JP2023058514A - 複合容器の製造方法、複合容器用製造装置および複合容器 - Google Patents

Abstract

【課題】容器本体の外側に設けられたプラスチック製部材の分離性を高めることが可能な、複合容器の製造方法、複合容器用製造装置および複合容器を提供する。【解決手段】複合容器１０Ａの製造方法は、プリフォーム１０ａを準備する工程と、プリフォーム１０ａの外側に、プラスチック製部材４０ａを設ける工程と、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａに対してブロー成形を施すことにより、容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを形成する工程と、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する工程と、を備える。【選択図】図１

Description

本開示は、複合容器の製造方法、複合容器用製造装置および複合容器に関する。

近時、飲食品等の内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。

これに対して本出願人は、特許文献１において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な複合容器を提案している。

特開２０１５－１２８８５８号公報

上記した複合容器が備えるプラスチック製部材は、容器本体に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体から分離（剥離）して除去することができ、容器本体をリサイクルすることができる。しかしながら、プラスチック製部材は、容器本体に密着するように設けられており、その容器本体からの分離性には改善の余地があった。

本開示はこのような点を考慮してなされたものであり、容器本体の外側に設けられたプラスチック製部材の分離性を高めることが可能な、複合容器の製造方法、複合容器用製造装置および複合容器を提供することを目的とする。

一実施の形態による複合容器の製造方法は、プリフォームを準備する工程と、前記プリフォームの外側に、プラスチック製部材を設ける工程と、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材に対してブロー成形金型を用いてブロー成形を施すことにより、前記プリフォームおよび前記プラスチック製部材を一体として膨張させ、前記プリフォームに対応する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材とを形成する工程と、ブロー成形後の前記プラスチック製部材に対して、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部を形成する工程と、を備える。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記プラスチック製部材のうち、前記容器本体の首部および胴部のうちの少なくとも一方に対応する位置に形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、切断用部材により形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記切断用部材を前記プラスチック製部材に押し付けることにより形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、複数の前記切り込み部が形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、前記複数の切り込み部は、複数の前記切断用部材により形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部周囲の前記プラスチック製部材を加熱することにより、前記切り込み部周囲の前記プラスチック製部材を収縮させる工程を更に備えても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部は線状に延び、前記切り込み部の高さは、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下であっても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部は、直線形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部は、円弧形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部は、Ｖ字形状、Ｕ字形状、Ｌ字形状、Ｔ字形状、Ｘ字形状または十字形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記容器本体の首部に、径方向外方に突出する突起部が形成され、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記容器本体の周方向において前記突起部に隣接する位置に形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部を形成する工程において、前記切り込み部は、前記容器本体の周方向において前記突起部の両側に形成されても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記切り込み部は、上下方向に沿って延びる複数の貫通孔を含んでいても良い。

一実施の形態による複合容器の製造方法において、前記複数の貫通孔が存在する領域の高さは、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下であっても良い。

一実施の形態による複合容器用製造装置は、容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材と、を備える複合容器を製造するための複合容器用製造装置であって、ベース部と、前記ベース部上に配置された駆動部と、前記駆動部に取り付けられ、前記プラスチック製部材に対して、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部を形成する加工部と、を備える。

一実施の形態による複合容器用製造装置において、前記加工部は、切断用部材を含んでいても良い。

一実施の形態による複合容器用製造装置において、前記容器本体を支持する支持部を更に備えていても良い。

一実施の形態による複合容器は、口部と首部と胴部と底部とを有する容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材と、を備え、前記プラスチック製部材のうち、前記容器本体の前記首部および前記胴部のうちの少なくとも一方に対応する位置に、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部が形成されている。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部周囲の前記プラスチック製部材は、加熱されて収縮していても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は線状に延び、前記切り込み部の高さは、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下であっても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は、直線形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は、円弧形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は、Ｖ字形状、Ｕ字形状、Ｌ字形状、Ｔ字形状、Ｘ字形状または十字形状を有していても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記容器本体の首部に、径方向外方に突出する突起部が形成され、前記切り込み部は、前記容器本体の周方向において前記突起部に隣接する位置に形成されていても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は、前記容器本体の周方向において前記突起部の両側に形成されていても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記切り込み部は、上下方向に沿って延びる複数の貫通孔を含んでいても良い。

一実施の形態による複合容器において、前記複数の貫通孔が存在する領域の高さは、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下であっても良い。

本開示によれば、容器本体の外側に設けられたプラスチック製部材の分離性を高めることができる。

図１は、一実施の形態による複合容器を示す部分垂直断面図である。 図２は、一実施の形態による複合容器を示す水平断面図（図１のII－II線断面図）である。 図３は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合プリフォームを示す部分垂直断面図である。 図４は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合プリフォームを示す水平断面図（図３のIV－IV線断面図）である。 図５（ａ）～（ｄ）は、各種プラスチック製部材を示す斜視図である。 図６は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合容器用製造装置を示す正面図である。 図７は、一実施の形態による複合容器を製造するための複合容器用製造装置を示す平面図である。 図８（ａ）～（ｆ）は、一実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図９（ａ）～（ｄ）は、一実施の形態による複合容器の製造方法を示す概略図である。 図１０は、一実施の形態による複合容器の変形例（第１の変形例）を示す正面図である。 図１１は、一実施の形態による複合容器の変形例（第２の変形例）を示す正面図である。 図１２は、一実施の形態による複合容器の変形例（第３の変形例）を示す正面図である。 図１３は、一実施の形態による複合容器の変形例（第３の変形例）の他の例を示す正面図である。 図１４は、一実施の形態による複合容器の変形例（第４の変形例）を示す正面図である。 図１５は、一実施の形態による複合容器の変形例（第４の変形例）の他の例を示す正面図である。 図１６は、一実施の形態による複合容器の変形例（第４の変形例）の他の例を示す正面図である。 図１７は、一実施の形態による複合容器の変形例（第５の変形例）を示す正面図である。 図１８は、一実施の形態による複合容器の変形例（第５の変形例）の他の例を示す正面図である。 図１９は、一実施の形態による複合容器の変形例（第５の変形例）の他の例を示す正面図である。 図２０は、一実施の形態による複合容器の変形例（第６の変形例）を示す正面図である。 図２１は、一実施の形態による複合容器の変形例（第６の変形例）の他の例を示す正面図である。 図２２は、一実施の形態による複合容器の変形例（第６の変形例）の他の例を示す正面図である。 図２３は、一実施の形態による複合容器の変形例（第７の変形例）を示す正面図である。 図２４は、一実施の形態による複合容器の変形例（第７の変形例）を示す断面図（図２３のXXIV-XXIV線断面図）である。 図２５Ａは、一実施の形態による複合容器の変形例（第７の変形例）の他の例を示す断面図（図２４に対応する断面図）である。 図２５Ｂは、一実施の形態による複合容器の変形例（第７の変形例）の他の例において、プラスチック製部材の除去方法を説明するための断面図である。 図２６は、一実施の形態による複合容器の変形例（第８の変形例）を示す正面図である。 図２７は、一実施の形態による複合容器の変形例（第８の変形例）の他の例を示す正面図である。

