JP7284932B2 - 複合容器の製造方法、複合容器用製造装置および複合容器 - Google Patents

Description

本開示は、複合容器の製造方法、複合容器用製造装置および複合容器に関する。

近時、飲食品等の内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。

これに対して本出願人は、特許文献１において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な複合容器を提案している。

特開２０１５－１２８８５８号公報

上記した複合容器が備えるプラスチック製部材は、容器本体に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体から分離（剥離）して除去することができ、容器本体をリサイクルすることができる。しかしながら、プラスチック製部材は、容器本体に密着するように設けられており、その容器本体からの分離性には改善の余地があった。

本開示はこのような点を考慮してなされたものであり、容器本体の外側に設けられたプラスチック製部材の分離性を高めることが可能な、複合容器の製造方法、複合容器用製造装置および複合容器を提供することを目的とする。

一実施の形態による複合容器の製造方法は、プリフォームを準備する工程と、前記プリフォームの外側に、プラスチック製部材を設ける工程と、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材に対してブロー成形金型を用いてブロー成形を施すことにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させ、前記プリフォームに対応する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを作製する工程と、ブロー成形後の前記プラスチック製部材に対して、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部を形成する工程と、を備え、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、切断用部材を前記プラスチック製部材に押し付けながら、前記切断用部材または前記容器本体を回動させることにより形成される。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記プラスチック製部材のうち、前記容器本体の首部および底部のうちの少なくとも一方に対応する位置に形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、複数の前記切り込み部が形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、前記複数の切り込み部は、複数の前記切断用部材により形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部周囲のプラスチック製部材を加熱することにより、前記切り込み部周囲の前記プラスチック製部材を収縮させる工程を更に備えていても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部は、円弧形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記プリフォームに対応する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを作製する工程において、前記容器本体の底部に、環状の第１突起部が形成され、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記第１突起部に隣接する位置に形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記プリフォームに対応する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを作製する工程において、前記容器本体の首部に、径方向外方に突出する第２突起部が形成され、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記第２突起部に隣接する位置に形成されても良い。

一実施の形態による複合容器用製造装置は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材と、を備える複合容器を製造するための複合容器用製造装置であって、ベース部と、前記ベース部上に配置された駆動部と、前記駆動部に取り付けられ、前記プラスチック製部材に対して、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部を形成する加工部と、を備え、前記加工部は、所定の方向に移動自在に設けられるとともに、前記所定の方向に沿って延びる第１回動軸線に対して回動自在に設けられている。

一実施の形態による複合容器用製造装置において、前記加工部は、切断用部材を含んでいても良い。

一実施の形態による複合容器用製造装置において、前記切断用部材は、円形状を有するとともに、前記第１回動軸線に直交する第２回動軸線に対して回転自在に設けられ、前記切り込み部を形成する際に、前記切断用部材自身が前記第２回動軸線に対して回転しても良い。

一実施の形態による複合容器用製造装置において、前記容器本体を支持する支持部を更に備えていても良い。

一実施の形態による複合容器用製造装置において、前記容器本体の回転を規制する回転規制部を更に備えていても良い。

一実施の形態による複合容器は、口部と首部と胴部と底部とを有する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材と、を備え、前記プラスチック製部材のうち、前記容器本体の前記首部および前記底部のうちの少なくとも一方に対応する位置に、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部が形成されている。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は、複数形成されていても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は、円弧形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記底部に、環状の第１突起部が形成され、前記切り込み部は、前記第１突起部に隣接する位置に形成されていても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記首部に、径方向外方に突出する第２突起部が形成され、前記切り込み部は、前記第２突起部に隣接する位置に形成されていても良い。

本開示によれば、容器本体の外側に設けられたプラスチック製部材の分離性を高めることができる。

図１は、一実施の形態による複合容器を示す部分垂直断面図である。 図２は、一実施の形態による複合容器を示す水平断面図（図１のII－II線断面図）である。 図３は、一実施の形態による複合容器を示す底面図である。 図４は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合プリフォームを示す部分垂直断面図である。 図５は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合プリフォームを示す水平断面図（図４のV－V線断面図）である。 図６（ａ）～（ｄ）は、各種プラスチック製部材を示す斜視図である。 図７は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合容器用製造装置を示す斜視図である。 図８は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合容器用製造装置を示す拡大図（図７のVIII部に対応する拡大図）である。 図９は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合容器用製造装置を示す側面図である。 図１０（ａ）～（ｆ）は、一実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図１１（ａ）～（ｃ）は、一実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図１２（ａ）～（ｃ）は、一実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図１３は、一実施の形態による複合容器の変形例を示す底面図である。 図１４は、一実施の形態による複合容器の変形例を示す断面図（図１３のXIV-XIV線断面図）である。 図１５（ａ）－（ｂ）は、一実施の形態による複合容器の変形例において、プラスチック製部材の除去方法を説明するための断面図である。 図１６は、一実施の形態による複合容器の変形例を示す底面図である。 図１７は、一実施の形態による複合容器の変形例を示す部分垂直断面図であって、複合容器の首部を拡大して示す図である。 図１８は、一実施の形態による複合容器の変形例の底部を示す正面図である。 図１９は、一実施の形態による複合容器の変形例を示す底面図である。 図２０は、一実施の形態による複合容器の変形例を示す垂直断面図（図１９のXX－XX線断面図）である。

以下、図面を参照して一実施の形態について説明する。図１乃至図１２は一実施の形態を示す図である。以下に示す各図は、模式的に示したものである。そのため、各部の大きさ、形状は理解を容易にするために、適宜誇張している。また、技術思想を逸脱しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。なお、以下に示す各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値および材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば平行や直交、垂直等の用語については、厳密に意味するところに加え、実質的に同じ状態も含むものとする。

複合容器の構成
まず、図１乃至図３により、本実施の形態による複合容器の概要について説明する。
なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ複合容器１０Ａを正立させた状態（図１）における上方および下方のことをいう。

図１乃至図３に示す複合容器１０Ａは、後述するように、ブロー成形金型５０を用いてプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを含む複合プリフォーム７０（図４および図５参照）に対して２軸延伸ブロー成形を施すことにより、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させて得られたものである。

