JP7313174B2 - マット材、排ガス浄化装置及び排気管 - Google Patents
マット材、排ガス浄化装置及び排気管 Download PDFInfo
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Description
本発明は、マット材、排ガス浄化装置及び排気管に関する。
従来、車両用、特に自動車の動力源として、ガソリンや軽油を燃料とする内燃機関が百年以上にわたり用いられてきた。しかしながら、排気ガスが健康や環境に害を与えることが次第に問題となってきている。それゆえ、最近では排気ガス中に含まれているＣＯ、ＮＯｘ、ＨＣ等の有害成分を除去する排気ガス浄化用触媒コンバータや、ＰＭ（パティキュレートマター）等を除去するＤＰＦ（Ｄｉｅｓｅｌ Ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ Ｆｉｌｔｅｒ）等の排ガス浄化装置が各種提案されるに至っている。
通常の排気ガス浄化装置は、排ガス処理体（触媒担体）と、前記触媒担体の外周を覆う金属ケーシングと、これらの間に配置される保持材とを備えている。また、排ガス処理体には白金等の触媒が担持されている。
通常の排気ガス浄化装置は、排ガス処理体（触媒担体）と、前記触媒担体の外周を覆う金属ケーシングと、これらの間に配置される保持材とを備えている。また、排ガス処理体には白金等の触媒が担持されている。
排ガス処理体に担持された触媒が、排ガス中の有害成分を分解するためには、所定の活性化温度まで到達する必要がある。
内燃機関から放出された排ガスは高温であり、触媒は排ガスにより加熱されることにより活性温度まで到達することになる。
排ガスは排気管を通って排ガス浄化装置に到達することになるが、触媒を速やかに活性温度まで到達させるために、この際の熱のロスはできるだけ少ない方が望ましい。
内燃機関から放出された排ガスは高温であり、触媒は排ガスにより加熱されることにより活性温度まで到達することになる。
排ガスは排気管を通って排ガス浄化装置に到達することになるが、触媒を速やかに活性温度まで到達させるために、この際の熱のロスはできるだけ少ない方が望ましい。
このような熱のロスを防ぐための排ガス浄化装置として、特許文献１には、燃焼プロセスからの排ガスを処理するための一体型排気処理ユニットであり、長手軸線と平行に伸長している外面を有している一体型構造物と、前記外面の周りに被覆されている少なくとも２つの支持マットからなる層と、該少なくとも２つの支持マットからなる層間に挟まれている金属箔からなる少なくとも１つの層と、を備えていることを特徴とするユニットが開示されている。
特許文献１に記載の一体型排気処理ユニットでは、２つの支持マットで金属箔を挟む構造とすることにより、熱のロスを防いでいる。
特許文献１に記載の一体型排気処理ユニットでは、２つの支持マットで金属箔を挟む構造とすることにより、熱のロスを防いでいる。
特許文献１に記載の一体型排気処理ユニットには、白金触媒やパラジウム触媒が担持されることになる。
近年、排ガス温度が１０００℃を超えることがあり、一体型排気処理ユニットの温度が、白金触媒の耐熱温度（約５５０℃）やパラジウム触媒の耐熱温度（約７００℃）を超え、触媒機能を失う可能性がある。そのため、マット材には、放熱性も求められている。
また、特許文献１では、一体型排気処理ユニットに到達するまでの排ガスの熱のロスに関して考慮されておらず、排ガスが排気管を通る際の熱のロスの抑制は改良の余地があった。
近年、排ガス温度が１０００℃を超えることがあり、一体型排気処理ユニットの温度が、白金触媒の耐熱温度（約５５０℃）やパラジウム触媒の耐熱温度（約７００℃）を超え、触媒機能を失う可能性がある。そのため、マット材には、放熱性も求められている。
また、特許文献１では、一体型排気処理ユニットに到達するまでの排ガスの熱のロスに関して考慮されておらず、排ガスが排気管を通る際の熱のロスの抑制は改良の余地があった。
本発明は上記問題を鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、排ガス浄化装置の排ガス処理体を充分に保温することができ、かつ、放熱性が高いマット材、及び、排気管を通る際の熱のロスを充分に抑制することができるマット材を提供することである。
すなわち、本発明のマット材は、第１主面と、上記第１主面と反対側の第２主面を有するマット材であって、上記マット材は、上記第１主面側に配置される第１マットと、上記第２主面側に配置される第２マットと、上記第１マット及び上記第２マットとの間に配置される金属箔とからなり、上記第１主面から上記金属箔までの距離Ｄ１よりも上記第２主面から上記金属箔までの距離Ｄ２の方が長く、上記第２主面が受熱面となることを特徴とする。
本発明のマット材では、第１主面から金属箔までの距離Ｄ１よりも第２主面から金属箔までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材は、第２主面を受熱面として、１００～３８０℃の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動しにくくなる。
また、第２主面を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面からの放熱量を大きくすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
このようなマット材は、第２主面を受熱面として、１００～３８０℃の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動しにくくなる。
また、第２主面を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面からの放熱量を大きくすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
本発明のマット材では、上記距離Ｄ１と、上記距離Ｄ２との比が、距離Ｄ１：距離Ｄ２＝２：９８～４８：５２であることが望ましい。
このような範囲であると、第２主面を受熱面として、１００～３８０℃の熱を受けた場合、熱が受熱面と反対側の面により移動しにくくなる。
また、第２主面を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合の保温性と放熱性とのバランスがさらによくなる。
このような範囲であると、第２主面を受熱面として、１００～３８０℃の熱を受けた場合、熱が受熱面と反対側の面により移動しにくくなる。
また、第２主面を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合の保温性と放熱性とのバランスがさらによくなる。
本発明のマット材では、上記マット材の厚さは４～６０ｍｍであり、上記第１マットの厚さは２～２９ｍｍであり、上記第２マットの厚さは３～３１ｍｍであることが望ましい。
このような厚さであると、金属箔をしっかり挟むことができ、また、断熱性能も向上する。
このような厚さであると、金属箔をしっかり挟むことができ、また、断熱性能も向上する。
