JP7327778B2 - フォーム施工機、及びフォーム施工方法 - Google Patents

Description

本発明は、タンク表面などにフォーム層を施工するためのフォーム施工機、及びフォーム層を施工するためのフォーム施工方法に関する。

従来、液化天然ガス（ＬＮＧ）、液化エチレンガス（ＬＥＧ）、液化石油ガス（ＬＰＧ）などの低温液体を貯蔵するために低温タンクが広く使用されている。低温タンクは、内部に貯蔵した低温液体が、外部の熱によって加熱されることを防止するために、タンク表面に断熱材としてフォーム層が施工されることがある。フォーム層は、例えば低温液体を貯蔵するための貯蔵タンクの外周面に形成されたり、２重タンクにおいては外層タンクの内周面に形成されたりする。

フォーム層を施工するための施工機としては、押え板、及びフォーム原液を注入するための注入機構を有する成形装置と、ガイドレールと、ガイドレールに沿って成形装置を昇降させる昇降装置とを備えるものが知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
特許文献１、２に開示される施工機では、押え板と施工面との間に注入空間を形成し、かつその注入空間にフォーム原液を注入し、注入したフォーム原液を発泡させることでフォーム層を形成している。また、フォーム原液を注入しながら、昇降装置により成形機を昇降させることで、タンクの高さ方向に沿ってフォーム層を形成できる。

特開２００８－２４０８０８号公報 特開２０１５－４０５８０号公報

しかし、上記した施工方法によれば、押え板と施工面との間の注入空間に注入したフォーム原液を発泡する際に、発泡圧により押え板が施工面とは反対側に押されて（以下、その反対側に押す力を「反力」ということがある）、押え板の位置が変化し、形成されるフォーム層に厚みムラを発生させることがある。また、反力がガイドレールに作用されて、ガイドレールにゆがみを生じさせるなど、施工機に不具合を生じさせることもある。

そこで、本発明は、注入空間に注入したフォーム原液が発泡する際に生じる反力によって、施工機に対する不具合を生じさせることなく、厚み精度が高いフォーム層を形成するフォーム施工機、及びフォーム施工方法を提供することを課題とする。

本発明は、以下の［１］～［１１］を要旨とする。
［１］ガイドレールと、
前方側の施工面との間に注入空間を形成する押え板、及び前記注入空間に対してフォーム原液を注入する吐出口を有し、前記ガイドレールに沿って昇降可能な成形装置と、
フォーム施工機に対して前方又は後方側の面に支持され、前記注入空間における前記フォーム原液の発泡によって生じる反力を吸収する反力吸収装置と
を備えるフォーム施工機。
［２］前記反力吸収装置が、前記後方側の面に当接される上記［１］に記載のフォーム施工機。
［３］前記反力吸収装置が、前後に進退可能である上記［１］又は［２］に記載のフォーム施工機。
［４］前記反力吸収装置が、シリンダを備える上記［１］～［３］のいずれか１項に記載のフォーム施工機。
［５］前記反力吸収装置が、前記前方側の面に吸着される吸着手段を備える上記［１］～［４］のいずれか１項に記載のフォーム施工機。
［６］前記吸着手段が真空吸着パッドである上記［５］に記載のフォーム施工機。
［７］前記反力吸収装置が、前記ガイドレールに取り付けられる上記［１］～［６］のいずれか１項に記載のフォーム施工機。
［８］前記反力吸収装置が、前記ガイドレールに複数設けられる上記［７］に記載のフォーム施工機。
［９］ガイドレールと、押え板及び吐出口を有し、前記ガイドレールに沿って昇降可能である成形装置とを備えるフォーム施工機を用意し、
前方側の施工面と前記押え板の間に注入空間を形成するように前記フォーム施工機を配置し、
前記注入空間に前記吐出口よりフォーム原液を注入し、
前記フォーム施工機に対して前方又は後方側の面に支持されるように、反力吸収装置を設けて、前記注入空間における前記フォーム原液の発泡によって生じる反力を前記反力吸収装置により吸収する、フォーム施工方法。
［１０］前記反力吸収装置を後方に進出させて前記後方側の面に当接させる上記［９］に記載のフォーム施工方法。
［１１］前記反力吸収装置を前記前方側の面に吸着させる上記［９］に記載のフォーム施工方法。

本発明では、注入空間に注入したフォーム原液が発泡する際に生じる反力によって、施工機に対する不具合を生じさせることなく、厚み精度が高いフォーム層を形成するフォーム施工機、及びフォーム施工方法を提供できる。

