JP7328154B2

JP7328154B2 - 車両用アンダーカバー

Info

Publication number: JP7328154B2
Application number: JP2020005284A
Authority: JP
Inventors: 英樹杉山
Original assignee: Hayashi Telempu Corp
Current assignee: Hayashi Telempu Corp
Priority date: 2020-01-16
Filing date: 2020-01-16
Publication date: 2023-08-16
Anticipated expiration: 2040-01-16
Also published as: JP2021112933A

Description

本発明は、アンダーカバー本体と鳩目部材とを備える車両用アンダーカバーに関する。

自動車の車体の下には、エンジンアンダーカバーやフロアアンダーカバー等といった車両用アンダーカバーが取り付けられている。特許文献１には、プラスチックで作られた自動車用アンダーカバーが開示されている。アンダーカバーに予め開けられた取付穴には合成樹脂製の一体成形の第１クリップと合成樹脂製の一体成形の第２クリップとが挿入され、両クリップが係合している。互いに係合した両クリップは、アンダーカバーを車体に取り付けるための鳩目部材として機能する。プラスチック製のアンダーカバーは、エンジンの作動や停止に応じた温度変化により膨張及び収縮する。そこで、第１クリップのフランジと第２クリップのフランジとがアンダーカバーの温度変化に伴う面方向への移動を可能にする所定の挟持力でアンダーカバーを挟持している。

特開２００３－２９１８６０号公報

車両用アンダーカバーとして、車内の静粛性を向上させたり車両を軽量化させたりする等のために繊維系のアンダーカバー本体に鳩目部材を接合したアンダーカバーを使用することが考えられる。ただ、繊維系アンダーカバー本体は、プラスチック製のアンダーカバー本体と比べて剛性が低い。このため、上述した２つの合成樹脂製クリップを繊維系アンダーカバー本体に接合した車両用アンダーカバーを使用する場合、車両走行中の振動といった負荷により鳩目部材からアンダーカバー本体が脱落する可能性がある。

本発明は、繊維基材を含むアンダーカバー本体と鳩目部材との接合強度が高い車両用アンダーカバーを開示するものである。

本発明の車両用アンダーカバーは、
第一の面、該第一の面とは反対側の第二の面、及び、前記第一の面から前記第二の面へ貫通した貫通穴を有し、繊維基材を含むアンダーカバー本体と、
車両への取付部を通す取付穴を有し前記貫通穴を通っている筒部、該筒部から前記取付穴の周辺部にかけて前記第一の面に面して配置されている第一延出部、及び、前記筒部から前記取付穴の周辺部にかけて前記第二の面に面して配置されている第二延出部を含む鳩目部材と、を備え、
前記第二の面は、前記筒部に接し該筒部に沿って盛り上がった盛り上がり部を有する、
態様を有する。

本発明によれば、繊維基材を含むアンダーカバー本体と鳩目部材との接合強度がさらに高い車両用アンダーカバー、及び、その製造方法を提供することができる。

アンダーカバーを有する自動車の例を模式的に示す側面図。アンダーカバーを有する自動車の例を模式的に示す底面図。アンダーカバーの垂直断面の例を模式的に示す断面図。アンダーカバーの第一の面の例を模式的に示す底面図。アンダーカバーの第二の面の例を模式的に示す平面図。元部材の例を模式的に示す斜視図。アンダーカバーの凹部の例を模式的に示す斜視図。アンダーカバーの台地部の例を模式的に示す平面図。アンダーカバーの垂直断面の例を模式的に示す断面図。アンダーカバー製造装置の例を模式的に示す断面図。本体基材をプレス成形した直後の例を模式的に示す断面図。アンダーカバーを形成した直後の例を模式的に示す断面図。ノッチを有する元部材の例を模式的に示す斜視図。

以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。

（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１～１３に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。
また、本願において、数値範囲「Min～Max」は、最小値Min以上、且つ、最大値Max以下を意味する。

［態様１］
本技術の一態様に係る車両用アンダーカバー１は、アンダーカバー本体２、及び、鳩目部材３０を備える。前記アンダーカバー本体２は、第一の面３、該第一の面３とは反対側の第二の面４、及び、前記第一の面３から前記第二の面４へ貫通した貫通穴５を有し、繊維基材１０を含んでいる。前記鳩目部材３０は、車両（例えば自動車１００）への取付部１２０を通す取付穴４１を有し前記貫通穴５を通っている筒部４０、該筒部４０から前記取付穴４１の周辺部４１ａにかけて前記第一の面３に面して配置されている第一延出部５０、及び、前記筒部４０から前記取付穴４１の周辺部４１ａにかけて前記第二の面４に面して配置されている第二延出部６０を含んでいる。前記第二の面４は、前記筒部４０に接し該筒部４０に沿って盛り上がった盛り上がり部４ｂを有する。

上記態様１では、繊維基材１０を含むアンダーカバー本体２の第二の面４が筒部４０に沿って盛り上がった盛り上がり部４ｂを有している。アンダーカバー本体２の盛り上がり部４ｂは鳩目部材３０の筒部４０に接しているので、上記態様は、繊維基材を含むアンダーカバー本体と鳩目部材との接合強度が高い車両用アンダーカバーを提供することができる。

ここで、繊維基材は、全成分が繊維である基材でもよいし、繊維でないバインダーといった非繊維成分を繊維とともに含む基材でもよい。繊維基材を含むアンダーカバー本体は、繊維基材とともに外層等を含んでいてもよい。
鳩目部材の第一延出部は、アンダーカバー本体の第一の面に接していてもよいし、第一の面から離れていてもよい。いずれの場合も、第一延出部が第一の面に面することに含まれる。
鳩目部材の第二延出部は、アンダーカバー本体の第二の面に接していてもよいし、第二の面から離れていてもよい。いずれの場合も、第二延出部が第二の面に面することに含まれる。
尚、上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様２］
図３，５等に例示するように、前記第二延出部６０は、前記筒部４０から前記取付穴４１の周辺部４１ａにかけて延びている複数の分割部６１を含んでいてもよい。前記複数の分割部６１の少なくとも一つは、前記筒部４０とは反対側の端部（例えば先端部６０ａ）が前記第二の面４に接触していてもよい。分割部６１の端部（６０ａ）がアンダーカバー本体２の第二の面４に接触しているので、本態様は、アンダーカバー本体と鳩目部材との接合強度がさらに高い車両用アンダーカバーを提供することができる。

