JP7368135B2

JP7368135B2 - 複数の可動部を有する物品搬送システム

Info

Publication number: JP7368135B2
Application number: JP2019141663A
Authority: JP
Inventors: 健太郎古賀
Original assignee: Fanuc Corp
Current assignee: Fanuc Corp
Priority date: 2019-07-31
Filing date: 2019-07-31
Publication date: 2023-10-24
Anticipated expiration: 2039-07-31
Also published as: US20210031360A1; JP2021024002A; CN112296985A; US11752621B2; DE102020119556A1

Description

本発明は、複数の可動部を有する物品搬送システムに関する。

容器内に不規則に配置された複数の物品をカメラで撮像し、得られた画像の画像処理によって各物品の位置を検出して、検出された位置に基づいてロボットによる取出動作を行う取出装置が周知である（例えば特許文献１参照）。

また、コンベヤによって搬送される複数の物品をカメラで撮像し、得られた画像の画像処理によって物品の位置を検出して、検出された位置に基づいて、カメラの下流側に配置された複数のロボットによって物品を移送するシステムが周知である（例えば特許文献２参照）。

さらに、２本のアームを有する搬送用ロボットを用いてワークを取り出す際に、アーム毎に旋回方向と旋回角度を計算し、旋回量が最小となるアームを選択して、選択したアームをワークの取り出しに使用するようにした搬送システムが周知である（例えば特許文献３参照）。

特開２０１４－０８７９１３号公報国際公開第２０１４／０１３６０７号特開平１０－３２９０６９号公報

可動部を複数備えたロボットを用いて複数の物品を搬送する用途・システムでは、全ての物品をできるだけ短時間で搬送し終えることを目的として、各物品をいずれの可動部に搬送させるかを演算・決定する場合が多い。しかしそのような場合、特定の可動部に負荷が集中し、該特定の可動部のメンテナンス頻度のみが上昇することがある。搬送システム全体としての管理や保守の観点からは、各可動部のメンテナンス頻度はできるだけ平均化されることが望ましい。

本開示の一態様は、複数の物品の各々の３次元位置を検出するセンサと、前記物品を所定の搬送位置へ搬送する、第１及び第２の可動部を備えたロボットと、前記ロボットを制御する制御部と、前記複数の物品の各々を前記第１及び第２の可動部のいずれか１つで搬送する際の、前記可動部の各々の移動量の予想値を、前記物品の各々の３次元位置に基づいて計算する移動量計算部と、前記第１及び第２の可動部の各々の移動量の実績値を記憶する記憶部と、前記第１の可動部の、前記実績値及び前記予想値に基づいて取得された値と、前記第１の可動部の、前記実績値及び前記予想値に基づいて取得された値との差が最小となるか所定の値未満になるように、前記複数の物品の各々を、前記第１及び第２の可動部のうちいずれの可動部を使用して搬送するかについての分配パターンを決定する分配決定部と、を有する、物品搬送システムである。

本開示によれば、各可動部の移動量が平均化されるので、各可動部の負荷も分散・平均化される。よって可動部のメンテナンスの時期や間隔も均等化することができ、搬送システム全体としての保守・管理が容易になる。

第１実施例に係る物品搬送システムの構成を示す図である。第１実施例におけるワーク検出処理を示すフローチャートである。第１実施例における分配・搬送処理を示すフローチャートである。図３のフローチャートにおける分配パターンの決定処理を示すフローチャートである。コンベヤ上のワークとワーク搬送位置との位置関係を示す平面図である。コンベヤ上のワークとワーク搬送位置との位置関係を示す側面図である。ワークが１０段積みされた例を示す図である。第２実施例に係る物品搬送システムの構成を示す図である。第３実施例における分配・搬送処理を示すフローチャートである。図９のフローチャートにおける分配パターンの決定処理を示すフローチャートである。