このような複合容器１０Ａは、内側に位置するプラスチック材料製の容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。

このうち容器本体１０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている。

他方、プラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。

次に、容器本体１０について詳述する。容器本体１０は、上述したように口部１１と、首部１３と、胴部２０と、底部３０とを有している。

このうち口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。容器本体１０に内容液等の内容物が充填され、口部１１に図示しないキャップが螺着されることにより、内容物入り複合容器１０Ａが作製される。

首部１３は、フランジ部１７と胴部２０との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。

胴部２０は、首部１３側から底部３０側に向けて徐々に径が拡大する形状（水平断面において徐々に面積が拡大する形状）を有する第１部分２１と、第１部分２１の下方に設けられ、全体として略均一な径をもつ第２部分２２と、を有している。このうち第２部分２２は、円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０の第２部分２２が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０の第２部分２２が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。胴部２０の外面には、例えば、減圧吸収パネル又は溝等の凹凸が形成されていても良い。

一方、底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。

また、胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば５０μｍ以上２５０μｍ以下程度に薄くすることができる。また、底部３０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば０．１５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度にすることができる。さらに、容器本体１０の重量についても、これに限定されるものではないが、１０ｇ以上２０ｇ以下とすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。

このような容器本体１０は、合成樹脂材料を射出成形して製作したプリフォーム１０ａ（後述）を二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。なお容器本体１０の材料としては熱可塑性樹脂、特にＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）を使用することが好ましい。容器本体１０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、無色透明であることが好ましい。また、上述した各種樹脂をブレンドして用いても良い。さらに、容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。

また、容器本体１０は、２層以上の多層成形ボトルとして形成することもできる。すなわち射出成形により、例えば、中間層をＭＸＤ６、ＭＸＤ６＋脂肪酸塩、ＰＧＡ（ポリグリコール酸）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）又はＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等のガスバリア性を有する樹脂（中間層）として３層以上からなるプリフォーム１０ａを射出成形後、ブロー成形することによりガスバリア性を有する多層ボトルとして形成しても良い。なお、中間層としては、上述した各種樹脂をブレンドした樹脂を用いても良い。

また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡プリフォームを成形し、この発泡プリフォームをブロー成形することによって、容器本体１０を作製しても良い。このような容器本体１０は、発泡セルを内蔵しているため、容器本体１０全体の遮光性を高めることができる。

このような容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍｌ以上２０００ｍｌ以下のボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ以上６０Ｌ以下の大型のボトルであっても良い。

次に、プラスチック製部材４０について説明する。プラスチック製部材４０（４０ａ）は後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられ、プリフォーム１０ａの外側に密着された後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形されることにより得られたものである。

プラスチック製部材４０は容器本体１０の外面に接着されることなく取付けられており、容器本体１０に対して移動又は回転しないほどに密着されている。このプラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面において薄く引き延ばされて容器本体１０を覆っている。また、図２に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、胴部２０および底部３０を覆うように設けられている。これにより、容器本体１０の首部１３、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。

なお、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１、首部１３および底部３０の中心部を除く、胴部２０および底部３０を覆うように設けられていても良い。

このようなプラスチック製部材４０としては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材４０がプリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材４０は、プリフォーム１０ａの外側に設けられ、このプリフォーム１０ａと一体となって加熱され、２軸延伸ブロー成形されることにより得られる。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体１０から剥離して除去することができる。ところで、本実施の形態において、図１および図３に示すように、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５が形成されている。これにより、切り込み部４５からプラスチック製部材４０の分離を行うことができる。このため、容器本体１０の表面からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。この結果、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとし、容器本体１０のリサイクルを行いやすくすることができる。また、切り込み部４５が、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に形成されていることにより、複合容器１０Ａの外観が損なわれることを抑制することができる。また、底部３０の厚みは、胴部２０の厚みよりも厚くなっていることが一般的である。このため、切り込み部４５が容器本体１０の底部３０に対応する位置に形成されていることにより、後述するように、切断用部材８７（図７等参照）をプラスチック製部材４０に押し付けながら切り込み部４５を形成する際に、万が一、切断用部材８７が容器本体１０に接触した場合であっても、容器本体１０に孔が開いてしまう不具合を抑制することができる。この結果、内容物が複合容器１０Ａから漏れ出す不具合を効果的に抑制することができる。

図３に示すように、本実施の形態においては、切り込み部４５は、底部３０のうち、凹部３１に対応する位置に形成されている。また、切り込み部４５は、複数形成されている。これにより、使用者が、切り込み部４５を起点として、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。本実施の形態では、切り込み部４５は、円弧形状に形成されており、容器本体１０の周方向に沿って線状に延びる２本の切り込み部４５が形成されている。また、２本の切り込み部４５は、底面方向から見て約１８０°ずつ等配となるように形成されていている。さらに、各々の切り込み部４５がなす円弧形状において、中心角θは、それぞれ約４５°となっており、切り込み部４５が形成された周上において、２つの切り込み部４５と、切り込み部４５が形成されていない部分とは、約４５°ずつ等配となるように形成されていている。なお、中心角θは、形成される切り込み部４５の数等に応じて適宜変更することができ、中心角θは４５°未満でも良く、例えば３０°であっても良い。なお、底部３０に形成される切り込み部４５は、１つであっても良い。この場合、切り込み部４５がなす円弧形状において、中心角θは、１８０°以下であることが好ましい。これにより、複合容器１０Ａの搬送中等において、切り込み部４５を起点としてプラスチック製部材４０が容器本体１０の底部３０から捲れてしまうことを抑制することができる。また、底部３０に形成される切り込み部４５は、３つ以上であっても良い。

プラスチック製部材４０としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ－４－メチルペンテン－１、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹旨、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、フタル酸ジアリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルアミド、ポリブタジエン、ポリブテン－１、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ナイロン６、ナイロン６，６、芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸エチレン、ポリテレフタル酸ブチレン、ポリナフタレン酸エチレン、Ｕポリマー、液晶ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、シリコーン樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリアセタール、エポキシ樹脂等を挙げることができる。このうち低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等のポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の熱可塑性非弾性樹脂を用いることが好ましい。またそれらのブレンド材料や多層構造、部分的多層構造のものであってもよい。さらに、プラスチック製部材４０の材料には、その特性が損なわれない範囲において、主成分の樹脂以外にも、各種の添加剤を添加してもよい。添加剤としては、例えば、可塑剤、紫外線安定化剤、着色防止剤、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、耐候剤、帯電防止剤、糸摩擦低減剤、スリップ剤、離型剤、抗酸化剤、イオン交換剤、および着色顔料等を添加することができる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。