以下、図面を参照して一実施の形態について説明する。図１乃至図９は一実施の形態を示す図である。以下に示す各図は、模式的に示したものである。そのため、各部の大きさ、形状は理解を容易にするために、適宜誇張している。また、技術思想を逸脱しない範囲において適宜変更して実施することが可能である。なお、以下に示す各図において、同一部分には同一の符号を付しており、一部詳細な説明を省略する場合がある。また、本明細書中に記載する各部材の寸法等の数値および材料名は、実施の形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜選択して使用することができる。本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば平行や直交、垂直等の用語については、厳密に意味するところに加え、実質的に同じ状態も含むものとする。

複合容器の構成
まず、図１および図２により、本実施の形態による複合容器の概要について説明する。なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ複合容器１０Ａを正立させた状態（図１）における上方および下方のことをいう。

図１および図２に示す複合容器１０Ａは、後述するように、ブロー成形金型５０を用いてプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを含む複合プリフォーム７０（図３および図４参照）に対して２軸延伸ブロー成形を施すことにより、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させて得られたものである。

このような複合容器１０Ａは、内側に位置するプラスチック材料製の容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。

このうち容器本体１０は、口部１１と、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている。

他方、プラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。

次に、容器本体１０について詳述する。容器本体１０は、上述したように口部１１と、首部１３と、胴部２０と、底部３０とを有している。

このうち口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。容器本体１０に内容液等の内容物が充填され、口部１１に図示しないキャップが螺着されることにより、内容物入り複合容器１０Ａが作製される。

首部１３は、フランジ部１７と胴部２０との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。

胴部２０は、首部１３側から底部３０側に向けて徐々に径が拡大する形状（水平断面において徐々に面積が拡大する形状）を有する第１部分２１と、第１部分２１の下方に設けられ、全体として略均一な径をもつ第２部分２２と、を有している。このうち第２部分２２は、円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０の第２部分２２が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０の第２部分２２が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。胴部２０の外面には、例えば、減圧吸収パネル又は溝等の凹凸が形成されていても良い。

一方、底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。

また、胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば５０μｍ以上２５０μｍ以下程度に薄くすることができる。さらに、容器本体１０の重量についても、これに限定されるものではないが、１０ｇ以上２０ｇ以下とすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。

このような容器本体１０は、合成樹脂材料を射出成形して製作したプリフォーム１０ａ（後述）を二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。なお容器本体１０の材料としては熱可塑性樹脂、特にＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）を使用することが好ましい。容器本体１０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、無色透明であることが好ましい。また、上述した各種樹脂をブレンドして用いても良い。さらに、容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。

また、容器本体１０は、２層以上の多層成形ボトルとして形成することもできる。すなわち射出成形により、例えば、中間層をＭＸＤ６、ＭＸＤ６＋脂肪酸塩、ＰＧＡ（ポリグリコール酸）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）又はＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等のガスバリア性を有する樹脂（中間層）として３層以上からなるプリフォーム１０ａを射出成形後、ブロー成形することによりガスバリア性を有する多層ボトルとして形成しても良い。なお、中間層としては、上述した各種樹脂をブレンドした樹脂を用いても良い。

また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡プリフォームを成形し、この発泡プリフォームをブロー成形することによって、容器本体１０を作製しても良い。このような容器本体１０は、発泡セルを内蔵しているため、容器本体１０全体の遮光性を高めることができる。

このような容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍｌ以上２０００ｍｌ以下のボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ以上６０Ｌ以下の大型のボトルであっても良い。

次に、プラスチック製部材４０について説明する。プラスチック製部材４０（４０ａ）は後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられ、プリフォーム１０ａの外側に密着された後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形されることにより得られたものである。

プラスチック製部材４０は容器本体１０の外面に接着されることなく取付けられており、容器本体１０に対して移動又は回転しないほどに密着されている。このプラスチック製部材４０は、容器本体１０の外面において薄く引き延ばされて容器本体１０を覆っている。また、図２に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、胴部２０および底部３０を覆うように設けられている。これにより、容器本体１０の首部１３、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。

なお、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１、首部１３および底部３０の中心部を除く、胴部２０および底部３０を覆うように設けられていても良い。

このようなプラスチック製部材４０としては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材４０がプリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材４０は、プリフォーム１０ａの外側に設けられ、このプリフォーム１０ａと一体となって加熱され、２軸延伸ブロー成形されることにより得られる。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体１０から剥離して除去することができる。ところで、本実施の形態において、図１に示すように、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５が形成されている。これにより、切り込み部４５からプラスチック製部材４０の分離を行うことができる。このため、容器本体１０の表面からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。この結果、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとし、容器本体１０のリサイクルを行いやすくすることができる。また、切り込み部４５が、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に形成されていることにより、切り込み部４５を目立たせることができ、使用者が切り込み部４５を容易に認識することができる。

図１に示すように、本実施の形態においては、切り込み部４５は、胴部２０の第１部分２１のうち、首部１３近傍に形成されている。また、切り込み部４５は、直線形状に形成されている。この場合、切り込み部４５は、容器本体１０の長手方向に沿って線状に延びる１本の切り込みによって構成されている。また、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０の上端（口部１１側端部）から離間して設けられ、容器本体１０の胴部２０に対応する位置の途中で終端している。

