JP7360353B2 - 樹脂複合体 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂複合体に関し、より詳しくは、芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体に関する。

従来、樹脂発泡体で構成された芯材と、樹脂及び繊維を含む繊維強化樹脂層とを備え、該繊維強化樹脂層によって前記芯材が覆われている樹脂複合体が各種の用途に用いられている。
この種の樹脂複合体は、軽量でありながら優れた強度を有している。
そのようなことから、下記特許文献１においては、樹脂複合体を車両や風車などのパーツとして利用することが記載されている。

特開２０１７－１７７７０４号公報

樹脂複合体は、比較的形状が単純な板状のものから前記車両のパーツのように複雑な形状を有するものに利用される。
樹脂複合体の形状が複雑になると芯材としても形状が複雑なものを作製する必要があり、芯材を１つの樹脂発泡体だけで構成させることが難しくなる。
そのような場合、複数の樹脂発泡体を使って１つの芯材を構成させることが考えられる。

上記のような場合は、通常、樹脂接着剤などで樹脂発泡体どうしを接着したり、樹脂発泡体どうしを熱融着させて接着したりすることが必要になってしまう。
即ち、上記のような場合は、芯材に接着面が形成されることになる。
樹脂複合体に限らず複数の部材を接着して一つの構造体を構成させた場合、当該構造体に応力が加わった際に接着面において応力集中が生じ易く、当該接着面において界面剥離が生じることがある。

樹脂複合体においては、界面剥離を抑制しつつ複数の樹脂発泡体を使って１つの芯材を構成することについて何ら着目されておらず、界面剥離を抑制するための手段も確立されていない。
本発明は、このような問題を解決すべくなされたもので、複数の樹脂発泡体で構成された芯材を備えながらも該芯材が界面剥離することを抑制し得る樹脂複合体を提供することを課題としている。

上記課題を解決すべく本発明者が鋭意検討したところ、芯材を構成する複数の樹脂発泡体をビーズ発泡成形体とし、該ビーズ発泡成形体どうしを樹脂接着剤で接着したような場合、水分が侵入するなどして樹脂発泡体どうしが接着されている接着面において剥離強度が低下する現象が発生することを見出した。
そして、その点について本発明者が鋭意検討したところ、接着面となる部位においてそれぞれの樹脂発泡体に対して前記樹脂接着剤を浸透させるようにし、しかも、その浸透が特定の条件を満たすようにすることで上記課題が解決され得ることを見出して本発明を完成させるに至った。

上記課題を解決すべく本発明は、
芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体であって、
前記芯材が、第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含む複数の樹脂発泡体で構成され、
該第１樹脂発泡体と該第２樹脂発泡体とのそれぞれが複数の樹脂発泡粒子で構成されたビーズ発泡成形体で、
前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とが樹脂接着剤によって接着され、
該接着がされている接着面から前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とのそれぞれに前記樹脂接着剤が浸透している浸透領域が備えられており、
前記接着面に直交する平面による断面において前記接着面から５００μｍ離れた位置で前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とのそれぞれに前記接着面と平行する平行線を引いた際に該平行線の少なくとも一部が前記浸透領域を通り、且つ、該浸透領域を通る部分の長さが前記平行線の４％以上である樹脂複合体を提供する。

本発明によれば、複数の樹脂発泡体で構成された芯材を備えながらも該芯材が界面剥離することを抑制し得る樹脂複合体を提供し得る。

一実施形態に係る樹脂複合体を示した概略斜視図。 図１におけるＩＩ－ＩＩ線矢視断面図。 図２における破線Ｂ部を拡大して示した概略断面図。 図２における破線Ｂ部を拡大して示した概略断面図及びさらにその一部を拡大して示した一部拡大図。 図２における破線Ｃ部を拡大して示した概略断面図。 他の実施形態に係る樹脂複合体を示した概略断面図。

以下に、図を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態の樹脂複合体を示したもので、図にも示されているように本実施形態での樹脂複合体１は、丸みを帯びた長板状である。
即ち、本実施形態の樹脂複合体１は、長さ方向Ｘにおける寸法に対して幅方向Ｙにおける寸法が小さく、厚さ方向Ｚにおける寸法がさらに小さい。
本実施形態の樹脂複合体１は、前記長さ方向Ｘに沿って延びる仮想中心線ＣＸから当該樹脂複合体１の両側縁の内の一方の側縁１ａへと向かうに従って厚さが減少するように構成されている。
また、本実施形態の樹脂複合体１の厚さは、一方の側縁１ａとは逆側となる他方の側縁１ｂに向けても減少している。

図２、図３に示すように本実施形態の前記樹脂複合体１は、コアとなる芯材２と、該芯材２を覆う外殻となる繊維強化樹脂層３とを備えている。
本実施形態における前記樹脂複合体１は、前記芯材２が複数の樹脂発泡体で構成されている。
前記芯材２を構成する複数の前記樹脂発泡体として、本実施形態では、第１樹脂発泡体２１と、第２樹脂発泡体２２とが備えられている。
即ち、本実施形態における前記芯材２は、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とを含む複数の樹脂発泡体で構成されている。

本実施形態の前記芯材２では、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２とが樹脂複合体１の厚さ方向Ｚに積層されている。
本実施形態における前記樹脂複合体１は、内側に前記第１樹脂発泡体２１が配されている第１表面１ｆと、第１表面１ｆとは反対面となり、且つ、内側に前記第２樹脂発泡体２２が配されている第２表面１ｈとを備えている。

