつつ、セパレータ形状部６００の凸部１９８を他の部材に向けて組み付ける際に、セパレータ形状部６００の打ち抜きによって発生したバリ１９９と他の部材の干渉を防ぐことも可能となる。

（４）（１）～（３）の燃料電池用セパレータの製造方法の前記リフト工程において、トリム工程でセパレータ形状部６００を切り離すために用いられた上金型に設けられた爪部７３を用いて、切り離された長尺状金属板１００をリフトアップする。
爪部７３を用いて、セパレータ形状部６００が切り離された長尺状金属板１００を引っ掛けることにより、容易に長尺状金属板１００をリフトアップすることができる。

（５）本発明の燃料電池用セパレータの製造装置１は、長尺状金属板１００に複数のセパレータ形状部６００を順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造装置１であって、長尺状金属板１００にセパレータ形状部６００をプレスにより形成するプレス部３０～６０と、長尺状金属板１００に形成されたセパレータ形状部６００の外周部６１０をプレス部３０～６０によるプレス方向と同じプレス方向で打ち抜くことにより長尺状金属板１００からセパレータ形状部６００を切り離すトリム部７０と、セパレータ形状部６００が切り離された長尺状金属板１００をリフトアップするリフタ部３と、リフタ部３により長尺状金属板１００がリフトアップされている最中に、切り離されたセパレータ形状部６００を搬送方向下流側に搬送するセパレータ形状部搬送部２４０と、を有する。
これにより、打ち抜きによって生じるバリ１９９の発生を考慮しつつ、製品部としてのセパレータ形状部６００の搬出を適切に実行できる、順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造装置１を提供することができる。

（６）（５）の燃料電池用セパレータの製造装置１において、セパレータ形状部６００は孔部５３０、５４０を有し、プレス部５０、６０による孔部５３０、５４０の打ち抜き方向と、トリム部７０によるセパレータ形状部６００の外周部６１０の打ち抜き方向は、同じ打ち抜き方向である。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部６００を効率的に製造することを可能にしつつ、その後の工程でのバリ１９９の処理作業等が容易となる。

（７）（５）または（６）の燃料電池用セパレータの製造装置１において、セパレータ形状部６００は、プレス部３０、４０によるプレスによって上側が凸形状となるように成形される凸部１９８を有している。
これにより、順送プレス方法でセパレータ形状部６００を効率的に製造することを可能にしつつ、セパレータ５００の凸部１９８を他の部材に向けて組み付ける際に、セパレータ形状部６００の打ち抜きによって発生したバリ１９９と他の部材の干渉を防ぐことも可能となる。

（８）（５）～（７）の燃料電池用セパレータの製造装置１において、トリム部７０の上金型７２には、セパレータ形状部６００が切り離された長尺状金属板４００をリフトアップするための爪部７３が設けられている。
爪部７３を用いて、セパレータ形状部６００が切り離された長尺状金属板１００を引っ掛けることにより、容易に長尺状金属板１００のリフトアップすることができる。

また、本実施形態によれば、以下の効果を奏する。

（１）本実施形態の順送プレス装置１は、長尺状金属板１００に複数の製品部を成形する順送プレス装置１であって、長尺状金属板１００をプレスするプレス部４と、長尺状金属板１００をその長手方向に搬送する搬送部２と、長尺状金属板１００に設けられた位置決め穴１０９と係合する位置決めピン３５０と、搬送部２によって搬送される長尺状金属板１００をリフトするリフタ部３と、を備え、リフタ部３は、長尺状金属板１００を載置するリフトプレート３２０と、リフトプレート３２０との間で長尺状金属板１００を挟持する上側プレート３３０と、を備え、リフタ部３は、第１の状態Ａと、第２の状態Ｂと、第３の状態Ｃと、に状態変化可能に構成され、第１の状態Ａは、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９とが係合していない状態において、長尺状金属板１００をリフトプレート３２０と上側プレート３３０との間で挟持しないよう、リフトプレート３２０と上側プレート３３０との間の距離を離した状態であり、第２の状態Ｂは、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９とが係合した状態において、長尺状金属板１００をリフトプレート３２０と上側プレート３３０との間で挟持しないよう、リフトプレート３２０と上側プレート３３０との間の距離を離した状態であり、第３の状態Ｃは、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９とが係合した状態において、長尺状金属板１００をリフトプレート３２０と上側プレート３３０との間で挟持するよう、リフトプレート３２０と上側プレート３３０との間の距離を縮めた状態であり、リフタ部３は、第１の状態Ａから、第２の状態Ｂを経たのち、第３の状態Ｃへと移行するように構成され、搬送部２は、リフタ部３が第１の状態Ａのときにおいて、長尺状金属板１００を搬送し、プレス部４は、リフタ部３が第３の状態Ｃのときにおいて、長尺状金属板１００のプレスを行う。
これにより、長尺状金属板１００の搬送および長尺状金属板１００に対するプレス加工を円滑かつ適切に実行できる順送プレス装置を提供することができる。