この切り込み部４５の高さＨ１（上下方向に沿った長さ）は、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下であることが好ましい。切り込み部４５の高さＨ１が７．０ｍｍ以上であることにより、切り込み部４５を目立たせることができ、使用者が、切り込み部４５を容易に認識することができる。また、切り込み部４５の高さＨ１が７．０ｍｍ以上であることにより、使用者が、切り込み部４５をきっかけとして、容器本体１０の表面からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。また、切り込み部４５の高さＨ１が３０．０ｍｍ以下であることにより、切り込み部４５が目立ちすぎることを抑制することができる。このため、複合容器１０Ａの意匠性が低下することを抑制することができる。

プラスチック製部材４０としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ－４－メチルペンテン－１、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹旨、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、フタル酸ジアリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルアミド、ポリブタジエン、ポリブテン－１、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ナイロン６、ナイロン６，６、芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸エチレン、ポリテレフタル酸ブチレン、ポリナフタレン酸エチレン、Ｕポリマー、液晶ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、シリコーン樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリアセタール、エポキシ樹脂等を挙げることができる。このうち低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等のポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等の熱可塑性非弾性樹脂を用いることが好ましい。またそれらのブレンド材料や多層構造、部分的多層構造のものであってもよい。さらに、プラスチック製部材４０の材料には、その特性が損なわれない範囲において、主成分の樹脂以外にも、各種の添加剤を添加してもよい。添加剤としては、例えば、可塑剤、紫外線安定化剤、着色防止剤、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、耐候剤、帯電防止剤、糸摩擦低減剤、スリップ剤、離型剤、抗酸化剤、イオン交換剤、および着色顔料等を添加することができる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。

プラスチック製部材４０は、紫外線等の不可視光線をバリアする光線バリア性を有する材料からなっていても良い。この場合、プリフォーム１０ａとして多層プリフォームやブレンド材料を含むプリフォーム等を用いることなく、複合容器１０Ａの光線バリア性を高め、紫外線等により内容液が劣化することを防止することができる。このような材料としては、ブレンド材料、またはＰＥＴやＰＥ、ＰＰに遮光性樹脂を添加した材料が考えられる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることにより作製された、０．５μｍ以上１００μｍ以下の発泡セル径を持つ発泡部材を使用しても良い。

プラスチック製部材４０は、容器本体１０（プリフォーム１０ａ）を構成するプラスチック材料よりも保冷性又は保温性の高い材料（熱伝導性の低い材料）からなっていても良い。この場合、容器本体１０そのものの厚みを厚くすることなく、内容液の温度が複合容器１０Ａの表面まで伝達しにくくすることが可能となる。これにより、複合容器１０Ａの保冷性又は保温性が高められる。また、使用者が複合容器１０Ａを把持した際、冷たすぎたり熱すぎたりすることにより複合容器１０Ａを持ちにくくなることが防止される。このような材料としては、発泡化したポリウレタン、ポリスチレン、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン、ポリイミド、メラミン樹脂などが考えられる。これら樹脂を含んでなる樹脂材料に、中空粒子を混合することが好ましい。中空粒子の平均粒子径は、１μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上８０μｍ以下であることがより好ましい。なお、「平均粒子径」とは、体積平均粒子径を意味し、粒度分布・粒径分布測定装置（例えば、ナノトラック粒度分布測定装置、日機装株式会社製など）を用いて公知の方法により測定することができる。また、中空粒子としては、樹脂などから構成される有機系中空粒子であってもよく、ガラスなどから構成される無機系中空粒子であってもよいが、分散性が優れるという理由から、有機系中空粒子が好ましい。有機系中空粒子を構成する樹脂としては、例えば、架橋スチレン－アクリル樹脂などのスチレン系樹脂、アクリロニトリル－アクリル樹脂などの（メタ）アクリル系樹脂、フェノール系樹脂、フッ素系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテル系樹脂などを挙げることができる。また、ローペイクＨＰ－１０５５、ローペイクＨＰ－９１、ローペイクＯＰ－８４Ｊ、ローペイクウルトラ、ローペイクＳＥ、ローペイクＳＴ（ロームアンドハース（株）製）、ニポールＭＨ－５０５５（日本ゼオン（株）製）、ＳＸ８７８２、ＳＸ８６６（ＪＳＲ（株）製）などの市販される中空粒子を用いることも出来る。中空粒子の含有量としては、プラスチック製部材４０に含有される樹脂材料１００質量部に対して、０．０１質量部以上５０質量部以下であることが好ましく、１質量部以上２０質量部以下であることがより好ましい。

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０（プリフォーム１０ａ）を構成するプラスチック材料よりも滑りにくい材料からなっていても良い。この場合、容器本体１０の材料を変更することなく、使用者が複合容器１０Ａを把持しやすくすることができる。

プラスチック製部材４０は、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良く、さらに透明であっても不透明であっても良い。

また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ以上５００μｍ以下程度とすることができる。

複合プリフォームの構成
次に、図３および図４により、複合プリフォームの構成について説明する。

図３および図４に示すように、複合プリフォーム７０は、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に設けられた有底円筒状のプラスチック製部材４０ａとを備えている。

プリフォーム１０ａは、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。このうち口部１１ａは、上述した容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、胴部２０ａは、上述した容器本体１０の首部１３および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。底部３０ａは、上述した容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。

プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。

この場合、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａのうち、胴部２０ａの全域と、底部３０ａの全域とを覆うように設けられている。

なお、プラスチック製部材４０ａは、口部１１ａ以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。または、プラスチック製部材４０ａは、底部３０を除く、胴部２０ａを覆うように設けられていても良い。

このようなプラスチック製部材４０ａとしては、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用をもたないものであっても良く、収縮する作用をもつものであっても良い。

プラスチック製部材４０ａが収縮する作用をもつ場合、プラスチック製部材４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材４０ａは、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。

なお、プラスチック製部材４０ａが熱収縮作用をもつ場合、円筒状のプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａに嵌め込んだ後、プラスチック製部材４０ａの下端部（口部１１ａとは反対側の端部）に形成された余白部を熱圧着しても良い。

プラスチック製部材４０ａとしては、例えばダイレクトブロー成形により作製されたダイレクトブローチューブ、シート成形により作製されたシート成形チューブ、押出成形により作製された押出チューブ、射出成形により作製された射出成形チューブ、インフレーション成形により作製されたインフレーション成形チューブ等を用いることができるが、これに限定されるものではなく、上記以外の成形方法を用いても良い。

プラスチック製部材４０ａは、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の色に着色されていても良く、さらに透明であっても不透明であっても良い。