（第１実施例）
図１は、第１実施例に係る物品搬送システム１０の基本構成例を示す図である。物品搬送システム１０は、複数の物品（ワーク）１２の各々の３次元位置を検出するセンサ１４と、ワーク１２を所定の搬送先（ここではパレット等）１６ａ及び１６ｂへそれぞれ搬送する、複数の可動部を備えたロボット（ここでは２台のロボット）１８ａ及び１８ｂと、ロボット１８ａ及び１８ｂを制御する制御部２０と、複数のワーク１２の各々をロボット１８ａ及び１８ｂのいずれか一方で搬送する際の、ロボット１８ａ及び１８ｂのそれぞれの可動部（ここではロボットアーム２２ａ及び２２ｂ）の移動量を、各ワーク１２の３次元位置に基づいて計算する移動量計算部２４と、可動部２２ａの移動量と可動部２２ｂの移動量との差が最小となるか、所定の値未満となるように、各ワーク１２を、ロボットアーム２２ａ及び２２ｂのうちいずれを使用して搬送するかについての分配パターンを決定する分配決定部２６とを有する。

制御部２０、移動量計算部２４及び分配決定部２６は、例えばＣＰＵ等の演算処理装置（プロセッサ）であり、ロボット制御装置２８内に収納可能である。またロボット制御装置２８は、種々のデータを記憶可能なメモリ等の記憶部３０をさらに有してもよい。さらに、これらの構成要素の少なくとも一部は、ロボット制御装置２８とは別の計算機（パーソナルコンピュータ等）に具備されてもよい。

第１実施例では、複数のワーク１２を所定の搬送速度で所定の搬送方向（図示例では矢印３２で図示）に逐次的に運搬する、ベルトコンベヤ等のコンベヤ３４が設けられる。またセンサ１４としては、例えば汎用の３次元ビジョンセンサが使用可能であり、センサ１４は所定の計測領域内のワークの３次元位置及び姿勢を検出することができる。３次元ビジョンセンサの具体例としては、ステレオビジョン方式、ストラクチャード・ライト方式、レーザ三角測量方式、タイム・オブ・フライト（ＴＯＦ）方式のセンサが挙げられる。また３次元ビジョンセンサ以外のセンサ１４の具体例としては、２次元カメラと距離センサを組み合わせたものが挙げられ、この場合は、２次元カメラで測定対象のＸ，Ｙ座標に関する情報を測定・取得し、距離センサで測定対象のＺ座標に関する情報を測定・取得することにより、測定対象の３次元位置及び姿勢を検出することができる。

ロボット１８ａは、例えば６軸の多関節ロボットであり、そのアーム２２ａの先端に取り付けられた、ワーク１２を保持可能なハンド３６ａを有する。ロボット１８ａは後述する分配パターンに基づいて、コンベヤ３４によって搬送されているワーク１２を逐次的に（図示例では１つずつ）把持して搬送位置１６ａに搬送することができる。同様に、ロボット１８ｂは、例えば６軸の多関節ロボットであり、そのアーム２２ｂの先端に取り付けられた、ワーク１２を保持可能なハンド３６ｂを有する。ロボット１８ｂも後述する分配パターンに基づいて、コンベヤ３４によって搬送されているワーク１２を逐次的に（図示例では１つずつ）把持して搬送位置１６ｂに搬送することができる。

なお第１実施例に係る物品搬送システム１０は、各々が可動部（アーム）を備えた２台のロボット１８ａ及び１８ｂを含むが、これに限られない。例えば、可動部を備えたロボットは３台以上であってもよいし、各ロボットはワーク１２を搬送可能なものであれば、６軸の多関節ロボットに限られない。また実質１台のロボットが、複数の可動部（アーム）を有し、各可動部が独立してワークの保持・搬送動作を行えるようにしてもよい。本願明細書ではいずれの態様も、「複数の可動部を備えたロボット」に含まれるものとする。

以下、物品搬送システム１０における処理の流れについて説明する。ここでは図１に示すように、ワーク１２が２段に積み重ねられた状態でコンベヤ３４によって搬送されるものとする。

