JP7314437B2 - ポリプロピレン系樹脂発泡粒子及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子、及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法に関する。

ポリプロピレン系樹脂発泡粒子を型内成形してなるポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は、梱包材や自動車部材、建築材料などの種々の用途に使用されている。このような発泡粒子成形体を構成する発泡粒子は、例えば、次のようにして製造される。

まず、容器内の無機分散剤を含む水性媒体中に、ポリプロピレン系樹脂粒子を分散させる。次いで、容器内で上記ポリプロピレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させる。次いで、発泡剤を含む当該樹脂粒子（発泡性樹脂粒子）を水性媒体と共に容器から放出して発泡させる。このようにして、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子が製造される。

上述のように製造されるポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、これを用いて製造される発泡粒子成形体の難燃性を高めるために、ヒンダードアミン系難燃剤を含有する場合がある（例えば、特許文献１）。

特開２００４－２６３０３３

所望する難燃性を発揮させるために、上述するとおりヒンダードアミン系難燃剤をポリプロピレン系樹脂発泡粒子に添加した場合、以下の点に関して向上の余地があった。
即ち、ヒンダードアミン系難燃剤を含有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子を用いて型内成形を行った場合、発泡粒子同士の融着性が低下する傾向にあった。そのため、発泡粒子の発泡倍率や、型内成形条件等によっては、所望する難燃性を有すると共に発泡粒子同士の融着性に優れる発泡粒子成形体を得ることが難しくなる場合があった。

本発明は、かかる背景に鑑みてなされたものであり、難燃性に優れると共に、発泡粒子同士の融着性にも優れる発泡粒子成形体を提供可能なポリプロピレン系樹脂発泡粒子、及びポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を提供するものである。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体と、発泡粒子本体を被覆する熱可塑性ポリマー層とを有し、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、表面に上記熱可塑性ポリマー層を有し、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、上記熱可塑性ポリマー層を構成する基材樹脂がポリオレフィン系樹脂であり、上記ポリオレフィン系樹脂の融点または軟化点が上記ポリプロピレン系樹脂の融点よりも低く、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中の上記熱可塑性ポリマー層の割合が０．５重量％以上１０重量％以下であり、上記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない（ただし、０を含む）ことを特徴とする。

また本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む芯層に、熱可塑性ポリマー層を被覆する被覆工程、及び、上記被覆工程によって得られた上記芯層と上記熱可塑性ポリマー層とを有する樹脂粒子を発泡させてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る発泡工程を含み、上記熱可塑性ポリマー層を構成する基材樹脂がポリオレフィン系樹脂であり、上記ポリオレフィン系樹脂の融点または軟化点が上記ポリプロピレン系樹脂の融点よりも低く、上記樹脂粒子において、上記樹脂粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、上記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中の上記熱可塑性ポリマー層の割合が０．５重量％以上１０重量％以下であり、かつ上記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、上記樹脂粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない（ただし、０を含む）ことを特徴とする。

本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、所定範囲のＮＯＲ型ヒンダードアミンを含むと共に、当該発泡粒子の熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、発泡粒子全体におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない。かかる本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、良好な難燃性を維持しつつ発泡粒子同士の融着性にも優れる発泡粒子成形体を提供可能である。

また本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法によれば、良好な難燃性を維持しつつ型内成形時の発泡粒子同士の融着性にも優れるポリプロピレン系樹脂発泡粒子を良好に製造することができる。

本発明の製造方法の一実施形態に関し、製造方法の一部を説明する説明図である。 本発明の一実施形態であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子の断面図である。 本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の他の製造方法の一部を説明する説明図である。 実施例における発泡粒子の全融解熱量及び高温ピーク熱量を得るための、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７年に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に従って得たＤＳＣ曲線である。

以下に、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子及び本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法について順に説明する。尚、以下において本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法を単に、本発明の製造方法という場合がある。本発明の説明には、適宜図１～図３を用いる。
図１は、本発明の製造方法の一実施形態に関し、製造方法の一部を説明する説明図である。図１の上段には、本発明の製造方法の一実施形態において用いられる樹脂粒子１０の断面を示し、図１の下段には、本発明の製造方法の一実施形態において製造された本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子２０の断面を示している。図２には、本発明の一実施形態であるポリプロピレン系樹脂発泡粒子２０の断面図である。図３は、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子２０の他の製造方法の一部を説明する説明図である。
尚、本発明に関する難燃性は、ＦＭＶＳＳ３０２燃焼試験に基づき評価される性能を指す。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子］
図１の下段に示すとおり、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子２０は、表面に熱可塑性ポリマー層２２を有する。尚、以下では、ポリプロピレン系樹脂発泡粒子２０を単に発泡粒子２０という場合がある。
発泡粒子２０は、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含んでいる。発泡粒子２０に含まれるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は０．０３重量％以上０．５重量％以下である。このように充分な量のＮＯＲ型ヒンダードアミンが配合されることによって、発泡粒子２０は、良好な難燃性を発揮しうる。そして、発泡粒子２０を用いて成形された発泡粒子成形体は良好な難燃性を発揮しうる。
また発泡粒子２０は、熱可塑性ポリマー層２２におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少なくなるよう構成されている。ここで熱可塑性ポリマー層２２におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が少ないとは、熱可塑性ポリマー層２２においてＮＯＲ型ヒンダードアミンが０重量％である場合を含む。かかる構成を備えることにより、本発明は、良好な難燃性を維持しつつ、融着性に優れた発泡粒子成形体を型内成形可能な発泡粒子２０を提供することができる。

上述するように、従来、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを難燃剤として含む難燃性のポリプロピレン系樹脂発泡粒子（以下、単に難燃性発泡粒子ともいう）が知られていた。かかる難燃性発泡粒子は、一般的に、ポリプロピレン系樹脂などの基材樹脂とＮＯＲ型ヒンダードアミンとを溶融混練して溶融混練物を調製し、これを用いて樹脂粒子を造粒し、この樹脂粒子を発泡させることにより製造される。このように製造された従来の難燃性発泡粒子は、発泡粒子全体においてＮＯＲ型ヒンダードアミンが分散されている。つまり、従来の難燃性発泡粒子においては、発泡粒子の表層に配合されるＮＯＲ型ヒンダードアミンと、当該表層よりも発泡粒子の中心側に配合されるＮＯＲ型ヒンダードアミンとが、同程度の配合割合となっていた。
かかるＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む従来の難燃性発泡粒子は、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含まない発泡粒子に比べて、発泡粒子同士の融着性が低下する傾向にあった。またかかる傾向は、発泡粒子を構成する基材樹脂が、融点の高いポリプロピレン系樹脂である場合、また発泡粒子のかさ密度が低い場合等に顕著であることがわかった。これらの理由は明らかではないが、ＮＯＲ型ヒンダードアミンが発泡粒子の表層に比較的多く存在することにより、型内成形時の発泡粒子同士の融着が阻害されているものと推測された。そのため、発泡粒子の表層のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を制御するという着想に至った。そして、発泡粒子の表層におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を、発泡粒子全体に含有されるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少なくすることで、良好な難燃性を示すと共に融着性にも優れる発泡粒子成形体を提供することを可能とした。

以下に本発明の発泡粒子２０についてさらに詳細に説明する。
発泡粒子２０は、表面に熱可塑性ポリマー層２２を有する。尚、本明細書では、発泡粒子２０に関し、後述する熱可塑性ポリマー層２２を除いた部分を発泡粒子本体という場合がある。
発泡粒子本体は、ポリプロピレン系樹脂を主成分とする基材樹脂により構成される。本明細書において基材樹脂の主成分とは、基材樹脂中の重量比率が５０重量％以上である成分をいう。

（発泡粒子本体）
発泡粒子本体を構成する基材樹脂：
発泡粒子本体を構成する基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体又はプロピレンに由来する構造単位を、５０重量％を超えて含むポリプロピレン系共重合体が例示される。
上記ポリプロピレン単独重合体としては、例えばアイソタクチックポリプロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン及びアタクチックポリプロピレン等のポリプロピレン単独重合体が例示される。
また上記ポリプロピレン系共重合体としては、例えば、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体、プロピレン－エチレン－ブテン共重合体などのプロピレンとエチレン又は炭素数４以上のαオレフィンとの共重合体や、プロピレン－アクリル酸共重合体、プロピレン－無水マレイン酸共重合体等が例示できる。なお、これらの共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。また上述する重合体は架橋したものであってもよいが、無架橋のものであることが好ましい。

基材樹脂には、ポリプロピレン系樹脂の他に、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において他の樹脂やエラストマー等のその他の重合体が含まれていてもよい。
その他の重合体としては、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びポリエステル系樹脂等のポリプロピレン系樹脂以外の熱可塑性樹脂、並びにオレフィン系熱可塑性エラストマー、及びスチレン系熱可塑性エラストマー等のエラストマー等から選択される１種又は２種以上の混合材料が例示される。
基材樹脂中におけるポリプロピレン系樹脂の割合は５０重量％以上であり、７０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましく、１００重量％であることが特に好ましい。

剛性等の機械的物性により優れる発泡粒子成形体を得るという観点からは、発泡粒子本体を構成するポリプロピレン系樹脂の融点は、１４０℃以上であることが好ましく、１４５℃以上であることがより好ましく、１４８℃以上であることがさらに好ましく、１５０℃以上であることが特に好ましい。なお、ポリプロピレン系樹脂の融点の上限は、概ね、１６０℃であることが好ましく、１５８℃であることがより好ましく、１５５℃であることがさらに好ましい。