フォーム層が形成されるタンクの概略図である。 第１の実施形態に係るフォーム施工機を示す模式的な側面図である。 第１の実施形態に係るフォーム施工機を示す模式的な背面図である。 第１の実施形態における反力吸収装置を示す模式的な側面図である。 第１の実施形態に係るフォーム施工方法を説明するための模式的な斜視図である。 第１の実施形態に係るフォーム施工方法を説明するための模式的な斜視図である。 第２の実施形態における反力吸収装置を示す模式的な側面図である。 第２の実施形態における反力吸収装置の一部を示す断面図である。

まず、図１を用いて、フォーム施工機を使用して、フォーム層が施工されるタンク１０の代表例について簡単に説明する。図１に示すように、タンク１０は、２重タンクであり、内層タンク１１と外層タンク１２とを備える。外層タンク１２は、例えば、円筒形の側壁１３と天井部１４とを備えており、断熱材を構成するフォーム層１５は、例えば、側壁１３の内周面１３Ａに施工される。内層タンク１１の外周面１１Ａと外層タンク１２の内周面１３Ａの間には、通常、空間Ａがある。

フォーム層１５は、例えばウレタンフォーム、フェノールフォーム、スチレンフォームなど、断熱材として使用できるものであればよいが、製造容易性、硬化速度の観点から、ウレタンフォーム、フェノールフォームが好ましく、ウレタンフォームがより好ましい。ウレタンフォームを使用することで、自己接着性、発泡性、断熱性などが良好となりやすい。
また、フォーム層１５の表面には、面材（図示しない）が積層されていてもよい。面材は、特に限定されないが、ガラスクロスなどのクロス材、ガラスメッシュなどのメッシュ材、鉄板、鋼板などの金属板、又はプラスチックシートなどが挙げられる。

［第１の実施形態］
次に、本発明の第１の実施形態に係るフォーム施工機及びフォーム施工方法について説明する。なお、以下の説明においては、外層タンク１２の側壁１３の内周面１３Ａが、フォーム層が施工される施工面である場合について説明する。また、以下では、フォーム施工機から見て施工面が設けられる側を前方、その反対側を後方として説明する。

図２、３に示すように、本実施形態のフォーム施工機１８は、ガイドレール１９と、ガイドレール１９に沿って昇降可能な成形装置２０を備える。また、フォーム施工機１８は、成形装置２０を昇降させる昇降装置４０をさらに備える。成形装置２０は、フォーム原液吐出装置２１、押え板２５などを有する。フォーム原液吐出装置２１は、フォーム原液Ｒを供給するための装置であり、フォーム原液Ｒを吐出する吐出口２２を備える。フォーム原液吐出装置２１は、吐出口２２を横方向（図２の紙面と垂直な方向）に移動させることが可能である。

フォーム原液吐出装置２１から供給されるフォーム原液Ｒは、フォーム層を形成するための液体であり、発泡かつ硬化されることで、発泡体（フォーム層）となる。フォーム原液は、例えばウレタンフォームでは、ポリイソシアネート成分、ポリオール成分、発泡剤、整泡剤、触媒などを含有する。このようなフォーム原液は、例えば、フォーム原液吐出装置２１において、ポリオール成分に発泡剤、整泡剤、触媒などが配合されてなる１液に、ポリイソシアネート成分（２液）を混合させることで調製される。

押え板２５は、施工面（外層タンク１２の内周面１３Ａ）から離間するように配置され、それにより、フォーム施工機１０の前方側にある、施工面（内周面１３Ａ）との間に注入空間Ｓを形成する。注入空間Ｓは、フォーム原液が注入されるための空間である。吐出口２２は、押え板２５よりも前方側に配置され、それにより、注入空間Ｓの上方に配置される。

成形装置２０は、さらに巻回ロール２６、供給ロール２７などが取り付けられる。巻回ロール２６には、面材１７が巻回されている。供給ロール２７は、押え板２５の上部に配置される。面材１７は、巻回ロール２６から繰り出されて、供給ロール２７によって案内されて、注入空間Ｓの上部から注入空間Ｓに向かって供給される。注入空間Ｓにおいて、面材１７は、押え板２５の内面２５Ａに沿うように配置される。巻回ロール２６からの繰り出しは、面材１７の種類によってはアンコイラーなどを設けて、供給速度を適宜調整してもよい。