本発明のマット材では、上記金属箔は、ステンレス鋼、アルミニウム、金、銀、銅、スズ、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選択される少なくとも１種の金属からなることが望ましい。
これらの金属は、好適に熱を反射することができる。そのため、金属箔がこれらの金属からなると、マット材の断熱性能を向上させることができる。
これらの金属は、好適に熱を反射することができる。そのため、金属箔がこれらの金属からなると、マット材の断熱性能を向上させることができる。
本発明のマット材では、上記金属箔の上記第２主面側の表面は鏡面であってもよい。
金属箔の表面が鏡面であると、熱が金属箔により反射されやすくなる。そのため、第１マット及び第２マットとの間に配置される金属箔の鏡面が、受熱面側に位置するようにマット材を配置することにより、マット材の断熱性能が向上する。
金属箔の表面が鏡面であると、熱が金属箔により反射されやすくなる。そのため、第１マット及び第２マットとの間に配置される金属箔の鏡面が、受熱面側に位置するようにマット材を配置することにより、マット材の断熱性能が向上する。
本発明の排ガス浄化装置は、排ガス処理体と、上記排ガス処理体を収容する金属ケーシングと、上記排ガス処理体と上記金属ケーシングとの間に配置され、上記排ガス処理体を保持するマット材とを備える排ガス浄化装置であって、上記マット材は、第１主面と、上記第１主面と反対側の第２主面を有し、上記マット材は、上記第１主面側に配置される第１マットと、上記第２主面側に配置される第２マットと、上記第１マット及び上記第２マットとの間に配置される金属箔とからなり、上記第１主面から上記金属箔までの距離Ｄ１よりも上記第２主面から上記金属箔までの距離Ｄ２の方が長く、上記マット材は、上記第２主面が上記排ガス処理体に接するように配置されていることを特徴とする。
排ガス浄化装置には、８００℃以上の排ガスが流入し、排ガス処理体も８００℃以上に加熱されることになる。
本発明の排ガス浄化装置では、マット材の第２主面が排ガス処理体と接触している。すなわち、マット材の第２主面が受熱面となる。
さらに、本発明の排ガス浄化装置では、マット材の第１主面から金属箔までの距離Ｄ１よりもマット材の第２主面から金属箔までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材において、マット材の第２主面を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面からの放熱量を大きくすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
そのため、排ガス処理体を適度な温度に保つことができる。
本発明の排ガス浄化装置では、マット材の第２主面が排ガス処理体と接触している。すなわち、マット材の第２主面が受熱面となる。
さらに、本発明の排ガス浄化装置では、マット材の第１主面から金属箔までの距離Ｄ１よりもマット材の第２主面から金属箔までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材において、マット材の第２主面を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面からの放熱量を大きくすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
そのため、排ガス処理体を適度な温度に保つことができる。
本発明のマット材付き排気管は、排気管と、上記排気管を覆うように配置されたマット材と、上記マット材の外側に配置された金属カバーとを備えるマット材付き排気管であって、上記マット材は、第１主面と、上記第１主面と反対側の第２主面を有し、上記マット材は、上記第１主面側に配置される第１マットと、上記第２主面側に配置される第２マットと、上記第１マット及び上記第２マットとの間に配置される金属箔とからなり、上記第１主面から上記金属箔までの距離Ｄ１よりも上記第２主面から上記金属箔までの距離Ｄ２の方が長く、上記マット材は、上記第２主面が前記排気管に接するように配置されていることを特徴とする。
通常、排ガスが排気管内を通過する際、排気管の外面は約３８０℃程度になる。
本発明のマット材付き排気管では、マット材の第２主面が排気管と接触している。すなわち、マット材の第２主面が受熱面となる。
さらに、本発明のマット材付き排気管では、マット材の第１主面から金属箔までの距離Ｄ１よりもマット材の第２主面から金属箔までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材において、第２主面を受熱面として、３８０℃程度の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動しにくくなる。
そのため、排気管から放出される熱を低減することができる。
本発明のマット材付き排気管では、マット材の第２主面が排気管と接触している。すなわち、マット材の第２主面が受熱面となる。
さらに、本発明のマット材付き排気管では、マット材の第１主面から金属箔までの距離Ｄ１よりもマット材の第２主面から金属箔までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材において、第２主面を受熱面として、３８０℃程度の熱を受けた場合、第１主面側に熱が移動しにくくなる。
そのため、排気管から放出される熱を低減することができる。
（発明の詳細な説明）
以下、本発明のマット材について具体的に説明する。しかしながら、本発明は、以下の構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下において記載する本発明の個々の好ましい構成を２つ以上組み合わせたものもまた本発明である。
以下、本発明のマット材について具体的に説明する。しかしながら、本発明は、以下の構成に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下において記載する本発明の個々の好ましい構成を２つ以上組み合わせたものもまた本発明である。
本発明に係るマット材を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明の第１実施形態に係るマット材の一例を模式的に示す斜視図である。
図１に示すように、マット材１０は、第１主面１１と、第１主面１１と反対側の第２主面１２を有する。
また、マット材１０は、第１主面１１側に配置される第１マット２１と、第２主面１２側に配置される第２マット２２と、第１マット２１及び第２マット２２との間に配置される金属箔３０とからなる。
また、マット材１０では、第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりも第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
また、マット材１０では、第２主面１２が受熱面となる。