図２は、センサ１４による検出処理の一例を示すフローチャートである。先ずコンベヤ３４に設けたエンコーダ３８等を用いて、コンベヤ３４が所定距離移動したか（より具体的には、前回検出時からのコンベヤ３４の搬送部（ベルト等）の送り量が所定距離に達したか）を、制御装置２８等が判定し（ステップＳ１）、コンベヤ３４が所定距離移動しているときは、センサ１４がコンベヤ３４上の所定領域を撮像する（ステップＳ２）。この所定領域は通常、最も上流側のロボット（ここではロボット１８ａ）の設置位置より一定距離上流側の、コンベヤ３４上の領域として設定され、当該一定距離は例えば、ロボットの性能や後述する処理の実行速度等に基づいて設定可能である。

次のステップＳ３では、センサ１４の制御装置や画像処理装置（図示せず）等を用いて、Ｓ２で取得した画像の画像処理等を行い、コンベヤ３４上の所定領域内のワーク１２の有無、さらに所定領域内にワーク１２が存在している場合はその３次元位置を検出する。このとき、ロボットによるワークの把持を容易に行うために、ワーク１２の姿勢をさらに検出してもよい。ステップＳ１－Ｓ３の処理は、所定の時間周期で反復される。センサ１４が検出したワーク１２の３次元位置等に関する情報（データ）は、制御装置２８に送られ、後述するステップＳ４の処理に使用される。

図３は、センサ１４の検出結果を利用して、ロボット１８ａ又は１８ｂでワーク１２を搬送する際の処理の一例を示すフローチャートである。先ずステップＳ４において、所定の領域（ここではセンサ１４の検出範囲に概ね相当）内に、３次元位置等が検出済でかつ後述する分配処理が行われていないワークが存在しているか否かを判定し、そのようなワークがある場合はステップＳ５に進む。

ステップＳ５では、上述の分配決定部２６が、上述のワークをいずれのロボットで搬送させるかを表す分配パターンを決定する。以下、その詳細について図４のフローチャートを用いて説明する。ここでは、２段に積まれた一塊のワークの個数をｎ（図１の例では上段１つ、下段２つの計３つ）とし、上流側のロボット１８ａが把持・搬送可能なワークの存在範囲をＸａ～Ｘｂとする。なおＸａ及びＸｂは、コンベヤ３４の搬送方向３２に沿った方向（Ｘ方向）の座標である。

先ずステップＳ５１において、センサ１４からの検出データから、分配処置を行うべきワークの個数ｎを設定する。次にステップＳ５２において、上述の分配決定部２６等が、ｎ個のワーク１２の各々を、ロボット１８ａ又は１８ｂが搬送する場合の複数（好ましくは全て）の組み合わせ（分配パターン）を作成・設定する。本実施例ではワークの個数がｎであり、可動部（ロボット）の個数は２であるので、ワークの分配には最大２^ｎ通りが考えられるが、下段のワークを上流側のロボット１８ａが搬送し、かつ該下段のワークの上方に部分的にでも重畳している上段のワークを下流側のロボット１８ｂが搬送するような組み合わせは除外される。

次のステップＳ５３では、ステップＳ５２で設定された組み合わせの各々について、ロボット１８ａの可動部２２ａの移動量と、ロボット１８ｂの可動部２２ｂの移動量とを計算する。以下、その具体例を説明する。

図５及び図６はそれぞれ、コンベヤ３４上のワーク１２とワーク搬送位置１６ａ（１６ｂ）との位置関係を例示する平面図及び側面図である。ここでは、ロボット１８ａ又は１８ｂの代表点（例えばツール先端点）としてその位置が表されるハンド３６ａ又は３６ｂが、その初期位置Ｐ０から、搬送対象ワーク１２の直上のワークアプローチ位置Ｐ１を経てワークの把持位置Ｐ２に移動してワーク１２を把持し、退避位置Ｐ３（ここでは概ねＰ１に一致）及び搬送場所１６ａ又は１６ｂの直上の搬送アプローチ位置Ｐ４を経て、ワーク１２を搬送場所１６ａ又は１６ｂに載置できる搬送位置Ｐ５まで移動するものとする。