成形装置２０は、ゴンドラ２９に搭載され、昇降装置４０がゴンドラ２９を昇降させることにより、成形装置２０も昇降させられる。ゴンドラ２９は、ガイドレール１９に摺動可能に取り付けられる。ガイドレール１９は、例えば横方向に一対設けられる。昇降装置４０は、ゴンドラ２９の上方に配置されており、例えば、ワイヤー３１を介してゴンドラ２９を吊り下げ支持しており、ワイヤー３１の巻き上げや繰り出しによりゴンドラ２９をガイドレール１９に沿って昇降させる。ワイヤー３１は、例えば横方向に一対設けられる。
昇降装置４０は、吊元レール４１に沿って横方向に走行するための走行機構４２を有する。これにより、成形装置２０は、昇降装置４０によって横方向にも移動可能である。

図２に示すように、ゴンドラ２９には、ガイドローラー２８が設けられる。ガイドローラー２８は、施工面（側壁１３の内周面１３Ａ）に当接するように配置される。ガイドローラー２８が内周面１３Ａに当接される際、ガイドローラー２８及び押え板２５は、ゴンドラ２９に対して位置関係が変わらないようにゴンドラ２９に固定される。すなわち、ガイドローラー２８と押え板２５は、互いに位置関係が変わらない状態となる。これにより、ガイドローラー２８を内周面１３Ａに当接させた状態に維持すると、押え板２５の内面２５Ａと、内周面１３Ａ（施工面）の距離が一定となる。そのため、内面２５Ａと施工面の距離が変動することが抑えられ、後述する反力吸収装置５０とともにフォーム層１５の厚み精度を向上させる。

ガイドローラー２８の軸方向は、横方向であり、ガイドローラー２８が、内周面１３Ａに当接していると、ゴンドラ２９の上昇に伴って、回転することが可能になり、ガイドローラー２８から内周面１３Ａに対して、余計な力が作用されたりすることが防止される。
また、ガイドローラー２８は、ゴンドラ２９に対して固定した状態としたり、変位可能な状態としたり切り替えることができるようにするとよい。したがって、ガイドローラー２８は、内周面１３Ａに当接させる前においては、ゴンドラ２９に対して適宜変位させればよい。ガイドローラー２８を変位させたうえで内周面１３Ａに当接させることで、押え板２５の内面２５Ａと、内周面１３Ａ（施工面）との距離を適宜調整できる。そして、押え板２０の内面２０Ａと、施工面（内周面１３Ａ）の距離を調整することで、得られるフォーム層１５の厚さも調整できる。

フォーム施工機１８は、さらに反力吸収装置５０を備える。反力吸収装置５０は、各ガイドレール１９に取り付けられ、フォーム施工機１８に対して後方側の面である内層タンク１１の外周面１１Ａに当接し、かつ押し付けられた状態になる。これにより、反力吸収装置５０は、外周面１１Ａによって支持され、後述するように注入空間Ｓにおけるフォーム原液Ｒの発泡によって生じる反力を吸収する。
ただし、反力吸収装置５０が当接される面は、内層タンク１１の外周面１１Ａに限定されず、フォーム施工機１８の後方側の面であれば、内層タンク１１の外周面１１Ａ以外の壁面などでもよい。

一対のガイドレール１９、１９の間には、図３に示すように、補強バー３７が架け渡されるとよい。また、各ガイドレール１９において、反力吸収装置５０は補強バー３７に近接する位置においてガイドレール１９に固定されることが好ましい。このように、反力吸収装置５０が、補強バー３７に近接した位置に配置されと、より適切に反力を吸収しやすくなる。
また、図３に示すように、各ガイドレール１９に反力吸収装置５０は複数設けられるとよい。反力吸収装置５０が複数設けられることで、フォーム施工機１８が大型化しても適切に反力を吸収できる。各ガイドレール１９に取り付けられる複数の反力吸収装置５０は、互いに異なる高さ位置に配置される。そして、一方のガイドレール１９に固定される反力吸収装置５０それぞれは、他方のガイドレール１９に固定される反力吸収装置５０それぞれと同じ高さ位置に配置されるとよい。各ガイドレール１９に設けられる反力吸収装置５０の数は、ガイドレール１９の長さに応じて適宜調整されればよい。また、補強バー３７の数は、反力吸収装置５０の数に応じた数設けられるとよい。さらに、反力吸収装置５０は、各ガイドレール１９に３つ以上設けられる場合、３つ以上の反力吸収装置５０は各ガイドレール１９において等間隔に配置されることが好ましい。

ただし、反力吸収装置５０は、各ガイドレール１９に少なくとも１個設けられればよく、複数設けられなくてもよい。また、複数の反力吸収装置５０は、各ガイドレール１９において等間隔に配置されなくてもよい。さらに、一方のガイドレール１９に設けられる反力吸収装置５０は、他方のガイドレール１９に設けられる反力吸収装置５０と異なる高さ位置に配置されてもよい。

