JP7291898B2 - 発泡成形体 - Google Patents
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Description
15質量%以上80質量%以下のフィラーと、
0.01質量%以上10質量%以下の発泡剤と、
を含み、
前記発泡剤の発泡倍率が1.1倍以上である。
15質量%以上80質量%以下のフィラーと、
0.01質量%以上10質量%以下の発泡剤と、
を含み、
前記発泡剤の発泡倍率が1.1倍以上である。
表面に位置するスキン層と、
前記スキン層の内側に位置し前記スキン層よりも前記フィラーの質量濃度が低いコア表層と、
前記コア表層の内側に位置し前記コア表層より前記フィラーの質量濃度が低いコア内部層と、
を有してもよい。
図1は、実施の形態に係る発泡成形体10の構成を示す模式図である。
本実施の形態に係る発泡成形体は、主剤樹脂と、15質量%以上80質量%以下のフィラーと、0.01質量%以上10質量%以下の発泡剤と、を含む。この発泡剤は、発泡倍率が1.1倍以上である。
この発泡成形体によれば、上記範囲の質量濃度のフィラーを含み、発泡剤の発泡倍率が上記範囲にあることによって、高い強度と軽量化を実現することができる。
本実施の形態において、主剤樹脂1は、良好な成形性を確保するために、熱可塑性樹脂であることが好ましい。熱可塑性樹脂としては、オレフィン系樹脂(環状オレフィン系樹脂を含む)、スチレン系樹脂、(メタ)アクリル系樹脂、有機酸ビニルエステル系樹脂またはその誘導体、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、ポリスルホン系樹脂(ポリエーテルスルホン、ポリスルホンなど)、ポリフェニレンエーテル系樹脂(2,6-キシレノールの重合体など)、セルロース誘導体(セルロースエステル類、セルロースカーバメート類、セルロースエーテル類など)、シリコーン樹脂(ポリジメチルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサンなど)、ゴムまたはエラストマー(ポリブタジエン、ポリイソプレンなどのジエン系ゴム、スチレン-ブタジエン共重合体、アクリロニトリル-ブタジエン共重合体、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴムなど)などが挙げられる。上記の樹脂は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用されてもよい。なお、主剤樹脂1は熱可塑性を有していれば上記の材料に限定されるものではない。
次に、分散剤について説明する。本実施の形態において、繊維状フィラー2と主剤樹脂1との接着性、あるいは主剤樹脂1中の繊維状フィラー2の分散性を向上させるなどの目的で、分散剤を含有する。分散剤としては、各種のチタネート系カップリング剤、シランカップリング剤、不飽和カルボン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、またはその無水物をグラフトした変性ポリオレフィン、脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステルなどが挙げられる。上記シランカップリング剤は、不飽和炭化水素系やエポキシ系のものが好ましい。分散剤の表面は、熱硬化性もしくは熱可塑性のポリマー成分で処理され変性処理されても問題ない。
次に、繊維状フィラー2について説明する。本実施の形態において、繊維状フィラー2(以下、単に「繊維」と称することがある。)は、複合樹脂組成物を用いて成形した発泡成形体において、機械的特性の向上や、線膨張係数の低下による寸法安定性の向上などを主要な目的として用いられる。この目的のため、繊維状フィラー2は主剤樹脂1よりも弾性率が高いことが好ましく、具体的にはカーボンファイバー(炭素繊維)、カーボンナノチューブ、パルプ、セルロース、セルロースナノファイバー、リグノセルロース、リグノセルロースナノファイバー、塩基性硫酸マグネシウム繊維(マグネシウムオキシサルフェート繊維)、チタン酸カリウム繊維、ホウ酸アルミニウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、炭酸カルシウム繊維、炭化ケイ素繊維、ワラストナイト、ゾノトライト、各種金属繊維、綿、絹、羊毛あるいは麻等の天然繊維、ジュート繊維、レーヨンあるいはキュプラなどの再生繊維、アセテート、プロミックスなどの半合成繊維、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、アラミド、ポリオレフィンなどの合成繊維、さらにはそれらの表面及び末端に化学修飾した変性繊維などが挙げられる。またさらにこれらの中で、入手性、弾性率の高さ、線膨張係数の低さの観点から、カーボン類、セルロース類が特に好ましい。さらに環境性の観点からはセルロース類の天然繊維が好ましい。