ここで、Ｐ０～Ｐ５のうち最もハンドの移動距離が長いＰ３～Ｐ４を例にとると、上段のワークの移動距離Ｌ１及び下段のワークの移動距離Ｌ２はそれぞれ、以下の式（１）及び（２）で表すことができる。但し、ワークはＰ３からＰ４まで直線移動するものとし、Ｈは各ワークの高さである。
Ｌ１＝ √（（Ｘ－Ｘ０）^２＋（Ｙ－Ｙ０）^２＋Ｈ^２）（１）
Ｌ２＝ √（（Ｘ－Ｘ０）^２＋（Ｙ－Ｙ０）^２）（２）

上述のように、上流側のロボット１８ａは、Ｘ座標がＸａ～Ｘｂの範囲内のワークを把持・搬送することができるが、ここではロボット１８ａは、複数のワークを搬送する場合、最初のワークはそのＸ座標がＸａのときに把持して搬送し、最後のワークはそのＸ座標がＸｂのときに把持して搬送するものとする。さらに、ロボット１８ａが３つ以上のワークを搬送する場合は、その個数をｋとすると、最初と最後のワーク以外のワークは、そのＸ座標が以下の式（３）で表される値となったときにロボット１８ａによって把持・搬送できる。但し式（３）において、ｉ＝１，２，…ｋ－２である。
Ｘ＝Ｘａ＋（Ｘｂ－Ｘａ）／（ｋ－１））×ｉ（３）

上述の式（３）等から、各ワークを搬送するときの可動部（ここではアーム先端に取り付けたハンド）の移動距離又はワーク搬送距離の予想値を、可動部の移動量として求めることができる。ロボット１８ｂについても同様である。

次にステップＳ５４において、Ｓ５３で求めた全ての分配パターンの中から、ロボット１８ａの可動部の移動量とロボット１８ｂの可動部の移動量との差が最も小さいか、又は所定の値未満である分配パターンが、実際にワークを搬送する際の分配パターンとして選択・決定される。ここでの移動量は、同じ可動部が複数のワークを逐次的に搬送する場合は、各ワークを搬送するとしたときの移動量の合計値を表す。このようにすれば、ｎ個のワークを搬送する際の、各ロボットの負担が平均化された分配パターンを自動的に求めることができる。なお所定の値は例えば、ロボットアーム等の可動部のメンテナンス頻度等を考慮して、経験的に定めることができる。

再び図３を参照し、ステップＳ６では、センサ１４が検出した領域内に、いずれのロボットに搬送されるかが決定済みでありかつ実際には搬送されていないワークの有無を検出し、そのようなワークがなければ処理はステップＳ４に戻るが、そのようなワークがあれば、決められた分配パターンに従ってワークを搬送する（ステップＳ７）。ステップＳ４－Ｓ７の処理は、センサ１４が搬送すべきワークを新たに検出したら実行される。

上述の実施例では、ワークが２段積みの場合を説明したが、ワークが３段以上に積み重なっていても同様の処理が適用可能である。例えば図７に示すように、ワーク１２が１０段積みされており、各ワークの高さＨが１００ｍｍであり、コンベヤ上のワークの載置位置からワーク搬送位置までの水平距離（Ｙ－Ｙ０）が５００ｍｍである場合を考える。

通常、各ロボットの負荷を平均化するためには、各ロボットが搬送するワークの個数を等しくすることが先ず考えられるが、図７の場合では２つのロボットがそれぞれ５個のワーク（具体的には、ロボット１８ａが上の５つのワーク、ロボット１８ｂが下の５つのワーク）を搬送すると仮定すると、ロボット１８ａの可動部の搬送距離Ｌａと、ロボット１８ｂの可動部の搬送距離Ｌｂは、それぞれ以下の式（４）及び（５）（単位はｍｍ）のようになり、ロボット１８ａの方がロボット１８ｂより負担がかなり大きいことがわかる。
Ｌａ＝１０３０＋９４３＋８６０＋７８１＋７０７＝４３２１（４）
Ｌｂ＝６４０＋５８３＋５３９＋５１０＋５００＝２７７２（５）