本実施形態の前記芯材２は、厚さ方向Ｚにおける中央部に前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２との接着面２ａを有している。
即ち、本実施形態の前記芯材２は、第１樹脂発泡体２１と第２樹脂発泡体２２とが接着剤によって接合されている樹脂接合体である。
より詳しくは、本実施における前記第１樹脂発泡体２１は前記第２樹脂発泡体２２に接着されている接着面２１ａを有しているとともに前記第２樹脂発泡体２２は前記第１樹脂発泡体２１に接着されている接着面２２ａを有しているおり、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、接着面を一致させて前記芯材２を構成している。

本実施形態の樹脂複合体１は、幅方向中央部における２箇所において貫通孔１ｘを有している。
それぞれの前記貫通孔１ｘは、樹脂複合体１を厚さ方向Ｚに貫通するように形成されており、前記第１表面１ｆから前記接着面２ａを通って前記第２表面１ｈに至る長さとなって厚さ方向Ｚに延在している。
前記貫通孔１ｘは、一端が繊維強化樹脂層３を貫通して前記第１表面１ｆにおいて開口しているとともに前記貫通孔１ｘが延在する方向において前記一端とは逆側となる他端が前記第２表面１ｈにおいて開口している。

前記貫通孔１ｘは、本実施形態における前記樹脂複合体１を他の部材などへ固定する際にボルトなどを挿通させるべく利用される。
本実施形態の前記樹脂複合体１を雨水に接してしまう屋外で利用することを勘案すると、前記貫通孔１ｘを通じて水分が接着面２ａに到達し易く、接着面での剥離強度が低下するおそれがある。
しかしながら、本実施形態の前記樹脂複合体１は、後段において詳述するように前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２との接着に用いられている樹脂接着剤が前記接着面２ａから前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とのそれぞれに浸透していることで剥離強度の低下が抑制されている。
即ち、本実施形態の前記樹脂複合体１は、前記接着面２ａを貫通して前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とのそれぞれに延び、且つ、少なくとも一端が前記繊維強化樹脂層３を貫通して表面に開口した１又は複数の貫通孔１ｘを有していることで剥離強度の低下に対する改善効果がより顕著なものとなっている。

本実施形態においては、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２との接着に樹脂接着剤が用いられており、前記芯材２は、厳密に言えば、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２と、これらの間に設けられた接着剤層２３とで構成されている。
前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、外周縁部に至るまで十分接着されており、前記接着面２１ａ，２２ａの外周縁がこれらの樹脂発泡体が隣り合う境界線２ｘとなっている。
即ち、本実施形態では前記樹脂複合体１の一方の側縁１ａと他方の側縁１ｂとに該当する位置において長さ方向にＸ延びるように前記境界線２ｘが形成されている。

本実施形態において前記芯材２を構成する前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは、複数の樹脂発泡粒子２０ａが熱融着によって一体化されてなるビーズ発泡成形体である。

本実施形態においては、前記接着面２ａから前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とのそれぞれに前記樹脂接着剤が浸透している浸透領域２ｙが備えられており、前記接着面２ａに直交する平面ＸＰによる断面において前記接着面２ａから５００μｍ離れた位置で前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とのそれぞれに前記接着面２ａと平行する平行線を引いた際に該平行線の少なくとも一部が前記浸透領域２ｙを通り、且つ、該浸透領域２ｙを通る部分の長さが前記平行線の４％以上である。
即ち、本実施形態においては、第１樹脂発泡体２１の側に接着面２ａから５００μｍ離れた位置に引いた平行線（以下、「第１平行線２ｐ１」ともいう）と、第２樹脂発泡体２２の側に接着面２ａから５００μｍ離れた位置に引いた平行線（以下、「第２平行線２ｐ２」ともいう）との合計長さに占めるそれぞれの平行線が前記浸透領域２ｙを通る部分の合計長さの割合が４％以上となっている。

言い換えると、本実施形態の樹脂複合体１は、第１平行線２ｐ１の長さを［Ｌ１０（ｍｍ）］とし、該第１平行線２ｐ１が浸透領域２ｙを通る部分の合計長さを［Ｌ１１（ｍｍ）］とし、第２平行線２ｐ２の長さを［Ｌ２０（ｍｍ）］とし、該第２平行線２ｐ２が浸透領域２ｙを通る部分の合計長さを［Ｌ２１（ｍｍ）］とした場合、下記式（１）を満たしている。
４ ≦ ［（Ｌ１１＋Ｌ２１）÷（Ｌ１０＋Ｌ２０）×１００］ ・・・（１）

前記第１平行線２ｐ１が連続して前記浸透領域２ｙを通る長さと前記第２平行線２ｐ２が連続して前記浸透領域２ｙを通る長さとは、それぞれ数ｍｍ程度である。
したがって、前記割合を求める際には、第１平行線２ｐ１と第２平行線２ｐとの長さ（Ｌ１０，Ｌ２０）をそれぞれ十数ｍｍ程度に設定し、その間において連続して前記浸透領域２ｙを通る区間がそれぞれ複数含まれるようにすることが望ましい。
例えば、一本の第１平行線２ｐ１の中で浸透領域２ｙを通る箇所が３箇所存在する場合、１箇所目での長さ（Ｌ１１１）、２箇所目での長さ（Ｌ１１２）、及び、３箇所目での長さ（Ｌ１１３）をそれぞれ求め、第１樹脂発泡体２１側での前記合計長さ（Ｌ１１）は、これらを合計（Ｌ１１＝Ｌ１１１＋Ｌ１１２＋Ｌ１１３）することで求められる。
この点に関しては第２平行線２ｐ２についても同様である。
さらに、前記割合を求める際には、十数ｍｍ程度の区間での測定を無作為に選択した複数箇所（例えば、１０箇所）において実施し、結果を算術平均することが望ましい。
このことにより前記割合を精度良く求めることができる。
即ち、樹脂発泡体における第１平行線２ｐ１や第２平行線２ｐ２の全長に対して浸透領域２ｙを通る部分の長さがどのような割合になっているかを上記のような方法で確認することができる。