図１は、本発明の第１実施形態に係るマット材の一例を模式的に示す斜視図である。
図１に示すように、マット材１０は、第１主面１１と、第１主面１１と反対側の第２主面１２を有する。
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また、マット材１０では、第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりも第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
また、マット材１０では、第２主面１２が受熱面となる。
マット材１０を対象物に巻き付ける際に、端部同士が嵌合するように、マット材１０の一方の端部１３には凸部１３ａが設けられており、もう一方の端部１４に凹部１４ａが設けられている。
このような凸部１３ａ及び凹部１４ａが設けられていると、マット材１０を後述する排ガス浄化装置に配置した際に、シール性が向上する。
なお、本発明のマット材は、マット材の端部に凸部及び凹部を有していなくてもよい。
このような凸部１３ａ及び凹部１４ａが設けられていると、マット材１０を後述する排ガス浄化装置に配置した際に、シール性が向上する。
なお、本発明のマット材は、マット材の端部に凸部及び凹部を有していなくてもよい。
このようなマット材１０は、第２主面１２を受熱面として、１００～３８０℃の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動しにくくなる。
また、第２主面１２を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面１１からの放熱性を充分に高くすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
また、第２主面１２を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面１１からの放熱性を充分に高くすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
マット材１０では、距離Ｄ１と、距離Ｄ２との比が、距離Ｄ１：距離Ｄ２＝２：９８～４８：５２であることが望ましく、５：９５～４５：５５であることがより望ましい。
このような範囲であると、第２主面１２を受熱面として、１００～３８０℃の熱を受けた場合、熱が受熱面と反対側の面により移動しにくくなる。
また、第２主面１２を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面１１からの放熱性を充分に高くすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
このような範囲であると、第２主面１２を受熱面として、１００～３８０℃の熱を受けた場合、熱が受熱面と反対側の面により移動しにくくなる。
また、第２主面１２を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面１１からの放熱性を充分に高くすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
マット材１０の厚さは、４～６０ｍｍであることが望ましく、１０～４０ｍｍであることがより望ましい。
また、第１マット２１の厚さは、２～２９ｍｍであることが望ましく、４～１９ｍｍであることがより望ましい。
また、第２マット２２の厚さは、３～３１ｍｍであることが望ましく、６～２１ｍｍであることがより望ましい。
このような厚さであると、金属箔３０をしっかり挟むことができ、また、断熱性能も向上する。
また、第１マット２１の厚さは、２～２９ｍｍであることが望ましく、４～１９ｍｍであることがより望ましい。
また、第２マット２２の厚さは、３～３１ｍｍであることが望ましく、６～２１ｍｍであることがより望ましい。
このような厚さであると、金属箔３０をしっかり挟むことができ、また、断熱性能も向上する。
後述するように、マット材１０は、対象物に巻き付けられて使用されてもよい。マット材１０を対象物に巻き付ける際には内周長と外周長に差（内外周差）が生じる。
そのため、マット材１０を対象物に巻き付けた際に、内外周差により隙間が生じないようにするために、第１マット２１及び第２マット２２のうち、外側に配置されるマットを内側に配置されるマットよりも長くすることが望ましい。
また、内外周差による隙間は、あらかじめ計算できるため、隙間が丁度埋まるように第１マット２１及び第２マット２２の長さを調整することがより望ましい。
また、金属箔３０の長さも隙間が生じないように調整することが望ましい。なお、金属箔３０は、マット材１０を対象物に巻き付けた際に、一部が重なる長さであってもよい。
そのため、マット材１０を対象物に巻き付けた際に、内外周差により隙間が生じないようにするために、第１マット２１及び第２マット２２のうち、外側に配置されるマットを内側に配置されるマットよりも長くすることが望ましい。
また、内外周差による隙間は、あらかじめ計算できるため、隙間が丁度埋まるように第１マット２１及び第２マット２２の長さを調整することがより望ましい。
また、金属箔３０の長さも隙間が生じないように調整することが望ましい。なお、金属箔３０は、マット材１０を対象物に巻き付けた際に、一部が重なる長さであってもよい。
以下、マット材１０の各構成について説明する。
（第１マット及び第２マット）
第１マット２１は、特に限定されないが、無機繊維からなることが望ましい。
無機繊維としては、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含むことが望ましい。
第１マット２１がこれらの無機繊維からなると耐熱性が充分になる。
第１マット２１は、特に限定されないが、無機繊維からなることが望ましい。
無機繊維としては、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含むことが望ましい。
第１マット２１がこれらの無機繊維からなると耐熱性が充分になる。
第１マット２１を構成する無機繊維は、平均繊維径が３～５０μｍであり、平均繊維長が１００～１０００００μｍであることが望ましい。
第１マット２１のかさ密度は、０．０５～０．３０ｇ／ｃｍ３であることが望ましい。
第１マットのかさ密度が０．０５ｇ／ｃｍ３未満であると、無機繊維のからみ合いが弱く、無機繊維が剥離しやすいため、マット材の形状を所定の形状に保ちにくくなる。
第１マットのかさ密度が０．３０ｇ／ｃｍ３を超えると、マット材が硬くなり、対象物への巻き付け性が低下し、マット裂けが発生しやすくなる。
第１マットのかさ密度が０．０５ｇ／ｃｍ３未満であると、無機繊維のからみ合いが弱く、無機繊維が剥離しやすいため、マット材の形状を所定の形状に保ちにくくなる。
第１マットのかさ密度が０．３０ｇ／ｃｍ３を超えると、マット材が硬くなり、対象物への巻き付け性が低下し、マット裂けが発生しやすくなる。
第１マット２１は、有機バインダを含んでいてもよい。