そこで本実施例を適用すると、ロボット１８ａが上の４つのワークを搬送し、ロボット１８ｂが下の６つのワークを搬送するとする分配パターンが自動的に決定され、そのときのロボット１８ａの可動部の搬送距離Ｌａ′と、ロボット１８ｂの可動部の搬送距離Ｌｂ′は、それぞれ以下の式（６）及び（７）（単位はｍｍ）のようになり、両ロボットの移動量が平均化されていることがわかる。
Ｌａ′ ＝１０３０＋９４３＋８６０＋７８１＝３６１４（６）
Ｌｂ′ ＝７０７＋６４０＋５８３＋５３９＋５１０＋５００＝３４７９（７）

よって本実施例では、複数のワークが積み重なった状態でも、これらのワークを搬送するときのロボットの負荷を平均化することができる。このようにワークの３次元位置（特に高さ情報）を利用してワークの分配パターンを決定することにより、メンテナンス頻度等をロボット間でほぼ等しくすることができ、搬送システム全体としてのメンテナンスや管理も容易になる。また本実施例のように、複数のワークがコンベヤ等によって所定速度で搬送されている場合は、一定時間内に全てのワークを搬送先に搬送し終える必要があるが、本実施例ではロボットの移動量が平均化されるので、各ロボットの搬送所要時間も平均化することができる。

なお上述の例では、Ｐ０～Ｐ５までの各ロボットの可動部の移動距離を移動量として求めたが、移動距離が同じであっても、ロボットにかかる負荷としては、ロボットがワークを把持しているときの方が把持していないときよりも大きい。そこで例えば、ロボットの可動部の移動距離の計算を、ロボットがワークを保持している経路Ｐ２～Ｐ５に限って行い、経路Ｐ２～Ｐ５の距離（すなわちワークの搬送距離）を可動部の移動量として用いてもよい。或いは、ロボットがワークを保持している経路Ｐ２～Ｐ５と、把持していない経路Ｐ０～Ｐ２にそれぞれ異なる（具体的には、後者の方が軽い）重み付けをした上でそれらの合計を求め、得られた合計値を各可動部の移動量として用いてもよい。

また上述の例では、ロボットの可動部の移動量として可動部（ワーク）の移動距離を使用したが、ロボットのメンテナンス頻度という観点からは、可動部を駆動する軸のうちの少なくとも１つの累積回転角度を可動部の移動量として使用した方が好ましい場合がある。以下、その具体例を説明する。

上述したＰ３～Ｐ４へのハンドの移動経路において、該ハンドを駆動する軸（ここではＪ１軸とする）の回転角度位置が（－３５°→＋１２０°→＋１０°）と変化したとすると、Ｊ１軸の移動量（累積回転角度量）は２６５°（＝１５５°＋１１０°）となる。但し－３５°→＋１２０°、及び＋１２０°→＋１０°の間は、回転角度位置は単調に変化（単調増加又は単調減少）したものとする。

一般的に、ロボットの各軸の回転角度位置がＸ_０からＸまで変化する間に、回転角度位置が増加から減少、或いは減少から増加に転じる回数がｎ回であるとし、さらに増加から減少、或いは減少から増加に転じるときの角度をＸ_１，Ｘ_２，…Ｘ_ｎとすると、各軸の累積回転角度（移動量）Ｄは次の式（８）で表すことができる。なお式（８）において、ｋ＝１，２，…ｎである。なお各軸の回転角度位置は、各軸に設けたエンコーダ等（図示せず）の検出値から求めてもよいし、ロボット制御装置から各ロボットに送られる動作指令に含まれる指令値から求めてもよい。
Ｄ＝ Σ（｜Ｘ_ｋ－Ｘ_ｋ－１｜）（８）

式（８）を用いて、各ロボットの軸の移動量（累積回転角度）を分配パターン毎に計算することにより、最適な分配パターンを選択・決定することができる。なお軸の移動量としては、各ロボットにおいて可動部を駆動する軸のうち、特定の軸（例えばＪ１軸）のみの移動量を用いてもよいし、可動部の駆動に関連する全ての軸（例えばＪ１～Ｊ６軸）の移動量の合計値を用いてもよい。またＪ１～Ｊ６軸間でメンテナンスの手間やコストが大きく異なる場合は、各軸の移動量に所定の重み付けをした上で合計値を求め、該合計値を、最適な分配パターンを決定する際の移動量として用いてもよい。このように各軸の移動量を利用することは、後述する第２実施例及び第３実施例にも適用可能である。