次にプラスチック製部材４０ａの形状について説明する。

図５（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２がプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対してもバリア性等の様々な機能や特性を付与することができる。このようなプラスチック製部材４０ａは、例えば上述したダイレクトブローチューブやシート成形チューブ、射出成形チューブを挙げることができる。

また、図５（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として円管形状（無底円筒形状）からなり、円筒状の胴部４１を有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａとしては、例えば上述したブローチューブ、押出チューブ、インフレーション成形チューブ、シート成形チューブを用いることができる。

また、図５（ｃ）および図５（ｄ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製されても良い。この場合、図５（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、胴部４１を有する管形状（無底円筒形状）に構成されていても良く、図５（ｄ）に示すように、底部４２を貼り合わせることにより有底筒形状に構成されていても良い。

複合容器用製造装置の構成
次に、図６および図７により、本実施の形態による複合容器用製造装置８０の構成について説明する。この複合容器用製造装置８０は、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成するためのものである。

複合容器用製造装置８０は、ベース部８１と、ベース部８１上に配置された駆動部８２と、駆動部８２に取り付けられ、プラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する加工部８３と、を備えている。

このうちベース部８１は、駆動部８２を支持するものである。本実施の形態においては、ベース部８１は、後述するフレーム組合体９０に支持されている。なお、これに限らず、ベース部８１は、作業スペースの床面上に直接接するように配置されていても良い。また、図示された例においては、ベース部８１は、略直方体形状に形成されている。なお、これに限らず、ベース部８１は、平坦な板状の部材が組み合わされて構成されていても良い。

駆動部８２は、ベース部８１上に配置された本体部８４と、本体部８４に対して所定の方向（水平方向、図６および図７の左右方向）に沿って進退可能なロッド８５と、を有している。また、ロッド８５の先端には、加工部８３が取り付けられている。ロッド８５は、本体部８４に対して出没自在であり、本体部８４から所定の方向（図６の左方）に突出した進行位置（図６および図７参照）と、本体部８４に引き込まれた退避位置（図９（ａ）参照）との間で進退可能となっている。

また、駆動部８２は、ロッド８５の進行位置と退避位置とを切り替えるレバー８６を更に有しており、レバー８６の回動動作により、ロッド８５の進行位置と退避位置とが切り替えられるように構成されている。なお、駆動部８２としては、例えばエアシリンダを用いることができる。この場合、例えば、レバー８６を初期位置（図９（ａ）参照）から回動させた際に、エアシリンダの図示しないシリンダ内に空気が供給され、ロッド８５が進行位置をとる。一方、レバー８６を初期位置に戻した際に、エアシリンダの図示しないシリンダ内から空気が排出され、ロッド８５が退避位置をとるように構成することができる。この場合、ロッド８５が進行位置をとった際における、ロッド８５の本体部８４からの突出量は、ロッド８５が退避位置をとった際における、加工部８３と容器本体１０との間の距離に基づいて適宜設定することができる。すなわち、ロッド８５の突出量は、ロッド８５が進行位置をとった際に、加工部８３の後述する切断用部材８７が、プラスチック製部材４０を貫通するとともに、容器本体１０に傷を付けない程度の突出量とすることができる。

加工部８３は、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成するものである。この加工部８３は、切断用部材８７を含んでいる。この切断用部材８７は、カッターや抜き型に使用されるトムソン刃またはビク刃、腐食（エッチング）加工により作製するピナクル刃またはそれらをシャープニング加工した刃物、その他切削により作製する刃物（彫刻刃）であっても良い。加工部８３は、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に押し付けることにより、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成するように構成されている。本実施の形態では、加工部８３は、切断用部材８７を水平方向に沿って、プラスチック製部材４０に押し付けることにより、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成するように構成されている。この加工部８３は、ロッド８５が進行位置をとる場合においては、プラスチック製部材４０に接触する状態となり、ロッド８５が退避位置をとる場合においては、加工部８３がプラスチック製部材４０に接触しない状態となるようになっている。この場合、加工部８３の切断用部材８７をプラスチック製部材４０に対して押し付ける押し付け量は、上述したロッド８５の突出量により調整されている。このように、切断用部材８７のプラスチック製部材４０に対する押し付け量を調整することにより、加工部８３によってプラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を形成する際に、容器本体１０に傷が付くことを抑制することができる。

また、複合容器用製造装置８０は、容器本体１０を支持する支持部８８を更に備えている。この支持部８８は、後述するフレーム組合体９０に取り付けられている。支持部８８は、容器本体１０の首部１３近傍を支持する上部支持部８８ａと、容器本体１０の胴部２０を支持する下部支持部８８ｂと、を有している。図７に示すように、上部支持部８８ａには、容器本体１０の首部１３の形状に対応する形状の凹部８８ｃが形成されており、この凹部８８ｃ内に容器本体１０の首部１３が収容されるようになっている。また、下部支持部８８ｂには、容器本体１０の胴部２０の第２部分２２の外径よりも大きい内径を有する開口部８８ｄが形成されており、この開口部８８ｄ内に容器本体１０の胴部２０が収容されるようになっている。

次に、上述したベース部８１を支持するフレーム組合体９０の一例について説明する。

フレーム組合体９０は、第１支持部材９１と、第１支持部材９１上に配置された高さ調整部材９２と、第１支持部材９１上に配置された保持部材９３と、高さ調整部材９２上に配置された第２支持部材９４と、第２支持部材９４上に配置された取付部材９５とを有している。

このうち第１支持部材９１は、作業スペースの床面上に配置されるものである。この第１支持部材９１の平面形状は特に限定されず、矩形形状、コの字形状等であっても良い。また、第１支持部材９１は、単一の部材から構成されていても良く、複数の部材を連結させることにより構成されていても良い。また、この第１支持部材９１上には、容器本体１０が載置される載置部材９６が取り付けられている。この載置部材９６は、平坦な板状の部材から構成されている。なお、容器本体１０は、作業スペースの床面上に直接載置されても良い。

高さ調整部材９２は、一対の四角柱状の部材から構成されており、ベース部８１の高さを調整することにより、加工部８３の高さを調整する役割を果たす。これにより、加工部８３が、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０の任意の場所に、切り込み部４５を形成することができるようになっている。