ポリプロピレン系樹脂の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に基づいて求めることができる。この際、試験片の状態調節としては、「（２）一定の熱処理を行った後、融解温度を測定する場合」が採用される。
より具体的には、ポリプロピレン系樹脂あるいは発泡粒子を試験片として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に記載されている熱流束示差走査熱量測定法に基づいて、１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した後に、１０℃／分の冷却速度で２３℃まで降温し、再度１０℃／分の昇温速度で２３℃から２００℃まで昇温した際に得られるＤＳＣ曲線により定まる融解ピークの頂点温度をポリプロピレン系樹脂の融点とする。なお、ＤＳＣ曲線において融解ピークが２つ以上現れる場合は、最も面積の大きな融解ピークの頂点の温度を融点とする。この際、各融解ピークの頂点温度の間に位置するＤＳＣ曲線の谷間の温度を境にして各融解ピークを区別して各融解ピークの面積（融解熱量）を比較することで、最も大きな面積を有する融解ピークを判断することができる。ＤＳＣ曲線の谷間の温度は、ＤＳＣの微分曲線（ＤＤＳＣ）を参照して、微分曲線の縦軸の値が０となる温度から判断することができる。
また、測定装置としては、熱流束示差走査熱量測定装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー（株）製、型番：ＤＳＣ７０２０）などが挙げられる。

ＮＯＲ型ヒンダードアミン：
発泡粒子２０は、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを０．０３重量％以上０．５重量％以下の範囲の配合割合で含む。発泡粒子２０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が少なすぎる場合、これを用いて製造される発泡粒子成形体の難燃性を高めることが困難となる。一方、発泡粒子２０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が多すぎる場合、発泡粒子２０における気泡径が不均一になりやすく、得られる発泡粒子成形体の難燃性や表面性等が低下する虞がある。

発泡粒子２０を用いて製造される発泡粒子成形体に黒色の外観を付するために、発泡粒子２０にカーボンブラックが添加されてもよい。ただし、一般的にカーボンブラックを含む発泡粒子は、燃えやすくなる傾向にある。そのため、黒色を呈し得る程度にカーボンブラックを含んでいても、得られる発泡粒子成形体を燃えにくくするという観点から、発泡粒子２０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、０．０５重量％以上であることが好ましく、０．０６重量％以上であることがより好ましい。一方、発泡粒子２０の型内成形性を高めるという観点から、発泡粒子２０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、０．４重量％以下であることが好ましく、０．３重量％以下であることがより好ましく、０．２重量％以下であることがさらに好ましい。

発泡粒子２０に含まれたＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、発泡粒子２０を製造するための各材料におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合などから算出することができる。例えば、発泡粒子２０を製造するために調製された樹脂粒子１０に着眼すればよい。図１の上段に示すとおり樹脂粒子１０は、発泡粒子２０を製造するための材料であり、芯層１１及び芯層１１の表面を被覆する熱可塑性ポリマー層１２を備える。かかる樹脂粒子１０に発泡剤を含浸させて発泡させることで発泡粒子２０を得ることができる。
芯層１１と熱可塑性ポリマー層１２との重量比、芯層１１へのＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合、及び熱可塑性ポリマー層１２へのＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合の関係から、これを用いて製造された発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を算出することができる。
また別の方法として、発泡粒子２０に含まれたＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を、当該発泡粒子２０から直接測定してもよい。例えば発泡粒子２０を、プロトン核磁気共鳴（^１Ｈ-ＮＭＲ）等に供することにより、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミン
の配合割合を求めることができる。
なお、プロトン核磁気共鳴（^１Ｈ-ＮＭＲ）により、ＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合
割合を求める場合、例えば以下の方法を採用することができる。
まず、冷凍粉砕した発泡粒子に対して、溶媒としてクロロホルムを用いてソックスレー抽出を行い、クロロホルム不溶部である重合体成分などを除去する。次いで、ソックスレー抽出で得られたクロロホルム可溶部をアセトンと混合し、アセトン不溶部を除去する。アセトン可溶部から溶媒を除去して得られた固体を測定試料として用い、プロトン核磁気共鳴（^１Ｈ-ＮＭＲ）による測定を行う。この測定結果と、濃度既知の標準品（内部標準
試料）の測定結果との関係から、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を求めることができる。
プロトン核磁気共鳴（^１Ｈ-ＮＭＲ）による測定を行うための装置としては、たとえば
、日本電子株式会社製ＡＬ－４００型を使用することができる。また、溶媒：ＣＤＣｌ₃
、内部標準試料：テトラクロロエタン（ＴＣＥ）という測定条件を採用することができる。

本発明に関し、ＮＯＲ型ヒンダードアミンとは、Ｎ－アルコキシル基等の［＞Ｎ－ＯＲ］の構造を有する化合物である。ＮＯＲ型ヒンダードアミンとしては、例えば、下記一般式（１）の骨格を少なくとも１つ備える化合物が挙げられる。一般式（１）におけるＲには、任意の構造が結合する。例えば、一般式（１）におけるＲとして、アルキル基、シクロアルキル基、アラルキル基、アリール基等が例示される。また、一般式（１）におけるＯＲとしては、シクロヘキシルオキシ基、オクチルオキシ基等が例示される。

本発明に用いられるＮＯＲ型ヒンダードアミンの好ましい例としては、例えば下記化学式（２）～化学式（４）で示される化合物などが挙げられる。
化学式（２）は、商品名ＮＯＲ１１６（分子量２２６１、ＢＡＳＦ社製）、化学式（３）は、商品名ＦＰ－Ｔ８０（分子量６８１、株式会社ＡＤＥＫＡ製）、化学式（４）は、商品名Ｔｉｎｕｖｉｎ１２３（分子量７３７、ＢＡＳＦ社製）である。

尚、発泡粒子２０は、１種のＮＯＲ型ヒンダードアミンを含んでもよいし、２種以上のＮＯＲ型ヒンダードアミンを含んでもよい。また、本発明の発泡粒子は、ＮＯＲ型ヒンダードアミンに加えて、ＮＯＲ型ヒンダードアミン以外の他の難燃剤を含んでもよい。他の難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤、リン系難燃剤、金属水酸化物、上記一般式（１）で表されるＮＯＲ型ヒンダードアミン以外のヒンダードアミンが例示される。
発泡粒子２０中に、一般式（１）で表されるＮＯＲ型ヒンダードアミン以外の他の難燃剤が含まれる場合、他の難燃剤の配合割合は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で調整されればよい。

上記ＮＯＲ型ヒンダードアミンは、分子量が３００以上３０００以下であるＮＯＲ型ヒンダードアミンを含むことが好ましい。この場合、ＮＯＲ型ヒンダードアミン中の上記分子量のＮＯＲ型ヒンダードアミンの割合が、５０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましい。上記分子量のＮＯＲ型ヒンダードアミンを用いることで、かさ密度の低い発泡粒子や、カーボンブラックを含む発泡粒子とした場合であっても、良好な難燃性を安定して発揮できる発泡粒子成形体を得やすいと共に、カーボンブラック等の着色剤を含む発泡粒子を成形して得られる発泡粒子成形体における色調のむらの発生等を抑制しやすくなる。
かかる観点からは、上記ＮＯＲ型ヒンダードアミンの分子量は４００以上１５００以下であることが好ましく、５００以上１２００以下であることがより好ましく、６００以上９００以下であることがさらに好ましい。なお、これらの効果が発現する理由は、定かではないが、以下のことが考えられる。上記分子量のＮＯＲ型ヒンダードアミンは、発泡粒子２０を構成する基材樹脂に混ざりやすく、基材樹脂中で凝集しにくい。そのため、基材樹脂中でＮＯＲ型ヒンダードアミンの凝集物が生じにくく、凝集物に由来する気泡核の形成が抑制される。これにより、発泡粒子における気泡径のバラツキがより低減され、得られる成形体の気泡膜厚みが均一になりやすいことが考えられる。その結果、発泡粒子成形体の難燃性がより優れたものとなると共に、発泡粒子成形体の色調のむらも発生し難いと考えられる。

尚、上述するＮＯＲ型ヒンダードアミンの分子量は、当該ＮＯＲ型ヒンダードアミンを構成する原子の原子量の合計である。

カーボンブラック：
黒色外観を有する発泡粒子成形体を提供できるという観点から、発泡粒子２０はカーボンブラックを含有することが好ましい。良好な黒色外観を有する発泡粒子成形体を得やすいという観点から、発泡粒子２０中のカーボンブラックの配合割合は、０．５重量％以上であることが好ましく、１．０重量％以上であることがより好ましく、１．５重量％以上であることがさらに好ましく、２．０重量％以上であることが特に好ましい。一方、得られる発泡粒子成形体を燃えにくくするという観点から、発泡粒子２０中のカーボンブラックの配合割合は、５重量％以下であることが好ましく、４．０重量％以下であることがより好ましく、３．５重量％以下であることがさらに好ましく、３．２重量％以下であることが特に好ましい。
なお、発泡粒子２０あるいは後述する熱可塑性ポリマー層２２におけるカーボンブラックの配合割合は、発泡粒子２０を製造するために用いた樹脂粒子１０の製造に用いた材料から適宜算出することができる。
また、発泡粒子２０あるいは後述する熱可塑性ポリマー層２２におけるカーボンブラックの配合割合を、発泡粒子２０あるいは後述する熱可塑性ポリマー層２２から切り出された試験片から直接測定してもよい。測定方法としては、熱重量示差熱分析装置（つまり、ＴＧ－ＤＴＡ）を用いて、発泡粒子２０又は上記試験片に対して、ＪＩＳ Ｋ７１２０：１９８７年に基づいた測定を行い、得られるＴＧ曲線における４００℃から１０００℃までの質量減少率に基づいて、含有されるカーボンブラックの配合割合を求めることができる。