（２）（１）の順送プレス装置１の搬送部２は、長尺状金属板１００を送り出すフィーダー２３０を有し、フィーダー２３０は、長尺状金属板１００を送り出す送り出し状態に加えて、長尺状金属板１００の自由な移動が規制される送り出し準備状態と、長尺状金属板１００が移動自由となるリリース状態と、に状態変化可能に構成され、搬送部２は、前記フィーダー２３０による搬送を停止し、かつフィーダー２３０をリリース状態として前記リフタ部が前記第２の状態とする。
これにより、第２の状態Ｂにおいて、長尺状金属板１００にテンションがかかることなく、位置決めピン３５０と位置決め穴１０９を係合させることができるため、精度の高い位置決めを行うことができる。

（３）（１）または（２）の順送プレス装置１は、上側プレート３３０が当接する先端３１１と、リフトプレート３２０を載置する段部３１２とを有する、少なくとも２つのリフトピン３１０と、リフトピン３１０を上方向に付勢する第１弾性体３１３と、をさらに備え、第１の状態Ａは、上側プレート３３０がリフトピン３１０の先端３１１と当接した状態を含み、第２の状態Ｂは、上側プレート３３０が第１弾性体３１３の付勢力に抗してリフトピン３１０を押し下げた状態であって、リフトプレート３２０が、リフトピン３１０の段部３１２に載置された状態を維持しつつ下降した状態を含み、第３の状態Ｃは、上側プレート３３０が第１弾性体３１３の付勢力に抗してリフトピン３１０を押し下げた状態であって、リフトピン３１０の段部３１２が、リフトプレート３２０と離れた状態を含んでいる。
このような機構により、長尺状金属板１００の搬送および長尺状金属板１００に対するプレス加工を円滑かつ適切に実行できる順送プレス方法を提供することができる。

（４）（３）の順送プレス装置１は、リフトプレート３２０を上方向に付勢する第２弾性体３２１をさらに有し、第２弾性体３２１の上方向の付勢力は、第１弾性体３１３の上方向の付勢力よりも大きい。
これにより、適切な動作を行うリフタ部３の機構を構成することができる。

（５）（４）の順送プレス装置１において、第３の状態Ｃは、上側プレート３３０が第１弾性体３１３の付勢力のみに抗してリフトピン３１０を押し下げた状態Ｃ１と、上側プレート３３０が第１弾性体３１３の付勢力および第２弾性体３２１の付勢力に抗してリフトピン３１０およびリフトプレート３２０を押し下げた下死点の状態Ｃ２を有し、プレス部４は、下死点の状態Ｃ２となったときに、長尺状金属板１００をプレスする。
これにより、長尺状金属板１００のたるみが非常に少ない状態で、プレス加工を行うことができる。

（６）（３）～（５）の順送プレス装置１の少なくとも２つのリフトピン３１０は、長尺状金属板１００の短手方向の両側に設けられている。
これにより、長尺状金属板１００を確実に位置決めおよび保持した状態でプレス加工を行うことができる。よって、長尺状金属板１００のたるみが非常に少ない状態で、プレス加工を行うことができる。

（７）（１）～（６）の順送プレス装置１のリフトプレート３２０および上側プレート３３０は、長尺状金属板１００の短手方向を横切るように設けられている。
これにより、長尺状金属板１００を確実に位置決めおよび保持した状態でプレス加工を行うことができる。よって、長尺状金属板１００のたるみが非常に少ない状態で、プレス加工を行うことができる。

（８）（１）～（６）の順送プレス装置１のリフトプレート３２０および上側プレート３３０は、長尺状金属板１００を挟み込む部分が、長尺状金属板１００の製品部となる領域１９０を囲むような形状に形成されている。
これにより、長尺状金属板１００を確実に位置決めおよび保持した状態でプレス加工を行うことができる。よって、長尺状金属板１００のたるみが非常に少ない状態で、プレス加工を行うことができる。

（９）（１）～（８）の順送プレス装置１の上側プレート３３０は、プレス部４の上金型と一体または一体的に形成されている。
これにより、部品点数を削減できる。また、プレス部４の動作と連動するため装置の動作制御も容易となる。

（１０）本発明の燃料電池用セパレータの製造装置１は、（１）～（９）の順送プレス装置を含み、製品部となる領域１９０は、燃料電池用セパレータ５００となる領域である。
燃料電池用セパレータ５００を製造する場合においても、長尺状金属板１００の搬送および長尺状金属板１００に対するプレス加工を円滑かつ適切に実行することができる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲で変形、改良などを行っても、本発明の範囲に含まれる。