図４は、ガイドレール１９に取り付けられた反力吸収装置５０を示す。図４に示すように、反力吸収装置５０は、ベース５１と、ベース５１に取り付けられた当接部５２及びシリンダ５３とを備える。反力吸収装置５０は、ベース５１を介してガイドレール１９に取り付けられる。当接部５２は、前後にスライド可能にベース５１に取り付けられる。反力吸収装置５０において、シリンダ５３が施工面側（すなわち、前方側）に、当接部５２がその反対側（後方側）に配置される。シリンダ５３は、ロッド５３Ａを前後に進退させることが可能であり、ロッド５３Ａを後方に進出させることで当接部５２を押して、当接部５２を後方側に移動させることができる。後方に移動させられた当接部５２は、外周面１１Ａに当接し、かつ外周面１１Ａに一定の圧力が作用されるように、シリンダ５３によって押された状態に維持される。

シリンダ５３は特に限定されないが、油圧によりロッドを進退させるオイルシリンダ、空圧によりロッドを進退させるエアシリンダ、電動によりロッドを進退させるパワーシリンダなどが挙げられるが、これらのなかではパワーシリンダが好ましい。
また、シリンダ５３は、当接部５２が他の部材に当接したか否かを検知するセンサと、ロッド５３Ａの進出を制御する制御システムとを有してよい。制御システムは、例えば、ロッド５３Ａを進出させ、センサにより当接部５２が他の部材に当接したことを検知すると、ロッド５３Ａの進出を停止させる。このようなセンサと制御システムを備える場合、当接部５２が後方側の面（外周面１１Ａ）に当接すると、ロッドの進出が停止されるので、反力吸収装置５０の当接部５２を適切な位置に配置しやすくなる。

次に、フォーム施工機１８を用いたフォーム層１５の施工方法についてより詳細に説明する。フォーム層１５の施工においては、まず、図２、５に示すように、上述したとおり、押え板２５と施工面（内周面１３Ａ）との間に注入空間Ｓを形成するように、フォーム施工機１８を空間Ａに配置する。このとき、注入空間Ｓの下部、及び両側部それぞれには、図５に示すように液漏れ防止部材３５Ａ、３５Ｂ、３５Ｃが配置され、注入空間Ｓの下部、両側部が液漏れ防止部材３５Ａ、３５Ｂ、３５Ｃによりシールされる。液漏れ防止部材３５Ａ、３５Ｂ、３５Ｃは、例えばチューブにより構成される。

チューブは、エアポンプなどにより内部に空気が供給されて膨張し、その膨張した状態で注入空間Ｓの下部、及び両側部のいずれかをシールするとよい。チューブの材料は、特に制限はないが、四フッ化エチレン、二フッ化エチレンなどのフッ素樹脂、シリコーン樹脂などの離型性に優れた材料を使用すればよい。また、樹脂製チューブの表面にフッ素樹脂、シリコーン樹脂などの離型性に優れた表面材を貼り付けてもよいし、樹脂製チューブの表面にシリコーン樹脂などの離型剤で離型処理を施してもよい。さらには、エアチューブは、ガラス繊維補強された樹脂製の送水ホースなどを流用してもよい。

両側の液漏れ防止部材３５Ｂ，３５Ｃは、例えば昇降装置４０に吊り下げられるとよい。また、両側の液漏れ防止部材３５Ｂ，３５Ｃは、ゴンドラ２９に搭載されたチューブ供給機構（図示しない）から繰り出されて、空気が注入されて、注入空間Ｓの両側に供給されるとよい。また、下部の液漏れ防止部材３５Ａは、予め空気が注入されたチューブを使用すればよい。

上記のように注入空間Ｓがシールされ、かつ面材１７が押え板２５の内面２５Ａに沿う状態にされたうえで、注入空間Ｓには、吐出口２２よりフォーム原液Ｒが注入される。このとき、図５に示すように、吐出口２２は、横方向に往復するように移動させられるとよい。注入空間Ｓに注入されたフォーム原液Ｒは、発泡かつ硬化させられ、内面２５Ａに沿うように配置された面材１７に接着され一体化されるとともに、外層タンクの内周面１３Ａにも接着され、外層タンクの内周面１３Ａ上にフォーム層１５が形成される。