各測定箇所での測定については、例えば、測長機能などの画像解析機能を有するマイクロスコープなどで断面の拡大写真を撮影するとともに該撮影にて得られた画像を解析して求めることができる。

本実施形態においては、前記第１樹脂発泡体２１で第１平行線２ｐ１が浸透領域２ｙを通る割合と、前記第２樹脂発泡体２２で第２平行線２ｐ２が浸透領域２ｙを通る割合との両方が４％以上でなくてもよい。
即ち、前記第１樹脂発泡体２１で第１平行線２ｐ１が浸透領域２ｙを通る部分の合計長さを［Ｌ１１（ｍｍ）］、第１平行線２ｐ１の長さを［Ｌ１０（ｍｍ）］とし、これらの割合（Ｌ１１÷Ｌ１０×１００（％））を［Ｒ１（％）］とした場合、該割合（Ｒ１、以下「第１の長さ割合」ともいう）は、必ずしも４％以上でなくてもよい。
また、前記第２樹脂発泡体２２で第２平行線２ｐ２が浸透領域２ｙを通る部分の合計長さを［Ｌ２１（ｍｍ）］、第２平行線２ｐ２の長さを［Ｌ２０（ｍｍ）］とし、これらの割合（Ｌ２１÷Ｌ２０×１００（％））を［Ｒ２（％）］とした場合、該割合（Ｒ２、以下「第２の長さ割合」ともいう）も必ずしも４％以上でなくてもよい。
但し、前記割合（（Ｌ１１＋Ｌ２１）÷（Ｌ１０＋Ｌ２０）×１００、以下「総合割合」ともいう）については、前記のように４％以上となっていることが重要である。

前記総合割合は、４．５％以上であることがより好ましい。
前記第１の長さ割合（Ｒ１）と前記第２の長さ割合（Ｒ２）とは、それぞれ２．５％以上であることが好ましく、３％以上であることがより好ましく、３．５％以上であることがさらに好ましい。
本実施形態においては、前記第１の長さ割合（Ｒ１）と前記第２の長さ割合（Ｒ２）とが両方とも４％以上であることが特に好ましい。

本実施形態においては、第１樹脂発泡体２１の側に接着面２ａから１０００μｍ離れた位置に引いた平行線と、第２樹脂発泡体２２の側に接着面２ａから１０００μｍ離れた位置に引いた平行線との合計長さに占めるそれぞれの平行線が前記浸透領域２ｙを通る部分の合計長さの割合が２％以上であることが好ましい。
該割合は、２．５％以上であることがより好ましい。
尚、当該割合は、接着面２ａから５００μｍ離れた位置に引かれる前記第１平行線２ｐ１や前記第２平行線２ｐ２の場合と同様にして求めることができる。

前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２との接着に用いられる樹脂接着剤は、反応硬化型接着剤であることが好ましい。
前記反応硬化型接着剤としては、熱硬化型であっても常温硬化型であってもよい。
但し、芯材２の中心部には、外部より効率良く熱を加えることが難しいため、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２との接着は、常温硬化型接着剤によって実施することが好ましい。
該常温硬化型接着剤としては、例えば、シリコン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤などが挙げられる。
前記常温硬化型接着剤としては、エポキシ系接着剤が好適である。
前記エポキシ系接着剤としては、主剤と硬化剤とを使用直前に混合する２液混合タイプであることが好ましい。

前記２液混合タイプのエポキシ系接着剤としては、主剤にビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を含み、硬化剤にポリアミドアミンなどのアミン系硬化剤を含有するものが好ましい。

前記２液混合タイプのエポキシ系接着剤は、接着面における単位面積当たりの塗布量が、硬化物の質量基準で１００ｇ／ｍ^２以上となるように塗布することが好ましい。
硬化物の質量基準での前記塗布量は、２００ｇ／ｍ^２以上であることがより好ましく、３００ｇ／ｍ^２以上であることがさらに好ましい。
硬化物の質量基準での前記塗布量は、８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、６００ｇ／ｍ^２以下であることがより好ましく、５００ｇ／ｍ^２以下であることがさらに好ましい。
本実施形態の樹脂複合体１は、このようにして接着面２ａにおいて第１樹脂発泡体２１と第２樹脂発泡体２２とのそれぞれに樹脂接着剤が浸透していることで、前記接着面２ａにおける優れた剥離強度が長期にわたって発揮され、仮に前記貫通孔１ｘを通じて水などが内部に進入しても剥離強度が低下し難い。

前記第１樹脂発泡体２１は、前記接着面２１ａを構成している前記樹脂発泡粒子２０ａ１や該樹脂発泡粒子２０ａ１に内側から接する前記樹脂発泡粒子２０ａ２などといった表層部の樹脂発泡粒子２０ａと中心部に位置する前記樹脂発泡粒子２０ａとを比べても扁平度合いに大きな違いはない。
一方で、これらの表層部の樹脂発泡粒子２０ａ１，２０ａ２の内部の気泡は中心部に位置する前記樹脂発泡粒子２０ａの内部の気泡に比べて扁平である。
即ち、前記第１樹脂発泡体２１は、前記接着面２１ａを構成している１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、その次の２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とに比べて当該第１樹脂発泡体２１の厚さ方向Ｚ中央部の樹脂発泡粒子２０ａの方が球に近い形状の気泡を内部に有している。
尚、１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とのそれぞれは、前記接着面２１ａに沿った方向の寸法が前記接着面２１ａに直交する方向の寸法よりも僅かに長い。