［態様３］
図３等に例示するように、前記分割部６１の前記端部（６０ａ）は、前記第二の面４において前記第一延出部５０に対応する範囲Ａ１の中にあってもよい。この態様は、アンダーカバー本体２を挟んで分割部６１の端部（６０ａ）とは反対側に第一延出部５０が存在するので、アンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度がさらに高い車両用アンダーカバーを提供することができる。

［態様４］
図８，９に例示するように、前記第二の面４は、前記第二延出部６０よりも高い凸部４ｃを前記第二延出部６０の周辺に有していてもよい。本態様は、車体から突出している取付部１２０を取付穴４１に通してアンダーカバー１を車体に取り付けた時に鳩目部材３０の第二延出部６０が車体から離れた状態になるので、鳩目部材が車体に接することによる異音を抑制することができる。

［態様５］
また、図１０～１２に例示するように、本技術の一態様に係る車両用アンダーカバー１の製造方法は、以下の工程（ａ），（ｂ）を含む。
（ａ）前記第一延出部５０、並びに、前記筒部４０及び前記第二延出部６０となる筒状の元筒部４５を含み前記鳩目部材３０となる元部材３５の前記元筒部４５を、前記第一の面３及び前記第二の面４を有し前記繊維基材１０を含み前記アンダーカバー本体２となる本体基材１５の前記第一の面３に向けて配置する配置工程ＳＴ１。
（ｂ）前記本体基材１５に前記元筒部４５を貫通させることにより前記貫通穴５を形成し、前記元筒部４５のうち前記貫通穴５を通り抜けた部分を前記第二延出部６０に変形させることにより、前記筒部４０に接している接触部７を有する前記アンダーカバー本体２、及び、前記鳩目部材３０を含む前記車両用アンダーカバー１を形成する成形工程ＳＴ２。

上記態様５では、元部材３５の元筒部４５が本体基材１５を通り抜けることにより、本体基材１５に貫通穴５が形成されるとともに、筒部４０に強く接している接触部７がアンダーカバー本体２に形成される。従って、上記態様は、繊維基材を含むアンダーカバー本体と鳩目部材との接合強度が高い車両用アンダーカバーの製造方法を提供することができる。また、本体基材１５の成形と同時に本体基材１５に貫通穴５を形成することができるため、別工程での穴開けが不要となる。

（２）車両用アンダーカバーを有する自動車の構成の具体例：
図１，２は、アンダーカバーを有する自動車の例を模式的に示している。図１，２に示す自動車１００は、道路上で使用されるように設計及び装備された路上走行自動車であり、車体１０１に囲まれた車室ＣＡ１を有する乗用自動車であるものとする。これらの図中、FRONT、REAR、LEFT、RIGHT、UP、DOWNは、それぞれ、前、後、左、右、上、下を示す。左右の位置関係は、車室ＣＡ１内の運転席に座って前を見る方向を基準とする。図１に示す自動車１００において、前輪のタイヤ１１１と後輪のタイヤ１１２が路面２００と接触している。

車体１０１の下には、路面２００と接触しないように車両用アンダーカバー１が取り付けられている。アンダーカバー１は、車体１０１の下において車両走行時に生じる空気抵抗を下げる（燃費を向上させる）機能、車両走行時に跳ね上がる石等といった異物から車体１０１を保護する機能、及び、車室ＣＡ１の静粛性を向上させる吸音機能及び遮音機能を有する。

図２に示すアンダーカバー１は、複数のアンダーカバー１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｃ，１ｄ，１ｄに分けられている。エンジンアンダーカバー１ａは、左右の前輪のタイヤ１１１，１１１の間において自動車１００のエンジンの下に配置されている。ミッションカバー１ｂは、エンジンアンダーカバー１ａから後側において自動車１００の変速装置（トランスミッション）の下に配置されている。左右のフロントフロアアンダーカバー１ｃ，１ｃは、前輪のタイヤ１１１，１１１よりも後側において自動車１００のフロアパネルの下に配置されている。左右のリヤフロアアンダーカバー１ｄ，１ｄは、後輪のタイヤ１１２，１１２よりも前側であってフロントフロアアンダーカバー１ｃ，１ｃから後側において自動車１００のフロアパネルの下に配置されている。アンダーカバー１は、自動車１００への取付部１２０により車体１０１に取り付けられている。取付部１２０には、ボルト、クリップ、等が含まれる。

図３は、アンダーカバー１の垂直断面を模式的に例示している。図３の下部には、アンダーカバー本体２に含まれる繊維基材１０及び外層２０の構造例が模式的に示されている。図３に示す例の断面は、分かり易くするため誇張して示している。図４は、アンダーカバー１の路面側の面である第一の面３を模式的に例示している。すなわち、第一の面３は、図１に示す路面２００に面している。図５は、アンダーカバー１の車体側の面である第二の面４を模式的に例示している。すなわち、第二の面４は、車体１０１に面している。
ここで、図３～５に示す符号ＡＸ１は、鳩目部材３０の取付穴４１の中心軸を示している。図３に示す符号Ｄ１は、アンダーカバー１の厚さ方向であり、繊維基材１０、外層２０、及び、裏層２５の厚さ方向でもあり、中心軸ＡＸ１に沿った方向である。図４，５に示す外方向Ｄ２は、第一の面３及び第二の面４に沿って取付穴４１から離れる方向である。