保持部材９３は、一対の四角柱状の部材から構成されており、高さ調整部材９２上に配置された第２支持部材９４や、支持部８８を保持する役割を果たす。図示された例においては、保持部材９３に第２支持部材９４が連結されているとともに、支持部８８が取り付けられている。

第２支持部材９４は、一対の四角柱状の部材から構成されており、それぞれの一端が高さ調整部材９２上に配置され、それぞれの他端が保持部材９３に連結されている。

取付部材９５は、一対の四角柱状の部材から構成されており、第２支持部材９４の幅方向に沿って延びるように、第２支持部材９４上に配置されている。そして、この取付部材９５上にベース部８１が取り付けられている。このようにして、ベース部８１がフレーム組合体９０に支持されている。

なお、フレーム組合体９０において、上述した各々の部材は、ボルト等により、互いに固定されていても良い。

複合容器の製造方法
次に、図８（ａ）～（ｆ）および図９（ａ）～（ｄ）により、本実施の形態による複合容器１０Ａの製造方法について説明する。

まず、プラスチック材料製のプリフォーム１０ａを準備する（図８（ａ）参照）。この場合、例えば図示しない射出成形機を用いて、射出成形法によりプリフォーム１０ａを作製しても良い。また、プリフォーム１０ａとして、従来一般に用いられるプリフォームを用いても良い。

次に、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けることにより、プリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側に密着されたプラスチック製部材４０ａとを有する複合プリフォーム７０を作製する（図８（ｂ）参照）。この場合、プラスチック製部材４０ａは、全体として有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１と、胴部４１に連結された底部４２とを有している。

この際、プリフォーム１０ａの外径と同一又はわずかに小さい内径をもつプラスチック製部材４０ａを、プリフォーム１０ａに対して押し込むことにより、プリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。あるいは、後述するように、熱収縮性をもつプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａの外面に設け、このプラスチック製部材４０ａを５０℃乃至１００℃に加熱することにより熱収縮させてプリフォーム１０ａの外面に密着させても良い。

このように、予めプリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを密着させ、複合プリフォーム７０を作製しておくことにより、複合プリフォーム７０を作製する一連の工程（図８（ａ）～（ｂ））と、ブロー成形を行う一連の工程（図８（ｃ）～（ｆ））とを別々の場所（工場等）で実施することが可能になる。

次に、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図８（ｃ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃乃至１３０℃としても良い。

また、ブロー成形金型５０を準備する。そして、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、複合容器１０Ａを作製するためのブロー成形金型５０に送られる（図８（ｄ）参照）。

容器本体１０および容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０は、このブロー成形金型５０を用いて成形される。この場合、ブロー成形金型５０は、金属型または樹脂型である型本体５２を備えており、型本体５２は、互いに分割された一対の胴部金型５０ａ、５０ｂと、底部金型５０ｃとからなる（図８（ｄ）参照）。型本体５２の内面は、複合容器１０Ａの首部１３、胴部２０および底部３０に対応する形状を有している。図８（ｄ）において、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部金型５０ｃは上方に上がっている。この状態で型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。

次に、図８（ｅ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形金型５０が構成される。次に、プリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。

これにより、複合プリフォーム７０は、ブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形され、ブロー成形金型５０内でプリフォーム１０ａから容器本体１０が得られる。この間、胴部金型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部金型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。この際、ブロー成形金型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形される。

このようにして、容器本体１０および容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０が得られる。

その後、図８（ｆ）に示すように、型本体５２の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形金型５０内から、容器本体１０および容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０が取出される。

次に、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する。この際、まず、複合容器用製造装置８０を準備する。次に、図９（ａ）に示すように、複合容器用製造装置８０の支持部８８に容器本体１０を取り付ける。この際、容器本体１０の首部１３が上部支持部８８ａの凹部８８ｃ（図７参照）内に収容され、容器本体１０の胴部２０の第２部分２２が、下部支持部８８ｂの開口部８８ｄ（図７参照）内に収容される。なお、この場合、駆動部８２のレバー８６は、初期位置にあり、駆動部８２のロッド８５は、本体部８４に引き込まれている。

次いで、使用者が、レバー８６を初期位置から回動させる。これにより、図９（ｂ）に示すように、駆動部８２の本体部８４からロッド８５が所定の方向（図９（ｂ）の左方）に突出し、ロッド８５が進行位置をとる。これにより、加工部８３の切断用部材８７がプラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に押し付けられる。このようにして、切断用部材８７により、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に切り込み部４５が形成される。このように、切り込み部４５がプラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に形成されることにより、切り込み部４５を目立たせることができ、使用者が切り込み部４５を容易に認識することができる。

次に、使用者が、レバー８６を回動させて、レバー８６を初期位置に戻す。これにより、図９（ｃ）に示すように、駆動部８２の本体部８４にロッド８５が引き込まれる。

そして、使用者が、複合容器用製造装置８０の支持部８８から複合容器１０Ａを取り外す。このようにして、図９（ｄ）に示すように、複合容器１０Ａが得られる。

その後、複合容器１０Ａの口部１１を介して、容器本体１０内へ内容物が充填される。

ところで、容器本体１０をリサイクルする際、複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去する必要がある。この場合、切り込み部４５を起点として、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。このため、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離を容易なものとすることができる。

以上説明したように、本実施の形態によれば、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する。これにより、複合容器１０Ａの所望の位置に切り込み部４５を容易に形成することができる。このため、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。また、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成することにより、例えばプラスチック製部材４０ａのプリフォーム１０ａに対する押し込み量や、プラスチック製部材４０ａの熱収縮量等を考慮することなく、所望の形状の切り込み部４５を形成することができる。このため、切り込み部４５の形成を容易に行うことができ、複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。

また、本実施の形態によれば、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離除去することができるので、従来と同様に無色透明な容器本体１０をリサイクルすることができる。

また、本実施の形態によれば、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に形成されている。これにより、切り込み部４５を目立たせることができ、使用者が切り込み部４５を容易に認識することができる。

また、本実施の形態によれば、切り込み部４５は、切断用部材８７により形成される。これにより、所望の形状の切り込み部４５を容易に形成することができる。

また、本実施の形態によれば、切り込み部４５は、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に押し付けることにより形成される。この場合、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に対して押し付ける押し付け量を調整することにより、容器本体１０に対して傷をつけることなく、プラスチック製部材４０のみを貫通する切り込み部４５を容易に形成することができる。