プラスチック製部材４０は、紫外線等の不可視光線をバリアする光線バリア性を有する材料からなっていても良い。この場合、プリフォーム１０ａとして多層プリフォームやブレンド材料を含むプリフォーム等を用いることなく、複合容器１０Ａの光線バリア性を高め、紫外線等により内容液が劣化することを防止することができる。このような材料としては、ブレンド材料、またはＰＥＴやＰＥ、ＰＰに遮光性樹脂を添加した材料が考えられる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることにより作製された、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用しても良い。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０（プリフォーム１０ａ）を構成するプラスチック材料よりも保冷性又は保温性の高い材料（熱伝導性の低い材料）からなっていても良い。この場合、容器本体１０そのものの厚みを厚くすることなく、内容液の温度が複合容器１０Ａの表面まで伝達しにくくすることが可能となる。これにより、複合容器１０Ａの保冷性又は保温性が高められる。また、使用者が複合容器１０Ａを把持した際、冷たすぎたり熱すぎたりすることにより複合容器１０Ａを持ちにくくなることが防止される。このような材料としては、発泡化したポリウレタン、ポリスチレン、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン、ポリイミド、メラミン樹脂などが考えられる。これら樹脂を含んでなる樹脂材料に、中空粒子を混合することが好ましい。中空粒子の平均粒子径は、１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上８０μｍ以下であることがより好ましい。なお、「平均粒子径」とは、体積平均粒子径を意味し、粒度分布・粒径分布測定装置（例えば、ナノトラック粒度分布測定装置、日機装株式会社製など）を用いて公知の方法により測定することができる。また、中空粒子としては、樹脂などから構成される有機系中空粒子であってもよく、ガラスなどから構成される無機系中空粒子であってもよいが、分散性が優れるという理由から、有機系中空粒子が好ましい。有機系中空粒子を構成する樹脂としては、例えば、架橋スチレン－アクリル樹脂などのスチレン系樹脂、アクリロニトリル－アクリル樹脂などの（メタ）アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテル系樹脂などを挙げることができる。また、ローペイクＨＰ－１０５５、ローペイクＨＰ－９１、ローペイクＯＰ－８４Ｊ、ローペイクウルトラ、ローペイクＳＥ、ローペイクＳＴ（ロームアンドハース（株）製）、ニポールＭＨ－５０５５（日本ゼオン（株）製）、ＳＸ８７８２、ＳＸ８６６（ＪＳＲ（株）製）などの市販される中空粒子を用いることも出来る。中空粒子の含有量としては、プラスチック製部材４０に含有される樹脂材料１００質量部に対して、０．０１質量部以上５０質量部以下であることが好ましく、１質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０（プリフォーム１０ａ）を構成するプラスチック材料よりも滑りにくい材料からなっていても良い。この場合、容器本体１０の材料を変更することなく、使用者が複合容器１０Ａを把持しやすくすることができる。

プラスチック製部材４０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良く、さらに透明であっても不透明であっても良い。

また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ以上５００μｍ以下程度とすることができる。

複合プリフォームの構成
次に、図４および図５により、複合プリフォームの構成について説明する。

図４および図５に示すように、複合プリフォーム７０は、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に設けられた有底円筒状のプラスチック製部材４０ａとを備えている。

プリフォーム１０ａは、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。このうち口部１１ａは、上述した容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、胴部２０ａは、上述した容器本体１０の首部１３および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。底部３０ａは、上述した容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。

プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａのうち、胴部２０ａの全域と、底部３０ａの全域とを覆うように設けられている。

なお、プラスチック製部材４０ａは、口部１１ａ以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０ａは、底部３０を除く、胴部２０ａを覆うように設けられていても良い。

このようなプラスチック製部材４０ａとしては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材４０ａが収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材４０ａは、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。

なお、プラスチック製部材４０ａが熱収縮作用をもつ場合、円筒状のプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａに嵌め込んだ後、プラスチック製部材４０ａの下端部（口部１１ａとは反対側の端部）に形成された余白部を熱圧着しても良い。

プラスチック製部材４０ａとしては、例えばダイレクトブロー成形により作製されたダイレクトブローチューブ、シート成形により作製されたシート成形チューブ、押出成形により作製された押出チューブ、射出成形により作製された射出成形チューブ、インフレーション成形により作製されたインフレーション成形チューブ等を用いることができるが、これに限定されるものではなく、上記以外の成形方法を用いても良い。

プラスチック製部材４０ａは、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良く、さらに透明であっても不透明であっても良い。

次にプラスチック製部材４０ａの形状について説明する。

図６（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２がプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対してもバリア性等の様々な機能や特性を付与することができる。このようなプラスチック製部材４０ａは、例えば上述したダイレクトブローチューブやシート成形チューブ、射出成形チューブを挙げることができる。

また、図６（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として円管形状（無底円筒形状）からなり、円筒状の胴部４１を有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａとしては、例えば上述したブローチューブ、押出チューブ、インフレーション成形チューブ、シート成形チューブを用いることができる。

また、図６（ｃ）および図６（ｄ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製されても良い。この場合、図６（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、胴部４１を有する管形状（無底円筒形状）に構成されていても良く、図６（ｄ）に示すように、底部４２を貼り合わせることにより有底筒形状に構成されていても良い。

複合容器用製造装置の構成
次に、図７乃至図９により、本実施の形態による複合容器用製造装置８０の構成について説明する。この複合容器用製造装置８０は、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成するためのものである。

複合容器用製造装置８０は、ベース部８１と、ベース部８１上に配置された駆動部８２と、駆動部８２に取り付けられ、プラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する加工部８３と、を備えている。