次に、発泡剤について説明する。本実施の形態において、発泡剤は、発泡成形時に気泡、つまり、発泡セルを形成するためのガスを供給する目的として用いられる。発泡剤は化学発泡剤と物理発泡剤とに大別されるが、特に制限はされない。化学発泡剤としては、ADCA(アゾジカーボンアミド)、DPT(N,N‘-ジニトロペンタメチレン手とラミン)、OBSH(4,4’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド)等の有機系化学発泡剤類、炭酸水素ナトリウムなどの炭酸水素塩、炭酸ナトリウムなどの炭酸塩、炭酸水素塩とクエン酸塩などの有機酸塩の組み合わせ等の無機系化学発泡剤類などが挙げられる。これらの化学発泡剤は、単独でまたは二種以上組み合わせて使用されてもよく、発泡助剤(尿素化合物、亜鉛化合物など)も使用されてもよい。また、物理発泡剤としては、フロンガス、炭化水素ガス、窒素ガス、二酸化炭素ガスなどの液化ガス類、窒素、二酸化炭素などの超臨界流体などが挙げられる。
以上のことから、本実施の形態における発泡成形体10は、図3に示すように、発泡成形体の表層からスキン層4、コア表層5、コア内部層6、コア表層5、スキン層4で構成される。ここで、同一名称の層は同一の特徴を有しており、スキン層4、コア表層5の層厚みの説明については、2層を併せた厚みとする。
スキン層4は、発泡セル3を有していない層であり、スキン層4とコア内部層6との繊維状フィラー2量の質量濃度比(スキン層の繊維状フィラー量/コア内部層の繊維状フィラー量)は、1.05以上、1.6以下であることが好ましい。スキン層4の厚みは、発泡成形体厚みとの比(スキン層厚みds/発泡成形体厚みda)が、0.01以上、0.5以下であることが好ましい。
次に、コア表層5について説明する。コア表層5は、発泡セル3を有している層であり、コア表層5とコア内部層6との繊維状フィラー2量の質量濃度比(スキン層の繊維状フィラー量/コア内部層の繊維状フィラー量)は、1.02以上、1.5以下であり、コア表層5の厚みは、発泡成形体厚みとの比(コア表層厚みdf/発泡成形体厚みda)が0.01以上0.5以下であり、コア表層5内の発泡セル3径は、80μm以下であることが好ましい。コア表層5はスキン層4とコア内部層6との中間層であり、スキン層4とコア内部層6の強度差を緩和させ、耐衝撃性を向上させる。そのため、コア表層5は、スキン層4とコア内部層6との中間の強度であることが好ましい。コア表層5の発泡セル径が、80μmを超えると、部分的にスキン層4との強度差が大きくなるため、衝撃時に発生する衝撃波が追従されず、ヒビ等が入りやすくなり、耐衝撃性が低下する。コア表層5とコア内部層6との繊維状フィラー2量の質量濃度比が、1.02未満の場合、発泡成形体表面の弾性率が不足し、耐衝撃性が低下する。コア表層5とコア内部層6との繊維状フィラー2量の質量濃度比が、1.5を超える場合は、成形体層間で強度差が大きくなるため、衝撃時に発生する衝撃波が追従されず、ヒビ等が入りやすくなり、耐衝撃性が低下する。
次に、本実施の形態におけるコア内部層6について説明する。コア内部層6は、発泡セル3を有している層であり、コア内部層6内の発泡セル径は、500μm以下であることが好ましい。コア内部層6のセル径が、500μmを超えると、発泡セル径の大きい箇所を起点としてヒビ等が入りやすくなり、耐衝撃性が低下する。
次に、発泡成形体の製造方法について記載する。図4は、本実施の形態に係る発泡成形体の製造プロセスを例示するフロー図である。
(1)まず、溶融混練処理装置内に、主剤樹脂、繊維状フィラーおよび、必要に応じて分散剤が投入され、装置内で溶融混練される。これにより、主剤樹脂が溶融し、溶融された主剤樹脂に、繊維状フィラーと分散剤が分散される。また同時に装置の剪断作用により、繊維状フィラーの凝集塊の解繊が促進され、繊維状フィラーを主剤樹脂中に細かく分散させることができる。