アンダーカバー１は、少なくとも繊維基材１０を含むアンダーカバー本体２、及び、自動車１００への取付部１２０を通す取付穴４１を有する硬質の鳩目部材３０を備えている。アンダーカバー本体２は、路面側の第一の面３、該第一の面３とは反対側の第二の面４、及び、第一の面３から第二の面４へ貫通した貫通穴５を有している。図３等に示す貫通穴５は、厚さ方向Ｄ１へ貫通している。鳩目部材３０は、貫通穴５を通っている筒部４０、第一の面３とともに見える第一延出部５０、及び、第二の面４とともに見える第二延出部６０を含んでいる。筒部４０は、取付穴４１を有している。第一延出部５０は、筒部４０から取付穴４１の周辺部４１ａにかけて第一の面３に面して配置されている。すなわち、第一延出部５０は、第一の面３に投影したときに外方向Ｄ２へ延出している。第二延出部６０は、筒部４０から取付穴４１の周辺部４１ａにかけて第二の面４に面して配置されている。すなわち、第二延出部６０は、第二の面４に投影したときに外方向Ｄ２へ延出している。

アンダーカバー本体２は、筒部４０に接している接触部７、及び、鳩目部材３０の周囲にある一般部６を含んでいる。接触部７は、貫通穴５の内周面である。アンダーカバー本体２の第二の面４は、筒部４０に接し該筒部４０に沿って盛り上がった盛り上がり部４ｂを有している。第二延出部６０の近傍において第二の面４が平坦である場合、第二の面４において、盛り上がり部４ｂは、鳩目部材３０の周囲にある一般面４ａよりも高い。筒部４０に沿った盛り上がり部４ｂにより、接触部７と筒部４０との間の摩擦力が大きく、アンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が高い。

図３に示すアンダーカバー本体２は、プレス成形され、層状の繊維基材１０、及び、該繊維基材１０の路面側の面１３ａと一体化された外層２０を含んでいる。アンダーカバー本体２は、繊維基材１０の車体側の面１３ｂと一体化された裏層２５を含んでいてもよい。

図３に示す繊維基材１０は、無機繊維１１、及び、固化した熱可塑性バインダー１２を含んでいる。図３では、無機繊維１１が実線で示され、固化した熱可塑性バインダー１２は無機繊維１１の周りにある。繊維基材１０は、通気性があるため、厚さ方向Ｄ１へ空気が流通可能である。尚、通気性があるとは、通気度が０．０５cc／cm²／sec以上（より好ましくは１cc／cm²／sec以上、さらに好ましくは３cc／cm²／sec以上）であることを意味する。無機繊維１１及び熱可塑性バインダー１２の間に空気を含む繊維基材１０は、吸音性能を発揮する。
繊維基材１０に対する無機繊維１１の配合比（Ｒ１とする。）は、例えば、１０～９０重量％とすることができる。繊維基材１０に対する熱可塑性バインダー１２の配合比（Ｒ２とする。）は、例えば、１０～９０重量％とすることができる。ただし、Ｒ１＋Ｒ２≦１００重量％である。繊維基材１０には、Ｒ１＋Ｒ２以下の範囲（好ましくはＲ１＋Ｒ２≧７５重量％となる範囲）の配合比で他の材料（例えば繊維）が添加されてもよい。これらの材料を含む繊維基材１０は、ニードルパンチされていてもよい。

図３に示す外層２０は、合成樹脂繊維２１、及び、固化した熱可塑性バインダー２２を含んでいる。図３では、合成樹脂繊維２１が実線で示され、固化した熱可塑性バインダー２２は合成樹脂繊維２１の周りにある。外層２０は、通気性があるため、厚さ方向Ｄ１へ空気が流通可能である。
外層２０に対する合成樹脂繊維２１の配合比（Ｒ３とする。）は、例えば、１０～９０重量％とすることができる。外層２０に対する熱可塑性バインダー２２の配合比（Ｒ４とする。）は、例えば、１０～９０重量％とすることができる。ただし、Ｒ３＋Ｒ４≦１００重量％である。外層２０には、Ｒ３＋Ｒ４以下の範囲（好ましくはＲ３＋Ｒ４≧７５重量％となる範囲）の配合比で他の材料（例えば繊維）が添加されてもよい。これらの材料を含む外層２０は、ニードルパンチされていてもよい。

裏層２５は、合成樹脂を含む合成樹脂層でもよいし、合成樹脂繊維と熱可塑性バインダーを含む合成樹脂繊維層でもよい。合成樹脂層は、複数の開口による通気性を有していてもよい。合成樹脂層を形成するための熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む。）には、ポリエチレン（ＰＥ）樹脂やポリプロピレン（ＰＰ）樹脂といったポリオレフィン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、これらの合成樹脂にエラストマーを添加した改質樹脂、これらの合成樹脂に着色剤といったといった添加剤を添加した材料、等を用いることができる。

繊維基材１０に含まれる無機繊維１１は、無機物質を主に含む繊維であり、加熱されても溶融せず繊維の状態を保つ材料である。無機繊維には、ガラス繊維、炭素繊維、炭化けい素繊維、アルミナ繊維、セラミック繊維、岩石繊維、スラッグ繊維、等を用いることができ、特に、比較的安価なガラス繊維が好適である。無機繊維の直径は、特に限定されないが、例えば５～１４μｍとすることができる。無機繊維の長さは、特に限定されないが、例えば５～２００ｍｍとすることができる。無機繊維の断面形状は、特に限定されず、真円を含む楕円、三角形、扁平形状、等とすることができる。無機繊維１１には、複数の種類の無機繊維を組み合わせて用いてもよい。