前記第２樹脂発泡体２２も前記第１樹脂発泡体２１と同様に構成されている。
即ち、前記第２樹脂発泡体２２は、前記接着面２２ａを構成している前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、該樹脂発泡粒子２０ａ１に内側から接する前記樹脂発泡粒子２０ａ２とが中心部に位置する前記樹脂発泡粒子２０ａに比べて扁平な気泡を内部に有している。
そして、前記第２樹脂発泡体２２は、前記接着面２２ａを構成している１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、その次の２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とに比べて当該第２樹脂発泡体２２の厚さ方向Ｚ中央部の樹脂発泡粒子２０ａの方が球に近い形状の気泡を内部に有している。
さらに、前記第２樹脂発泡体２２では、１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１と、２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２とのそれぞれの前記接着面２２ａに沿った方向の寸法は、前記接着面２２ａに直交する方向での寸法よりも僅かに長い。

接着面２ａに近い位置の樹脂発泡粒子２０ａにおける内部の気泡が接着面２ａに沿った方向に長くなっていることで樹脂接着剤が接着面２ａから第１樹脂発泡体２１と第２樹脂発泡体２２とのそれぞれに浸透する際に樹脂発泡粒子２０ａの内部に浸透した樹脂接着剤が接着面２ａ沿った方向に移動し易くなり、樹脂接着剤が特に浸透し易い箇所だけで奥深くにまで浸透されて、それ以外の部分では殆ど浸透されない状況となってしまうことが抑制される。

前記樹脂発泡粒子２０ａの内部における気泡の形状は、走査型電子顕微鏡にて断面を撮影するなどして観察することができる。
内部における気泡の形状が扁平であるということは、その樹脂発泡粒子２０ａに外力による歪みが生じ難いことを意味する。
即ち、内部の気泡が扁平な樹脂発泡粒子は、応力を吸収し難く、力を伝播させるのに有効に作用すると考えられる。

本実施形態の樹脂複合体１や樹脂複合体１を形成する前の芯材２に外力が加わった際には、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２との接着面２ａに対して力が作用し易く、前記第１樹脂発泡体２１と、前記第２樹脂発泡体２２との界面において応力集中が生じ易い。
本実施形態の芯材２は、この応力集中がしやすい部分が力の伝搬性に優れた樹脂発泡粒子で構成されている。
すなわち、接着面を構成している１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１やその次の層の前記樹脂発泡粒子２０ａ２の内部で気泡が扁平になっていると、接着面に加わる応力がこれらの樹脂発泡粒子２０ａ１，２０ａ２を伝って芯材２の内部に拡散され易くなり、応力集中が抑制されることになる。

前記樹脂発泡粒子２０ａ１の内部における扁平な気泡の大きさは、長手方向の寸法（ＦＬ_Ｌ）が５０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることがより好ましい。
該長手方向の寸法は、３００μｍ以下であることが好ましく、２５０μｍ以下であることがより好ましい。
前記気泡の短手方向での寸法（ＦＬ_Ｓ）に対する長手方向の寸法（ＦＬ_Ｌ）の比率（ＦＬ_Ｌ／ＦＬ_Ｓ、以下「気泡アスペクト比」ともいう）は、２．０以上であることが好ましく、２．５以上であることがより好ましく、３．０以上であることがとりわけ好ましい。

尚、このような気泡を内包した１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１や２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２は、扁平であるよりは球形に近いことが好ましく、長手方向と直交する方向（短手方向）での前記気泡の寸法（ＢＬ_Ｓ）に対する長手方向の寸法（ＢＬ_Ｌ）の比率（ＢＬ_Ｌ／ＢＬ_Ｓ、以下「ビーズアスペクト比」ともいう）が２以下であることが好ましく１．５以下であることがより好ましい。

前記樹脂発泡粒子２０ａの気泡の形状や樹脂発泡粒子そのものの形状は前記接着面２１ａ，２２ａに直交する平面で前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２を切断したときの断面での形状を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）などで観察して確認することができる。

前記気泡の長手方向の寸法（ＦＬ_Ｌ）とは、図４に示すように気泡ＡＢの輪郭線ＡＢｘの異なる２点間を結ぶ線分の長さが最も長くなる箇所を求め、この線分の長さを長手方向の寸法（ＦＬ_Ｌ）を意味し、短手方向での寸法（ＦＬ_Ｓ）とは、該線分の中間点を通って前記線分に直交する垂直二等分線が前記輪郭線ＡＢｘと交差する２点間の距離を意味する。

１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１や２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２の扁平の程度は（ビーズアスペクト比）、輪郭線上の異なる２点間を結ぶ線分の長さが最も長くなる箇所を求め、この線分を樹脂発泡粒子２０ａの長径２０Ｌ（ＢＬ_Ｌ）とし、該長径２０Ｌの長さ方向での中間点を通って前記長径２０Ｌに直交する線分が前記樹脂発泡粒子２０ａの輪郭線と交わる２点の間を短径２０Ｓ（ＢＬ_Ｓ）とし、この長径２０Ｌと短径２０Ｓとの比率（長径２０Ｌの長さ／短径２０Ｓの長さ）によって確認することができる。