このうちベース部８１は、駆動部８２を支持するものである。本実施の形態においては、ベース部８１は、後述するフレーム組合体９０に支持されている。なお、これに限らず、ベース部８１は、作業スペースの床面上に直接接するように配置されていても良い。

駆動部８２は、ベース部８１上に配置された本体部８４と、本体部８４に対して所定の方向（図９の左右方向）に沿って進退可能なロッド８５と、を有している。また、ロッド８５には、加工部８３が取り付けられている。ロッド８５は、本体部８４に対して出没自在であり、本体部８４から所定の方向（図９の左方）に突出した進行位置（図１１（ｂ）参照）と、進行位置からロッド８５の一部が本体部８４に引き込まれた退避位置（図７乃至図９参照）との間で進退可能に構成されている。また、この場合、ロッド８５の進退は、案内部材８５ａによって案内されるようになっている。

また、駆動部８２は、ロッド８５の進行位置と退避位置とを切り替えるレバー８６を更に有しており、レバー８６の回動動作により、ロッド８５の進行位置と退避位置とが切り替えられるように構成されている。なお、駆動部８２としては、例えばエアシリンダを用いることができる。この場合、例えば、レバー８６を初期位置（図７および図９参照）から回動させた際に、エアシリンダの図示しないシリンダ内に空気が供給され、ロッド８５が進行位置をとる。一方、レバー８６を初期位置に戻した際に、エアシリンダの図示しないシリンダ内から空気が排出され、ロッド８５が退避位置をとるように構成することができる。この場合、ロッド８５が進行位置をとった際における、ロッド８５の本体部８４からの突出量は、ロッド８５が退避位置をとった際における、加工部８３と容器本体１０との間の距離に基づいて適宜設定することができる。すなわち、ロッド８５の突出量は、ロッド８５が進行位置をとった際に、加工部８３の後述する切断用部材８７が、プラスチック製部材４０を貫通するとともに、容器本体１０に傷を付けない程度の突出量とすることができる。

加工部８３は、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成するものである。この加工部８３は、所定の方向（水平方向）に移動自在に設けられるとともに、当該所定の方向に沿って延びる回動軸線Ｘ（第１回動軸線）に対して回動自在に設けられている。また、加工部８３は、本体部８３ａと、本体部８３ａに取り付けられた切断用部材８７とを含んでいる。本実施の形態では、加工部８３は、２つの切断用部材８７を含み、各々の切断用部材８７は、それぞれ本体部８３ａの上部と下部とに取り付けられている。また、本実施の形態では、切断用部材８７は、円形状を有し、回動軸線Ｘに直交する回動軸線Ｙ（第２回動軸線）に対して回転自在に設けられている。この場合、一例として、切断用部材８７は、丸刃のカッターであっても良い。

このような加工部８３は、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に押し付けながら、切断用部材８７を回動させることにより、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成するように構成されている。すなわち、加工部８３が回動軸線Ｘに対して回動することにより、本体部８３ａに取り付けられた切断用部材８７が回動軸線Ｘに対して回動する。これにより、切断用部材８７がプラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成するように構成されている。また、上述したように、切断用部材８７は、回動軸線Ｙに対して回転自在に設けられている。このため、切り込み部４５を形成する際に、切断用部材８７がプラスチック製部材４０に押し付けられながら回動軸線Ｘに対して回動することに伴い、切断用部材８７自身が回動軸線Ｙに対して回転（自転）する。これにより、切り込み部４５を形成する際に、切り込み部４５におけるバリ等の発生を抑制し、かつ切断用部材８７の摩耗を抑制することができるようになっている。

この加工部８３は、ロッド８５が進行位置をとる場合においては、プラスチック製部材４０に接触する状態となり、ロッド８５が退避位置をとる場合においては、加工部８３がプラスチック製部材４０に接触しない状態となるようになっている。この場合、加工部８３の切断用部材８７をプラスチック製部材４０に対して押し付ける押し付け量は、上述したロッド８５の突出量により調整されている。このように、切断用部材８７のプラスチック製部材４０に対する押し付け量を調整することにより、加工部８３によってプラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成する際に、容器本体１０に傷が付くことを抑制することができる。

また、加工部８３は、加工部８３を回動させるレバー８３ｂを更に有しており、レバー８３ｂの回動動作により、加工部８３が回動軸線Ｘに対して回動するように構成されている。この場合、ロッド８５が進行位置をとった状態において、レバー８３ｂを初期位置（図７乃至図９参照）から回動させることにより、切断用部材８７が回動し、切断用部材８７がプラスチック製部材４０に円弧形状の切り込み部４５を形成するようになっている。

また、複合容器用製造装置８０は、容器本体１０を支持する支持部８８を更に備えている。この支持部８８は、後述するフレーム組合体９０に取り付けられている。本実施の形態では、支持部８８は、容器本体１０の底部３０が加工部８３と対向するように、容器本体１０を横向きに倒した状態で、容器本体１０を支持している。この支持部８８は、容器本体１０の口部１１を支持する第１支持部８８ａと、容器本体１０の胴部２０を支持する第２支持部８８ｂと、を有している。図７に示すように、第１支持部８８ａには、容器本体１０の口部１１の形状に対応する形状の凹部８８ｃが形成されており、この凹部８８ｃ内に容器本体１０の口部１１が収容されるようになっている。また、第２支持部８８ｂには、容器本体１０の胴部２０の第２部分２２の外径よりも大きい内径を有する開口部８８ｄが形成されており、この開口部８８ｄ内に容器本体１０の胴部２０が収容されるようになっている。

また、図７乃至図９に示すように、複合容器用製造装置８０は、容器本体１０の回転を規制する回転規制部８９を更に備えている。この回転規制部８９は、駆動部８２のロッド８５の先端に固定されており、容器本体１０の底部３０に対応する形状をもっている。この回転規制部８９は、ロッド８５が進行位置をとった際に、容器本体１０の底部３０の凹部３１に嵌合して、容器本体１０を所定の方向（図９の左方）に押圧する。これにより、容器本体１０のフランジ部１７が支持部８８の第１支持部８８ａに押し付けられ、容器本体１０の回転が規制されるようになっている。また、回転規制部８９は、加工部８３が回動した場合であっても、回動軸線Ｘに対して回動しないように構成されている。このため、容器本体１０の底部３０の凹部３１に嵌合した回転規制部８９が回動してしまうことにより、回転規制部８９と共に容器本体１０が回動してしまうことを抑制することができる。