１ 順送プレス装置（燃料電池用セパレータ製造装置）
２ 搬送部
３ リフタ部
４ プレス部
５ 制御部
１０ ビードおよびスリット成形部（成形部）
１１ ビード成形部
１５ スリット形成部
１６ 第１スリット形成部
１７ 第２スリット形成部
３０ 第１プレス部（第３ビード成形部）
３１ 下金型
３２ 上金型
４０ 第２プレス部
４１ 下金型
４２ 上金型
５０ 第１ピアス部
６０ 第２ピアス部
７０ トリム部
７１ 下金型
７２ 上金型
７３ 爪部
８０ スクラップカット部
８１ 下金型
８２ 上金型
１００ 長尺状金属板
１００Ｂ スクラップとなる部分
１０１ ビード
１０１Ａ 第１ビード
１０１Ｂ 第２ビード
１０４ 第３ビード
１０５ スリット
１０６ 第１スリット
１０７ 第２スリット
１０８ 残部
１０８Ａ 屈曲部
１０８Ｂ 第１の引き出し部
１０８Ｃ 中間部
１０８Ｄ 第２の引き出し部
１０９ 位置決め穴
１９０ 製品部となる領域
１９１ 第１の製品部となる領域
１９２ 第２の製品部となる領域
２１０ アンコイラー
２２０ たわみ防止部
２２１ 矯正ローラ
２３０ フィーダー
２３１ 送り出しローラ
２４０ 搬出部（セパレータ形状部搬送部）
２５０ 可動式搬出部
２６０ コンベア
３１０ リフトピン
３１１ 先端
３１２ 段部
３１３ 第１弾性体
３２０ リフトプレート
３２１ 第２弾性体
３２２ 押上部材
３３０ 上側プレート
３５０ 位置決めピン
５００ セパレータ（燃料電池用セパレータ）
５１０ ガス流路部
５１１ 第１ガス流路形状
５１２ 第２ガス流路形状
５２０ シール部
５２１ 第１シール部形状
５２２ 第２シール部形状
５３０ ガス連通孔
５４０ 冷媒連通孔
６００ セパレータ形状部（製品部）
６１０ 外周部

Claims (8)

1. 長尺状金属板に複数のセパレータ形状部を成形する順送プレス方法による燃料電池用セパレータの製造方法であって、
   前記長尺状金属板にセパレータ形状部をプレスにより形成するプレス工程と、
   前記長尺状金属板に形成された前記セパレータ形状部の外周部を前記プレス工程と同じプレス方向で打ち抜くことにより前記長尺状金属板から前記セパレータ形状部を切り離すトリム工程と、
   前記セパレータ形状部が切り離された前記長尺状金属板をリフトアップするリフト工程と、
   前記リフト工程により前記長尺状金属板がリフトアップされている最中に、前記切り離された前記セパレータ形状部を搬送方向下流側に搬送するセパレータ形状部搬送工程と、を有する燃料電池用セパレータの製造方法。
2. 前記セパレータ形状部は孔部を有し、前記孔部と、前記セパレータ形状部の外周部は、前記プレス工程および前記トリム工程において、同じ打ち抜き方向で打ち抜かれる、請求項１に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
3. 前記セパレータ形状部は、前記プレス工程において上側が凸形状となるように成形される凸部を有する、請求項１または請求項２に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
4. 前記リフト工程において、
   前記トリム工程で前記セパレータ形状部を切り離すために用いられた上金型に設けられた爪部を用いて、前記切り離された長尺状金属板をリフトアップする、請求項１～３のいずれか１項に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
5. 長尺状金属板に複数のセパレータ形状部を順送プレス方法により成形する燃料電池用セパレータの製造装置であって、
   前記長尺状金属板にセパレータ形状部をプレスにより形成するプレス部と、
   前記長尺状金属板に形成された前記セパレータ形状部の外周部を前記プレス部によるプレス方向と同じプレス方向で打ち抜くことにより前記長尺状金属板から前記セパレータ形状部を切り離すトリム部と、
   前記セパレータ形状部が切り離された前記長尺状金属板をリフトアップするリフタ部と、
   前記リフタ部により前記長尺状金属板がリフトアップされている最中に、前記切り離された前記セパレータ形状部を搬送方向下流側に搬送するセパレータ形状部搬送部と、を有する燃料電池用セパレータの製造装置。
6. 前記セパレータ形状部は孔部を有し、前記プレス部による前記孔部の打ち抜き方向と、前記トリム部による前記セパレータ形状部の外周部の打ち抜き方向は、同じ打ち抜き方向である、請求項５に記載の燃料電池用セパレータの製造装置。
7. 前記セパレータ形状部は、前記プレス部によるプレスによって上側が凸形状となるように成形される凸部を有する、請求項５または請求項６に記載の燃料電池用セパレータの製造装置。
8. 前記トリム部の上金型には、前記セパレータ形状部が切り離された前記長尺状金属板をリフトアップするための爪部が設けられている、請求項５～７のいずれか１項に記載の燃料電池用セパレータの製造装置。

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