また、本実施の形態によれば、複合容器用製造装置８０は、ベース部８１と、ベース部８１上に配置された駆動部８２と、駆動部８２に取り付けられ、プラスチック製部材４０に対して、プラスチック製部材４０を貫通する切り込み部４５を形成する加工部８３と、を備えている。これにより、駆動部８２によって加工部８３を駆動することにより、プラスチック製部材４０に対して切り込み部４５を容易に形成することができる。

また、本実施の形態によれば、複合容器用製造装置８０は、容器本体１０を支持する支持部８８を更に備えている。これにより、複合容器１０Ａの所望の位置に、切り込み部４５を安定して形成することができる。このため、切り込み部４５の形成を容易に行うことができ、複合容器１０Ａの生産性を向上させることができる。

変形例
次に、図１０乃至図２７により、本実施の形態による複合容器の各変形例について説明する。図１０乃至図２７に示す各変形例は、切り込み部４５が形成される位置や切り込み部の形状等が異なるものであり、他の構成は、図１乃至図９に示す実施の形態と略同一である。図１０乃至図２７において、図１乃至図９と同一部分には同一の符号を付して詳細な説明は省略する。

（第１の変形例）
上記実施の形態において、切り込み部４５が胴部２０の第１部分２１のうち、首部１３近傍に形成されている例について説明した。しかしながら、これに限られない。切り込み部４５が形成される場所は任意であり、例えば、図１０に示すように、切り込み部４５が胴部２０の第２部分２２のうち、底部３０近傍に形成されていても良い。また、図示はしないが、切り込み部４５が、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の首部１３に対応する位置に形成されていても良い。

（第２の変形例）
上記実施の形態において、直線形状の切り込み部４５を形成した後に、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させても良い。この場合、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を、ヒートガンなどの温風を用いて加熱しても良い。加熱する方法はヒートガン、ドライヤーなどの温風以外に、蒸気や加熱した冶具、レーザーを用いても良い。蒸気の場合は、シュリンクラベルを装着する際のシュリンクトンネルを利用することも考えられる。また、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を加熱する際に、容器が変形しない程度にその周辺が温められてもよい。また、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を加熱することにより、図１１に示すように、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０が収縮し、容器本体１０の胴部２０が露出する開口部４６が形成される。図１１に示す例においては、切り込み部４５の輪郭は、正面視で、互いに離間する方向に窪む円弧形状を有している。これにより、プラスチック製部材４０を容器本体１０から分離させる際に、切り込み部４５の上端および下端において、裂け目が生じやすくすることができる。このため、切り込み部４５の上端または下端に裂け目を生じさせ、この裂け目を引き裂き線として、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。なお、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させる場合、プラスチック製部材４０としては、収縮する作用をもつものが用いられる。また、この場合においても、切り込み部４５が、胴部２０の第２部分２２のうち、底部３０近傍に形成されていても良い。

（第３の変形例）
上記実施の形態において、切り込み部４５が直線形状を有する例について説明した。しかしながら、これに限らず、図１２および図１３に示すように、切り込み部４５が円弧形状を有していても良い。この場合、例えば、図１２に示すように、切り込み部４５は、胴部２０の第１部分２１のうち、首部１３近傍に形成されていても良く、図１３に示すように、切り込み部４５は、胴部２０の第２部分２２のうち、底部３０近傍に形成されていても良い。また、例えば、図１２および図１３に示すように、複数の切り込み部４５が形成されていても良い。図１２および図１３に示す例において、２つの切り込み部４５が形成されており、これらの切り込み部４５が互いに対向する方向に窪む円弧形状を有している。この際、円弧形状の刃を含む切断用部材８７を使用することにより、円弧形状を有する切り込み部４５を形成することができる。また、複数の切り込み部４５は、複数の切断用部材８７により形成されても良い。これにより、切り込み部４５の形成工程を容易にすることができる。なお、単一の切断用部材８７をプラスチック製部材４０に対して複数回押し付けることにより、複数の切り込み部４５を形成しても良い。

また、この場合においても、上述したように、切り込み部４５を形成した後に、切り込み部４５を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させても良い。この場合、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０が収縮することにより、複数の切り込み部４５間の部分を容器本体１０に対して浮き上がらせることができる。これにより、使用者が複数の切り込み部４５間の部分を摘まみやすくなり、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

（第４の変形例）
また、図１４に示すように、切り込み部４５は、Ｖ字形状を有していても良い。本変形例による切り込み部４５は、Ｖ字形状の先端部（頂点）が下方を向くように形成されている。図示された例では、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の首部１３に対応する位置に形成されている。ところで、複合容器１０Ａにおいて、容器本体１０の首部１３は容器本体の胴部２０よりも径が小さくなっている。すなわち、容器本体１０の首部１３は、ブロー成形によりプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させた場合に、容器本体の胴部２０よりも周方向への延伸倍率が小さくなる部分となる。これにより、プラスチック製部材４０のうち容器本体１０の首部１３に対応する部分は、容器本体１０の胴部２０に対応する部分よりも厚みが厚くなっている。このため、Ｖ字形状を有する切り込み部４５をプラスチック製部材４０のうち容器本体１０の首部１３に対応する位置に形成することにより、切り込み部４５をきっかけとして、厚みの厚いプラスチック製部材４０を容易に破断させることができ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。なお、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に形成されていても良い。

また、図示はしないが、切り込み部４５は、図１４に示す切り込み部４５を所定の点を中心として、複合容器１０Ａの中心軸線に対して任意の角度だけ回転させた形状としても良い。例えば、切り込み部４５は、Ｖ字形状の先端部（頂点）が上方を向くように形成されていても良い。さらに、図１５に示すように、切り込み部４５は、Ｕ字形状を有していても良い。切り込み部４５がＶ字形状またはＵ字形状を有する場合、切り込み部４５の高さＨ１は、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下程度とすることができ、切り込み部４５の幅Ｗ１（周方向に沿った長さ）は、３ｍｍ以上２０ｍｍ以下程度とすることができる。