外層２０に含まれる合成樹脂繊維２１は、熱可塑性樹脂といった合成樹脂を主に含む繊維である。合成樹脂繊維２１が熱可塑性である場合、合成樹脂繊維の融点は熱可塑性バインダー２２の融点よりも高い方が好ましい。合成樹脂繊維のための熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む。）には、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂といったポリエステル樹脂、ポリアミド（ＰＡ）樹脂、アクリル（ＰＭＭＡ）樹脂、ＰＰ樹脂といったポリオレフィン樹脂、これらの合成樹脂にエラストマーを添加した改質樹脂、これらの合成樹脂に着色剤といったといった添加剤を添加した材料、等を用いることができ、特に、高融点で比較的安価なＰＥＴ繊維が好適である。合成樹脂繊維に、コンジュゲート構造の繊維を用いることも可能である。合成樹脂繊維の繊度は、特に限定されないが、例えば２．２～１６dtexとすることができる。合成樹脂繊維の長さは、特に限定されないが、例えば２７～７６ｍｍとすることができる。合成樹脂繊維の断面形状は、特に限定されず、真円を含む楕円、三角形、扁平形状、等とすることができる。合成樹脂繊維２１には、複数の種類の合成樹脂繊維を組み合わせて用いてもよい。

熱可塑性バインダー１２，２２は、熱可塑性樹脂といった熱可塑性の接着成分を主に含むバインダーであり、加熱されると軟化し更に加熱されると溶融する材料である。繊維基材１０に含まれる熱可塑性バインダー１２は、溶融されることにより、無機繊維１１同士を接着させ、繊維基材１０と外層２０とを接着させ、繊維基材１０と裏層２５とを接着させる。外層２０に含まれる熱可塑性バインダー２２は、溶融されることにより、合成樹脂繊維２１同士を接着させ、繊維基材１０と外層２０とを接着させる。熱可塑性バインダー用の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む。）には、ＰＰ樹脂やＰＥ樹脂といったポリオレフィン樹脂、これらの合成樹脂にエラストマーを添加した改質樹脂、これらの合成樹脂に着色剤といったといった添加剤を添加した材料、等を用いることができ、特に、比較的安価なＰＰ樹脂が好適である。熱可塑性バインダー１２，２２には、複数の種類の熱可塑性バインダーを組み合わせて用いてもよい。

アンダーカバー本体２を形成するための本体基材１５（図１０参照）に含まれる熱可塑性バインダー１２，２２は、熱可塑性樹脂繊維といった熱可塑性の接着性繊維でもよい。本体基材１５に含まれる繊維状の熱可塑性バインダー１２，２２は、溶融によりプレス成形後に繊維状でなくなることがある。接着性繊維には、上述した熱可塑性樹脂の繊維（例えばＰＰ繊維やＰＥ繊維といったポリオレフィン繊維）等を用いることができ、芯鞘構造やサイドバイサイド構造等といったコンジュゲート構造の繊維を用いてもよく、複数の種類の接着性繊維を組み合わせて用いてもよい。接着性繊維の融点は、例えば１００～２２０℃とすることができる。接着性繊維の繊度は、特に限定されないが、例えば２．２～１６dtex（デシテックス）とすることができる。ここで、単位「dtex」は、長さ１０ｋｍ当たりの質量のグラム数を意味する。接着性繊維の長さは、特に限定されないが、例えば２７～７６ｍｍとすることができる。接着性繊維の断面形状は、特に限定されず、真円を含む楕円、三角形、扁平形状、等とすることができる。
むろん、本体基材１５に含まれる熱可塑性バインダー１２，２２が繊維でない場合も、本技術に含まれる。

尚、繊維基材１０には、外層２０に使用可能な合成樹脂繊維といった繊維（無機繊維１１を除く。）を無機繊維１１の代わりに使用してもよい。外層２０には、繊維基材１０に使用可能な無機繊維といった繊維（合成樹脂繊維２１を除く。）を合成樹脂繊維２１の代わりに使用してもよい。
また、アンダーカバー本体２は、繊維基材１０を含んでいればよく、裏層２５を備えていなくてもよく、外層２０を備えていなくてもよい。

少なくとも繊維基材１０を含むアンダーカバー本体２における一般部６の厚さＴ１は、例えば、１．５～１７ｍｍとすることができる。尚、アンダーカバー本体２を形成するための本体基材１５の厚さは、前述の厚さよりも厚い。
第二の面４における盛り上がり部４ｂの高さＨ１は、例えば、１～１０ｍｍとすることができる。また、盛り上がり部４ｂにより接触部７における厚さ（図３ではＴ１＋Ｈ１）が一般部６の厚さＴ１よりも厚くなると、接触部７と筒部４０との間の摩擦力が大きくなるので、アンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が向上する。

アンダーカバー本体２のうち貫通穴５を除く部分の目付は、例えば、５６０～３６００ｇ／ｍ²とすることができる。アンダーカバー本体の目付が５６０ｇ／ｍ²以上であると、異物の接触に対する好ましい耐久性を有するアンダーカバー１が得られる。アンダーカバー本体２のうち貫通穴５を除く部分の密度は、例えば、０．０５～０．５ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．１～０．３ｇ／ｃｍ³とすることができる。

アンダーカバー本体２のうち貫通穴５を除く部分の強度は、曲げ弾性勾配により評価することができる。曲げ弾性勾配（単位：Ｎ／ｃｍ）は、JIS（日本産業規格）K7171：2016「プラスチック－曲げ特性の求め方」に準じ、長さ１５０ｍｍ、幅５０ｍｍの試験片の一方の面を支点間距離（Ｌ）１００ｍｍとした２つの支点で支持し、且つ、支点間の中心位置に配置した圧子から速度５０ｍｍ／分で試験片の他方の面に負荷を加えた時に得られる荷重（Ｎ）－たわみ（ｃｍ）曲線において、勾配が最も大きい箇所の接線の傾きとする。アンダーカバー本体２のうち貫通穴５を除く部分の曲げ弾性勾配は、例えば、３０～２７０Ｎ／ｃｍとすることができる。