（第２実施例）
図８は、第２実施例に係る物品搬送システム１０′の基本構成例を示す図である。第２実施例は、制御部（制御装置）の個数のみが第１実施例と相違し、他の構成要素や処理については第１実施例と同様でよい。第１実施例では複数台のロボットを実質１つの制御装置で制御するのに対し、物品搬送システム１０′は、ロボット１８ａを制御する制御部（ロボット制御装置２８ａ）と、ロボット１８ｂを制御する制御部（ロボット制御装置２８ｂ）とを有し、ロボット制御装置２８ａ及び２８ｂは、イーサネット（登録商標）４０等によって互いに通信可能に接続される。

第２実施例では、上流側のロボット１８ａを制御する制御装置２８ａが、第１実施例における制御装置２８の処理を行い、最適な分配パターンを決定する。そして制御装置２８ａは、ロボット１８ａに対しては、決定された分配パターンに基づいて、ロボット１８ａが搬送すべきワークをピックアップしてパレット１６ａに搬送する旨の指令を送るとともに、ロボット１８ｂの制御装置２８ｂに対しては、ロボット１８ａが搬送しない（すなわちロボット１８ｂが搬送すべき）ワークの情報を送信する。よって制御装置２８ｂは、制御装置２８ａからの情報に基づいて、ロボット１８ｂを制御すればよい。

第２実施例では制御部（制御装置）の個数が第１実施例より多いので、物品搬送システム全体のコスト面ではやや不利となるが、一般に１つの制御部で制御できるロボットの台数には上限があり、また本開示における演算処理を１つの制御部で行うのは、そのＣＰＵの性能等から難しい場合がある。そのような場合、第２実施例のように各ロボットに制御部を設けることが好ましい。

（第３実施例）
第３実施例は、物品搬送システムの構成としては第１又は２実施例と同様でよいが、最適な分配パターンを決定するための処理が第１又は第２実施例とは異なる。以下、その具体例を、図９のフローチャートを参照しつつ説明する。

図９のフローチャートにおけるステップＳ１４～Ｓ１７はそれぞれ、図３のフローチャートのＳ４～Ｓ７と同様でよい。但し図９では、ステップＳ１７の後に、各ロボットの実際の移動量（可動部の移動距離又は各軸の移動量等）を、記憶部３０（図１参照）等に記憶するステップＳ１８を含む点で、図３のフローチャートと相違する。

次に、最適な分配パターンを決定する処理Ｓ１５の詳細を、図１０のフローチャートを参照しつつ説明する。ステップＳ１５１～Ｓ１５３はそれぞれ、図４のフローチャートと同様でよいが、図４のＳ５３で計算する各ロボットの移動量は、各ロボットの移動量の予想値とも言える。

そこで次のステップＳ１５４では、ステップＳ１８で記憶した各ロボットの移動量の実績値を、ステップＳ１５３で計算した予想値に加算する。

第３実施例は、図１に例示するように、ｎ個のワークの塊が複数ある場合に好適に適用可能である。すなわち、ｎ個のワークの塊の１つを搬送したときのロボット１８ａ及び１８のそれぞれの移動量を実績値として記憶しておき（Ｓ１８）、次のｎ個の塊を搬送する際の各ロボットの移動量の予想値を計算する（Ｓ１５１～Ｓ１５３）。この計算は、第１実施例と同様でよい。

次に、各ロボットについて実績値に予想値を加算し（Ｓ１５４）、その合計値の差が最小となるか、所定の値未満となる分配パターンを最適解として選択・決定する（Ｓ１５５）ことにより、予想値のみを使用する場合に比べ、各ロボットの負荷がより均一化された分配パターンを得ることができる。