第１マット２１が有機バインダを含むと、無機繊維を固定しやすくなる。そして、第１マット２１の引張強度向上ができ、さらに、第１マット２１から無機繊維が脱落すること、及び、飛散することを抑止することができる。
第１マット２１が有機バインダを含むと、無機繊維を固定しやすくなる。そして、第１マット２１の引張強度向上ができ、さらに、第１マット２１から無機繊維が脱落すること、及び、飛散することを抑止することができる。
第１マット２１は、無機バインダを含んでいてもよい。
さらに、無機バインダは、無機繊維の表面に付着することで、第１マット２１の面圧及び断熱性を向上させることができる。
さらに、無機バインダは、無機繊維の表面に付着することで、第１マット２１の面圧及び断熱性を向上させることができる。
第１マット２１の主面には、可撓性シートが配置されていてもよい。
可撓性シートが配置されていると、巻き付けの際にマット材が割れることを防止できる。
可撓性シートとしては、有機フィルムや不織布等が挙げられる。
可撓性シートが配置されていると、巻き付けの際にマット材が割れることを防止できる。
可撓性シートとしては、有機フィルムや不織布等が挙げられる。
第２マット２２は、第１マット２１と同様の無機繊維からなることが望ましく、かさ密度も第１マット２１と同様であることが望ましい。
また、第２マット２２は、第１マット２１と同様に、有機バインダや無機バインダを含んでいてもよい。
また、第２マット２２の主面にも、第１マット２１と同様に可撓性シートが配置されていてもよい。
また、第２マット２２は、第１マット２１と同様に、有機バインダや無機バインダを含んでいてもよい。
また、第２マット２２の主面にも、第１マット２１と同様に可撓性シートが配置されていてもよい。
図１に示す第１マット２１及び第２マット２２はニードルパンチマットであるが、本発明の第１実施形態に係るマット材では、第１マット及び第２マットはニードルパンチがされていないマットであってもよい。
このような第１マット及び第２マットを作製する方法としては、ブローイング法や抄造法等の従来の方法を採用することができる。
また、第１マット及び第２マットは、トムソン刃等により無機繊維マットを打ち抜くことにより作製してもよい。
また、第１マット及び第２マットは、トムソン刃等により無機繊維マットを打ち抜くことにより作製してもよい。
（金属箔）
金属箔３０は、特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミニウム、金、銀、銅、スズ、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選択される少なくとも１種の金属からなることが望ましい。
これらの金属は、好適に熱を反射することができる。そのため、金属箔がこれらの金属からなると、マット材の断熱性能を向上させることができる。
金属箔３０は、特に限定されないが、ステンレス鋼、アルミニウム、金、銀、銅、スズ、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選択される少なくとも１種の金属からなることが望ましい。
これらの金属は、好適に熱を反射することができる。そのため、金属箔がこれらの金属からなると、マット材の断熱性能を向上させることができる。
金属箔３０の厚さは、１～１００μｍであることが望ましく、５～５０μｍであることがより望ましい。
金属箔の厚さが１μｍ未満であると、金属箔が薄いので破損しやすくなる。
金属箔の厚さが１００μｍを超えると、金属箔が厚いため曲げるのに大きな力が必要になり、マット材全体が曲げにくくなる。
金属箔の厚さが１μｍ未満であると、金属箔が薄いので破損しやすくなる。
金属箔の厚さが１００μｍを超えると、金属箔が厚いため曲げるのに大きな力が必要になり、マット材全体が曲げにくくなる。
マット材１０では、金属箔３０の第２主面１２側の表面は鏡面であってもよい。
金属箔３０の表面が鏡面であると、熱が金属箔３０により反射されやすくなる。そのため、第１マット２１及び第２マット２２との間に配置される金属箔３０の鏡面が、受熱面側に位置するようにマット材１０を配置することにより、マット材１０の断熱性能が向上する。
金属箔３０の表面が鏡面であると、熱が金属箔３０により反射されやすくなる。そのため、第１マット２１及び第２マット２２との間に配置される金属箔３０の鏡面が、受熱面側に位置するようにマット材１０を配置することにより、マット材１０の断熱性能が向上する。
金属箔３０は、大きな金属箔をカッター等により切り抜くことにより成形されてもよい。
また、トムソン刃で打ち抜くことにより第１マット及び第２マットを作製する場合、打ち抜かれることになるマットの上に金属箔を配置し、トムソン刃でマットを打ち抜く際に、同時にトムソン刃で金属箔を打ち抜いて成形してもよい。
さらに、トムソン刃で打ち抜いて第１マット及び第２マットを作製する際に、第１マット及び第２マットの長さが異なるのであれば、長くなる方に金属箔を配置し、トムソン刃で打ち抜いてもよい。
また、トムソン刃で打ち抜くことにより第１マット及び第２マットを作製する場合、打ち抜かれることになるマットの上に金属箔を配置し、トムソン刃でマットを打ち抜く際に、同時にトムソン刃で金属箔を打ち抜いて成形してもよい。
さらに、トムソン刃で打ち抜いて第１マット及び第２マットを作製する際に、第１マット及び第２マットの長さが異なるのであれば、長くなる方に金属箔を配置し、トムソン刃で打ち抜いてもよい。
マット材１０では、金属箔３０は、有機バインダや無機バインダ等の接着剤により第１マット２１及び第２マット２２に貼付されていてもよい。
また、マット材１０は、金属箔３０を第１マット２１及び第２マット２２で挟み、バンド等で固定されていてもよい。
また、マット材１０は、金属箔３０を第１マット２１及び第２マット２２で挟み、バンド等で固定されていてもよい。
マット材１０では、金属箔３０は、第１マット２１及び第２マット２２の２枚のマットにより挟まれているが、本発明のマット材では、距離Ｄ１よりも距離Ｄ２の方が長ければ、さらに別のマットが積層されていてもよい。
次に、本発明のマット材の使用方法の一例である、本発明のマット材を備えた排ガス浄化装置について説明する。
なお、本発明のマット材を備える排ガス浄化装置は、本発明の排ガス浄化装置でもある。
図２は、本発明のマット材を備える排ガス浄化装置の一例を模式的に示す断面図である。
なお、本発明のマット材を備える排ガス浄化装置は、本発明の排ガス浄化装置でもある。
図２は、本発明のマット材を備える排ガス浄化装置の一例を模式的に示す断面図である。
図２に示すように、排ガス浄化装置１００は、排ガス処理体４０と、排ガス処理体４０を収容する金属ケーシング５０と、排ガス処理体４０と金属ケーシング５０との間に配置され、排ガス処理体４０を保持するマット材１０とを備える。
上記の通り、マット材１０は、第１主面１１と、第１主面１１と反対側の第２主面１２を有する。
そして、マット材１０は、第１主面１１側に配置される第１マット２１と、第２主面１２側に配置される第２マット２２と、第１マット２１及び第２マット２２との間に配置される金属箔３０とからなる。