上述した繊維系のアンダーカバー本体２は、合成樹脂で形成されたアンダーカバー本体と比べて、剛性が低い。従って、繊維系のアンダーカバー本体２に鳩目部材３０が取り付けられていなければ、取付部１２０からアンダーカバー本体２に車両走行中の振動といった負荷が加わることにより、貫通穴５が変形したり、貫通穴５の周辺に亀裂が入ったりする可能性がある。そこで、アンダーカバー１は、取付部１２０を通す取付穴４１を有する硬質の鳩目部材３０を備えている。

図３～５に示すように、鳩目部材３０に含まれる筒部４０は、略円筒形状である。筒部４０の取付穴４１は、厚さ方向Ｄ１へ貫通している。従って、作業者は、ボルト等の取付部１２０を取付穴４１に通したうえでアンダーカバー１を車体１０１に取り付ける作業を行うことができる。筒部４０の外側面は、アンダーカバー本体２の接触部７に接触し、第二の面４の盛り上がり部４ｂに接している。
尚、筒部４０の形状は、円筒形状に限定されず、断面長円形状、断面四角形状といった断面多角形状、等でもよい。

図３に示す第一延出部５０は、第一の面３に面する部分が若干凹んだ略傘形状である。第一延出部５０の基端部５０ｂは、筒部４０において第一の面３から出た部分と一体化されている。第一延出部５０の先端部５０ａは、基端部５０ｂから外方向Ｄ２にあり、第一の面３に接触している。これにより、先端部５０ａがアンダーカバー本体２に引っ掛かり、車両走行中の振動といった負荷がアンダーカバー１に加わってもアンダーカバー本体２から鳩目部材３０が脱落し難い。図３に示す第一延出部５０は、基端部５０ｂから先端部５０ａまでの間に第一の面３と接触していない部分がある。第二の面４において、第一延出部５０に対応する範囲Ａ１は、基端部５０ｂに対応する位置から先端部５０ａに対応する位置までである。

尚、第一の面３に面する第一延出部５０は、第一の面３に接触しているとアンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が向上するので好ましいものの、第一の面３から若干離れていてもよい。また、第一延出部５０は、第一の面３と隙間無く接触していてもよい。
さらに、第一延出部５０の形状は、傘形状に限定されず、円環形状、外形四角形といった外形多角形の形状、筒部４０から取付穴４１の周辺部４１ａにかけて複数に分かれて延びている形状、等でもよい。

図５に示す第二延出部６０は、筒部４０から取付穴４１の周辺部４１ａにかけて延びている複数の分割部６１を含んでいる。複数の分割部６１は、第二の面４に投影したときに放射状に外方向Ｄ２へ延出している。第二延出部６０に含まれる分割部６１の数は、５つに限定されず、４以下でもよいし、６以上でもよい。また、第二延出部６０に含まれる各分割部６１の大きさは、均等の大きさに限定されず、不均等でもよい。各分割部６１の基端部６０ｂは、筒部４０において第二の面４から出た部分と一体化されている。各分割部６１の先端部６０ａは、基端部６０ｂから外方向Ｄ２にあり、第二の面４に接触している。これにより、先端部６０ａがアンダーカバー本体２に引っ掛かり、車両走行中の振動といった負荷がアンダーカバー１に加わってもアンダーカバー本体２から鳩目部材３０が脱落し難い。図３に示す分割部６１は、基端部６０ｂから先端部５０ａまでの間に第二の面４と接触していない部分がある。第二の面４において、分割部６１の先端部６０ａは、第一延出部５０に対応する範囲Ａ１の中にある。これにより、先端部６０ａがアンダーカバー本体２にしっかりと引っ掛かるので、アンダーカバー本体２から鳩目部材３０がさらに脱落し難い。

尚、複数の分割部６１の先端部６０ａは、全て第二の面４に接触しているとアンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が向上するので好ましいものの、一部が第二の面４から若干離れていてもよい。第二の面４に面する第二延出部６０は、第二の面４に接触しているとアンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が向上するので好ましいものの、第二の面４から若干離れていてもよい。また、第二延出部６０は、第二の面４と隙間無く接触していてもよい。

鳩目部材３０は、図６に示す元部材３５から形成することができる。図６の上部には、元部材３５の元筒部４５に含まれる元筒部４５Ａ，４５Ｂの要部の縦断面が模式的に例示されている。
元部材３５は、第一延出部５０と筒状の元筒部４５を含んでいる。元部材３５の第一延出部５０は、そのまま鳩目部材３０の第一延出部５０となる。元部材３５の元筒部４５は、取付穴４１となる部分を含む貫通穴４６を有し、鳩目部材３０の筒部４０及び第二延出部６０となる。図６には、穴４６に含まれる取付穴４１の中心軸ＡＸ１が示されている。アンダーカバー本体２となる本体基材１５（図１０，１１参照）の第一の面３に向けた元筒部４５を本体基材１５に貫通させることにより、本体基材１５が環状に切断され、切断部に貫通穴５が生じ、元筒部４５のうち貫通穴５を通り抜けた部分が第二延出部６０に変形する。本体基材１５を元筒部４５で切断するため、図６の左上に示す元筒部４５Ａのように先端部４５ａを横断面において鋭利な形状にしてもよい。また、図６の右上に示す元筒部４５Ｂのように先端部４５ａを横断面において鋭利でない形状にしても、本体基材１５を元筒部４５で切断することが可能な押圧力を元部材３５に加えることにより、本体基材１５を元筒部４５で切断することができる。