次に、上述したベース部８１を支持するフレーム組合体９０の一例について説明する。

フレーム組合体９０は、支持部材９１と、支持部材９１上に配置された高さ調整部材９２とを有している。

このうち支持部材９１は、作業スペースの床面上に配置されるものである。この支持部材９１は、一対の四角柱状の部材から構成されており、各々の部材は、回動軸線Ｘに沿って延びるように配置されている。

高さ調整部材９２は、四角柱状の部材から構成されており、支持部材９１の幅方向（回動軸線Ｘに直交する方向）に沿って延びるように配置されている。この高さ調整部材９２は、ベース部８１、案内部材８５ａおよび支持部８８の高さを調整する役割を果たす。これにより、加工部８３が、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に、切り込み部４５を形成することができるようになっている。

なお、フレーム組合体９０において、上述した各々の部材は、ボルト等により、互いに固定されていても良い。

複合容器の製造方法
次に、図１０（ａ）～（ｆ）、図１１（ａ）～（ｃ）および図１２（ａ）～（ｃ）により、本実施の形態による複合容器１０Ａの製造方法について説明する。

まず、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａを準備する（図１０（ａ）参照）。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりプリフォーム１０ａを作製しても良い。また、プリフォーム１０ａとして、従来一般に用いられるプリフォームを用いても良い。

次に、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けることにより、プリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に密着されたプラスチック製部材４０ａとを有する複合プリフォーム７０を作製する（図１０（ｂ）参照）。この場合、プラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有している。

この際、プリフォーム１０ａの外径と同一又はわずかに小さい内径をもつプラスチック製部材４０ａを、プリフォーム１０ａに対して押し込むことにより、プリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。あるいは、後述するように、熱収縮性をもつプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａの外面に設け、このプラスチック製部材４０ａを５０℃乃至１００℃に加熱することにより熱収縮させてプリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。

このように、予めプリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを密着させ、複合プリフォーム７０を作製しておくことにより、複合プリフォーム７０を作製する一連の工程（図１０（ａ）～（ｂ））と、ブロー成形を行う一連の工程（図１０（ｃ）～（ｆ））とを別々の場所（工場等）で実施することが可能になる。

次に、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図１０（ｃ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃乃至１３０℃としても良い。

また、ブロー成形金型５０を準備する。そして、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、複合容器１０Ａを作製するためのブロー成形金型５０に送られる（図１０（ｄ）参照）。

容器本体１０および容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０は、このブロー成形金型５０を用いて作製される。この場合、ブロー成形金型５０は、金属型または樹脂型である型本体５２を備えており、型本体５２は、互いに分割された一対の胴部金型５０ａ、５０ｂと、底部金型５０ｃとからなる（図１０（ｄ）参照）。型本体５２の内面は、複合容器１０Ａの首部１３、胴部２０および底部３０に対応する形状を有している。図１０（ｄ）において、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部金型５０ｃは上方に上がっている。この状態で型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。

次に、図１０（ｅ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形金型５０が構成される。次に、プリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。

これにより、複合プリフォーム７０は、ブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形され、ブロー成形金型５０内でプリフォーム１０ａから容器本体１０が得られる。この間、胴部金型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部金型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。この際、ブロー成形金型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形される。

このようにして、容器本体１０および容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０が得られる。

その後、図１０（ｆ）に示すように、型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形金型５０内から、容器本体１０および容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０が取出される。

次に、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する。この場合、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に押し付けながら、切断用部材８７を回動させて、切り込み部４５を形成する。この際、まず、複合容器用製造装置８０を準備する。次に、図１１（ａ）に示すように、複合容器用製造装置８０の支持部８８に容器本体１０を取り付ける。この際、容器本体１０の口部１１が第１支持部８８ａの凹部８８ｃ内に収容され、容器本体１０の胴部２０の第２部分２２が、第２支持部８８ｂの開口部８８ｄ内に収容される。なお、この場合、駆動部８２のレバー８６は、初期位置にあり、駆動部８２のロッド８５は、退避位置をとっている。

次いで、使用者が、レバー８６を初期位置から回動させる。これにより、図１１（ｂ）に示すように、駆動部８２の本体部８４からロッド８５が所定の方向（図９の左方）に突出し、ロッド８５が進行位置をとる。これにより、ロッド８５の先端に取り付けられた回転規制部８９（図８参照）が容器本体１０の底部３０の凹部３１（図１および図３参照）に嵌合して、容器本体１０を当該所定の方向（図９の左方）に押圧する。これにより、容器本体１０のフランジ部１７が支持部８８の第１支持部８８ａに押し付けられる。また、この際、切断用部材８７が、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に押し付けられる。

次に、使用者が、加工部８３のレバー８３ｂを回動させる。これにより、図１１（ｃ）に示すように、切断用部材８７が回動軸線Ｘに対して回動する。この際、上述したように、回転規制部８９（図８参照）により、容器本体１０のフランジ部１７が支持部８８の第１支持部８８ａに押し付けられている。また、回転規制部８９は、ロッド８５に固定されており、加工部８３が回動した場合であっても、回動しないように構成されている。これにより、容器本体１０の回転が規制される。このため、切断用部材８７の回動に伴って、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に円弧形状の切り込み部４５（図３参照）が形成される。このように、切り込み部４５が容器本体１０の底部３０に対応する位置に形成されることにより、複合容器１０Ａの外観が損なわれることを抑制することができる。また、加工部８３は、２つの切断用部材８７を含んでいる。これにより、プラスチック製部材４０に２つの切り込み部４５（図１および図３参照）が形成される。このため、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより容易なものとすることができる。

また、切り込み部４５を形成する際、切断用部材８７が、回動軸線Ｙ（図７乃至図９参照）に対して回転（自転）する。すなわち、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に押し付けながら、切断用部材８７を回動させたとき、切断用部材８７自身が回転しながら、プラスチック製部材４０に切り込み部４５を形成する。これにより切り込み部４５にはバリ等が発生しにくくなり、かつ切断用部材８７の摩耗も抑えられる。