またマット材１０では、第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりも第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
そして、マット材１０は、第１主面１１側に配置される第１マット２１と、第２主面１２側に配置される第２マット２２と、第１マット２１及び第２マット２２との間に配置される金属箔３０とからなる。
またマット材１０では、第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりも第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
排ガス浄化装置１００では、マット材１０は、第１主面１１が排ガス処理体４０に接するように配置されている。
排ガス浄化装置１００に８００℃以上の排ガスが流入した場合（図２中、排ガスを符号「Ｇ」で示し、ガスの流れを矢印で示す）、排ガス処理体４０も８００℃以上に加熱されることになる。
排ガス浄化装置１００では、マット材１０の第２主面１２が排ガス処理体４０と接触している。すなわち、マット材１０の第２主面１２が受熱面となる。
さらに、排ガス浄化装置１００では、マット材１０の第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりもマット材１０の第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材１０において、第２主面１２を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面１１からの放熱量を大きくすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
そのため、排ガス処理体を適度な温度に保つことができる。
排ガス浄化装置１００では、マット材１０の第２主面１２が排ガス処理体４０と接触している。すなわち、マット材１０の第２主面１２が受熱面となる。
さらに、排ガス浄化装置１００では、マット材１０の第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりもマット材１０の第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材１０において、第２主面１２を受熱面として、８００℃以上の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動することをある程度防げ、第１主面１１からの放熱量を大きくすることができる。すなわち、保温性と放熱性とを両立させることができる。
そのため、排ガス処理体を適度な温度に保つことができる。
以下、排ガス浄化装置１００を構成する排ガス処理体及び金属ケーシングについて説明する。
（排ガス処理体）
図３（ａ）は、本発明の排ガス浄化装置を構成する排ガス処理体の一例を模式的に示す斜視図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、排ガス浄化装置１００に含まれる排ガス処理体４０は、多数のセル４１がセル壁４２を隔てて長手方向に並設された円柱状のものである。
また、排ガス処理体４０では、各々のセル４１におけるいずれか一方が封止材４３によって目封じされた排ガスフィルタ（ハニカムフィルタ）である。
図３（ａ）は、本発明の排ガス浄化装置を構成する排ガス処理体の一例を模式的に示す斜視図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＡ－Ａ線断面図である。
図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、排ガス浄化装置１００に含まれる排ガス処理体４０は、多数のセル４１がセル壁４２を隔てて長手方向に並設された円柱状のものである。
また、排ガス処理体４０では、各々のセル４１におけるいずれか一方が封止材４３によって目封じされた排ガスフィルタ（ハニカムフィルタ）である。
図３（ｂ）に示すように、内燃機関から排出され排ガス処理体４０に流入した排ガス（図３（ｂ）中、排ガスをＧで示し、排ガスの流れを矢印で示す）は、排ガス処理体４０の排ガス流入側端面に開口した一のセル４１に流入し、セル４１を隔てるセル壁４２を通過することになる。この際、排ガス中のＰＭがセル壁４２で捕集され、排ガスが浄化されることとなる。浄化された排ガスは、排ガス流出側端面に開口した他のセル４１から流出し、外部に排出される。
なお、図３（ａ）及び（ｂ）に示す排ガス処理体４０は、セル４１のいずれか一方の端部が封止材４３で封止されているフィルタであるが、本発明の排ガス浄化装置を構成する排ガス処理体は、セルの端部が封止されていなくてもよい。このような排ガス処理体は、触媒担体として好適に使用することが可能となる。
排ガス処理体４０は、炭化ケイ素や窒化ケイ素などの非酸化多孔質セラミックからなっていてもよく、サイアロン、アルミナ、コーデェライト、ムライト等の酸化多孔質セラミックからなっていてもよい。これらの中では、炭化ケイ素であることが望ましい。
排ガス処理体４０が炭化ケイ素質の多孔質セラミックである場合、多孔質セラミックの気孔率は特に限定されないが、３５～６０％であることが望ましい。
気孔率が３５％未満であると、排ガス処理体がすぐに目詰まりを起こすことがあり、一方、気孔率が６０％を超えると、排ガス処理体の強度が低下して容易に破壊されることがある。
気孔率が３５％未満であると、排ガス処理体がすぐに目詰まりを起こすことがあり、一方、気孔率が６０％を超えると、排ガス処理体の強度が低下して容易に破壊されることがある。
また、多孔質セラミックの平均気孔径は５～３０μｍであることが望ましい。
平均気孔径が５μｍ未満であると、ＰＭが容易に目詰まりを起こすことがあり、一方、平均気孔径が３０μｍを超えると、ＰＭが気孔を通り抜けてしまい、ＰＭを捕集することができず、フィルタとして機能することができないことがあるからである。
なお、上記気孔率及び気孔径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定の従来公知の方法により測定することができる。
平均気孔径が５μｍ未満であると、ＰＭが容易に目詰まりを起こすことがあり、一方、平均気孔径が３０μｍを超えると、ＰＭが気孔を通り抜けてしまい、ＰＭを捕集することができず、フィルタとして機能することができないことがあるからである。
なお、上記気孔率及び気孔径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）による測定の従来公知の方法により測定することができる。
排ガス処理体４０の断面におけるセル密度は、特に限定されないが、望ましい下限は、３１．０個／ｃｍ２（２００個／ｉｎｃｈ２）、望ましい上限は、９３．０個／ｃｍ２（６００個／ｉｎｃｈ２）である。また、より望ましい下限は、３８．８個／ｃｍ２（２５０個／ｉｎｃｈ２）、より望ましい上限は、７７．５個／ｃｍ２（５００個／ｉｎｃｈ２）である。