カーボンブラックとしては、例えば、チャンネルブラック、ローラーブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、ケッチェンブラック等を使用することができる。中でも、ファーネスブラックは、ポリプロピレン系樹脂への分散性と材料コストとのバランスに優れるため、本発明に用いられるカーボンブラックとして好ましい。

その他の添加剤：
上述する発泡粒子２０には、難燃剤、難燃助剤、気泡調整剤、滑剤、結晶核剤、着色剤、導電材、帯電防止剤等の任意の添加剤が含まれてもよい。

（熱可塑性ポリマー層）
発泡粒子２０は、表面に熱可塑性ポリマー層２２を有する。図１では、発泡粒子２０の断面において、熱可塑性ポリマー層２２とこれより発泡粒子中心側の部分（発泡粒子本体）とが明確に確認可能である態様を示したが、熱可塑性ポリマー層２２は、これより中心側の領域（発泡粒子本体）との境界が明瞭でないか、不明であってもよい。
本発明は、発泡粒子２０の表層におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を相対的に小さくすることによって、型内成形時の発泡粒子２０同士の融着性が損なわれることが防止される。そのため、熱可塑性ポリマー層２２中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、発泡粒子２０全体に含まれるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合より少なくなるよう調整される。つまり、熱可塑性ポリマー層２２は発泡粒子２０の表層におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を小さくするための調整層の役割を果たす。

熱可塑性ポリマー層２２は、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含まない熱可塑性樹脂組成物、あるいは、発泡粒子２０全体に含まれるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない配合割合のＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む熱可塑性樹脂組成物により構成される。

熱可塑性ポリマー層を構成する基材樹脂：
上述する熱可塑性樹脂組成物の基材樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂から選択された１種、又は２種以上の組み合わせが例示される。中でも上述する熱可塑性樹脂組成物を構成する基材樹脂が、ポリオレフィン系樹脂であることが好ましい。
上記ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂としては、上述する発泡粒子本体を構成する基材樹脂として例示されたポリプロピレン系樹脂が挙げられる。また、ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸共重合体等が挙げられる。
得られる成形体の機械的物性を安定して高めやすい観点からは、熱可塑性樹脂組成物の基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂が含まれることが好ましい。また、同様の観点から、ポリプロピレン系樹脂がポリプロピレン系共重合体であることが好ましく、プロピレン－エチレン共重合体、プロピレン－ブテン共重合体及びプロピレン－エチレン－ブテン共重合体から選択される１種又は２種以上のポリプロピレン系共重合体であることがより好ましい。その場合、基材樹脂における、ポリプロピレン系樹脂の割合が５０重量％以上であることが好ましく、７０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましく、１００重量％であることが特に好ましい。尚、熱可塑性ポリマー層２２に含まれるポリプロピレン系樹脂の詳細は、上述する発泡粒子本体を構成するために用いられるポリプロピレン系樹脂の説明が適宜参照される。熱可塑性ポリマー層２２がポリプロピレン系樹脂を含む場合、当該ポリプロピレン系樹脂は、発泡粒子本体を構成するポリプロピレン系樹脂と同一であってもよいし異なっていてもよい。

熱可塑性ポリマー層を構成する基材樹脂の融点：
熱可塑性ポリマー層２２を構成する基材樹脂の融点は特に限定されず、発泡粒子本体を構成する基材樹脂の融点と同じであってもよいし、異なっていてもよい。
熱可塑性ポリマー層２２を構成する基材樹脂の融点または軟化点が発泡粒子本体を構成する基材樹脂の融点より低い態様は好ましい。これにより、熱可塑性ポリマー層２２が型内成形時の発泡粒子同士の融着性を高める融着層としての機能も発揮し、型内成形時の発泡粒子２０同士の融着性をさらに高めることができる。融着層の機能をより良好に発揮させるために、熱可塑性ポリマー層２２の基材樹脂は、発泡粒子本体を構成するポリプロピレン系樹脂の融点よりも低い融点を有する結晶性のポリオレフィン系樹脂、発泡粒子本体を構成するポリプロピレン系樹脂の融点よりも低い軟化点を有する非晶性のポリオレフィン系樹脂や、ウレタン樹脂などの接着性樹脂等を含むことが好ましい。
熱可塑性ポリマー層２２の基材樹脂がポリオレフィン系樹脂である場合、成形型への熱可塑性ポリマー層の付着が抑制されやすくなる観点からは、発泡粒子本体を構成するポリプロピレン系樹脂の融点と、熱可塑性ポリマー層２２を構成するポリオレフィン系樹脂の融点との差は、３０℃以下であることが好ましく、２５℃以下であることがより好ましく、２０℃以下であることがさらに好ましい。一方、発泡粒子同士の融着性を高め、低い成形圧力条件での型内成形性をより高める観点からは、発泡粒子本体を構成するポリプロピレン系樹脂の融点と、熱可塑性ポリマー層２２を構成するポリオレフィン系樹脂の融点との差は、３℃以上であることが好ましく、５℃以上であることがより好ましく、８℃以上であることが更に好ましい。
また、上記ポリオレフィン系樹脂の融点は、１００℃以上１５０℃以下であることが好ましく、１１０℃以上１４８℃以下であることがより好ましく、１２０℃以上１４５℃以下であることがさらに好ましい。
なお、樹脂の軟化点（ビカット軟化温度）は、ＪＩＳ Ｋ７２０６：２０１６年のＡ５０法に基づいて測定される。また、樹脂の融点は、発泡粒子本体を構成するポリプロピレン系樹脂の融点と同様に、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７年に基づいて測定される。

熱可塑性ポリマー層２２の基材樹脂の融点は、発泡粒子２０を製造するために用いられる樹脂粒子１０における熱可塑性ポリマー層１２の基材樹脂の融点と同等となる。したがって、予め樹脂粒子１０における熱可塑性ポリマー層１２の基材樹脂の融点を、上述する発泡粒子本体の基材樹脂の融点の測定方法に倣って測定することで、発泡粒子２０の熱可塑性ポリマー層２２の基材樹脂の融点を把握することができる。

前記発泡粒子２０中の前記熱可塑性ポリマー層２２の割合が０．５重量％以上１０重量％以下であることが好ましい。これによって、熱可塑性ポリマー層２２と、発泡粒子２０における熱可塑性ポリマー層２２以外の部分（発泡粒子本体）とのバランスが良好となり、かかる発泡粒子２０を用いて製造された発泡粒子成形体は、融着性に優れると共に、機械的物性に優れたものとなる。発泡粒子２０同士の融着性をより安定して向上させる観点からは、発泡粒子２０中の熱可塑性ポリマー層２２の割合が１重量％以上であることがより好ましく、２重量％以上であることがさらに好ましい。一方、発泡粒子成形体の機械的物性をより向上させる観点からは、発泡粒子２０中の熱可塑性ポリマー層２２の割合が８重量％以下であることが好ましく、６重量％以下であることがより好ましく、４重量％以下であることがさらに好ましく、３重量％以下であることが特に好ましい。
なお、本発明においては、発泡粒子成形体の機械的物性をより向上させるために、発泡粒子２０を構成する基材樹脂を、融点の高いポリプロピレン系樹脂で構成すると共に、発泡粒子２０中の熱可塑性ポリマー層２２の割合を低くした場合であっても、成形体における難燃性を損なうことなく、発泡粒子同士の融着性を高めることができる。本発明の所期の課題が達成されうる範囲であれば、融着層の機能の有無にかかわらず、熱可塑性ポリマー層２２は、発泡粒子２０の表面全体に設けられていてもよいし、表面の一部に設けられていても良い。

カーボンブラック：
発泡粒子２０を用いて製造される発泡粒子成形体に黒色の外観を良好に付するために、熱可塑性ポリマー層２２にもカーボンブラックが配合されていることが好ましい。発泡粒子本体だけでなく、熱可塑性ポリマー層２２にもカーボンブラックを配合することで、色調のむらが抑制された黒色の発泡粒子成形体を提供可能である。色調のむらが十分に抑制され、良好な外観を有する発泡粒子成形体が得られやすいという観点から、熱可塑性ポリマー層２２中のカーボンブラックの配合割合は、０．５重量％以上であることが好ましく、１．０重量％以上であることがより好ましく、１．５重量％以上であることがさらに好ましく、２．０重量％以上であることが特に好ましい。
一方、発泡粒子２０の型内成形性を高めると共に、得られる発泡粒子成形体を燃えにくくするという観点から、熱可塑性ポリマー層２２中のカーボンブラックの配合割合は、５．０重量％以下であることが好ましく、４．０重量％以下であることがより好ましく、３．５重量％以下であることがさらに好ましく、３．２重量％以下であることが特に好ましい。