前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２の１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１の扁平の程度（ビーズアスペクト比）と２層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ２の扁平の程度（ビーズアスペクト比）との比較は、それぞれ芯材２の断面において無作為に選択した複数（例えば、１０個）の樹脂発泡粒子２０ａの測定結果の平均値どうしを比較して求めることができる。
これらの内部の気泡ＡＢの扁平度合い（気泡アスペクト比）についても同様である。
さらに、第１樹脂発泡体中央部や第２樹脂発泡体２２の厚み方向Ｚにおける中央部の樹脂発泡粒子のビーズアスペクト比と１層目の前記樹脂発泡粒子２０ａ１のビーズアスペクト比との比較や、これらの気泡アスペクト比の比較も同様に平均値での比較とすることができる。
気泡ＡＢの寸法や気泡アスペクト比、ビーズアスペクト比に関する前記の好ましい値は、このような平均値においてもそのような値となっていることが好ましい。

前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２を、接着面近傍における樹脂発泡粒子の形状が上記のような状態となるように調製するには、一旦作製したビーズ発泡成形体の前記接着面となる面に対して圧力を加えて表層部を圧縮させる方法を採用することができる。
具体的には、前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２を調製するには、熱プレス機などを使ってビーズ発泡成形体に圧力を加えるなどすればよい。
なお、加圧前、又は、加圧中には、必要に応じて加圧する面を加熱するようにしてもよい。
具体的には、ビーズ発泡成形体の接着面となる面に対して輻射加熱を行うなどして、樹脂発泡粒子を扁平にさせたい部位のみを選択的に加熱してから加圧を実施すればよい。

そして、その後に、扁平にさせた表層部の樹脂発泡粒子を発泡剤の発泡力などによって膨らませて元通りの丸みを持たせるようにすれば、樹脂発泡粒子自体の形状は丸みを帯びながらも内部の気泡を扁平にさせることができる。

上記のように本実施形態の樹脂複合体１は、前記芯材２が、第１樹脂発泡体２１と第２樹脂発泡体２２とを含む複数の樹脂発泡体で構成され、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とが接着されている接着面２ａを有しており、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とそれぞれは、複数の樹脂発泡粒子２０ａで構成されたビーズ発泡成形体で、中心部に位置する前記樹脂発泡粒子の内部の気泡に比べて前記接着面を構成している前記樹脂発泡粒子の内部の気泡の方が扁平な形状を有している樹脂複合体となっていることが好ましい。

前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、例えば、ポリエチレン樹脂発泡体、ポリプロピレン樹脂発泡体などのポリオレフィン樹脂発泡体；汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）発泡体、ハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）発泡体などのポリスチレン樹脂発泡体；ポリアミド１２発泡体、ポリアミド６発泡体、ポリアミド６６発泡体などのポリアミド樹脂発泡体；ポリ乳酸樹脂発泡体、ポリブチレンサクシネート樹脂発泡体、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体、ポリブチレンテレフタレート樹脂発泡体などのポリエステル樹脂発泡体；ポリカーボネート樹脂発泡体；アクリル樹脂発泡体などとすることができる。

前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、高い強度を発揮する上において、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体、ポリカーボネート樹脂発泡体、又は、アクリル樹脂発泡体のいずれかであることが好ましい。
樹脂接着剤を適度に浸透させ得る点、及び、樹脂発泡粒子を扁平としつつ内部の気泡を丸い状態に保たせるのに有利である点において、前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、ポリエチレンテレフタレート樹脂発泡体であることが特に好ましい。

前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２は、例えば、５０ｋｇ／ｍ^３以上７００ｋｇ／ｍ^３以下の見掛け密度を有する樹脂発泡体とすることができる。
前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とは見掛け密度が共通していても異なっていてもよい。

前記第１樹脂発泡体２１及び前記第２樹脂発泡体２２の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」記載の方法で測定することができる。
即ち、見掛け密度は、原則的には次のようにして求めることができる。

（見掛け密度測定方法）
１００ｃｍ^３以上の試験片を材料の元のセル構造をできるだけ変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出することができる。

見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）＝試験片質量（ｋｇ）／試験片体積（ｍ^３）

尚、測定用試験片は、原則的に成形が施された後、７２時間以上経過した試料から切り取り、温度２３±２℃、湿度５０±５％の雰囲気条件に１６時間以上放置したものとする。

該芯材２の表面を覆う前記繊維強化樹脂層３は、本実施形態においては、２枚のシート状の繊維強化樹脂材によって形成されている。
前記繊維強化樹脂材の一方は前記第１樹脂発泡体２１に積層されており、他方は前記第２樹脂発泡体２２に積層されている。
即ち、本実施形態の繊維強化樹脂層３は、前記第１樹脂発泡体２１に積層された前記繊維強化樹脂材で構成されている第１の部位（以下「第１繊維強化樹脂層３１」ともいう）と、前記第２樹脂発泡体２２に積層された前記繊維強化樹脂材で構成されている第２の部位（以下「第２繊維強化樹脂層３２」ともいう）とを備えている。

図５に示すように前記第１繊維強化樹脂層３１は、シート状の繊維基材３１ａと、該繊維基材３１ａに含浸されて繊維基材３１ａに担持されている樹脂３１ｂとで構成されている。
前記第２繊維強化樹脂層３２も、繊維材で構成された繊維基材３２ａと、該繊維基材３２ａに含浸されて繊維基材３２ａに担持されている樹脂３１ｂとで構成されている。
即ち、本実施形態における繊維強化樹脂層３は、前記第１樹脂発泡体２１に積層された第１の繊維基材３１ａ（以下「第１繊維基材３１ａ」ともいう）と前記第２樹脂発泡体２２に積層された第２の繊維基材３２ａ（以下「第２繊維基材３２ａ」ともいう）とを含む複数の繊維基材が繊維強化樹脂層３の形成に用いられている。