排ガス処理体４０には、排ガスを浄化するための触媒を担持させてもよく、担持させる触媒としては、例えば、白金、パラジウム、ロジウム等の貴金属が望ましく、この中では、白金がより望ましい。また、その他の触媒として、例えば、カリウム、ナトリウム等のアルカリ金属、バリウム等のアルカリ土類金属を用いることもできる。これらの触媒は、単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。
これら触媒が担持されていると、ＰＭを燃焼除去しやすくなり、有毒な排ガスの浄化も可能になる。
これら触媒が担持されていると、ＰＭを燃焼除去しやすくなり、有毒な排ガスの浄化も可能になる。
（金属ケーシング）
金属ケーシング５０は、略円筒形である。
金属ケーシング５０の内径（排ガス処理体を収容する部分の内径）は、マット材１０が巻き付けられた排ガス処理体４０の直径より若干短くなっていることが好ましい。
金属ケーシング５０は、略円筒形である。
金属ケーシング５０の内径（排ガス処理体を収容する部分の内径）は、マット材１０が巻き付けられた排ガス処理体４０の直径より若干短くなっていることが好ましい。
金属ケーシング５０は、特に限定されないが、ステンレス鋼からなることが望ましい。
次に、本発明のマット材の使用方法の一例である、本発明のマット材を備えたマット材付き排気管について説明する。
なお、本発明のマット材を備えるマット材付き排気管は、本発明のマット材付き排気管でもある。
図４は、本発明のマット材を備えるマット材付き排気管の一例を模式的に示す断面図である。
なお、本発明のマット材を備えるマット材付き排気管は、本発明のマット材付き排気管でもある。
図４は、本発明のマット材を備えるマット材付き排気管の一例を模式的に示す断面図である。
図４に示すように、マット材付き排気管２００は、排気管６０と、排気管６０を覆うように配置されたマット材１０と、マット材１０の外側に配置された金属カバー７０とを備える。
上記の通り、マット材１０は、第１主面１１と、第１主面１１と反対側の第２主面１２を有する。
そして、マット材１０は、第１主面１１側に配置される第１マット２１と、第２主面１２側に配置される第２マット２２と、第１マット２１及び第２マット２２との間に配置される金属箔３０とからなる。
またマット材１０では、第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりも第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
そして、マット材１０は、第１主面１１側に配置される第１マット２１と、第２主面１２側に配置される第２マット２２と、第１マット２１及び第２マット２２との間に配置される金属箔３０とからなる。
またマット材１０では、第１主面１１から金属箔３０までの距離Ｄ１よりも第２主面１２から金属箔３０までの距離Ｄ２の方が長い。
マット材付き排気管２００では、マット材１０は、第２主面１２が排気管６０に接するように配置されている。
通常、排ガス（図４中、排ガスを符号「Ｇ」で示し、ガスの流れを矢印で示す）が排気管６０内を通過する際、排気管６０の外面は約３８０℃程度になる。
マット材付き排気管２００では、マット材１０の第２主面１２が排気管６０と接触している。すなわち、マット材１０の第２主面１２が受熱面となる。
さらに、マット材付き排気管２００では、マット材の第１主面から金属箔までの距離Ｄ１よりもマット材の第２主面から金属箔までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材１０において、第２主面１２を受熱面として、３８０℃程度の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動しにくくなる。
そのため、排気管６０から放出される熱を低減することができ、排ガスの温度を高温に保つことができる。
マット材付き排気管２００では、マット材１０の第２主面１２が排気管６０と接触している。すなわち、マット材１０の第２主面１２が受熱面となる。
さらに、マット材付き排気管２００では、マット材の第１主面から金属箔までの距離Ｄ１よりもマット材の第２主面から金属箔までの距離Ｄ２の方が長い。
このようなマット材１０において、第２主面１２を受熱面として、３８０℃程度の熱を受けた場合、第１主面１１側に熱が移動しにくくなる。
そのため、排気管６０から放出される熱を低減することができ、排ガスの温度を高温に保つことができる。
マット材付き排気管２００において、排気管６０は、ステンレス等の金属からなることが好ましい。
また、マット材付き排気管２００において、金属カバー７０は、ステンレス等の金属からなることが好ましい。
また、マット材付き排気管２００において、金属カバー７０は、ステンレス等の金属からなることが好ましい。
本発明のマット材の使用方法としては、上記マット材付き排気管用途に限られず、種々の断熱用途が挙げられる。
また、上記マット材付き排気管用途では、本発明のマット材は対象物（排気管）に巻き付けられていたが、本発明のマット材を使用する際には、マット材を対象物に巻き付けることは必須ではなく、単に配置するだけでもよい。
また、上記マット材付き排気管用途では、本発明のマット材は対象物（排気管）に巻き付けられていたが、本発明のマット材を使用する際には、マット材を対象物に巻き付けることは必須ではなく、単に配置するだけでもよい。
（実施例）
以下、本発明をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
以下、本発明をより具体的に開示した実施例を示す。なお、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
Ａｌ含有量が７０ｇ／Ｌであり、Ａｌ：Ｃｌ＝１：１．８（原子比）となるように調製した塩基性塩化アルミニウム水溶液に対して、焼成後のセラミック繊維における組成比が、Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２＝７２：２８（重量比）となるようにシリカゾルを配合し、さらに、有機重合体（ポリビニルアルコール）を適量添加して混合液を調製した。
得られた混合液を濃縮して紡糸用混合物とし、この紡糸用混合物をブローイング法により紡糸してアルミナ繊維前駆体を作製した。
続いて、上記セラミック繊維前駆体を圧縮して所定の大きさの連続したシート状物を作製し、これにニードルパンチング処理を施し、その後、焼成処理を施して、平均繊維径が５μｍであるアルミナ繊維のマット材を作製した。
その後、アルミナ繊維に有機バインダ（アクリレート樹脂ラテックス）を、有機分が１ｗｔ％になるように含浸付与し、水分を乾燥して、所定形状に打ち抜き、厚さが３．５ｍｍの第１マットと、厚さが１０．５ｍｍの第２マットを作製した。
Ａｌ含有量が７０ｇ／Ｌであり、Ａｌ：Ｃｌ＝１：１．８（原子比）となるように調製した塩基性塩化アルミニウム水溶液に対して、焼成後のセラミック繊維における組成比が、Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２＝７２：２８（重量比）となるようにシリカゾルを配合し、さらに、有機重合体（ポリビニルアルコール）を適量添加して混合液を調製した。