また、この場合においても、上述したように、切り込み部４５を形成した後に、切り込み部４５を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させても良い。この場合、図１６に示すように、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０が収縮し、容器本体１０の首部１３が露出する開口部４６が形成される。また、図１６に示すように、切り込み部４５間のプラスチック製部材４０がカールした剥離タブＸが形成される。この剥離タブＸは、略三角形状に形成され、上方および容器本体１０の外側に向かうようにカールしている。このような剥離タブＸを挟持しながら引っ張ることにより、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。これにより、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとすることができ、容器本体１０のリサイクルを行いやすくすることができる。

（第５の変形例）
また、図１７に示すように、切り込み部４５は、Ｌ字形状を有していても良い。本変形例による切り込み部４５は、Ｌ字を上下反転させた形状を有している。また、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０が最大の径を有する部分（例えば胴部２０の第２部分２２）以外の部分に対応する位置に形成されていることが好ましい。これにより、例えば、複合容器１０Ａを出荷する際に、複合容器１０Ａが他の複合容器１０Ａや梱包材料等に接触した場合であっても、切り込み部４５が他の複合容器１０Ａや梱包材料等に接触することを抑制することができる。このため、切り込み部４５からプラスチック製部材４０が剥がされてしまうことを抑制することができる。図示された例では、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０の第１部分２１に対応する位置に形成されている。なお、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の首部１３に対応する位置に形成されていても良く、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０の第２部分２２に対応する位置に形成されていても良い。

また、図示はしないが、切り込み部４５は、図１７に示す切り込み部４５を所定の点を中心として、複合容器１０Ａの中心軸線に対して任意の角度だけ回転させた形状としても良い。さらに、図１８に示すように、切り込み部４５は、Ｔ字形状を有していても良い。切り込み部４５がＬ字形状またはＴ字形状を有する場合、切り込み部４５の高さＨ１は、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下程度とすることができ、切り込み部４５の幅Ｗ１は、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下程度とすることができる。

また、この場合においても、上述したように、切り込み部４５を形成した後に、切り込み部４５を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させても良い。この場合、図１９に示すように、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０が収縮し、容器本体１０の胴部２０の第１部分２１が露出する開口部４６が形成される。また、この場合においても、図１９に示すように、切り込み部４５間のプラスチック製部材４０がカールした剥離タブＸが形成される。この剥離タブＸは、略三角形状に形成され、下方および容器本体１０の外側に向かうようにカールしている。このような剥離タブＸを挟持しながら引っ張ることにより、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。

（第６の変形例）
また、図２０に示すように、切り込み部４５は、Ｘ字形状を有していても良い。図示された例では、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の首部１３に対応する位置に形成されている。これにより、切り込み部４５をきっかけとして、厚みの厚いプラスチック製部材４０を容易に破断させることができ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。なお、切り込み部４５は、プラスチック製部材４０のうち、容器本体１０の胴部２０に対応する位置に形成されていても良い。

また、図示はしないが、切り込み部４５は、図２１に示す切り込み部４５を所定の点を中心として、複合容器１０Ａの中心軸線に対して任意の角度だけ回転させた形状としても良い。さらに、図２１に示すように、切り込み部４５は、十字形状を有していても良い。切り込み部４５がＸ字形状または十字形状を有する場合、切り込み部４５の高さＨ１は、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下程度とすることができ、切り込み部４５の幅Ｗ１は、４ｍｍ以上１５ｍｍ以下程度とすることができる。

また、この場合においても、上述したように、切り込み部４５を形成した後に、切り込み部４５を加熱することにより、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０を収縮させても良い。この場合、図２２に示すように、切り込み部４５周囲のプラスチック製部材４０が収縮し、容器本体１０の首部１３が露出する開口部４６が形成される。また、この場合においても、図２２に示すように、切り込み部４５間のプラスチック製部材４０がカールした剥離タブＸが形成される。本変形例においては、４つの剥離タブＸが形成されている。各々の剥離タブＸは、それぞれ略三角形状に形成され、容器本体１０の外側に向かうようにカールしている。このような剥離タブＸを挟持しながら引っ張ることにより、容器本体１０からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。

（第７の変形例）
また、図２３および図２４に示すように、容器本体１０の首部１３に、径方向外方に突出する突起部１３１が形成され、切り込み部４５が、容器本体１０の周方向において突起部１３１に隣接する位置に形成されていても良い。この場合、突起部１３１は、上下方向に沿って延びており、基端部１３１ａと、先端部１３１ｂとを含んでいる。また、突起部１３１の高さＨ２（径方向への最大突出量）は、０．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下程度とすることができる。なお、図２４において、突起部１３１が形成されていない場合の首部１３の外面を二点鎖線（仮想線）で示している。

また、突起部１３１の高さ方向の中央位置における突起部１３１の幅Ｗ２（周方向に沿った長さ）は、０．３ｍｍ以上２．５ｍｍ以下程度とすることができる。このような突起部１３１は、ブロー成形金型５０の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂの内面に凹部を設けることにより、ブロー成形時に形成される。この場合、容器本体１０の首部１３の内面には、突起部１３１に対応する凹部１３２が形成される。なお、突起部１３１は、ブロー成形金型５０の一対の胴部金型５０ａ、５０ｂのパーティングラインに沿って形成されてもよい。

本変形例においては、切り込み部４５は、容器本体１０の周方向において突起部１３１の両側に、それぞれ１つずつ形成されている。２つの切り込み部４５は、それぞれ突起部１３１から離間して形成されている。

このような切り込み部４５を形成する場合には、まず、図８を用いて説明したように、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施される。この際、容器本体１０の首部１３に突起部１３１が形成される。次に、図９を用いて説明したように、複合容器用製造装置８０により、切り込み部４５を形成する。この際、切り込み部４５は、容器本体１０の周方向において突起部１３１に隣接する位置に形成される。また、切り込み部４５は、容器本体１０の周方向において突起部１３１の両側に形成される。このようにして、図２３に示す複合容器１０Ａが得られる。

以上説明したように、本変形例によれば、容器本体１０の首部１３に、径方向外方に突出する突起部１３１が形成され、切り込み部４５が、容器本体１０の周方向において突起部１３１に隣接する位置に形成されている。このため、使用者が、使用者の爪先を突起部１３１に引っ掛けることにより、切り込み部４５をきっかけとして、プラスチック製部材４０を容易に破断させることができる。この結果、プラスチック製部材４０が容器本体１０の首部１３から容易に引き剥がされる。このため、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