上記のように本実施形態の繊維強化樹脂層３は、一領域の形成に用いられている第１繊維基材３１ａと前記一領域とは異なる他領域の形成に用いられている第２繊維基材３２ａとを含む複数の繊維基材を有する。

前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとは、本実施形態においては前記芯材２の前記境界線２ｘを互いに重なり合って覆っている。
即ち、本実施形態においては、前記繊維強化樹脂層３がシート状の繊維基材３１ａ，３２ａと該繊維基材３１ａ，３２ａに含浸された樹脂３１ｂ，３２ｂとを含み、前記芯材２の表面では、前記第１樹脂発泡体２１を覆っている前記第１繊維基材３１ａが前記境界線２ｘを越えて前記第２樹脂発泡体２２に及び、前記第２樹脂発泡体２２を覆っている前記第２繊維基材３２ａが前記境界線２ｘを越えて前記第１樹脂発泡体２１に及んでおり、前記境界線２ｘでは、前記第１樹脂発泡体２１を覆っている前記第１繊維基材３１ａと前記第２樹脂発泡体２２を覆っている前記第２繊維基材３２ａとが重なりあって前記芯材２を覆っている。

即ち、本実施形態の樹脂複合体１は、前記貫通孔１ｘが開口している箇所以外の全てが前記繊維強化樹脂層３で隙間なく覆われた状態となっており、貫通孔１ｘ以外からの水分の進入が抑制されるように構成されている。

前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとが重なりあって部分の幅ＷＤ（外側の繊維基材の表面に沿って測定される幅）は、該重なり合いが形成されている全域での平均値（以下「平均ラップ幅」ともいう）が１ｍｍ以上であることが好ましい。
前記平均ラップ幅は、２ｍｍ以上であることがより好ましく、３ｍｍ以上であることが特に好ましい。
前記幅ＷＤは、通常、最大でも２５ｍｍ以下とされ、前記平均ラップ幅も、通常、２５ｍｍ以下とされる。

本実施形態においては、この繊維基材の重なり合いは、前記接着剤層２３の外周縁に沿って帯状に延在する。
従って、本実施形態においては、前記接着剤層２３と、繊維基材の重なり合いとによって形成される補強構造がＨ鋼のような状態となっており、樹脂複合体１に対して高い補強効果を発揮する。

上記のような効果は、図６に示すように第１繊維基材３１ａと第２繊維基材３２ａとの少なくとも一方が境界線２ｘを越えて芯材２を覆っていれば発揮され得る。
即ち、前記第１樹脂発泡体２１を覆っている前記第１繊維基材３１ａと前記第２樹脂発泡体２２を覆っている前記第２繊維基材３２ａとの少なくとも一方が前記境界線２ｘを越えて他方の繊維基材と重なり合って前記芯材２を覆っており、前記芯材２の前記境界線２ｘに隣接する領域が重なり合った前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）で覆われていると、前記接着剤層２３とによって形成される補強構造がＬ字アングルのような状態となって形成されるため、図５に示す態様と同様の効果が発揮され得る。
この場合に形成させる重なり合いの幅ＷＤ’やその平均値（平均ラップ幅）については、図５に示す態様と同様とすることができる。

尚、本実施形態の樹脂複合体１を作製する際には、加圧方向が当該樹脂複合体１の厚さ方向となるようなプレス方法が採用されることになるが、前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとがこのプレス方向に行き違いになっていることでプレス時には前記第１繊維基材３１ａと前記第２繊維基材３２ａとが前記平均ラップ幅を増大させる方向に適宜スライドすることができ、芯材２の表面形状に対する良好な追従性を示してシワなどが生じ難くなる。
即ち、本実施形態の樹脂複合体１は、幅方向Ｙの端部において繊維基材どうしが重なり合っていることで、高い補強効果が発揮させるばかりでなく、外観美麗ともなり得る。

前記繊維強化樹脂層３の形成に用いられる繊維基材（３１ａ，３２ａ）は、例えば、平織物、綾織物、繻子織物など織布であっても、不織布であってもよい。
前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）は、編布であってもよい。

前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）を構成する繊維は、特に限定されず、例えば、アラミド繊維、ポリビニルアルコール繊維、塩化ビニル繊維、アクリル繊維、ポリエステル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリスチレン繊維、アセテート繊維などの有機繊維や、カーボン繊維、ガラス繊維、金属繊維、などの無機繊維を挙げることができる。

繊維基材（３１ａ，３２ａ）に含浸される前記樹脂（３１ｂ，３２ｂ）としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂のいずれであってもよい。
熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂などの熱可塑性樹脂を挙げることができる。
熱硬化性樹脂の場合には、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ビニルエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、シリコン樹脂などを挙げることができる。

前記繊維強化樹脂層３は、繊維をシート状の状態で含有していなくてもよく、短繊維がマトリックス樹脂に分散した状態のものであってもよい。

前記繊維強化樹脂層３は、通常、繊維基材が重なっている部分以外での平均厚さが０．０５ｍｍ以上２０ｍｍ以下のとなるように形成させることができ、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下の平均厚さとなるように形成されることが好ましい。
該平均厚さは、樹脂複合体１において無作為に選択した複数箇所（例えば、１０箇所）での測定による算術平均値を計算して求めることができる。

尚、前記繊維基材（３１ａ，３２ａ）は、第１繊維基材３１ａと第２繊維基材３２ａとで厚さや材質などが共通している必要はなく、これらが異なっていてもよい。
また、前記第１繊維基材３１ａに担持されて前記第１繊維強化樹脂層３１の形成材料となっている前記樹脂３１ｂと、前記第２繊維基材３２ａに担持されて前記第２繊維強化樹脂層３２の形成材料となっている前記樹脂３２ｂとは材質などが共通している必要はなく、異なっていてもよい。
従って、前記第１繊維強化樹脂層３１と前記第２繊維強化樹脂層３２とは平均厚さが異なっていてもよい。