注入空間Ｓへのフォーム原液Ｒの注入が開始されると、昇降装置４０により、成形装置２０がガイドレール１９に沿って上昇させられる。これにより、外層タンクの内周面１３Ａにおいて、フォーム層１５は下側から上側まで形成される。また、面材１７は連続的に巻回ロール２６より繰り出され、フォーム層１５の上には面材１７が積層されることになる。
上記のように施工されたフォーム層１５は、おおむね押え板２５の幅分の長さを有する。その長さ分のフォーム層１５を１列とすると、１列のフォーム層１５の形成が終了すると成形装置２０は、昇降装置４０とともに吊元レール４１に沿って横方向に移動させられ、次の列のフォーム層１５を形成するとよい。そして、フォーム層１５の形成を繰り返して、タンクの全周にわたってフォーム層１５を形成するとよい。

本実施形態では、上記のようにガイドレール１９に固定された反力吸収装置５０が、外周面１１Ａに支持された状態にある。フォーム原液Ｒの発泡による生じる反力により、押え板２５を介して成形装置２０、ガイドレール１９などは後方側に押されるが、反力吸収装置５０が外周面１１Ａに支持されることで、成型装置２０などに作用される反力は、外周面１１Ａから作用される力により相殺されて吸収される。したがって、押え板２５と施工面（内周面１３Ａ）との間の距離が一定に保たれやすくなるので、内周面１３Ａに形成されるフォーム層１５の厚み精度が高くなる。また、成形装置２０やガイドレール１９に反力が作用されにくくなるので、ガイドレール１９が変形するなどの不具合も生じにくくなる。

なお、下部の液漏れ防止部材３５Ａは、形成されるフォーム層１５の下端のさらに下部に配置され、成形装置２０の上昇とともに押え板２５の下端部から遠ざかるが、図６に示す通り注入区間Ｓの下部は、フォーム原液Ｒないし発泡により形成されたフォーム層１５が存在し、注入区間Ｓの下部からフォーム原液Ｒが漏れることはない。
また、上記のように、１列目のフォーム層１５の形成時には、注入空間Ｓの両側部に液漏れ防止部材３５Ｂ，３５Ｃが配置されていたが、２列目以降のフォーム層１５の形成においては、既に形成されたフォーム層１５により、注入空間Ｓの一方の側部をシールすればよいので、液漏れ防止部材３５Ｂ，３５Ｃのうちの一方は省略できる。また、最終列のフォーム層１５の形成時には、１列目のフォーム層１５と、最終列の１列前のフォーム層１５とにより両側がシールされるので、両側の液漏れ防止部材３５Ｂ，３５Ｃを省略できる。
また、例えば、１列目形成後に、距離をおいて３列目のフォーム層１５を形成し、その後、２列目のフォーム層１５を形成すれば、２列目のフォーム層１５形成時には、既に形成されたフォーム層１５により、両側部をシールできる。そのため、このような方法によっても液漏れ防止部材３５Ｂ，３５Ｃの両方を省略できる。

以上のように、本発明の第１の実施形態においては、注入空間Ｓに注入したフォーム原液Ｒが発泡する際に生じる反力は、反力吸収装置５０によって吸収されるので、フォーム施工機１８のガイドレール１９などが反力によって曲がるなどの不具合を生じさせることなく、厚み精度が高いフォーム層１５を形成できる。

［第２の実施形態］
次に、本発明の第２の実施形態について説明する。第２の実施形態における第１の実施形態との相違点は、反力吸収装置の構成である。第１の実施形態において、反力吸収装置は、施工面とは反対側（後方側）の面に支持されて反力を吸収したが、第２の実施形態では、施工面側（前方側）の面により支持される。また、第２の実施形態における反力吸収装置は、施工面側（前方側）の面に吸着させられる。以下、第２の実施形態における反力吸収装置を、図７、８を用いて説明する。

図７に示すように、第２の実施形態における反力吸収装置６０は、ベース６１と、ベース６１に取り付けられたシリンダ６３と、シリンダ６３に取り付けられた吸着パッド６４を備える。反力吸収装置６０は、ベース６１を介してガイドレール１９に取り付けられる。シリンダ６３は、ロッド６３Ａを前後に進退させることが可能であり、ロッド６３Ａの前端に吸着パッド６４が取り付けられる。シリンダ６３の詳細は、第１の実施形態と同様である。シリンダ６３は、ロッド６３Ａを前方に進出させることで、吸着パッド６４を前方側の面に当接させる。ここで、吸着パッド６４が当接される面は、本実施形態では、フォーム層１５が既に形成された、施工面（内周面１３Ａ）であってもよいし、フォーム層１５が形成されていない施工面（内周面１３Ａ）であってもよい。また、前方側の面であれば、施工面（内周面１３Ａ）以外の面でよく、施工面とは別に設けられた壁面であってもよい。