応用例として、例えば第３実施例を図７に示したような１０段積みのワークを１つのワーク群として、複数のワーク群がコンベヤによって搬送される場合に適用すると、以下のような効果が得られる。

上述のように、１つのワーク群のみの場合は、ロボット１８ａが上の４つのワークを搬送し、ロボット１８ｂが下の６つのワークを搬送するパターンが最適な分配パターンとして選択されるが、式（６）及び（７）からわかるように、両ロボットの移動距離は全く同じではなく、一定の差（ここでは１３５ｍｍ）がある。よってこの分配パターンを繰り返すと、両ロボットの累積移動距離は徐々に拡大することになる。

ここで第３実施例を適用すると、各ロボットの移動量について過去の実績値が考慮されるので、複数のワーク群のうちのいくつかについては、ロボット１８ａが上の３つのワークを搬送し、ロボット１８ｂが下の７つのワークを搬送するパターンが最適な分配パターンとして選択されることになる。このように第３実施例では、各ロボットの移動距離（負荷）をより高い精度で平均化することができる。

上述の実施例は、適宜組み合わせることもできる。例えば、第３実施例の演算処理を第２実施例の構成で行い、上流側のロボット１８ａで搬送すべきワークを、ロボット１８ａの可動部の移動量の実績値と予想値の合計値に基づいて決定し、さらに、ロボット１８ａで搬送しないワークの情報を、ロボット制御装置２８ａからロボット制御装置２８ｂに送信することもできる。

なお上述の何れの形態においても、ロボットの可動部の移動経路（ワークの搬送経路）は、他のワークや周辺物等との干渉を回避するように設定されることが好ましい。なお干渉回避のための搬送経路を求める手段・方法については、周知技術が適用可能であるので、詳細な説明は省略する。

１０、１０′ 物品搬送システム
１２ワーク
１４センサ
１６ａ、１６ｂ搬送先
１８ａ、１８ｂロボット
２０制御部
２２ａ、２２ｂ可動部
２４移動量計算部
２６分配決定部
２８、２８ａ、２８ｂロボット制御装置
３０記憶部
３４コンベヤ
３６ａ、３６ｂハンド
３８エンコーダ
４０イーサネット

Claims

複数の物品の各々の３次元位置を検出するセンサと、
前記物品を所定の搬送位置へ搬送する、第１及び第２の可動部を備えたロボットと、
前記ロボットを制御する制御部と、
前記複数の物品の各々を前記第１及び第２の可動部のいずれか１つで搬送する際の、前記可動部の各々の移動量の予想値を、前記物品の各々の３次元位置に基づいて計算する移動量計算部と、
前記第１及び第２の可動部の各々の移動量の実績値を記憶する記憶部と、
前記第１の可動部の、前記実績値及び前記予想値に基づいて取得された値と、前記第２の可動部の、前記実績値及び前記予想値に基づいて取得された値との差が最小となるか所定の値未満になるように、前記複数の物品の各々を、前記第１及び第２の可動部のうちいずれの可動部を使用して搬送するかについての分配パターンを決定する分配決定部と、
を有する、物品搬送システム。
前記移動量計算部は、前記第１及び第２の可動部を駆動する軸のうちの少なくとも１つの累積回転角度を、それぞれ前記第１及び第２の可動部の移動量として計算する、請求項１に記載の物品搬送システム。
前記移動量計算部は、前記第１及び第２の可動部によって搬送される物品の搬送距離を、それぞれ前記第１及び第２の可動部の移動量として計算する、請求項１に記載の物品搬送システム。
前記分配決定部は、前記第１及び第２の可動部の各々について、前記実績値に前記予想値を加算した値を用いて前記分配パターンを決定する、請求項１～３のいずれか１項に記載の物品搬送システム。
前記複数の物品を所定の搬送速度で所定の搬送方向に搬送するコンベヤをさらに有する、請求項１～４のいずれか１項に記載の物品搬送システム。
前記第１及び第２の可動部をそれぞれ制御する複数の制御部を有する、請求項１～５のいずれか１項に記載の物品搬送システム。