図６に示す元筒部４５の外周面４６ａは、中心軸ＡＸ１に沿った溝４７を複数本有している。各溝４７は、元筒部４５のうち貫通穴５を通り抜けた部分が複数の分割部６１に変形する時に切断の起点となる。図６に示す外周面４６ａには、中心軸ＡＸ１を中心として５本の溝４７が等間隔に配置されている。これにより、元筒部４５のうち貫通穴５を通り抜けた部分から５つの分割部６１（図５参照）が生じる。図６に示す各溝４７は断面Ｖ字状であるが、溝４７の横断面形状は、断面Ｖ字状に限定されず、断面半円状、断面矩形状、等でもよい。溝４７が元筒部４５の内周面でなく外周面４６ａに配置されていることにより、取付穴４１を有する筒部４０の内周面に溝４７が残らない。これより、ボルトといった取付部１２０を取付穴４１に通す時に取付部１２０が溝４７に引っ掛からず、アンダーカバー１を車体１０１に取り付けるための作業性が向上する。むろん、複数の溝４７を起点として元筒部４５を切断し易くするため、元筒部４５の内周面に溝４６を配置することも可能である。

元部材３５には、真鍮やアルミニウムやステンレス鋼といった金属のプレス加工品、熱可塑性樹脂の成形品、等、アンダーカバー本体２よりも硬質で塑性変形可能な部品を用いることができる。すなわち、鳩目部材３０の材質には、金属、熱可塑性樹脂、等、アンダーカバー本体２よりも硬質で塑性変形可能な材質を適用することができる。

繊維系のアンダーカバー本体２に硬質の鳩目部材３０が取り付けられることにより、本具体例は、取付穴４１同士の間隔を広くすることができ、取付穴４１の数を減らすことができる。取付穴４１の数が減ると、取付部１２０を取り付ける作業が減り、車体１０１にアンダーカバー１を取り付ける作業にかかるコストを削減することが可能となる。
尚、アンダーカバー１の中では前部に異物等の負荷が加わり易いので、アンダーカバー１のうち前部を優先して鳩目部材３０を配置することが好ましい。

アンダーカバー１の取付穴４１に通す取付部１２０として、図９に例示する段付きボルト１２１が用いられることがある。これは、アンダーカバー１の形状の誤差を考慮して、アンダーカバー１のうち取付穴４１の周辺が厚さ方向Ｄ１へ移動することを許容するためである。
段付きボルト１２１が通される取付穴４１は、図７に例示するようにアンダーカバー１の凹部３ａに配置されることがある。そこで、図７～９を参照して、凹部３ａにおけるアンダーカバー１の構造例を説明する。

図７は、アンダーカバー本体２の第一の面３にある凹部３ａを模式的に例示している。図８は、アンダーカバー本体２において凹部３ａとは反対側にある台地部４ｚを模式的に例示している。台地部４ｚは、アンダーカバー本体２の第二の面４において凹部３ａに対応する範囲にある。図９は、アンダーカバー１のうち凹部３ａにある取付穴４１の周辺の垂直断面を模式的に例示している。

取付穴４１に段付きボルト１２１を通して車体１０１にアンダーカバー１を取り付けると、自動車１００の走行中に鳩目部材３０が厚さ方向Ｄ１へ振動する可能性がある。アンダーカバー本体２よりも硬質の鳩目部材３０が車体１０１に接触すると、異音が生じる可能性がある。このような異音を抑制するため、アンダーカバー本体２の第二の面４は、図８，９に示すように、鳩目部材３０の第二延出部６０よりも高い複数の凸部４ｃを第二延出部６０の周辺に有している。図７，９に示すように、第一の面３は、各凸部４ｃとは反対側にある溝３ｃを有している。図７，８に示すように、アンダーカバー本体２の第一の面３にある凹部３ａは、鳩目部材３０から若干離れて放射状に配置された４本の溝３ｃを有している。すなわち、アンダーカバー本体２の第二の面４は、鳩目部材３０から若干離れて放射状に配置された４本の突条を複数の凸部４ｃとして有している。
凸部４ｃは、車体１０１に接することにより鳩目部材３０の第二延出部６０を車体１０１から離隔させる。これにより、車体１０１から振動が加わっても鳩目部材３０が車体１０１に接触することが抑制され、鳩目部材３０が車体に接触することによる異音が抑制される。

ここで、図８に示す台地部４ｚの頂面のうち鳩目部材３０の周囲において凸部４ｃの周辺にある部分を凸部周辺部４ｄと呼ぶことにする。図９に示すように、第二の面４において凸部周辺部４ｄからの凸部４ｃの高さＨ２は、例えば、０．３～５．０ｍｍとすることができる。

（３）車両用アンダーカバーの製造方法の具体例：
上述したアンダーカバー１は、図１０に例示する配置工程ＳＴ１、及び、図１１，１２に例示する成形工程ＳＴ２を含む製造方法により製造することができる。成形工程ＳＴ２は、図１１に示すアンダーカバー本体形成工程ＳＴ２１、及び、図１２に示す鳩目部材形成工程ＳＴ２２を含んでいる。

図１０は、アンダーカバー製造装置としてのプレス成形装置３００を模式的に例示している。プレス成形装置３００は、アンダーカバー本体２の第二の面４及び鳩目部材３０の第二延出部６０を形成するための型３１０、アンダーカバー本体２の第一の面３を形成するための型３２０、及び、該型３２０に嵌め込まれた可動式入子型（insert die）３３０を備えている。型３１０，３２０は、互いに近接及び離隔可能である。尚、型３１０を固定型にして型３２０を可動型にしてもよいし、型３１０を可動型にして型３２０を固定型にしてもよいし、両型３１０，３２０を可動型にしてもよい。また、図１０に示すように型３１０を本体基材１５の下に配置した下型にして型３２０を本体基材１５の上に配置した上型にするのは、一例に過ぎない。従って、型３１０，３２０の上下関係を図１０に示す例とは逆にしてもよいし、型３１０，３２０を水平方向に近接及び離隔可能に配置してもよい。