吸着パッド６４は、真空吸着パッドである。したがって、吸着パッド６４は、パッド内部を負圧にし、その負圧により、パッドが当接された面に吸着させる。本実施形態において、真空吸着パッドとしては、ベローズ真空パッド、フラット真空パッド、ベル型真空パッド等が挙げられる。なお、ベローズ真空パッドとは、パッドの側面に蛇腹が設けられたパッドである。
上記のように、吸着パッド６４が吸着される面は、フォーム層がすでに施工された面、すなわち、フォーム層１５の上に積層された面材１７、又は後述するように面材１７が省略される場合にはフォーム層１５そのものであることがある。これら表面は、凹凸が大きい場合があるが、ベローズ真空パッドは、凹凸面に対して高い追従性を有し、そのため、フォーム層１５や面材１７に対して高い吸着力で吸着できる。したがって、そのような観点から真空吸着パッドは、ベローズ真空パッドが好ましい。
また、フラット真空パッドは、パッド容積が小さく目標の負圧に到達する時間が早くなる観点、及び位置ずれしにくい観点からは好ましい。

また、パッド内は、特に限定されないが公知の負圧発生手段により負圧にすればよい。負圧発生手段としては、真空ポンプ、ベンチュリーノズル、ブロアー装置など使用できるが、装置を簡易な構成にできる点などからベンチュリーノズルが好ましい。パッド内の圧力は、特に限定されないが、例えば－９５ｋＰａ～－３０ｋＰａであることが好ましい。圧力を下限値以上とすることで、負圧が大きくなりすぎず、負圧による吸着痕が面材などの上に形成されることが防止できる。また、上限値以下とすることで、一定以上の吸着力を確保でき、反力吸収装置６０により適切に反力を吸収できる。また、パッド内の圧力は、特に限定されないが、－７５ｋＰａ～－３０ｋＰａであることがより好ましい。この下限値以上とすると、吸着パッドが吸着される面がフォーム層であっても、負圧による吸着痕が形成されにくくなる。
なお、上記圧力は、大気圧を基準（ゼロ）とした際の負圧計での測定値を表す。

図８は、真空吸着パッドとしてベローズ真空パッド、負圧発生手段としてベンチュリーノズルが使用される場合の反力吸収装置６０の一部を示す断面図である。
図８に示すように、吸着パッド６４としてのベローズ真空パッドは、側面に山及び谷がある蛇腹になっている。図８では、２つの山頂部６４Ａ、６４Ａとその間に谷底部６４Ｂを有し、２つ目の山頂部６４Ａで当接面となり、蛇腹が１．５段設けられる、いわゆる１．５段ベローズ真空パッドである。ただし、本発明において、蛇腹の段数は制限されない。

また、負圧発生手段６５としてのベンチュリーノズルは、絞り部６６Ａを有するベンチュリー管６６と、ベンチュリー管６６の両側に接続されるエア供給ポート６７及び排気ポート６８を備える。絞り部６６Ａは、管内部の断面積が、両側よりも小さい。絞り部６６Ａには、吸着パッド６４のパッド内部と接続される接続路６９が接続される。

エア供給ポート６７は、図示しないエア供給手段に接続され、エア供給手段から送出された加圧空気が、エア供給ポート６７及びベンチュリー管６６を通って、排気ポート６８より排出される。ベンチュリー管６６では、加圧空気が絞り部６６Ａを通ることで、絞り部６６Ａに接続路６９を介して接続されるパッド内部が負圧となる。接続路６９には、パッド内の圧力を検知するために圧力測定器が接続されてもよい。なお、パッド内部の空気は、排気ポート６８から排出されるとよい。さらに、排気ポート６８にはサイレンサーが取り付けられてもよい。

本実施形態でも、フォーム原液Ｒの発泡による生じる反力により、押え板２５を介して成形装置２０、ガイドレール１９などは後方側に押されるが、反力吸収装置６０が前方側の面に吸着することで、成型装置２０などに作用される反力は、内周面１３Ａから作用される吸着力により相殺されて吸収される。したがって、押え板２５と施工面（内周面１３Ａ）との間の距離が一定に保たれるので、施工面（内周面１３Ａ）に形成されるフォーム層１５の厚さ精度が高くなる。また、成形装置２０やガイドレール１９に反力が作用されにくくなるので、ガイドレール１９が変形するなどの不具合も生じにくくなる。