その他の添加剤：
本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、熱可塑性ポリマー層２２を構成する樹脂組成物は、その他の添加剤を１種以上含んでいても良い。その他の添加剤としては、例えば難燃剤、難燃助剤、滑剤、結晶核剤、着色剤、導電材、帯電防止剤等が例示される。

（表層）
次に表層３０について説明する。
本発明において表層３０は、熱可塑性ポリマー層２２により構成される。
かかる表層３０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、発泡粒子２０全体におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少なく調整されることによって、本発明の所期の課題が達成されうる。かかる調整は、上述のとおり熱可塑性ポリマー層２２によりなされる。

表層３０（熱可塑性ポリマー層２２）におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、発泡粒子２０を構成する材料から把握される数値をもとに算出することができる。なお、発泡粒子２０を製造するために用いられる樹脂粒子１０における熱可塑性ポリマー層１２におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合と、表層３０（熱可塑性ポリマー層２２）におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合とは対応する。また、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、発泡粒子２０を製造するために用いられる樹脂粒子１０全体におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合に対応する。したがって、樹脂粒子１０の製造工程における、各材料の配合割合から、発泡粒子２０全体及び発泡粒子２０の表層における、ＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を知ることができる。
また、発泡粒子２０全体及び発泡粒子２０の表層３０における、ＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、発泡粒子２０全体及びに発泡粒子２０の表層３０における、ＮＯＲ型ヒンダードアミンの含有割合とそれぞれ概ね対応する。そのため、樹脂粒子１０の製造工程における各材料の配合割合が不明である場合には、発泡粒子２０を用いＮＯＲ型ヒンダードアミンの含有割合を測定することにより、表層３０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ないか否かを確認することができる。この場合、例えば、発泡粒子２０全体を測定試料として、プロトン核磁気共鳴（^１Ｈ-ＮＭＲ）等に供することで、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒン
ダードアミンの含有割合を直接測定してもよい。また、発泡粒子２０の表層３０の一部を測定試料として、プロトン核磁気共鳴（^１Ｈ-ＮＭＲ）等に供することで、表層３０中の
ＮＯＲ型ヒンダードアミンの含有割合を直接測定してもよい。

なお、発泡粒子２０から熱可塑性ポリマー層２２のみを切り出すことが難しい場合又は熱可塑性ポリマー層２２のみを切り出したかどうかが不明な場合には、発泡粒子２０の表層３０を、以下に説明する図１の下段あるいは図２のように取り扱い、表層３０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ないか否かを確認することができる。なお、図１の下段、図２は発泡粒子２０の断面図である。
まず、発泡粒子２０における熱可塑性ポリマー層２２が、当該部分のみを切り出し可能な程度に十分な厚みを有する層であれば、図１の下段に示すとおり、熱可塑性ポリマー層２２からなる層を表層３０（表層３０Ａ）とする。一方、熱可塑性ポリマー層２２が、当該部分のみを切り出し可能な程度の厚みを有しない場合には、図２に示すとおり熱可塑性ポリマー層２２及びこれより発泡粒子中心側の領域の一部を含む層を表層３０（表層３０Ｂ）とする。
ここで、表層３０が、表層３０Ａ及び表層３０Ｂのいずれかに該当しても、発泡粒子２０から表層３０を切り出して測定試料を作製し、当該測定試料をプロトン核磁気共鳴（^１Ｈ-ＮＭＲ）等に供することで、表層３０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの含有割合
を求める。また、発泡粒子２０全体を試料として、当該試料をプロトン核磁気共鳴（１Ｈ-ＮＭＲ）等に供することで、発泡粒子２０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの含有割
合を求める。そして、発泡粒子２０全体におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの含有割合よりも、表層３０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの含有割合が少なければ、表層３０のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ないと判断することができる。

熱可塑性ポリマー層２２におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、０．２重量％以下（ただし、０を含む）であることが好ましく、０．１５重量％以下であることがより好ましく、０．１重量％以下であることがさらに好ましく、０．０５重量％以下であることがよりさらに好ましく、実質的に０重量％であることが特に好ましい。かかる配合割合の熱可塑性ポリマー層２２を有する発泡粒子２０は、低い成形圧力条件においても、優れた型内成形性を示しうる。また発泡粒子２０のかさ密度が十分に低い場合や、発泡粒子２０が融点の高いポリプロピレン系樹脂（例えば、融点が１４５℃以上のポリプロピレン系樹脂）を基材樹脂とする場合であっても、かかる配合割合の熱可塑性ポリマー層２２を有する発泡粒子２０は、型内成形時の発泡粒子２０同士の融着性が良好である。
発泡粒子２０を構成する基材樹脂が、融点の高いポリプロピレン系樹脂である場合にも、発泡粒子２０同士の融着性を安定して高めることができるという観点からは、発泡粒子２０の熱可塑性ポリマー層２２におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は実質的に０であることが好ましい。一方、発泡粒子２０同士の融着性を良好に維持しつつ、より高い難燃性を発現させるという観点からは、熱可塑性ポリマー層２２のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合は、０．０１重量％以上であることが好ましく、０．０２重量％以上であることがより好ましい。

［ポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法］
次に本発明の製造方法について説明する。本発明の製造方法は、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法の好ましい一態様である。しかし、本発明のポリプロピレン系樹脂発泡粒子を製造する方法は、本発明の製造方法に何ら限定されない。

本発明の製造方法は、図１に示すとおり、まず多層粒子（樹脂粒子１０）を造粒し、これを発泡させることで発泡粒子２０を得る方法である。
具体的には、本発明の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む芯層１１に、熱可塑性ポリマー層１２を被覆する被覆工程、及び、被覆工程によって得られた芯層１１と熱可塑性ポリマー層１２とを有する樹脂粒子１０を発泡させ、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含むと共に表面に熱可塑性ポリマー層２２を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子２０を得る発泡工程を含む。
上記被覆工程で造粒される樹脂粒子１０は、樹脂粒子１０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、かつ熱可塑性ポリマー層１２中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、樹脂粒子１０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少なくなる（ただし、０を含む）よう調製される。
尚、芯層１１の表面に設けられる熱可塑性ポリマー層１２は、樹脂粒子１０を発泡させることにより、発泡粒子２０の表面に設けられる熱可塑性ポリマー層２２となる。そのため、熱可塑性ポリマー層１２を、熱可塑性ポリマー層２２に対するプレ熱可塑性ポリマー層と言い換えることもできる。

上述する被覆工程及び発泡工程を備え、芯層１１及び熱可塑性ポリマー層１２のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を適切な範囲に調整することによって、本発明の発泡粒子２０を良好に製造することができる。

（被覆工程）
被覆工程は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む芯層１１の表面に、熱可塑性ポリマー層１２を被覆する工程である。
芯層１１に熱可塑性ポリマー層１２を被覆する方法としては、例えば、以下に述べる共押出方法又は混合方法などが挙げられる。

共押出方法：
上記共押出方法は、まず、芯層１１を形成するための基材樹脂と、必要に応じて添加される気泡調整剤等とを芯層形成用押出機に供給し、該押出機内で基材樹脂を溶融すると共に、溶融物を混練することにより、芯層形成用溶融混練物を得る。一方、熱可塑性ポリマー層１２を形成するための基材樹脂等を熱可塑性ポリマー層形成用押出機に供給し、該押出機内で基材樹脂を溶融すると共に、溶融物を混練することにより、熱可塑性ポリマー層形成用溶融混練物を得る。次いで、芯層形成用押出機の下流側に設けられた共押出用ダイ内で、芯層形成用溶融混練物と、熱可塑性ポリマー層形成用溶融混練物とを合流させ、ダイ内で芯層形成用溶融混練物の外周に、熱可塑性ポリマー層形成用溶融混練物を積層させて押し出すことにより、多層構造のストランドを形成する。次いで、ペレタイザー等によりストランドを所望の寸法に切断することにより、多層構造の樹脂粒子１０が得られる。ストランドは、押出方向に直交する断面の形状が円形状等の積層体である。このようにして得られた樹脂粒子１０は、例えば、円柱状などの柱状を呈し、芯層１１が中心に設けられると共に、両端面には熱可塑性ポリマー層１２を有さず、両端面以外の外周面に熱可塑性ポリマー層１２が形成される。このように、樹脂粒子１０の一部において芯層１１が露出していてもかまわない。共押出方法により芯層１１の表面に熱可塑性ポリマー層１２を積層する方法は、樹脂粒子１０における熱可塑性ポリマー層１２の割合を調整しやすい点や、比較的厚みの均一な熱可塑性ポリマー層１２を、生産性良く樹脂粒子１０に形成できる点で好ましい。
なお、上記共押出方法において、多層構造の樹脂粒子１０を得る際に、熱可塑性ポリマー層１２の基材樹脂の種類や、樹脂粒子１０における熱可塑性ポリマー層１２の割合、押出条件や切断条件等を調整するとよい。そして、例えば、ストランドが十分に軟化した状態で、ストランドを切断する方法等を採用することにより、芯層１１の略全面が熱可塑性ポリマー層１２により覆われた樹脂粒子１０を得ることができる。また、円柱状の樹脂粒子１０を、分散媒中で、芯層１１を構成する基材樹脂の融点以上で所定時間加熱する等して、樹脂粒子１０に球形化処理を施すことにより、略球状の樹脂粒子１０を得ることができる。