得られた混合液を濃縮して紡糸用混合物とし、この紡糸用混合物をブローイング法により紡糸してアルミナ繊維前駆体を作製した。
続いて、上記セラミック繊維前駆体を圧縮して所定の大きさの連続したシート状物を作製し、これにニードルパンチング処理を施し、その後、焼成処理を施して、平均繊維径が５μｍであるアルミナ繊維のマット材を作製した。
その後、アルミナ繊維に有機バインダ（アクリレート樹脂ラテックス）を、有機分が１ｗｔ％になるように含浸付与し、水分を乾燥して、所定形状に打ち抜き、厚さが３．５ｍｍの第１マットと、厚さが１０．５ｍｍの第２マットを作製した。
次に、厚さが１０μｍの両面が鏡面のステンレス鋼からなる金属箔を準備した。
次に、第１マットと第２マットとの間に金属箔を挟み、実施例１に係るマット材を製造した。
実施例１に係るマット材では、第１マット側の主面を第１主面とし、第２マット側の主面を第２主面とした。
実施例１に係るマット材では、第１マット側の主面を第１主面とし、第２マット側の主面を第２主面とした。
（比較例１）
第１マットの厚さを１０．５ｍｍとし、第２マットの厚さを３．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様に比較例１に係るマット材を製造した。
第１マットの厚さを１０．５ｍｍとし、第２マットの厚さを３．５ｍｍとした以外は、実施例１と同様に比較例１に係るマット材を製造した。
（比較例２）
第１マットの厚さを７ｍｍとし、第２マットの厚さを７ｍｍとした以外は実施例１と同様に比較例２に係るマット材を製造した。
第１マットの厚さを７ｍｍとし、第２マットの厚さを７ｍｍとした以外は実施例１と同様に比較例２に係るマット材を製造した。
（比較例３）
Ａｌ含有量が７０ｇ／Ｌであり、Ａｌ：Ｃｌ＝１：１．８（原子比）となるように調製した塩基性塩化アルミニウム水溶液に対して、焼成後のセラミック繊維における組成比が、Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２＝７２：２８（重量比）となるようにシリカゾルを配合し、さらに、有機重合体（ポリビニルアルコール）を適量添加して混合液を調製した。
得られた混合液を濃縮して紡糸用混合物とし、この紡糸用混合物をブローイング法により紡糸してアルミナ繊維前駆体を作製した。
続いて、上記セラミック繊維前駆体を圧縮して所定の大きさの連続したシート状物を作製し、これにニードルパンチング処理を施し、その後、焼成処理を施して、平均繊維径が５μｍであるアルミナ繊維のマット材を作製した。
その後、アルミナ繊維に有機バインダ（アクリレート樹脂ラテックス）を、有機分が１ｗｔ％になるように含浸付与し、水分を乾燥して、所定形状に打ち抜き、厚さが１４ｍｍの比較例３に係るマット材を製造した。
比較例３に係るマット材では、マット材の主面の向きにより断熱効果等に差がないが、便宜上、一方の主面を第１主面とし、もう一方の主面を第２主面とした。
Ａｌ含有量が７０ｇ／Ｌであり、Ａｌ：Ｃｌ＝１：１．８（原子比）となるように調製した塩基性塩化アルミニウム水溶液に対して、焼成後のセラミック繊維における組成比が、Ａｌ２Ｏ３：ＳｉＯ２＝７２：２８（重量比）となるようにシリカゾルを配合し、さらに、有機重合体（ポリビニルアルコール）を適量添加して混合液を調製した。
得られた混合液を濃縮して紡糸用混合物とし、この紡糸用混合物をブローイング法により紡糸してアルミナ繊維前駆体を作製した。
続いて、上記セラミック繊維前駆体を圧縮して所定の大きさの連続したシート状物を作製し、これにニードルパンチング処理を施し、その後、焼成処理を施して、平均繊維径が５μｍであるアルミナ繊維のマット材を作製した。
その後、アルミナ繊維に有機バインダ（アクリレート樹脂ラテックス）を、有機分が１ｗｔ％になるように含浸付与し、水分を乾燥して、所定形状に打ち抜き、厚さが１４ｍｍの比較例３に係るマット材を製造した。
比較例３に係るマット材では、マット材の主面の向きにより断熱効果等に差がないが、便宜上、一方の主面を第１主面とし、もう一方の主面を第２主面とした。
（断熱性試験）
図５は、マット材の断熱性試験を模式的に示す模式図である。
断熱性試験では、図５に示すように、断熱ブロック８１の上にスペーサー８２が配置され、スペーサー８２の上に熱盤８３が配置された熱盤試験機８０を準備した。
図５は、マット材の断熱性試験を模式的に示す模式図である。
断熱性試験では、図５に示すように、断熱ブロック８１の上にスペーサー８２が配置され、スペーサー８２の上に熱盤８３が配置された熱盤試験機８０を準備した。
次に、熱盤８３の上に、実施例１及び比較例１～３に係るマット材１０を配置した。
この際、第２主面が熱盤８３に接触するようにした。
この際、第２主面が熱盤８３に接触するようにした。
次に、マット材１０の上に、厚さ１．５ｍｍのステンレス鋼からなるＳＵＳ板９０を配置した。
次に、熱盤８３の温度を、２００℃にし、４０分経過後、マット材１０と接していない側のＳＵＳ板９０の表面（図５中、符号「Ｐ」で示す位置）の温度を測定した。結果を表１に示す。
表１に示すように、実施例１に係るマット材は、第２主面を受熱面として、２００℃の熱を受けた場合、ＳＵＳ板の表面の温度が低かった。これは、第２主面側から第１主面側に熱が移動しにくかったからであると考えられる。
以上より、実施例１に係るマット材は、２００℃程度の温度を第２主面に受ける場合、高い断熱効果を示すことが判明した。
以上より、実施例１に係るマット材は、２００℃程度の温度を第２主面に受ける場合、高い断熱効果を示すことが判明した。
（放熱性試験）
上記断熱性試験と同様に、熱盤試験機８０を準備し、熱盤８３の上に、実施例１及び比較例１～３に係るマット材１０を配置した。
この際、第２主面が熱盤８３に接触するようにした。
上記断熱性試験と同様に、熱盤試験機８０を準備し、熱盤８３の上に、実施例１及び比較例１～３に係るマット材１０を配置した。
この際、第２主面が熱盤８３に接触するようにした。
次に、マット材１０の上に、厚さ１．５ｍｍのステンレス鋼からなるＳＵＳ板９０を配置した。
次に、熱盤８３の温度を８００℃になるまで加熱し、４０分経過後、マット材１０と接していない側のＳＵＳ板９０の表面（図５中、符号「Ｐ」で示す位置）の温度を測定した。結果を表２に示す。
その後、熱盤８３への加熱を停止し、熱盤の温度が５００℃になるまでの時間を測定し、降熱速度（放熱速度）（℃／ｍｉｎ）を測定した。結果を表２に示す。
表２に示すように、８００℃程度の温度を第２主面に受けた場合、実施例１に示すマット材は比較例３に係るマット材よりも高い断熱効果を示すことが判明した。
また、８００℃程度の温度を第２主面に受けた場合、実施例１に示すマット材は、比較例１及び２に係るマット材よりも放熱性が高いことが判明した。
これらの結果より、実施例１に係るマット材は、保温性と放熱性とのバランスが良いことが判明した。
また、８００℃程度の温度を第２主面に受けた場合、実施例１に示すマット材は、比較例１及び２に係るマット材よりも放熱性が高いことが判明した。
これらの結果より、実施例１に係るマット材は、保温性と放熱性とのバランスが良いことが判明した。