以上で説明した各実施形態は、本発明の一例であり、本発明の効果を奏する限り、種々の改変が可能である。例えば、第１の実施形態において、反力吸収装置５０は、シリンダを有する例が示されたが、前後に進退可能であり、かつ後方側の面（外周面１１Ａ）に当接できる限りいかなる態様を有してもよい。第２の実施形態では、反力吸収装置６０は、吸着手段を前方側の面（内周面１３Ａ）に吸着できる限りいかなる態様を有してもよいが、第１の実施形態と同様に前後に進退可能であるほうがよい。
例えば、反力吸収装置５０、６０は、ジャッキのような部材により反力吸収装置の一部を進退させてもよいし、回転運動を直進運動に変換する機構を備え、ハンドルやネジなどを回転させることで、反力吸収装置５０、６０の一部を進退させる装置であってもよい。

また、第２の実施形態において、施工面などの前方側の面に吸着される手段（吸着手段）は、吸着パッドであったが、吸着パッド以外の手段により、施工面などの前方側の面に吸着されてもよく、例えば、磁石などを使用してもよい。吸着手段が磁石であっても、タンク表面、又は面材が鉄板などである場合にはその面材表面に反力吸収装置を吸着できる。

以上の第１及び第２の実施形態において、フォーム層は、２重タンクにおいて外層タンク１２の内周面１３Ａに形成されたが、外層タンク１２の内周面１３Ａ以外の面に形成されてもよく、内層タンク１１の外周面１１Ａや、外層タンク１２の側壁１３の外周面に形成されてもよい。また、フォーム層は、２重タンク以外に施工されてもよく、例えば、外層タンクが設けられない低温タンクや、タンク以外の建築物、構造物に対してフォーム層を形成してもよい。
特に、第２の実施形態において、反力吸収装置を支持する面は、施工面などのフォーム施工機の前方側の面であり、フォーム施工機の後方側に反力吸収装置を支持する面は必要とされない。したがって、様々な種類のタンクや、タンク以外のものに対してもフォーム層を容易に形成できる。もちろん、第１の実施形態でも、フォーム施工機の後方側に壁面がある場合などには、２重タンクに限らず様々なタンクや、タンク以外のものに対してフォーム層を施工できる。

上記各実施形態では、フォーム層１５に面材１７が積層されていたが、面材１７は省略されてもよい。面材１７が省略される場合、巻回ロール２６、供給ロール２７は省略されてもよいが、巻回ロール２６、及び供給ロール２７からは面材１７の代わりに離型シートが供給されてもよい。この際、離型シートは、面材１７と同様に、押え板２５の内面２５Ａに沿うように、供給されるとよい。
面材１７が省略されると、フォーム原液は、押え板２５に直接接触するので、押え板２５とフォーム原液が接着しやすくなるが、離型シートを供給することにより、押え板２５と面材１７との接着を防止できる。
離型シートは、四フッ化エチレン、二フッ化エチレンなどのフッ素樹脂を材料とするフッ素樹脂シート、シリコーン樹脂シートなどの離型性に優れる樹脂シートが挙げられる。また、紙基材、樹脂フィルムの少なくとも一方の面がシリコーン樹脂などで離型処理された離型紙、離型フィルムなどでもよい。

また、面材１７が使用される場合でも、離型シートは、面材１７とともに押え板２５の内面２５Ａに沿うように供給されてもよい。例えば、巻回ロール２６には、面材１７と離型シートとの積層体が巻回され、その積層体が繰り出されて、押え板２５の内面２５Ａに沿うように供給されてもよい。この場合、離型シートが押え板２５の内面２０側に配置される。
さらに、面材１７と離型シートは同じ巻回ロール２６から供給される必要はなく、例えば、巻回ロール２６とは別の巻回ロールが設けられ、その別の巻回ロールから供給された離型シートと、巻回ロール２６から供給された面材１７が重ねられて、押え板２５の内面２５Ａに沿うように供給されてもよい。
面材１７及び離型シートを押え板２５の内面２５Ａ上に供給すると、面材１７がクロス材、メッシュ材などであり隙間があったとしても、その隙間から浸み出したフォーム原液Ｒが押え板２５の内面２５Ａ側に接触することが防止される。そのため、フォーム原液Ｒの硬化物が押え板２５に接着する不具合を防止できる。
したがって、面材１７がガラスクロスなどのクロス材、ガラスメッシュなどのメッシュ材などの場合には、面材１７及び離型シートの両方を押え板２５の内面２５Ａ上に供給することが好適である。
また、フォーム層の形成は、厚み方向に複数回行ってもよい。この場合、各層のフォーム層の上に、面材を積層してもよいし、積層しなくてもよい。