混合方法：
上記混合方法で樹脂粒子１０を造粒する方法の一例は、以下のとおりである。まず、芯層１１を形成するための基材樹脂と、必要に応じて添加される気泡調整剤等とを芯層形成用押出機に供給し、該押出機内で基材樹脂を溶融すると共に、溶融物を混練することにより、芯層形成用溶融混練物を得る。該芯層形成用溶融混練物を押出機から押し出しストランドを形成する。次いで、ペレタイザー等によりストランドを所望の寸法に切断することにより、粒子状の芯層１１を造粒する。次いで、混合機能及び加熱機能を有する混合装置等に、粒子状の芯層１１を投入して加熱して芯層１１の表層部を加熱する。次いで熱可塑性ポリマー層１２を構成するための樹脂組成物を上記混合装置等に投入し、加熱された粒子状の芯層１１と熱可塑性ポリマー層用樹脂組成物とを混合し、芯層１１の表面に熱可塑性ポリマー層用樹脂組成物を被覆させることで多層構造の樹脂粒子１０が得られる。かかる混合方法は、芯層１１の表面全面に熱可塑性ポリマー層１２を形成しやすい点で好ましい。

上述する共押出方法又は混合方法において、芯層形成用溶融混練物は、上述する発泡粒子本体の基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂と、ＮＯＲ型ヒンダードアミンとを含む。また、芯層形成用溶融混練物は、任意でカーボンブラックなどのほかの添加剤をさらに含んでもよい。芯層形成用樹脂溶融物は、樹脂粒子１０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下となるよう調整される。
また熱可塑性ポリマー層形成用溶融混練物又は熱可塑性ポリマー層形成用樹脂組成物は、得られる発泡粒子２０におけるＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない割合で（ただし０を含む）ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む。また任意でカーボンブラックなどの他の添加剤をさらに含んでもよい。

上述する被覆工程において、樹脂粒子１０中の熱可塑性ポリマー層１２の割合が０．５重量％以上１０重量％以下となるよう調整されることが好ましい。これによって、熱可塑性ポリマー層２２と、発泡粒子２０における熱可塑性ポリマー層２２以外の部分（発泡粒子本体）とのバランスが良好となり、かかる発泡粒子２０を用いて製造された発泡粒子成形体は、融着性に優れると共に、機械的物性に優れたものとなる。発泡粒子２０同士の融着性をより安定して向上させる観点からは、樹脂粒子１０中の熱可塑性ポリマー層１２の割合が１重量％以上であることがより好ましく、２重量％以上であることがさらに好ましい。一方、発泡粒子成形体の機械的物性をより向上させる観点からは、樹脂粒子１０中の熱可塑性ポリマー層１２の割合が８重量％以下であることが好ましく、６重量％以下であることがより好ましく、４重量％以下であることがさらに好ましく、３重量％以下であることが特に好ましい。
なお、本発明においては、発泡粒子成形体の機械的物性をより向上させるために、樹脂粒子１０を構成する基材樹脂を、融点の高いポリプロピレン系樹脂で構成すると共に、樹脂粒子１０中の熱可塑性ポリマー層１２の割合を低くした場合であっても、成形体における難燃性を損なうことなく、発泡粒子２０同士の融着性を高めることができる。

発泡粒子の結晶性の調整：
尚、得られる発泡粒子２０の結晶状態を調整するために、樹脂粒子１０を水性媒体に分散させているとき、あるいは樹脂粒子１０に発泡剤を含浸させているときに、密閉容器内の昇温速度の調整や、密閉容器を所定の温度で所定時間保持するなどの調整を行っても良い。例えば、熱流束示差走査熱量測定により得られるＤＳＣ曲線において、発泡粒子２０の本体を構成する基材樹脂の主成分の吸熱ピーク（固有ピーク）よりも高温側に吸熱ピーク（高温ピーク）が現れるよう、調整することが可能である。このように高温ピークを示す発泡粒子２０は、良好な発泡粒子成形体を得ることができる成形条件範囲がより広いという観点から好ましい。上述する高温ピークを得るための温度調整は、例えば特許第４０７７７４５号において参照される。
なお、得られる発泡粒子２０における全融解熱量は、５０Ｊ／ｇ以上１２０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、６０Ｊ／ｇ以上１００Ｊ／ｇ以下であることがより好ましい。また、得られる発泡粒子２０における高温ピークの吸熱量（高温ピーク熱量）は、５Ｊ／ｇ以上５０Ｊ／ｇ以下であることが好ましく、８Ｊ／ｇ以上４０Ｊ／ｇ以下であることがより好ましく、１０Ｊ／ｇ以上３０Ｊ／ｇ以下であることがさらに好ましい。
発泡粒子２０における全融解熱量及び高温ピーク熱量は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７に基づいて、発泡粒子１～３ｍｇを試験片とし、１０℃／分の加熱速度で２３℃から試験片の融解ピーク終了時よりも３０℃高い温度まで加熱して得られるＤＳＣ曲線から求められる。

（発泡工程）
被覆工程により得られた樹脂粒子１０を用いて発泡工程が実施される。発泡工程は、樹脂粒子に発泡剤を含浸させて発泡させる公知の発泡方法を適宜選択して実施することができる。
例えば、発泡工程では、まず樹脂粒子１０を密閉容器内で水性媒体中に分散させる。このとき、密閉容器には、さらに無機分散剤及びその他の添加剤が含まれていてもよい。そして密閉容器内で樹脂粒子１０を分散させながら、又は分散終了後、物理発泡剤を当該密閉容器に添加して樹脂粒子１０に含浸させ発泡性樹脂粒子を得る。密閉容器内への物理発泡剤の添加は、樹脂粒子１０を発泡させる前までに行わればよい。例えば物理発泡剤として二酸化炭素が使用される場合には、ドライアイスの形態で樹脂粒子１０と共に水性媒体に添加してもよく、気体状態で密閉容器内に圧入してもよい。樹脂粒子１０への物理発泡剤の含浸は、加熱下及び／又は加圧下で行われることが好ましい。
上述のとおり得た発泡性樹脂粒子を、水性媒体と共に、密閉容器の内圧よりも低い圧力下に放出することにより発泡させ、これによって発泡粒子２０を得ることができる。

水性媒体：
上述する樹脂粒子１０を分散させるための水性媒体としては、通常、水が採用されるが、例えば、アルコール類、グリコール類、グリセリン等を採用することもできる。樹脂粒子１０の分散性及び発泡粒子２０の生産性を良好にするという観点からは、水性媒体に対する樹脂粒子１０の添加量は、水性媒体１００重量部に対して、１０重量部以上１００重量部以下であることが好ましく、２０重量部以上８０重量部以下であることがより好ましい。

無機分散剤：
上記無機分散剤としては、例えば、酸化アルミニウム、第三リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、酸化亜鉛、カオリン、マイカ等の無機微粒子を使用することができる。これらの無機微粒子は、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、ブロッキング抑制効果に優れることから、カオリンを用いることが好ましい。尚、ブロッキングとは、発泡工程時に発泡粒子同士が合着してしまう現象を指す。

その他の添加剤：
水性媒体は、無機分散剤に加え、さらに分散助剤及び界面活性剤等の任意の添加剤を１種以上含んでいてもよい。分散助剤としては、例えば、硫酸アルミニウム等が挙げられる。また、界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルカンスルホン酸ナトリウム等のアニオン系界面活性剤が挙げられる。界面活性剤は、単独で使用されてもよいし、２種以上が併用されてもよい。

物理発泡剤：
物理発泡剤としては、無機物理発泡剤及び／又は有機物理発泡剤を使用できる。無機物理発泡剤としては、二酸化炭素、空気、窒素、ヘリウム、アルゴン、水等が挙げられる。有機物理発泡剤としては、プロパン、ブタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環式炭化水素、及びメチルクロライド、エチルクロライド、メチレンクロライド、２，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１，３，３，３－テトラフルオロプロペン、トランス－１－クロロ－３，３，３－トリフルオロプロペン等のハロゲン化炭化水素等が挙げられる。

これらの物理発泡剤を単独で用いても、或いは二種以上併用してもよい。これらの発泡剤のうち、好ましくは、二酸化炭素、窒素、空気等の無機物理発泡剤を主成分とする発泡剤が用いられ、より好ましくは、二酸化炭素が用いられる。本発明において、上記無機物理発泡剤を主成分とするとは、物理発泡剤が無機物理発泡剤を５０モル％以上含有していることを意味する。物理発泡剤が無機物理発泡剤を７０モル％以上含有していることが好ましく、９０モル％以上含有していることがより好ましく、物理発泡剤が無機物理発泡剤のみからなることがさらに好ましい。

物理発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂の種類や発泡剤の種類、目的とする発泡粒子のかさ密度等に応じて適宜選択されるものである。例えば、物理発泡剤として二酸化炭素を用いた場合、二酸化炭素の添加量は、樹脂粒子１０、１００重量部に対して好ましくは０．１重量部以上３０重量部以下、より好ましくは０．５重量部以上１５重量部以下、さらに好ましくは１重量部以上１０重量部以下である。