型３１０は、アンダーカバー本体２の第二の面４の形状に合わせられた型面３１１、及び、第二延出部６０が形成されるように元部材３５の元筒部４５の先端部４５ａを誘導する形状の誘導面３１２を有している。型３２０は、アンダーカバー本体２の第一の面３の形状に合わせられた型面３２１を有している。型３２０は、入子型３３０が嵌め込まれた母型（master block）である。入子型３３０は、母型の中に嵌め込んで使用する部分的金型であり、スライド型とも呼ばれる可動式である。入子型３３０は、元部材３５の第一延出部５０の形状に合わせられた型面３３１を有している。図１０に示すように入子型３３０が退避している時、入子型３３０の型面３３１から型３２０の型面３２１までの間に元部材３５の収容空間３３２が存在する。

プレス成形されたアンダーカバー１は、以下の手順に従って製造される。
まず、図１０に示す配置工程ＳＴ１では、本体基材１５を予備加熱する予備加熱処理、予備加熱された本体基材１５を型３１０，３２０の間に配置する本体基材配置処理、及び、元筒部４５を本体基材１５の第一の面３に向けて収容空間３３２に元部材３５を配置する元部材配置処理が行われる。本体基材１５は、図３に示す繊維基材１０となる元繊維基材のみならず、外層２０となる元外層を含んでいてもよいし、裏層２５となる元裏層を含んでいてもよい。元繊維基材は、無機繊維１１と繊維状熱可塑性バインダー１２とを含む繊維材料をカーディングしマット状に配置してニードルパンチ加工機でニードルパンチすることにより形成されてもよい。元外層は、合成樹脂繊維２１と繊維状熱可塑性バインダー２２を含む繊維材料をカーディングしシート状に配置してニードルパンチ加工機でニードルパンチすることにより形成されてもよい。元裏層は、溶融状態又は液状の合成樹脂を押出成形機のＴダイ（フラットダイ）からフィルム状に押し出し成形されて元繊維基材の表面（車体側の面１３ｂ）に形成されてもよい。予備加熱処理では、本体基材１５を予備加熱装置で熱可塑性バインダー１２の融点以上に加熱する処理が行われる。本体基材１５が元外層を含んでいる場合には本体基材１５が熱可塑性バインダー２２の融点以上に加熱される。配置工程ＳＴ１により、元筒部４５の先端部４５ａが第一の面３に対向している状態となる。

図１１に示すアンダーカバー本体形成工程ＳＴ２１では、本体基材１５が所定の厚さまで圧縮されるように型３１０，３２０を互いに近付ける処理が行われる。これにより、繊維基材１０を含むアンダーカバー本体２が本体基材１５からプレス成形され、熱可塑性バインダー１２の軟化温度よりも低い温度となると熱可塑性バインダー１２が固化し、繊維基材１０を含むアンダーカバー本体２の形状が保持される。本体基材１５が元外層を含んでいる場合、図３に示す外層２０が元外層からプレス成形される。本体基材１５が元裏層を含んでいる場合、裏層２５が元裏層からプレス成形される。

図１２に示す鳩目部材形成工程ＳＴ２２では、入子型３３０を対向する型３１０に近付ける処理が行われる。
まず、元筒部４５の先端部４５ａが第一の面３から第二の面４まで通り抜けることにより、プレス成形後の本体基材１５が環状に切断され、第二の面４に元筒部４５に沿って盛り上がった盛り上がり部４ｂが形成される。このように、鳩目部材形成工程ＳＴ２２では、本体基材１５に元筒部４５を貫通させることにより貫通穴５を形成するとともに第二の面４に元筒部４５に接し該元筒部４５に沿って盛り上がった盛り上がり部４ｂを形成する処理が行われる。入子型３３０と型３１０との間には、本体基材１５に貫通穴５が形成されることにより本体基材１５から分離した略円形のスクラップ１６が存在する。

さらに、入子型３３０が対向する型３１０に近付くと、先端部４５ａから元筒部４５が溝４７に沿って分かれ、分割された各先端部４５ａが型３１０の誘導面３１２に誘導されて元筒部４５の穴４６から遠ざかる。穴４６から遠ざかった複数の先端部４５ａの少なくとも一部は、第二の面４に接触する。これにより、鳩目部材形成工程ＳＴ２２では、元筒部４５のうち貫通穴５を通り抜けた部分を第二延出部６０に変形させる処理が行われる。

以上より、図３，９に示すように、第二の面４が筒部４０に接し該筒部４０に沿って盛り上がった盛り上がり部４ｂを有するアンダーカバー本体２、及び、鳩目部材３０を含むアンダーカバー１が形成される。型３１０，３２０を互いに離隔させると、アンダーカバー１を取り出すことができる。スクラップ１６が取付穴４１に残っている場合には、スクラップ１６を取付穴４１から抜き出せばよい。必要に応じて、本製造方法は、プレス成形されたアンダーカバー本体２の周囲を裁断する裁断工程を含んでいてもよい。

（４）車両用アンダーカバー、及び、その製造方法の作用、及び、効果：
図１１，１２で示したように、元部材３５の元筒部４５が本体基材１５を通り抜けることにより、本体基材１５に貫通穴５が形成されるとともに、本体基材１５の第二の面４に元筒部４５に接し該元筒部４５に沿って盛り上がった盛り上がり部４ｂが形成される。盛り上がり部４ｂは、自らの弾性力により本体基材１５の形状に戻ろうとして接触部７を筒部４０に強く押し付けている。これにより、接触部７と筒部４０との間の摩擦力が大きい。従って、本具体例のアンダーカバー１、及び、その製造方法は、繊維基材１０を含むアンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度を向上させることができる。また、本具体例のアンダーカバー１の製造方法は、本体基材１５の成形と同時に本体基材１５に貫通穴５が形成されるので、穴開け工程を別途行う必要が無くなる。
尚、第二の面４に盛り上がり部４ｂが形成されない場合でも、元部材３５の元筒部４５が本体基材１５を通り抜けることにより、形成されたアンダーカバー本体２の接触部７が自らの弾性力により筒部４０に強く接する。従って、接触部７と筒部４０との間の摩擦力が大きく、アンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が高い。