次いで、使用者が、レバー８３ｂを回動させて、レバー８３ｂを初期位置に戻す（図１２（ａ）参照）。

次に、使用者が、レバー８６を回動させて、レバー８６を初期位置に戻す。これにより、図１２（ｂ）に示すように、駆動部８２の本体部８４にロッド８５の一部が引き込まれる。

そして、使用者が、複合容器用製造装置８０の支持部８８から複合容器１０Ａを取り外す。このようにして、図１２（ｃ）に示すように、複合容器１０Ａが得られる。

その後、複合容器１０Ａの口部１１を介して、複合容器１０Ａ内へ内容物が充填される。

ところで、容器本体１０をリサイクルする際、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去する必要がある。この場合、切り込み部４５を起点として、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。このため、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離を容易なものとすることができる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する。これにより、複合容器１０Ａの所望の位置に切り込み部４５を容易に形成することができる。このため、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。また、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成することにより、例えばプラスチック製部材４０ａのプリフォーム１０ａに対する押し込み量や、プラスチック製部材４０ａの熱収縮量等を考慮することなく、所望の形状の切り込み部４５を形成することができる。このため、切り込み部４５の形成を容易に行うことができ、複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。また、この際、切り込み部４５は、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に押し付けながら、切断用部材８７を回動させることにより形成される。これにより、切断用部材８７がプラスチック製部材４０を確実に切り裂くことができ、切り込み部４５の形成工程を容易にすることができる。

また、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去することができるので、従来と同様に無色透明な容器本体１０をリサイクルすることができる。

また、本実施の形態によれば、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に形成される。これにより、複合容器１０Ａの外観が損なわれることを抑制することができる。このため、複合容器１０Ａの意匠性が低下することを抑制することができる。また、底部３０の厚みは、胴部２０の厚みよりも厚くなっていることが一般的である。このため、容器本体１０の底部３０に対応する位置に切り込み部４５を形成することにより、万が一、切断用部材８７が容器本体１０に接触した場合であっても、容器本体１０に孔が開いてしまう不具合を抑制することができる。この結果、内容物が容器本体１０から漏れ出す不具合を効果的に抑制することができる。

また、本実施の形態によれば、複数の切り込み部４５が形成されている。これにより、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより容易なものとすることができる。

また、本実施の形態によれば、複数の切り込み部４５は、複数の切断用部材８７により形成されている。これにより、切り込み部４５の形成工程を容易にすることができる。

また、本実施の形態によれば、複合容器用製造装置８０は、ベース部８１と、ベース部８１上に配置された駆動部８２と、駆動部８２に取り付けられ、プラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する加工部８３と、を備えている。また、加工部８３は、所定の方向に移動自在に設けられるとともに、所定の方向に沿って延びる回動軸線Ｘに対して回動自在に設けられている。これにより、駆動部８２によって加工部８３を駆動して、加工部８３を回動させることにより、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を容易に形成することができる。

また、本実施の形態によれば、加工部８３が切断用部材８７を含んでいる。また、切断用部材８７は、円形状を有し、回動軸線Ｘに直交する回動軸線Ｙに対して回転自在に設けられている。これにより、切断用部材８７がプラスチック製部材４０に押し付けられながら、回動軸線Ｘに対して回動した際に、切断用部材８７自身が回動軸線Ｙに対して回転する。これにより、切り込み部４５を形成する際に、切り込み部４５におけるバリ等の発生を抑制し、かつ切断用部材８７の摩耗を抑制することができる。

また、本実施の形態によれば、複合容器用製造装置８０は、容器本体１０を支持する支持部８８を更に備えている。これにより、複合容器１０Ａの所望の位置に、切り込み部４５を安定して形成することができる。このため、切り込み部４５の形成を容易に行うことができ、複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、複合容器用製造装置８０は、容器本体１０の回転を規制する回転規制部８９を更に備えている。これにより、容器本体１０の回転を規制することができ、切断用部材８７を回動させることにより、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に切り込み部４５を容易に形成することができる。

なお、上記実施の形態において、直線形状の切り込み部４５を形成した後に、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させても良い。この際、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を、ヒートガンなどの温風を用いて加熱しても良い。加熱する方法はヒートガン、ドライヤーなどの温風以外に、蒸気や加熱した冶具、レーザーを用いても良い。蒸気の場合は、シュリンクラベルを装着する際のシュリンクトンネルを利用することも考えられる。また、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を加熱する際に、容器が変形しない程度にその周辺が温められてもよい。この場合、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０が収縮することにより、複数の切り込み部４５間の部分を容器本体１０に対して浮き上がらせることができる。これにより、使用者が複数の切り込み部４５間の部分を摘まみやすくなり、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。なお、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させる場合、プラスチック製部材４０としては、収縮する作用をもつものが用いられる。

また、上記実施の形態において、切り込み部４５が、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の底部３０に対応する位置に形成されている例について説明した。しかしながら、これに限られず、切り込み部４５が、例えば、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の首部１３や胴部２０に対応する位置に形成されていても良い。この場合においても、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

また、上記実施の形態において、切断用部材８７を回動させることにより、切り込み部４５を形成する例について説明した。しかしながら、これに限らず、切り込み部４５を形成する工程において、容器本体１０を回動させても良い。この場合、複合容器用製造装置８０において、回転規制部８９を駆動部８２のロッド８５から取り外すことにより、容器本体１０を回動軸線Ｘに対して回動させることができる。この場合においても、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成することができる。

また、上記実施の形態において、加工部８３が２つの切断用部材８７を含んでいる例について説明した。しかしながら、これに限られず、加工部８３が切断用部材８７を１つのみ含んでいても良く、加工部８３が３つ以上の切断用部材８７を含んでいても良い。

また、図１３および図１４に示すように、底部３０の凹部３１に、環状の突起部（第１突起部）３３が形成され、切り込み部４５が、突起部３３に隣接する位置に形成されていても良い。図１３に示すように、突起部３３は、底部３０の凹部３１の全周にわたって形成されている。なお、突起部３３は、周方向において、底部３０の凹部３１の一部分のみに形成されていても良い。