発泡粒子のかさ密度：
発泡粒子２０のかさ密度は、特に限定されないが、発泡粒子成形体の剛性等をより高めるという観点からは、１０ｋｇ／ｍ^３以上であることが好ましく、１５ｋｇ／ｍ^３以上であることがより好ましく、１８ｋｇ／ｍ^３以上であることがさらに好ましい。
一般的には発泡粒子２０のかさ密度が低い場合、発泡粒子２０中の樹脂量が少なくなるため発泡粒子２０の燃焼速度が上昇しやすい。しかし本発明では、発泡粒子２０中に十分な量のＮＯＲ型ヒンダードアミンが配合されているため、かさ密度が小さい場合でも良好な難燃性が示されうる。
また、発泡粒子成形体の軽量性をより向上させるという観点からは、５００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましく、１００ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましく、５０ｋｇ／ｍ^３以下であることがさらに好ましく、４０ｋｇ／ｍ^３以下であることが特に好ましい。

かさ密度の調整：
発泡粒子２０のかさ密度は、例えば、発泡工程において、密閉容器の内容物を放出する際の、密閉容器内の温度や圧力などの発泡条件の適宜の変更によって調整可能である。
また、よりかさ密度の低い発泡粒子２０を所望する場合、以下に示す二段発泡工程のように、発泡粒子を多段的に発泡させる工程を実施してもよい。二段発泡工程は、まず、上述のとおり得られた発泡粒子２０を加圧可能な密閉容器に貯留し、空気などの気体を該密閉容器内に圧入することにより加圧処理をして発泡粒子２０の気泡内の圧力を高める操作を行う。その後、該発泡粒子２０を密閉容器から取り出し、これをスチームや熱風を用いて加熱することにより、該発泡粒子２０を発泡させることで二段発泡が実施される。かかる二段発泡工程を実施することにより、より低いかさ密度である発泡粒子２０（二段発泡粒子）を得ることが可能である。
また、一度の発泡工程で低いかさ密度の発泡粒子２０を得るのに比べ、二段発泡工程を実施して低いかさ密度の発泡粒子２０を得る方が、最終的に得られる発泡粒子２０の気泡径を大きくしやすい。二段発泡工程を実施して得た発泡粒子２０を用いて製造された発泡粒子成形体は、色調のむらの発生がより効果的に抑制され得る。

かさ密度の測定方法：
発泡粒子２０のかさ密度は、以下の方法により測定される。まず、測定に供する発泡粒子２０を気温２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境中で２４時間以上放置する。このようにして得られた重量Ｗ（ｇ）の発泡粒子群をメスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させる。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群のかさ体積Ｖ（Ｌ）を読み取り、発泡粒子群の重量Ｗを発泡粒子群のかさ体積Ｖで除す（Ｗ／Ｖ）。これにより求められる値をｋｇ／ｍ^３に単位換算することにより、発泡粒子２０のかさ密度（ｋｇ／ｍ^３）を得ることができる。

［発泡粒子の異なる製造方法］
発泡粒子２０は、上述する本発明の製造方法とは異なる製造方法（以下、第二の製造方法ともいう）で製造されてもよい。
第二の製造方法は、図３に示すとおり、まず、発泡粒子本体となる樹脂粒子本体１０１を造粒し、これを発泡させて発泡粒子本体１０２を得た後、発泡粒子本体１０２の表面に熱可塑性ポリマー層２２を被覆することにより、発泡粒子２０を得る方法である。

つまり第二の製造方法は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む樹脂粒子本体１０１を発泡させて発泡粒子本体１０２を得る発泡工程と、発泡工程により得られた発泡粒子本体１０２に、熱可塑性ポリマー層２２を被覆させ、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含むと共に表面に熱可塑性ポリマー層２２を有するポリプロピレン系樹脂発泡粒子２０を得る被覆工程と、を有する。
第二の製造方法においても、得られる発泡粒子２０中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、かつ熱可塑性ポリマー層２２中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、当該発泡粒子２０のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少なくなるよう調整される。熱可塑性ポリマー層２２はＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０重量％でもよい。

第二の製造方法における発泡工程では、例えば上述する本発明の製造方法における芯層形成用溶融混練物と同様の溶融物を、押出機から押し出すことによりストランドを作製し、これを所望の寸法に切断することにより、樹脂粒子本体１０１を造粒する。そして樹脂粒子本体１０１を公知の発泡方法により発泡させて、発泡粒子本体１０２を得る。
上述のとおり得た発泡粒子本体１０２を用いて第二の製造方法における被覆工程が実施される。当該被覆工程は、本発明の製造方法における混合方法が適宜参照される。一例としては、混合機能及び加熱機能を有する混合装置に、発泡粒子本体１０２を投入して加熱した後、熱可塑性ポリマー層２２を構成するための粉体状の熱可塑性ポリマー層用樹脂組成物を投入する。そして発泡粒子本体１０２と熱可塑性ポリマー層用樹脂組成物とを混合し、発泡粒子本体１０２の表面に熱可塑性ポリマー層用樹脂組成物を被覆させることで、表面に熱可塑性ポリマー層２２を有する発泡粒子２０が得られる。

［発泡粒子成形体］
本発明の発泡粒子２０を用いて型内成形することにより、発泡粒子成形体を得ることができる。具体的には、発泡粒子成形体は、次のようにして製造される。まず、所望する発泡粒子成形体の形状に対応したキャビティを有する成形型内に発泡粒子を充填し、スチームなどの加熱媒体により成形型内に充填された発泡粒子２０を加熱する。キャビティ内の発泡粒子２０は、加熱によって軟化し、相互に融着する。これにより、発泡粒子２０同士が一体化し、キャビティの形状に応じた発泡粒子成形体が得られる。
発泡粒子２０を用いて製造された発泡粒子成形体は、本発明の効果を享受し、良好な難燃性を示すと共に融着性にも優れる。そのため、梱包材や自動車部材、建築材料などの種々の用途に好適に使用することができる。

難燃性：
発泡粒子成形体の難燃性は、ＦＭＶＳＳ（Ｆｅｄｅｒａｌ Ｍｏｔｏｒ Ｖｅｈｉｃｌｅ Ｓａｆｅｔｙ Ｓｔａｎｄａｒｄ）Ｎｏ．３０２に規定された燃焼性試験を実施した場合の燃焼終了位置、燃焼継続時間及び燃焼距離に基づいて評価することができる。ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定された燃焼性試験方法は、具体的には以下の通りである。

まず、発泡粒子２０を型内成形した後、得られた発泡粒子成形体から板状の試験体を切り出す。次に、試験体を温度２３℃、相対湿度５０％の環境下で２４時間放置し、試験体の状態を調整する。状態を調整した後の試験体における、長さ方向の基端から３８ｍｍ離れた位置に開始線を引くと共に、基端から２９２ｍｍ離れた位置に終了線を引く。次いで、試験体をＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２専用チャンバーのＵ字型フレームに取り付ける。
次に、バーナーに着火し、炎の高さが３８ｍｍとなるようにガス量及び空気量等を調節する。この状態でバーナーの先端中央が試験体の基端における幅方向の中央となるようにバーナーを移動させ、バーナーの炎を試験体に１５秒間接触させる。その後、バーナーの炎を試験体から離し、試験体の燃焼位置が開始線に到達してから燃焼が終了するまでの燃焼継続時間を計測する。

本明細書において、発泡粒子成形体の難燃性の程度は、自己消火性、遅燃性及び易燃性の３段階のうちのいずれかの段階に分類される。具体的には、試験体の燃焼が開始線に到達する前に終了した場合、又は、試験体の燃焼終了位置が開始線から５０ｍｍ以内であり、かつ、燃焼継続時間が６０秒以内である場合には、発泡粒子成形体が自己消火性を有していると判定する。また、前述した自己消火性に該当しない場合であって、開始線からの燃焼距離を燃焼継続時間で除することにより得られる燃焼速度が８０ｍｍ／分未満の場合には、発泡粒子成形体が遅燃性を有していると判定する。そして、前述した自己消火性に該当しない場合であって、燃焼速度が８０ｍｍ／分以上の場合には、発泡粒子成形体が易燃性を有していると判定する。

発泡粒子成形体は、ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定された燃焼性試験を行った場合に遅燃性を有することが好ましく、自己消火性を有することがより好ましい。遅燃性または自己消火性を示す発泡粒子成形体は、高い難燃性が求められる用途に好適に使用されうる。特に、自己消火性を有する発泡粒子成形体は、例えば自動車部材や建築材料等の用途に好適である。

見掛け密度：
発泡粒子２０を用いて得られる発泡粒子成形体の見掛け密度は特に限定されないが、軽量性と剛性等の機械的物性とのバランスに優れるという観点からは、１０ｋｇ／ｍ^３以上５００ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましく、１５ｋｇ／ｍ^３以上１００ｋｇ／ｍ^３以下であることがより好ましい。発泡粒子成形体の見掛け密度は、発泡粒子成形体の重量を寸法に基づいて算出される体積で除することにより算出される。

以下に、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれにより限定されるものではない。尚、以下のとおり実施された各実施例及び各比較例に関し、発泡粒子のかさ密度等を測定すると共に、これを用いて製造されたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体の成形体評価を行った。測定結果及び評価結果は、表１に示す。また上記かさ密度の測定方法及び上記評価の方法は、後述する。表中、カーボンブラックはＣＢと記載する。
また、発泡粒子の熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲヒンダードアミンの配合割合、発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合、発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合に対する、熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合の比は、樹脂粒子の製造に用いた各材料の配合割合から算出し表に示した。尚、発泡粒子の熱可塑性ポリマー層中のカーボンブラックの配合割合、及び発泡粒子中のカーボンブラックの配合割合も、樹脂粒子の製造に用いた各材料の配合割合から適宜算出される。