以下、本発明者らが行った実験における各実施例および各比較例について説明する。
以下の製造方法によってパルプ分散ポリプロピレン複合発泡成形体を製造した。
繊維状フィラーの出発原料として針葉樹パルプ(三菱製紙株式会社製 商品名:NBKP Celgar)を使用した。この針葉樹パルプを粉砕機で粉砕し、繊維状フィラーのアスペクト比の異なるフィラーの混合体を得た。それぞれのアスペクト比については、粉砕プロセスで調整した。主剤樹脂としてのポリプロピレン(株式会社プライムポリマー製 商品名:J108M)と、上記繊維状フィラーと、分散剤として無水マレイン酸(三洋化成工業株式会社製 商品名:ユーメックス)とを重量比で42:50:5となるよう秤量し、ドライブレンドした。その後、二軸混練機(株式会社クリモト鉄工所製 KRCニーダ)にて溶融混練分散した。樹脂溶融物をホットカットし、パルプ分散ポリプロピレンペレットを作製した。
得られた平板形状の発泡成形体の試験片と発泡していない成形体の試験片の見かけ密度の比から発泡倍率を測定した。ここで、見かけ密度の評価法として、成形体寸法をノギスにて測定結果から体積を算出し、精密天秤で重量を測定した結果から、見かけ密度を算出し、比を算出した。発泡倍率を評価した結果、1.61倍であった。
得られたパルプ分散ポリプロピレン複合発泡成形体をCP処理により断面を露出させ、SEM観察により、発泡セル径を観察した。コア表層の、コア内部層の代表的な発泡セルを約10個測定した結果、コア表層の発泡セル3径は最大50μm、コア内部層の発泡セル3径は250μmであった。
得られたパルプ分散ポリプロピレン複合発泡成形体をCP処理により断面を露出させ、赤外分光法により3400cm-1のピーク強度を評価した。スキン層とコア内部層の比は、1.2であった。コア表層とコア内部層の比は、1.15であった。
得られたパルプ分散ポリプロピレンペレットをキシレン溶媒に浸漬して、ポリプロピレンを溶解させ、残ったパルプ繊維についてSEMにより繊維の形状を観察した。代表的な繊維を約50本、5箇所の場所を測定した結果、アスペクト比10以上の割合が5~10%、アスペクト比が2以下の割合が50~60%であった。
得られた1号ダンベル形状の試験片を用いて、引張試験を実施した。ここで、弾性率の評価方法として、その数値が1.6GPa未満のものを×とし、1.6GPa以上2.0GPa未満のものを〇とし、2.0GPa以上のものを◎とした。同試験片の弾性率は2.5GPaで、その評価は◎であった。
得られた平板形状の試験片を用いて、落下衝撃試験を実施した。具体的には、重さ250gの重錐を高さ80cmから試験片の板面に向けて落下させ、ヒビが入るかどうかを確認した。この評価方法として、ヒビが確認されなかったものを〇とし、表面にのみヒビが確認され、かつ、そのヒビの長さが10mm未満であったものを△とし、貫通したヒビが確認された、または、ヒビの長さが10mm以上であったものを×とした。同試験片は、ヒビが確認されず、その評価は〇であった。
上記発泡倍率算出時の見かけ密度の結果と弾性率の結果から、比剛性を算出し、ポリプロピレン単体の比剛性との比から軽量化率を算出した。ここで、軽量化率の評価方法として、その数値が15%未満のものを×とし、15%以上20%未満のものを〇とし、20%以上のものを◎とした。軽量化率を算出した結果、32%で◎であった。
発泡成形体に目視レベルの繊維の凝集物が白点として見えるか気泡の跡がみえるか官能評価を行った。発泡成形体に白点や気泡の跡がないものを○とし、白点や気泡の跡が存在し、白点や気泡の跡が存在した場合は△とした。
実施例2ではポリプロピレンと、綿状針葉樹パルプと、無水マレイン酸とを重量比で62:30:5となるよう秤量し、ドライブレンドし、狙いの発泡倍率を1.8倍に変更し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にパルプ分散ポリプロピレンペレット、ならびに発泡成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
実施例3ではポリプロピレンと、綿状針葉樹パルプと、無水マレイン酸とを重量比で22:70:5となるよう秤量し、ドライブレンドし、狙いの発泡倍率を1.3倍に変更し、パルプ分散ポリプロピレンペレットと、ポリスレンとを重量比で99:1となるよう秤量し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にパルプ分散ポリプロピレンペレット、ならびに発泡成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