図１４に示すように、突起部３３は、基端部３３ａと、先端部３３ｂとを含んでいる。また、突起部３３の高さＨ１（突起部３３の最大突出量）は、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下程度とすることができる。なお、図１４において、突起部３３が形成されていない場合の底部３０の凹部３１の外面を二点鎖線（仮想線）で示している。

また、突起部３３の高さ方向の中央位置における突起部３３の幅Ｗ１（垂直断面において突起部３３の高さ方向に直交する方向に沿った長さ）は、０．３ｍｍ以上２．５ｍｍ以下程度とすることができる。このような突起部３３は、ブロー成形金型５０の底部金型５０ｃの内面に凹部を設けることにより、ブロー成形時に形成される。この場合、容器本体１０の底部３０の内面には、突起部３３に対応する窪み部３４が形成される。

本変形例においては、切り込み部４５は、突起部３３の先端部３３ｂよりも径方向外方に形成されている。また、切り込み部４５は、突起部３３の外縁に沿って円弧状に延びている。この場合、切り込み部４５は、突起部３３の基端部３３ａに至るように形成されていることが好ましい。これにより、後述するように、プラスチック製部材４０のうち容器本体１０の底部３０から剥離した部分が突起部３３に沿って延び、剥離片Ｐ（図１５（ｂ）参照）が形成される。このため、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

このような切り込み部４５を形成する場合には、まず、図１０を用いて説明したように、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。この際、容器本体１０の底部３０に突起部（第１突起部）３３が形成される。次に、図１１および図１２を用いて説明したように、複合容器用製造装置８０により、切り込み部４５を形成する。この際、切り込み部４５は、突起部３３に隣接する位置に形成される。また、切り込み部４５は、突起部３３の先端部３３ｂよりも径方向外方に形成される。さらに、切り込み部４５は、突起部３３の基端部３３ａに至るように形成される。このようにして、図１３および図１４に示す複合容器１０Ａが得られる。

ところで、上述したように、切り込み部４５は、突起部３３に隣接する位置に形成される。この場合、図１５（ａ）に示すように、使用者が、使用者の爪先を突起部３３に引っ掛けることにより、切り込み部４５をきっかけとして、プラスチック製部材４０を容易に破断させることができる。このため、プラスチック製部材４０が容器本体１０の底部３０から容易に引き剥がされる。また、切り込み部４５は、突起部３３の基端部３３ａに至るように形成される。このため、図１５（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０のうち容器本体１０の底部３０から剥離した部分が突起部３３に沿って延び、剥離片Ｐが形成される。また、剥離片Ｐと底部３０との間に隙間Ｇが形成される。このため、使用者が剥離片Ｐを摘まみやすくなる。この結果、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

以上説明したように、本変形例によれば、底部３０の凹部３１に、環状の突起部３３が形成され、切り込み部４５が、突起部３３に隣接する位置に形成されている。このため、使用者が、使用者の爪先を突起部３３に引っ掛けることにより、切り込み部４５をきっかけとして、プラスチック製部材４０を容易に破断させることができる。この結果、プラスチック製部材４０が容器本体１０の底部３０から容易に引き剥がされ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

なお、図１６に示すように、切り込み部４５は、突起部３３の先端部３３ｂよりも径方向内方に形成されていてもよい。すなわち、切り込み部４５は、突起部３３の内縁に沿って円弧状に延びていてもよい。この場合においても、使用者が、使用者の爪先を突起部３３に引っ掛けることにより、切り込み部４５をきっかけとして、プラスチック製部材４０を容易に破断させることができ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

また、図１７に示すように、首部１３に、径方向外方に突出する突起部（第２突起部）３３１が形成され、切り込み部４５が、突起部３３１に隣接する位置に形成されていても良い。突起部３３１は、首部１３の全周にわたって形成されていても良く、周方向において、首部１３の一部分のみに形成されていても良い。

突起部３３１は、基端部３３１ａと、先端部３３１ｂとを含んでいる。また、突起部３３１の高さＨ２（径方向への最大突出量）は、０．３ｍｍ以上０．５ｍｍ以下程度とすることができる。なお、図１７において、突起部３３１が形成されていない場合の首部１３の外面を二点鎖線（仮想線）で示している。

また、突起部３３１の高さ方向の中央位置における突起部３３１の幅Ｗ２（上下方向に沿った長さ）は、０．３ｍｍ以上２．５ｍｍ以下程度とすることができる。このような突起部３３１は、ブロー成形金型５０の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂの内面に凹部を設けることにより、ブロー成形時に形成される。この場合、容器本体１０の首部１３の内面には、突起部３３１に対応する窪み部３３２が形成される。

本変形例においては、切り込み部４５は、突起部３３１の先端部３３１ｂよりも上方に形成されている。また、切り込み部４５は、首部１３の全周にわたって形成されている。なお、切り込み部４５は、突起部３３１の基端部３３１ａに至るように形成されていてもよい。図示はしないが、この場合においても、プラスチック製部材４０のうち容器本体１０の首部１３から剥離した部分が突起部３３１に沿って延び、剥離片が形成される。また、剥離片と首部１３との間に隙間が形成されるため、使用者が剥離片を摘まみやすくなる。この結果、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。なお、切り込み部４５は、周方向において、首部１３の一部分のみに形成されていても良い。

このような切り込み部４５を形成する場合には、まず、図１０を用いて説明したように、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。この際、容器本体１０の首部１３に突起部（第２突起部）３３１が形成される。次に、複合容器用製造装置８０により、切り込み部４５を形成する。この際、例えば、まず、複合容器用製造装置８０から支持部８８や回転規制部８９を取り外す。次に、切断用部材８７をプラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の首部１３に対応する位置に当接させる。そして、複合容器１０Ａをその中心軸線を中心として回転（自転）させることにより、容器本体１０の首部１３に対応する位置に、周方向に沿って延びる切り込み部４５を形成することができる。この際、切り込み部４５は、突起部３３１に隣接する位置に形成される。また、切り込み部４５は、突起部３３１の上方に形成される。さらに、切り込み部４５は、突起部３３１の基端部３３１ａに至るように形成される。このようにして、図１７に示す複合容器１０Ａが得られる。