＜実施例１＞
（樹脂粒子の調製）
内径５０ｍｍの芯層形成用押出機、該芯層形成用押出機の下流側に付設された多層ストランド形成用ダイ及び内径３０ｍｍの被覆層形成用押出機を備える製造装置を準備した。なお、製造装置は、被覆層形成用押出機の下流側と、多層ストランド形成用ダイとが接続されており、ダイ内で各層を形成するための溶融混練物の積層が可能であると共に、共押出が可能な構成とした。
芯層を構成する基材樹脂として、プロピレン－エチレンランダム共重合体を用いた。上記プロピレン－エチレンランダム共重合体として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７年に基づいて測定された融点（融解ピーク温度）が１５３℃、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４年に基づいて、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されたメルトマスフローレイトが７ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂を用いた。芯層を構成する芯層成形材料として、上述する基材樹脂に加え、気泡調整剤としてホウ酸亜鉛を芯層成形材料１００重量部に対して０．０５重量部用いると共に、カーボンブラック（ファーネスブラック）及びＮＯＲ型ヒンダードアミン（ＢＡＳＦ社製、商品名ＮＯＲ１１６（分子量２２６１））を表１に示す配合割合で用い、これらを芯層形成用押出機に供給し溶融混練した。
熱可塑性ポリマー層を構成する基材樹脂として、プロピレン－エチレンランダム共重合体を用いた。上記プロピレン－エチレンランダム共重合体として、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７年に基づいて測定された融点が１４３℃、ＪＩＳ Ｋ７２１０－１：２０１４年に基づいて、２３０℃、荷重２．１６ｋｇの条件で測定されたメルトマスフローレイトが８ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂を用いた。
熱可塑性ポリマー層を構成する熱可塑性ポリマー層形成材料として、上記基材樹脂に加え、カーボンブラック（ファーネスブラック）を表１に示す配合割合で用い、これらを熱可塑性ポリマー層形成用押出機に供給して溶融混練した。
上述のとおり溶融混練して得られた各層形成用の溶融混練物を、多層ストランド形成用ダイに導入してダイ内で合流させ、ダイの下流側に取り付けた口金の細孔から、２層構造（熱可塑性ポリマー層／芯層構造）を有する多層ストランドを押出した。押出されたストランドを水冷し、ペレタイザーにて切断し、１個当たりの平均重量が１．６ｍｇの樹脂粒子を得た。

（発泡粒子の調製）
得られた樹脂粒子１ｋｇを、水性分散媒である水３Ｌと共に、内容量５Ｌの密閉容器内に供給した。また、樹脂粒子１００重量部に対して、無機分散剤としてカオリン０．３重量部、界面活性剤（商品名：ネオゲン、第一工業製薬株式会社製、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム）０．００４重量部（有効成分として）をそれぞれ添加した。
次いで、密閉容器内に発泡剤として二酸化炭素を圧入し、ゲージ圧で２．０ＭＰａ（Ｇ）となるまで加圧した。尚、（Ｇ）を付した圧力は、ゲージ圧、つまり、大気圧を基準とした圧力の値である。その後、密閉容器内を撹拌しながら２℃／分の昇温速度で、発泡温度（１６２℃）になるまで加熱昇温し、同温度で１５分間保持した。これにより、得られる発泡粒子のＤＳＣ測定による吸熱曲線に高温ピークが現れるよう調整した。
その後、密閉容器の内容物（樹脂粒子及び水）を大気圧下に放出して、かさ密度４７ｋｇ／ｍ^３の発泡粒子（一段発泡粒子）を得た。

上述のとおり得た一段発泡粒子を気温２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境に２４時間放置して養生を行った。そして加圧可能な密閉容器に養生後の一段発泡粒子を充填し、当該密閉容器内の圧力を常圧から上昇させて発泡粒子を加圧した。発泡粒子を加圧した状態を所定時間維持して空気を発泡粒子の気泡内に含浸させた。その後、密閉容器から一段発泡粒子を取り出し、発泡粒子の気泡内の圧力が０．５ＭＰａ（Ｇ）である一段発泡粒子を得た。その後、この一段発泡粒子を二段発泡装置に供給した。該装置内に、スチームを供給して一段発泡粒子を発泡させて、かさ密度２３ｋｇ／ｍ^３の発泡粒子を得た。二段発泡により得られた当該発泡粒子を以下の測定や発泡粒子成形体の製造等に用いた。

（発泡粒子のかさ密度）
測定に供する発泡粒子を気温２３℃、相対湿度５０％、１ａｔｍの環境中で２４時間以上放置して養生した。養生後の発泡粒子群（重量Ｗ；３０ｇ）を、メスシリンダー内に充填し、メスシリンダー底面で床面を数度、軽く叩くことにより、メスシリンダー内の発泡粒子群の充填高さを安定させた。メスシリンダーの目盛りが指す発泡粒子群のかさ体積Ｖ（Ｌ）を読み取った。そして上記発泡粒子群の重量Ｗを体積Ｖで除した（Ｗ／Ｖ）。これにより求められた値をｋｇ／ｍ^３に単位換算することにより、発泡粒子のかさ密度（ｋｇ／ｍ^３）を算出した。

（発泡粒子の全融解熱量及び高温ピーク熱量）
約２ｍｇの発泡粒子を試験片とした。ＪＩＳ Ｋ７１２２：１９８７年に記載されたプラスチックの転移熱測定方法に従って試験片を加熱溶融させ、この際のＤＳＣ曲線を得た。測定温度範囲は２３℃から試験片の融解ピーク終了時よりも３０℃高い温度までとし、加熱時の昇温速度は１０℃／分とした。
このようにして得られたＤＳＣ曲線を図４に示す。当該ＤＳＣ曲線において、ＤＳＣ曲線上における８０℃に相当する点Ｉと、発泡粒子の融解終了温度に相当する点ＩＩとを結ぶ直線を引いた。なお、融解終了温度は、高温ピークｂにおける高温側の端点であり、ＤＳＣ曲線における、高温ピークｂと、高温ピークｂよりも高温側のベースラインとの交点である。
図４に示すとおり、点Ｉと点ＩＩとを結ぶ直線を引いた後、固有ピークａと高温ピークｂとの間に存在する極大点ＩＩＩを通りグラフの縦軸に平行な直線と、点Ｉと点ＩＩとを結んだ直線との交点をＩＶとした。
そして、点Ｉと点ＩＶを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、および点Ｉと点ＩＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線の面積を固有ピークａの面積とした。また点ＩＶと点ＩＩとを結ぶ直線、点ＩＩＩと点ＩＶとを結ぶ直線、及び点ＩＩＩと点ＩＩとを結ぶＤＳＣ曲線によって囲まれる部分（斜線部分）の面積を高温ピークｂの面積とした。上述のとおり求めた固有ピークａの面積と高温ピークｂの面積との合計から発泡粒子の全融解熱量を算出し、高温ピークｂの面積から発泡粒子の高温ピーク熱量を算出した。

（発泡粒子成形体の製造）
得られた発泡粒子を、加圧可能な密閉容器に充填し、当該密閉容器内の圧力を常圧から上昇させて発泡粒子を加圧した。発泡粒子を加圧した状態を所定時間維持して空気を発泡粒子の気泡内に含浸させた。その後、密閉容器から発泡粒子を取り出し、発泡粒子の気泡内の圧力が０．１ＭＰａ（Ｇ）である発泡粒子を得た。
得られた発泡粒子を、縦３５０ｍｍ×横２００ｍｍ×厚さ５０ｍｍの平板状の成形キャビティを有する成形型（金型）に充填して以下の加熱方法で加熱を行った。加熱方法は、金型の両面に設けられたドレン弁を開放した状態で当該金型にスチームを供給して予備加熱（排気工程）を行った。その後、金型の一方側からスチームを供給して加熱し、さらに金型の他方側からスチームを供給して加熱を行った。続いて、金型の両側から０．３６ＭＰａ（Ｇ）のスチームを供給して加熱した。加熱終了後、金型の成形面に生じる圧力が０．０４ＭＰａ（Ｇ）になるまで水冷したのち、金型を開放し発泡粒子成形体を取り出した。得られた発泡粒子成形体を８０℃のオーブンにて１２時間養生した後、室温まで徐冷して板状のポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。

＜実施例２＞
熱可塑性ポリマー層形成材料にＮＯＲ型ヒンダードアミンを表１の配合割合で添加したこと以外は実施例１と同様の操作により樹脂粒子を調製した。この樹脂粒子を用い、実施例１と同様の方法で発泡粒子成形体を得た。

＜実施例３、４＞
芯層成形材料に添加するＮＯＲ型ヒンダードアミンの種類を替えたこと以外は実施例１と同様の操作により樹脂粒子を調製した。この樹脂粒子を用い、実施例１と同様の方法で発泡粒子成形体を得た。なお、ＮＯＲ型ヒンダードアミンとして、実施例３では「株式会社ＡＤＥＫＡ製、商品名ＦＰ－Ｔ８０（分子量６８１）」を用い、実施例４では「ＢＡＳＦ社製、商品名Ｔｉｎｕｖｉｎ１２３（分子量７３７）」を用いた。