前記第１繊維強化樹脂層３１と前記第２繊維強化樹脂層３２とは、それぞれ繊維基材（３１ａ，３２ａ）が１枚ずつである必要はなく、何れか一方又は両方に複数の繊維基材が厚さ方向に積層された状態で備えられていてもよい。
その場合、第１繊維強化樹脂層３１に備えられた繊維基材３１ａと第２繊維強化樹脂層３２に備えられた繊維基材３２ａとは、前記境界線２ｘの形成地点において交互に積層されて前記芯材２を覆うことが好ましい。
また、前記第１繊維強化樹脂層３１や前記第２繊維強化樹脂層３２に複数枚の繊維基材が備えられる場合、全ての繊維基材が前記境界線２ｘの形成地点において重なり合うようにしなくてもよい。
さらには、本実施形態においては、優れた補強効果を発揮させる上において繊維基材の重なり合いを形成させているが、要すれば、繊維基材を重ね合わせるようにしなくてもよい。

本実施形態においては、前記第１樹脂発泡体２１と前記第２樹脂発泡体２２とにそれぞれ繊維基材を積層しているが、要すれば、芯材全体を１枚の繊維基材で覆うようにしてもよい。
また、前記第１樹脂発泡体２１や前記第２樹脂発泡体２２の一方又は両方を複数の領域に分けて一領域を覆う繊維基材を他領域を覆う繊維基材と別体のものとしてもよい。

本実施形態の樹脂複合体は、特にその製造方法が限定されるわけではないが、
第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含む複数の樹脂発泡体と、硬化前の熱硬化性樹脂と繊維とを含むシート状の繊維強化樹脂材とを用意し、
前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とを樹脂接着剤で接着して芯材を形成させる接着工程と、
前記芯材に積層されている繊維強化樹脂材を前記芯材に向けて加圧しつつ加熱して、前記熱硬化性樹脂を硬化させて前記繊維強化樹脂材で前記繊維強化樹脂層を形成させるプレス工程とを実施し、
前記接着工程では反応硬化型の前記樹脂接着剤を使用し、該樹脂接着剤の硬化反応を前記熱硬化性樹脂の硬化よりも後に完了させて作製されることが好ましい。

本実施形態の樹脂複合体は、自動車用ピラー、自動車のドアパネルやバンパー、自動車・バイクのエアロパーツ、航空機や船舶のボディ用パーツ、ロボット用パーツ、風車用ブレード、スポーツ用ヘルメットなどの各種の用途において種々の形状で用いられ得る。
尚、本実施形態においては、前記芯材２を２つの樹脂発泡体で構成させる態様を例示しているが、前記芯材２の構成には３以上の樹脂発泡体を用いてもよい。
本実施形態の樹脂複合体は、その他の事項についても上記例示の通りでなくてもよい。
即ち、本発明は上記例示に何等限定されるものではない。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（比較例１）
（測定試料の作製）
ポリエチレンテレフタレート樹脂製のビーズ発泡成形体から１５０ｍｍ×１７０ｍｍの大きさの板状試料を２枚切り出した。
板状試料は、表面にビーズ発泡成形体の表面皮膜が残るように切り出した。
２枚の板状試料（第１樹脂発泡体及び第２樹脂発泡体）を重ね合わせて２液混合タイプのエポキシ系接着剤で接着した。
板状試料の接着は、表面皮膜を有する面を接着面として利用し、１３ｇの前記エポキシ系接着剤を前記接着面全体に行き渡るように塗布して実施した。
また、板状試料の接着は、上下に対になった２枚の熱板を有するホットプレスを用い、加熱、加圧条件下で実施した。
ホットプレスによる板状試料の接着では、まず、板状試料を１３０℃の温度に加熱された熱板の間に挟んで１００秒間予熱（予熱工程）した。
該予熱工程では、板状試料に０．５ＭＰａの圧力が加わるようにした。
該予熱工程後は、熱板間の距離を縮めて板状試料にさらに圧力が加わるようにし、予熱工程と同じ温度（１３０℃）で前記エポキシ系接着剤を熱硬化させ（硬化工程）、２枚の板状試料がエポキシ系接着剤で接着されている樹脂接合体を形成させた。
即ち、２枚の板状試料とエポキシ系接着剤とで「第１樹脂発泡体／接着剤層／第２樹脂発泡体」となる積層構造を備えた樹脂接合体を形成させた。
尚、該硬化工程では、板状試料２枚分の厚さよりも厚さの薄いスペーサーを板状試料の周囲に配置して、一定以上に板状試料が圧縮されないようにして２０分間の加熱を実施した。
該硬化工程後は、６０℃の温度まで冷却して樹脂接合体を取り出した。