実施例4ではパルプの粉砕時間を長めに変更し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にパルプ分散ポリプロピレンペレット、ならびに発泡成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
実施例5ではパルプの粉砕時間を短めに変更し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にパルプ分散ポリプロピレンペレット、ならびに発泡成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例1ではポリプロピレンと、綿状針葉樹パルプと、無水マレイン酸とを重量比で82:10:5となるよう秤量し、ドライブレンドし、狙いの発泡倍率を1.6倍に変更し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にパルプ分散ポリプロピレンペレット、ならびに発泡成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例2ではポリプロピレンと、綿状針葉樹パルプと、無水マレイン酸とを重量比で22:70:5となるよう秤量し、ドライブレンドし、狙いの発泡倍率を1.6倍に変更し、パルプ分散ポリプロピレンペレットと、ポリスレンとを重量比で99.995:0.005となるよう秤量し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にパルプ分散ポリプロピレンペレット、ならびに発泡成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
比較例3ではポリプロピレンと、綿状針葉樹パルプと、無水マレイン酸とを重量比で22:70:5となるよう秤量し、ドライブレンドし、狙いの発泡倍率を1.05倍に変更し、それ以外の材料条件、およびプロセス条件は実施例1と同様にパルプ分散ポリプロピレンペレット、ならびに発泡成形体を作製した。評価についても実施例1と同様の評価を実施した。
各実施例1~5および各比較例1~3における測定結果を図5に示す。
2 繊維状フィラー
3 発泡セル
4 スキン層
5 コア表層
6 コア内部層
10 発泡成形体
Claims (8)
- 主剤樹脂として、ポリオレフィン類と、
15質量%以上80質量%以下のフィラーとして、セルロース類の天然繊維であって、アスペクト比の異なる繊維状フィラーの混合体と、
0.01質量%以上10質量%以下の発泡剤と、
を含み、
前記発泡剤の発泡倍率が1.1倍以上である、発泡成形体。 - 前記発泡成形体は、
表面に位置するスキン層と、
前記スキン層の内側に位置し前記スキン層よりも前記フィラーの質量濃度が低いコア表層と、
前記コア表層の内側に位置し前記コア表層より前記フィラーの質量濃度が低いコア内部層と、
を有する、請求項1に記載の発泡成形体。 - 前記コア内部層の前記フィラーの質量濃度に対する前記スキン層の前記フィラーの質量濃度の比率が1.05以上であり、前記コア内部層の前記フィラーの質量濃度に対する前記コア表層の前記フィラーの質量濃度の比率が1.02以上である、請求項2に記載の発泡成形体。
- 前記コア表層に含まれる発泡剤のセル径が、前記コア内部層に含まれる発泡剤のセル径よりも小さい、請求項2または3に記載の発泡成形体。
- 前記コア表層に含まれる発泡剤のセル径が40μm~80μm以下であり、前記コア内部層に含まれる発泡剤のセル径が90μm~500μm以下である、請求項4に記載の発泡成形体。
- 前記フィラーは、アスペクト比が2以下のフィラーと、アスペクト比が10以上のフィラーとを含む、請求項1から5のいずれか1項に記載の発泡成形体。
- 前記フィラーは、アスペクト比が2以下のフィラーの割合が、アスペクト比が10以上のフィラーの割合よりも多い、請求項6に記載の発泡成形体。
- 前記フィラーのうちアスペクト比が2以下のフィラーの割合が50%以上70%以下であり、前記フィラーのうちアスペクト比が10以上のフィラーの割合が1%以上10%以下である、請求項7に記載の発泡成形体。
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