また、本変形例によれば、切り込み部４５が、容器本体１０の周方向において突起部１３１の両側に形成されている。これにより、切り込み部４５間のプラスチック製部材４０を摘まみやすくすることができる。すなわち、使用者が、使用者の爪先を突起部１３１に引っ掛けることにより、切り込み部４５間のプラスチック製部材４０が容器本体１０から容易に引き剥がされる。これにより、使用者が、容器本体１０から引き剥がされた切り込み部４５間のプラスチック製部材４０を容易に摘まむことができ、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

なお、図２５Ａに示すように、切り込み部４５は、容器本体１０の周方向において、突起部１３１の片側のみに形成されていてもよい。この場合、切り込み部４５は、突起部１３１の基端部１３１ａに至るように延びていることが好ましい。この場合、図２５Ｂに示すように、プラスチック製部材４０のうち容器本体１０の首部１３から剥離した部分が突起部１３１に沿って延び、剥離片Ｐが形成される。また、剥離片Ｐと首部１３との間に隙間Ｇが形成される。このため、使用者が剥離片Ｐを摘まみやすくなる。この結果、プラスチック製部材４０を容器本体１０から容易に分離して除去することができる。

（第８の変形例）
また、図２６および図２７に示すように、切り込み部４５は、上下方向に沿って延びる複数の貫通孔４７を含んでいても良い。この場合、例えば、図２６に示すように、切り込み部４５は、胴部２０の第１部分２１のうち、首部１３近傍に形成されていても良く、図２７に示すように、切り込み部４５は、胴部２０の第２部分２２のうち、底部３０近傍に形成されていても良い。このような切り込み部４５は、例えば、多数の刃を含む剣山形状の切断用部材を使用することにより、形成することができる。また、この場合、複数の貫通孔４７が存在する領域の高さＨ３（上下方向に沿った長さ）は、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下であっても良い。複数の貫通孔４７が存在する領域の高さＨ２が７．０ｍｍ以上であることにより、複数の貫通孔４７を目立たせることができ、使用者が、切り込み部４５を容易に認識することができる。また、複数の貫通孔４７が存在する領域の高さＨ３が７．０ｍｍ以上であることにより、使用者が、切り込み部４５をきっかけとして、容器本体１０の表面からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。また、複数の貫通孔４７が存在する領域の高さＨ３が３０．０ｍｍ以下であることにより、複数の貫通孔４７が目立ちすぎることを抑制することができる。このため、複合容器１０Ａの意匠性が低下することを抑制することができる。

また、上記実施の形態において、切り込み部４５が、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に押し付けることにより形成される例について説明した。すなわち、切り込み部４５が、切断用部材８７を水平方向に沿ってプラスチック製部材４０に押し付けることにより形成される例について説明した。しかしながら、これに限らず、切断用部材８７をプラスチック製部材４０に対して上下方向に移動させることにより、切り込み部４５が形成されても良い。

また、上記実施の形態において、容器本体１０が口部１１と、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている例について説明した。しかしながら、これに限らず、図示はしないが、容器本体１０が、首部１３と胴部２０との間に位置し、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有する肩部１２を備えていても良い。

また、上述した実施の形態において、胴部２０が、首部１３側から底部３０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有する第１部分２１と、第１部分２１の下方に設けられ、全体として略均一な径をもつ第２部分２２と、を有している例について説明した。しかしながら、これに限らず、胴部２０が、全体として略均一な径をもつ円筒形状を有していても良い。

また、上述した実施の形態において、複合容器用製造装置８０により、切り込み部４５を形成する例について説明した。しかしながら、これに限らず、使用者が手作業で切り込み部４５を形成しても良い。

上記実施の形態および変形例に開示されている複数の構成要素を必要に応じて適宜組合せることも可能である。あるいは、上記実施の形態および変形例に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。

１０ 容器本体
１０Ａ 複合容器
１０ａ プリフォーム
１１ 口部
２０ 胴部
３０ 底部
４０、４０ａ プラスチック製部材
４５ 切り込み部
４７ 貫通孔
５０ ブロー成形金型
８０ 複合容器用製造装置
８１ ベース部
８２ 駆動部
８３ 加工部
８７ 切断用部材
８８ 支持部

Claims (13)

1. 容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材と、を備える複合容器を製造するための複合容器用製造装置であって、
   ベース部と、
   前記ベース部上に配置された駆動部と、
   前記駆動部に取り付けられ、前記プラスチック製部材に対して、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部を形成する加工部と、を備える、複合容器用製造装置。
2. 前記加工部は、切断用部材を含む、請求項１に記載の複合容器用製造装置。
3. 前記容器本体を支持する支持部を更に備える、請求項１または２に記載の複合容器用製造装置。
4. 複合容器において、
   口部と首部と胴部と底部とを有する容器本体と、
   前記容器本体の外側に密着して設けられたプラスチック製部材と、を備え、
   前記プラスチック製部材のうち、前記容器本体の前記首部および前記胴部のうちの少なくとも一方に対応する位置に、前記プラスチック製部材を貫通する切り込み部が形成されている、複合容器。
5. 前記切り込み部周囲の前記プラスチック製部材は、加熱されて収縮している、請求項４に記載の複合容器。
6. 前記切り込み部は線状に延び、前記切り込み部の高さは、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下である、請求項４または５に記載の複合容器。
7. 前記切り込み部は、直線形状を有する、請求項４乃至６のいずれか一項に記載の複合容器。
8. 前記切り込み部は、円弧形状を有する、請求項４乃至６のいずれか一項に記載の複合容器。
9. 前記切り込み部は、Ｖ字形状、Ｕ字形状、Ｌ字形状、Ｔ字形状、Ｘ字形状または十字形状を有する、請求項４乃至６のいずれか一項に記載の複合容器。
10. 前記容器本体の首部に、径方向外方に突出する突起部が形成され、
    前記切り込み部は、前記容器本体の周方向において前記突起部に隣接する位置に形成されている、請求項４乃至９のいずれか一項に記載の複合容器。
11. 前記切り込み部は、前記容器本体の周方向において前記突起部の両側に形成されている、請求項１０に記載の複合容器。
12. 前記切り込み部は、上下方向に沿って延びる複数の貫通孔を含む、請求項４または５に記載の複合容器。
13. 前記複数の貫通孔が存在する領域の高さは、７．０ｍｍ以上３０．０ｍｍ以下である、請求項１２に記載の複合容器。

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