また、巻回ロール２６及び供給ロール２７以外の部材により、押え板２５の内面２５Ａ上に離型シートや面材を供給してもよい。さらに、ガイドローラー２８を省略してもよい。ガイドローラー２８を使用しなくても、一定の厚み精度が得られるので、断熱性能などが比較的良好なフォーム層が得られる。また、昇降装置４０は、成形装置２０の上方に配置される必要はなく、例えばゴンドラに駆動部を設けて、その駆動部を昇降装置として使用してもよい。

また、上記では液漏れ防止部材３５Ａ、３５Ｂ、３５Ｃはチューブであったが、フォーム成形品、離型シートなどであってもよい。フォーム成形品は例えばウレタンフォームである。
離型シートを液漏れ防止部材として使用する場合、上記のように押え板２５の内面２５Ａに沿って供給される離型シートを、液漏れ防止部材として使用してもよい。具体的には、押え板２５の内面２５Ａに沿って供給される離型シートの両側部や先端部の少なくともいずれかを折り曲げて、注入空間Ｓの両側部、及び下部のいずれかをシールする部材として使用するとよい。離型シートの側部を折り曲げる場合には、例えば供給ロール２７と注入空間Ｓの間に、離型シートの両側を折り曲げる折り曲げ機構などを備えてもよい。
また、離型シートは、巻回ロール２６とは別途設けた離型シート供給ロール（図示しない）などから、注入空間Ｓの側部を覆うように供給されてもよい。

さらに、液漏れ防止部材３５Ａ、３５Ｂ、３５Ｃは、フォーム成形品、チューブ、離型シート以外でもよく、例えば枠材の外周面にフォームシートや離型シートなどを取り付けたものなどでもよい。また、上記したフォーム成形品、チューブ、離型シート、枠材などは、適宜組み合わせて使用してもよい。例えば、下部の液漏れ防止部材３５Ａと、側部の液漏れ防止部材３５Ｂ，３５Ｃとを異なる部材にしてもよい。

１０ タンク
１１ 内層タンク
１１Ａ 外周面（後方側の面）
１２ 外層タンク
１３ 側壁
１３Ａ 内周面（前方側の面）
１８ フォーム施工機
１９ ガイドレール
２０ 成形装置
２２ 吐出口
２５ 押え板
２８ ガイドローラー
２９ ゴンドラ
３５Ａ，３５Ｂ，３５Ｃ 液漏れ防止部材
４０ 昇降装置
４１ 吊元レール
５０、６０ 反力吸収装置
５２ 当接部
５３、６３ シリンダ
６４ 吸着パッド（ベローズ真空パッド）
６５ 負圧発生手段（ベンチュリーノズル）
Ｒ フォーム原液
Ｓ 注入空間

Claims (6)

1. ガイドレールと、
   前記ガイドレールに摺動可能に取り付けられ、前方側の施工面との間に注入空間を形成する押え板、及び前記注入空間に対してフォーム原液を注入する吐出口を有し、前記ガイドレールに沿って昇降可能な成形装置と、
   前方側の面に吸着される吸着手段を備えることによりフォーム施工機に対して前記前方側の面に支持され、及び／又は、後方側の面に当接されることによりフォーム施工機に対して前記後方側の面に支持され、前記注入空間における前記フォーム原液の発泡によって生じる反力を吸収する、前記ガイドレールに取り付けられた反力吸収装置と
   を備えるフォーム施工機。
2. 前記反力吸収装置が、前後に進退可能である請求項１に記載のフォーム施工機。
3. 前記反力吸収装置が、シリンダを備える請求項１又は２に記載のフォーム施工機。
4. 前記吸着手段が真空吸着パッドである請求項１～３のいずれか１項に記載のフォーム施工機。
5. 前記反力吸収装置が、前記ガイドレールに複数設けられる請求項１～４のいずれか１項に記載のフォーム施工機。
6. ガイドレールと、前記ガイドレールに摺動可能に取り付けられ、押え板及び吐出口を有し、前記ガイドレールに沿って昇降可能である成形装置とを備えるフォーム施工機を用意し、
   前方側の施工面と前記押え板の間に注入空間を形成するように前記フォーム施工機を配置し、
   前記注入空間に前記吐出口よりフォーム原液を注入し、
   前方側の面に吸着させることにより前記フォーム施工機に対して前記前方側の面に支持される、及び／又は、後方に進出させて後方側の面に当接されることにより前記後方側の面に支持されるように、反力吸収装置を前記ガイドレールに取り付け、前記注入空間における前記フォーム原液の発泡によって生じる反力を前記反力吸収装置により吸収する、フォーム施工方法。