１０ マット材
１１ 第１主面
１２ 第２主面
１３ 一方の端部
１３a 凸部
１４ もう一方の端部
１４a 凹部
２１ 第１マット
２２ 第２マット
３０ 金属箔
４０ 排ガス処理体
４１ セル
４２ セル壁
４３ 封止材
５０ 金属ケーシング
６０ 排気管
７０ 金属カバー
８０ 熱盤試験機
８１ 断熱ブロック
８２ スペーサー
８３ 熱盤
９０ ＳＵＳ板
１００ 排ガス浄化装置
２００ マット材付き排気管
１１ 第１主面
１２ 第２主面
１３ 一方の端部
１３a 凸部
１４ もう一方の端部
１４a 凹部
２１ 第１マット
２２ 第２マット
３０ 金属箔
４０ 排ガス処理体
４１ セル
４２ セル壁
４３ 封止材
５０ 金属ケーシング
６０ 排気管
７０ 金属カバー
８０ 熱盤試験機
８１ 断熱ブロック
８２ スペーサー
８３ 熱盤
９０ ＳＵＳ板
１００ 排ガス浄化装置
２００ マット材付き排気管
Claims (7)
- 第１主面と、前記第１主面と反対側の第２主面を有するマット材であって、
前記マット材は、前記第１主面側に配置される第１マットと、前記第２主面側に配置される第２マットと、前記第１マット及び前記第２マットとの間に配置される金属箔とからなり、
前記第１主面から前記金属箔までの距離Ｄ１よりも前記第２主面から前記金属箔までの距離Ｄ２の方が長く、
前記第２主面が受熱面となり、
前記第１マットは、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含み、
前記第２マットは、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含むことを特徴とするマット材。 - 前記距離Ｄ１と、前記距離Ｄ２との比が、距離Ｄ１：距離Ｄ２＝２：９８～４８：５２である請求項１に記載のマット材。
- 前記マット材の厚さは４～６０ｍｍであり、前記第１マットの厚さは２～２９ｍｍであり、前記第２マットの厚さは３～３１ｍｍである請求項１又は２に記載のマット材。
- 前記金属箔は、ステンレス鋼、アルミニウム、金、銀、銅、スズ、チタン合金及びニッケル合金からなる群から選択される少なくとも１種の金属からなる請求項１～３のいずれかに記載のマット材。
- 前記金属箔の前記第２主面側の表面は鏡面である請求項１～４のいずれかに記載のマット材。
- 排ガス処理体と、前記排ガス処理体を収容する金属ケーシングと、前記排ガス処理体と前記金属ケーシングとの間に配置され、前記排ガス処理体を保持するマット材とを備える排ガス浄化装置であって、
前記マット材は、第１主面と、前記第１主面と反対側の第２主面を有し、
前記マット材は、前記第１主面側に配置される第１マットと、前記第２主面側に配置される第２マットと、前記第１マット及び前記第２マットとの間に配置される金属箔とからなり、
前記第１主面から前記金属箔までの距離Ｄ１よりも前記第２主面から前記金属箔までの距離Ｄ２の方が長く、
前記マット材は、前記第２主面が前記排ガス処理体に接するように配置されており、
前記第１マットは、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含み、
前記第２マットは、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含むことを特徴とする排ガス浄化装置。 - 排気管と、
前記排気管を覆うように配置されたマット材と、
前記マット材の外側に配置された金属カバーとを備えるマット材付き排気管であって、
前記マット材は、第１主面と、前記第１主面と反対側の第２主面を有し、
前記マット材は、前記第１主面側に配置される第１マットと、前記第２主面側に配置される第２マットと、前記第１マット及び前記第２マットとの間に配置される金属箔とからなり、
前記第１主面から前記金属箔までの距離Ｄ１よりも前記第２主面から前記金属箔までの距離Ｄ２の方が長く、
前記マット材は、前記第２主面が前記排気管に接するように配置されており、
前記第１マットは、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含み、
前記第２マットは、アルミナ繊維、シリカ繊維、アルミナ－シリカ繊維、ムライト繊維、ガラス繊維及び生体溶解性繊維から選択される少なくとも１種を含むことを特徴とするマット材付き排気管。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019067264A JP7313174B2 (ja) | 2019-03-29 | 2019-03-29 | マット材、排ガス浄化装置及び排気管 |
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Citations (5)
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|---|---|---|---|---|
| JP2000028078A (ja) | 1998-07-08 | 2000-01-25 | Ichimura Sanso Kk | 輻射熱反射板 |
| JP2002509221A (ja) | 1998-01-13 | 2002-03-26 | エミテク・ゲゼルシャフト・フュール・エミシオーンテクノロギー・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング | 少なくとも１つの金属シートを含む中間層を備えたハニカム体構成 |
| JP2002195021A (ja) | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Shinba Iron Works Inc | 排気消音器 |
| CN1944974A (zh) | 2006-10-26 | 2007-04-11 | 重庆长安汽车股份有限公司 | 一种发动机三元催化器 |
| JP2012520974A (ja) | 2009-03-20 | 2012-09-10 | テネコ オートモティブ オペレーティング カンパニー インコーポレイテッド | 排ガスを処理するための一体型排気処理ユニット |
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-
2019
- 2019-03-29 JP JP2019067264A patent/JP7313174B2/ja active Active
Patent Citations (5)
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| JP2000028078A (ja) | 1998-07-08 | 2000-01-25 | Ichimura Sanso Kk | 輻射熱反射板 |
| JP2002195021A (ja) | 2000-12-25 | 2002-07-10 | Shinba Iron Works Inc | 排気消音器 |
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