以上説明したように、本変形例によれば、首部１３に、径方向外方に突出する突起部３３１が形成され、切り込み部４５が、突起部３３１に隣接する位置に形成されている。このため、使用者が、使用者の爪先を突起部３３１に引っ掛けることにより、切り込み部４５をきっかけとして、プラスチック製部材４０を容易に破断させることができる。この結果、プラスチック製部材４０が容器本体１０の首部１３から容易に引き剥がされ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

ところで、複合容器１０Ａにおいて、容器本体１０の首部１３は容器本体の胴部２０よりも径が小さくなっている。すなわち、容器本体１０の首部１３は、ブロー成形によりプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させた場合に、容器本体の胴部２０よりも周方向への延伸倍率が小さくなる部分となる。これにより、プラスチック製部材４０のうち容器本体１０の首部１３に対応する部分は、容器本体１０の胴部２０に対応する部分よりも厚みが厚くなっている。このため、切り込み部４５をプラスチック製部材４０のうち容器本体１０の首部１３に対応する位置に形成することにより、切り込み部４５をきっかけとして、厚みの厚いプラスチック製部材４０を容易に破断させることができ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

なお、図示はしないが、切り込み部４５は、突起部３３１の先端部３３１ｂよりも下方に形成されていてもよい。この場合においても、使用者が、切り込み部４５に指を引っ掛けやすくすることができ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

さらに、上記実施の形態において、底部３０が、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している例について説明した。しかしながら、これに限られず、図１８乃至図２０に示すように、底部３０が、ペタロイド形状を有していても良い。この場合、底部３０は、中央に位置する中央部１３１と、中央部１３１から底部３０の周縁部３０ｂに向けて放射状に延びる複数（この場合は５本）のペタロイド脚１３２とを有している。

図１９に示すように、５本のペタロイド脚１３２は、底部３０の周縁部３０ｂに沿って周方向に等間隔に配置されている。ペタロイド脚１３２は、複合容器１０Ａを安定して正立させるためには５本以上設けることが好ましいが、成形性の観点等から、その上限は９本程度とすることが好ましい。また、バックリングを効果的に防止するために、ペタロイド脚１３２の本数を奇数本とすることが好ましく、とりわけ５本とすることが更に好ましい。

また図１９および図２０に示すように、各ペタロイド脚１３２は、各々円周状に延びる接地部１３２ａと、接地部１３２ａから中央部１３１側に向けて上方に延びる内側傾斜面１３２ｂと、接地部１３２ａから周縁部３０ｂ側に向けて上方に延びる外側傾斜面１３２ｃとを有している。

一方、隣接する各ペタロイド脚１３２間には、谷部１３３が形成されている。各谷部１３３は、中央部１３１から周縁部３０ｂに向かって上方へ延びる湾曲面からなっている。各谷部１３３は、中央部１３１から周縁部３０ｂに向かう断面において、下方へ向けて湾曲する球面の一部を構成している（図２０参照）。この場合、各谷部１３３は、ドーム状曲面の一部からなっていても良い。

この場合、図１９および図２０に示すように、切り込み部４５は、中央部１３１に対応する位置に形成することができる。

また、上記実施の形態において、容器本体１０が口部１１と、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている例について説明した。しかしながら、これに限らず、図示はしないが、容器本体１０が、首部１３と胴部２０との間に位置し、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有する肩部１２を備えていても良い。

また、上述した実施の形態において、胴部２０が、首部１３側から底部３０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有する第１部分２１と、第１部分２１の下方に設けられ、全体として略均一な径をもつ第２部分２２と、を有している例について説明した。しかしながら、これに限らず、胴部２０が、全体として略均一な径をもつ円筒形状を有していても良い。

また、上述した実施の形態において、複合容器用製造装置８０により、切り込み部４５を形成する例について説明した。しかしながら、これに限らず、使用者が手作業で切り込み部４５を形成しても良い。

上記実施の形態および変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態および変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０ 容器本体
１０Ａ 複合容器
１０ａ プリフォーム
１１ 口部
２０ 胴部
３０ 底部
４０、４０ａ プラスチック製部材
４５ 切り込み部
５０ ブロー成形金型
８０ 複合容器用製造装置
８１ ベース部
８２ 駆動部
８３ 加工部
８７ 切断用部材
８８ 支持部
８９ 回転規制部

Claims (8)

1. 複合容器の製造方法において、
   プリフォームを準備する工程と、
   前記プリフォームの外側に、プラスチック製部材を設ける工程と、
   前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材に対してブロー成形金型を用いてブロー成形を施すことにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させ、前記プリフォームに対応する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを作製する工程と、
   ブロー成形後の前記プラスチック製部材に対して、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部を形成する工程と、を備え、
   前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、切断用部材を前記プラスチック製部材に押し付けながら、前記切断用部材または前記容器本体を、前記容器本体の中心軸線を中心として回動させることにより形成される、複合容器の製造方法。
2. 前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記プラスチック製部材のうち、前記容器本体の首部および底部のうちの少なくとも一方に対応する位置に形成される、請求項１に記載の複合容器の製造方法。
3. 前記切り込み部を形成する工程において、複数の前記切り込み部が形成される、請求項１または２に記載の複合容器の製造方法。
4. 前記切り込み部を形成する工程において、前記複数の切り込み部は、複数の前記切断用部材により形成される、請求項３に記載の複合容器の製造方法。
5. 前記切り込み部周囲のプラスチック製部材を加熱することにより、前記切り込み部周囲の前記プラスチック製部材を収縮させる工程を更に備える、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
6. 前記切り込み部は、円弧形状を有する、請求項１乃至５のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
7. 前記プリフォームに対応する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを作製する工程において、前記容器本体の底部に、環状の第１突起部が形成され、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記第１突起部に隣接する位置に形成される、請求項１乃至６のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。
8. 前記プリフォームに対応する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを作製する工程において、前記容器本体の首部に、径方向外方に突出する第２突起部が形成され、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記第２突起部に隣接する位置に形成される、請求項１乃至７のいずれか一項に記載の複合容器の製造方法。

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