＜実施例５＞
樹脂粒子における熱可塑性ポリマー層と芯層との重量比率を表１に示す数値に替えたこと以外は実施例１と同様の操作により樹脂粒子を調製した。この樹脂粒子を用い、実施例１と同様の方法で発泡粒子成形体を得た。

＜実施例６＞
実施例１と同様に発泡粒子（一段発泡粒子）を得た。この一段発泡粒子を用い、実施例１と同様の手順にて、表１に示すかさ密度となるよう二段発泡を行い、実施例１とは発泡倍率の異なる発泡粒子を調製した。この発泡粒子を用い、実施例１と同様の方法で発泡粒子成形体を得た。

＜実施例７＞
芯層形成材料に添加するＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合を表１に示す数値に替えたこと以外は実施例１と同様の操作により樹脂粒子を調製した。この樹脂粒子を用い、実施例１と同様の方法で発泡粒子成形体を得た。

いずれの実施例においても、融着性および難燃性に優れた発泡粒子成形体が製造された。またより分子量の小さいＮＯＲ型ヒンダードアミンを用いた実施例３、４では、色調のむらが良好に抑制され、特に外観が優れる発泡粒子成形体が製造された。

＜比較例１＞
熱可塑性ポリマー層を設けず、芯層形成材料で単層の粒子としたこと以外は実施例１と同様の操作により樹脂粒子を調製した。この樹脂粒子を用い、実施例１と同様の方法で発泡粒子成形体を得た。
比較例１において製造された発泡粒子は、熱可塑性ポリマー層を有さず、表層のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が高いことから、これを用いて製造された発泡粒子成形体の融着性が不良であった。

＜比較例２＞
熱可塑性ポリマー層形成材料にＮＯＲ型ヒンダードアミンを表１の配合割合で添加したこと以外は実施例１と同様の操作により樹脂粒子を調製した。この樹脂粒子を用い、実施例１と同様の方法で発泡粒子成形体を得た。
得られた発泡粒子は、熱可塑性ポリマー層のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が高いことから、これを用いて製造された発泡粒子成形体の融着性が不良であった。

＜成形体評価＞
発泡粒子成形体の見掛け密度：
発泡粒子成形体の重量を、寸法に基づいて算出される体積で除した値を発泡粒子成形体の見掛け密度（ｋｇ／ｍ^３）とした。

融着性：
発泡粒子成形体の融着性を、発泡粒子成形体を破断した際の破断面に露出した発泡粒子のうち、材料破壊した発泡粒子の数の割合に基づいて求めた。具体的には、まず、発泡粒子成形体から試験片（縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚み：成形体の厚み）を切り出し、カッターナイフで各試験片の厚み方向に約５ｍｍの切り込みを入れた後、切り込み部から試験片を破断させた。次に、発泡粒子成形体の破断面に存在する発泡粒子の個数（ｎ）と、材料破壊した発泡粒子の個数（ｂ）を測定し、（ｂ）と（ｎ）の比（ｂ／ｎ）を百分率で表して融着率（％）とし、以下のとおり評価した。
〇（Ｇｏｏｄ）：融着率が８０％以上。
△（Ｎｏｒｍａｌ）：融着率が８０％未満４０％以上。
×（Ｂａｄ）：融着率が４０％未満。

燃焼性：
ＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２に規定された燃焼性試験方法に準じた方法により発泡粒子成形体の難燃性の評価を行った。具体的には、まず、発泡粒子成形体を切断することにより、長さ１５０ｍｍ、幅１０２ｍｍ、厚み１２．７ｍｍの板状を呈し、長さ３５０ｍｍの辺と幅１０２ｍｍの辺とに囲まれた面の一方がスキン面である試験体を作製した。この試験体における、長さ方向の基端から３８ｍｍ離れた位置に開始線を引くと共に、基端から２９２ｍｍ離れた位置に終了線を引いた。この試験体を用い、スキン面がバーナーの炎に触れるようにしてＦＭＶＳＳ Ｎｏ．３０２と同様の方法により燃焼試性試験を行った。そして、以下のとおり評価した。
◎（Ｖｅｒｙ Ｇｏｏｄ）: 自己消火性を示した。
〇（Ｇｏｏｄ）: 燃焼速度が８０ｍｍ／分未満であった。
×（Ｂａｄ）: 燃焼速度が８０ｍｍ／分以上であった。

色調のむら（外観）：
発泡粒子成形体の板面から、無作為に３０か所の測定位置を設定した。分光測色計（コニカミノルタジャパン株式会社製「ＣＭ－５」）を用いてこれらの測定位置の色調を測定し、ＣＩＥ １９７６ Ｌ＊ａ＊ｂ＊色空間における色座標を取得した。なお、色調の取得は反射測定で行い、測定径はφ８ｍｍとし、測定方式はＳＣＥ方式とした。
前述した３０か所の測定位置において得られた色座標におけるＬ＊値の最大値と最小値との差を以下の基準で評価した。
尚、各比較例における発泡粒子成形体は、いずれも融着性及び表面性の一方が不良であったため、色調のむらについては評価しなかった。
◎（Ｖｅｒｙ Ｇｏｏｄ）：Ｌ＊値の最大値と最小値との差が５未満
〇（Ｎｏｒｍａｌ）：Ｌ＊値の最大値と最小値との差が５以上

上記実施形態は、以下の技術思想を包含するものである。
（１）ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、表面に熱可塑性ポリマー層を有し、
前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、
前記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、前記発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない（ただし、０を含む）ことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（２）前記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．２重量％以下（ただし、０を含む）である、上記（１）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。（３）前記ポリプロピレン系発泡粒子中の前記熱可塑性ポリマー層の割合が０．５重量％以上１０重量％以下である、上記（１）または（２）に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
（４）前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のかさ密度が、１０ｋｇ／ｍ^３以上５００ｋｇ／ｍ^３以下である、上記（１）～（３）のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子
（５）ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む芯層に、熱可塑性ポリマー層を被覆する被覆工程、及び、
前記被覆工程によって得られた前記芯層と前記熱可塑性ポリマー層とを有する樹脂粒子を発泡させてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る発泡工程を含み、
前記樹脂粒子において、前記樹脂粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、かつ前記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、前記樹脂粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない（ただし、０を含む）ことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。

１０・・・樹脂粒子
１１・・・芯層
１２・・・熱可塑性ポリマー層
２０・・・ポリプロピレン系樹脂発泡粒子
２２・・・熱可塑性ポリマー層
３０、３０Ａ、３０Ｂ・・・表層
１０１・・・樹脂粒子本体
１０２・・・発泡粒子本体

Claims (8)

1. ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含むポリプロピレン系樹脂発泡粒子であって、
   前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子本体と、発泡粒子本体を被覆する熱可塑性ポリマー層とを有し、
   前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子は、表面に前記熱可塑性ポリマー層を有し、
   前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、
   前記熱可塑性ポリマー層を構成する基材樹脂がポリオレフィン系樹脂であり、
   前記ポリオレフィン系樹脂の融点または軟化点が前記ポリプロピレン系樹脂の融点よりも低く、
   前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中の前記熱可塑性ポリマー層の割合が０．５重量％以上１０重量％以下であり、
   前記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない（ただし、０を含む）ことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
2. 前記ポリオレフィン系樹脂の融点が１００℃以上１５０℃以下である、請求項１に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
3. 前記ポリプロピレン系樹脂の融点と前記ポリオレフィン系樹脂の融点との差が３℃以上３０℃以下である、請求項１または２に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
4. 前記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．２重量％以下（ただし、０を含む）である、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
5. 前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子がカーボンブラックを含有し、
   前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中のカーボンブラックの配合割合が０．５重量％以上５重量％以下であり、
   前記熱可塑性ポリマー層中のカーボンブラックの配合割合が０．５重量％以上５．０重量％以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
6. 前記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０１重量％以上である、請求項１～５のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
7. 前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子のかさ密度が、１０ｋｇ／ｍ^３以上５００ｋｇ／ｍ^３以下である、請求項１～６のいずれか一項に記載のポリプロピレン系樹脂発泡粒子。
8. ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とし、ＮＯＲ型ヒンダードアミンを含む芯層に、熱可塑性ポリマー層を被覆する被覆工程、及び、
   前記被覆工程によって得られた前記芯層と前記熱可塑性ポリマー層とを有する樹脂粒子を発泡させてポリプロピレン系樹脂発泡粒子を得る発泡工程を含み、
   前記熱可塑性ポリマー層を構成する基材樹脂がポリオレフィン系樹脂であり、
   前記ポリオレフィン系樹脂の融点または軟化点が前記ポリプロピレン系樹脂の融点よりも低く、
   前記樹脂粒子において、前記樹脂粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が０．０３重量％以上０．５重量％以下であり、前記ポリプロピレン系樹脂発泡粒子中の前記熱可塑性ポリマー層の割合が０．５重量％以上１０重量％以下であり、かつ前記熱可塑性ポリマー層中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合が、前記樹脂粒子中のＮＯＲ型ヒンダードアミンの配合割合よりも少ない（ただし、０を含む）ことを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子の製造方法。
   

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