（樹脂接着剤の浸透状況の確認）
作製された樹脂接合体から、長さ１５０ｍｍ×幅２５ｍｍの大きさの角棒状の測定試料を切り出し、接着面近傍の状況をデジタルマイクロスコープで観察して画像を撮影した。
写真は、角棒状の測定試料の長手方向の側面において撮影し、一方の側面と他方の側面とで各５箇所ずつ、計１０箇所で撮影した。
写真は、接着面が水平となるように撮影し、接着面と平行する平行線を、該接着面で接着しているそれぞれの板状試料に描画した。
該平行線は、接着面から離れる方向（上下方向）に５００μｍ間隔で３０００μｍ深さまで板状試料にそれぞれ６本ずつ描画した。
そして、平行線が樹脂接着剤の浸透している領域（浸透領域）を通る部分の長さが平行線全体の何％になっているかを各深さで計測し、且つ、１０点の測定値の平均値を算出した。
計測は、写真のピクセル数（画素数）を対象に実施した。
具体的には、平行線が浸透領域を通過している部分において横方向に並んでいるピクセルの数（浸透領域通過ピクセル数）が一方の板状試料（第１樹脂発泡体）と他方の板状試料（第２樹脂発泡体）とでそれぞれ何個あるのかをカウントし、それぞれのピクセル数を接着面からの深さごとに合計して両板状試料の合計値（両発泡体合計）を求め、該合計値が写真横方向全長でのピクセル数に占める割合（浸透領域透過率）を計算するような形で前記計測を実施した。
結果、この比較例１では、５００μｍ深さに描画された平行線が樹脂接着剤の浸透領域を通過する部分の割合は、平均して１．２９％であることがわかった。

（剥離強度の評価）
前述の角棒状の測定試料（１５０ｍｍ×２５ｍｍ）を用い、ＪＩＳ Ｋ７０８６に規定のＤＣＢ（Ｄｏｕｂｌｅ Ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ Ｂｅａｍ）法により接着面での剥離強度を測定した。
剥離強度は、初期強度と、測定試料を水に１００時間浸漬した後とで実施した。
該比較例１で作製された測定試料の剥離強度は、初期値が１５７．４Ｎで、１００時間浸水後が６４．３Ｎとなっていた。

（実施例１）
用いる２液混合タイプのエポキシ系接着剤を低粘度で浸透性に優れたものに変更した以外は比較例１と同様に測定試料を作製し、樹脂接着剤の浸透状況の確認と剥離強度の評価とを実施した。
その結果、この実施例１では、平行線が浸透領域を通過している部分の割合は、５００μｍ深さで４．８３％でとなっていることがわかった。
また、この実施例１で作製された測定試料の剥離強度は、初期値が１５０．３Ｎで比較例１と同等であったが、１００時間浸水後の値が１４２．７Ｎとなっていて比較例１に比べて高い数値であることが確認された。

（実施例２）
板状試料の表面を４０番手の紙やすりで削って表面被膜を除去し、この表面被膜が除去された面を接着面としたこと以外は比較例１と同様に測定試料を作製し、樹脂接着剤の浸透状況の確認と剥離強度の評価とを実施した（比較例１と同じ２液混合タイプのエポキシ系接着剤を使用）。
その結果、この実施例２では、平行線が浸透領域を通過している部分の割合は、５００μｍ深さで３２．８％でとなっていることがわかった。
また、この実施例２で作製された測定試料の剥離強度は、初期値が１６０．９Ｎで比較例１や実施例１よりも高く、１００時間浸水後の値も１５２．１Ｎとなっていて実施例１よりもさらに高い数値であることが確認された。
これらの結果を、下記表に示す。

上記のことからも、本発明によれば、複数の樹脂発泡体で構成された芯材を備えながらも該芯材が界面剥離することを抑制し得る樹脂複合体が得られることがわかる。

１：樹脂複合体、２：芯材、２ａ：接着面、２ｘ：境界線、３：繊維強化樹脂層、２０ａ：樹脂発泡粒子、２１：第１樹脂発泡体、２２：第２樹脂発泡体、３１：第１繊維強化樹脂層、３１ａ：第１繊維基材、３２：第２繊維強化樹脂層、３２ａ：第２繊維基材

Claims (4)

1. 芯材と、該芯材を覆う繊維強化樹脂層とを備えた樹脂複合体であって、
   前記芯材が、第１樹脂発泡体と第２樹脂発泡体とを含む複数の樹脂発泡体で構成され、
   該第１樹脂発泡体と該第２樹脂発泡体とのそれぞれが複数の樹脂発泡粒子で構成されたビーズ発泡成形体で、
   前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とが樹脂接着剤によって接着され、
   前記繊維強化樹脂層は、前記第１樹脂発泡体に積層された前記繊維強化樹脂材で構成されている第１繊維強化樹脂層と、前記第２樹脂発泡体に積層された前記繊維強化樹脂材で構成されている第２繊維強化樹脂層とを備え、
   前記第１繊維強化樹脂層は、前記第１樹脂発泡体に積層された第１繊維基材を含み、
   前記第２繊維強化樹脂層は、前記第２樹脂発泡体に積層された第２繊維基材を含み、
   前記第１繊維基材と前記第２繊維基材とは、該接着がされている接着面の外周縁に形成されている境界線を互いに重なり合って覆っており、
   前記接着面から前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とのそれぞれに前記樹脂接着剤が浸透している浸透領域が備えられており、
   前記接着面に直交する平面による断面において前記接着面から５００μｍ離れた位置で前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とのそれぞれに前記接着面と平行する第１平行線及び第２平行線を引いた際に前記第１平行線及び前記第２平行線それぞれの一部が前記浸透領域を通り、且つ、前記第１平行線が該浸透領域を通る部分の長さが前記第１平行線の４％以上であり、前記第２平行線が該浸透領域を通る部分の長さが前記第２平行線の４％以上である樹脂複合体。
2. 前記接着面を貫通して前記第１樹脂発泡体と前記第２樹脂発泡体とのそれぞれに延び、且つ、少なくとも一端が前記繊維強化樹脂層を貫通して表面に開口した１又は複数の貫通孔を有している請求項１記載の樹脂複合体。
3. 風車用ブレードである請求項１又は２記載の樹脂複合体。
4. 自動車用ピラーである請求項１又は２記載の樹脂複合体。