（５）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、アンダーカバー本体２の第一の面３のうち盛り上がり部４ｂに対応する範囲の形状は、図３，９に示すように平坦であることに限定されず、第二の面４の方へ凹んだ形状でもよい。この場合でも、盛り上がり部４ｂが自らの弾性力により接触部７を筒部４０に強く押し付けるので、接触部７と筒部４０との間の摩擦力が大きく、アンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が高い。
図８，９に示すような凸部４ｃの位置は、台地部４ｚに限定されず、一般部６に囲まれた位置でもよい。
また、上述した具体例ではアンダーカバー本体２において凸部４ｃに対応する凸部対応部分がアンダーカバー本体２において凸部周辺部４ｄに対応する凸部周辺部対応部分とほぼ同じ厚さとされているが、これに限定されない。凸部対応部分は、凸部周辺部対応部分よりも厚い厚肉部でもよい。従って、第一の面３において、凸部４ｃの反対側に溝３ｃが無くてもよい。

尚、アンダーカバー本体２に凹部３ａが無い場合、アンダーカバー本体２に凸部４ｃが無い場合、鳩目部材３０の第二延出部６０の先端部６０ａが第一延出部５０に対応する範囲Ａ１の外にある場合、第二延出部６０が複数に分かれていない場合、等であっても、アンダーカバー１は、繊維基材１０を含むアンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度が高いという基本的効果を奏する。

図１３は、ノッチ４８を有する元部材３５Ａの外観を模式的に例示している。元部材３５Ａは、元部材３５に含まれる変形例である。図１３に示す元部材３５Ａの元筒部４５は、先端部４５ａにおいて各溝４７の延長線上にノッチ４８を有している。各ノッチ４８は、先端部４５ａにおいて溝４７の方へ凹んでいる。
図１０に示すプレス成形装置３００に元部材３５Ａをセットした後、図１２に示す鳩目部材形成工程ＳＴ２２において入子型３３０が対向する型３１０に近付くと、誘導面３１２に接触した先端部４５ａから元筒部４５が各ノッチ４８を起点として溝４７に沿って分かれる。これにより、複数の分割部６１が形成される。元筒部４５にノッチ４８があることにより、元筒部４５のうち貫通穴５を通り抜けた部分が容易に複数の分割部６１に分かれ、各分割部６１の先端部６０ａが狭くなることによりアンダーカバー本体２に引っ掛かり易くなる。従って、元部材３５Ａから得られた鳩目部材３０を含むアンダーカバー１は、アンダーカバー本体２と鳩目部材３０との接合強度をさらに向上させることができる。

尚、図示していないが、元筒部４５の各溝４７のうち鳩目部材形成工程ＳＴ２２において切断される箇所にスリットが配置されてもよい。複数のスリットを有する元筒部４５は、鳩目部材形成工程ＳＴ２２において元筒部４５が各スリットに沿って分かれる。これにより、複数の分割部６１が容易に形成される。スリットを有する元筒部は、スリットの位置を角とする断面五角形状といった断面多角形状でもよい。

（６）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、繊維基材を含むアンダーカバー本体と鳩目部材との接合強度が高い車両用アンダーカバー、その製造方法、等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…アンダーカバー、
２…アンダーカバー本体、
３…第一の面、３ａ…凹部、３ｃ…溝、
４…第二の面、４ａ…一般面、４ｂ…盛り上がり部、４ｃ…凸部、４ｚ…台地部、
５…貫通穴、
６…一般部、７…接触部、
１０…繊維基材、１１…無機繊維、１２…熱可塑性バインダー、
１５…本体基材、１６…スクラップ、
２０…外層、２５…裏層、
３０…鳩目部材、３５，３５Ａ…元部材、
４０…筒部、４１…取付穴、４１ａ…周辺部、
４５，４５Ａ，４５Ｂ…元筒部、４５ａ…先端部、４６…穴、４６ａ…外周面、
４７…溝、４８…ノッチ、
５０…第一延出部、５０ａ…先端部、５０ｂ…基端部、
６０…第二延出部、６０ａ…先端部、６０ｂ…基端部、６１…分割部、
１００…自動車、１０１…車体、
１２０…取付部、１２１…段付きボルト、
３００…プレス成形装置、３１０，３２０…型、３１２…誘導面、３３０…入子型、
Ａ１…範囲、
ＡＸ１…中心軸、
Ｄ１…厚さ方向、Ｄ２…外方向、
ＳＴ１…配置工程、ＳＴ２…成形工程、
ＳＴ２１…アンダーカバー本体形成工程、ＳＴ２２…鳩目部材形成工程。

Claims

第一の面、該第一の面とは反対側の第二の面、及び、前記第一の面から前記第二の面へ貫通した貫通穴を有し、繊維基材を含むアンダーカバー本体と、
車両への取付部を通す取付穴を有し前記貫通穴を通っている筒部、該筒部から前記取付穴の周辺部にかけて前記第一の面に面して配置されている第一延出部、及び、前記筒部から前記取付穴の周辺部にかけて前記第二の面に面して配置されている第二延出部を含む鳩目部材と、を備え、
前記第二の面は、前記筒部に接し該筒部に沿って盛り上がった盛り上がり部を有する、車両用アンダーカバー。
前記第二延出部は、前記筒部から前記取付穴の周辺部にかけて延びている複数の分割部を含み、
前記複数の分割部の少なくとも一つは、前記筒部とは反対側の端部が前記第二の面に接触している、請求項１に記載の車両用アンダーカバー。
前記分割部の前記端部は、前記第二の面において前記第一延出部に対応する範囲の中にある、請求項２に記載の車両用アンダーカバー。
前記第二の面は、前記第二延出部よりも高い凸部を前記第二延出部の周辺に有する、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の車両用アンダーカバー。