JP7274976B2 - 易接着フィルムおよびその製造方法、偏光板、ならびに画像表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、透明フィルム基材の表面に易接着層を備える易接着フィルムおよびその製造方法に関する。さらに、本発明は、偏光子の表面に易接着フィルムが貼り合わせられた偏光板、および当該偏光板を備える画像表示装置に関する。

モバイル機器、カーナビゲーション装置、パソコン用モニタ、テレビ等の各種画像表示装置として、液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置が広く用いられている。液晶表示装置は、その表示原理から、液晶セルの視認側表面に偏光板が配置されている。透過型の液晶表示装置では、液晶セルの両面に偏光板が配置されている。有機ＥＬ表示装置では、外光が金属電極（陰極）で反射されて鏡面のように視認されることを抑止するために、視認側表面に円偏光板（典型的には、偏光板と１／４波長板の積層体）が配置される場合がある。

偏光板は、一般に、偏光子の片面または両面に、偏光子の保護等を目的とした透明フィルム（偏光子保護フィルム）を備える。偏光子としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系フィルムにヨウ素を吸着させ、延伸等により分子を配向されたものが広く使用されている。

偏光子の表面に貼り合わせられる偏光子保護フィルムとしては、ＰＶＡ系偏光子との接着性に優れることから、酢酸セルロース等のセルロース系フィルムが広く用いられている。透明保護フィルムとして、アクリル、ポリエステル、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン等の樹脂材料からなるフィルムも用いられるようになっている。これらの樹脂材料からなるフィルムは、セルロース系フィルムに比べて低透湿であり、偏光子の表面に低透湿樹脂フィルムが貼り合わせられた偏光板は、高湿環境に長時間曝された場合でも光学特性の変化が小さく、耐久性に優れる傾向がある。

一方、アクリル、ポリエステル、ポリカーボネート、環状ポリオレフィン等の樹脂材料からなるフィルムは、セルロース系フィルムに比べて、ＰＶＡ系偏光子との接着性が低い傾向がある。そのため、偏光子保護フィルムとして用いる透明フィルムの表面に易接着層を設けて偏光子との接着性を向上する方法が提案されている。

例えば、特許文献１では、アクリル系フィルムの表面に、微粒子およびバインダ樹脂を含む易接着層を設けた易接着フィルムが、偏光子との接着性に優れるとともに、フィルムをロール状に巻き取る際のブロッキングを抑制できることが記載されている。特許文献１の実施例では、アクリル系フィルムの表面に、平均一次粒子径３５ｎｍのシリカ粒子を１～７重量％含む平均厚み４００ｎｍ（厚み範囲３００～５００ｎｍ）のウレタン易接着層を備える易接着フィルムを偏光子保護フィルムとして用いた例が示されている。特許文献２には、易接着層に含まれる微粒子の平均一次粒子径が２００ｎｍよりも大きい場合に耐ブロッキング性が向上することが記載されている。

特許第５３５４７３３号 特開２０１２－３２７６８号公報

画像表示装置の大型化や高輝度化が進む中、画像表示装置を構成する偏光板には、より過酷な環境（例えば、より高温、高湿度の条件）でも、光学特性の変化が小さいことが要求されるようになっている。偏光子保護フィルムとして特許文献１および特許文献２に記載の易接着フィルムを用いた偏光板は、偏光子と偏光子保護フィルムとの接着性に優れており、接着信頼性も高い。しかし、これらの易接着フィルムを偏光子保護フィルムとして用いた偏光板は、高湿度環境に長時間暴露すると、ムラが生じ、表示特性の低下を招く場合があるとの課題が新たに判明した。

上記課題に鑑み、本発明は、偏光子等との接着性に優れ、ブロッキングが生じ難く、かつ高温高湿環境に長時間曝された場合でも、ムラ等の光学的な欠点が生じ難い易接着フィルムの提供を目的とする。

上記課題に鑑み本発明者らが検討の結果、微粒子の分散性向上等を目的として易接着組成物中に添加されるアンモニアやアミン等のアルカリ成分が易接着層中に残存していることが、加湿環境での耐久性低下の一因であり、易接着層中の残存アルカリ量を所定範囲とすることにより上記課題を解決し得ることを見出した。

本発明は、透明フィルム基材の表面に易接着層を備える易接着フィルムおよびその製造方法に関する。易接着層は、バインダ樹脂、および微粒子を含有する。易接着層の厚みは１２０～２６０ｎｍが好ましい。易接着層に含まれる微粒子の平均一次粒子径は、易接着層の厚みの０．１～０．９倍が好ましい。微粒子の平均一次粒子径は１０ｎｍ以上であり、１００～２００ｎｍが好ましい。易接着層のアルカリ成分の含有量は、２００ｐｐｍ以下が好ましく、アミンおよびアンモニアの含有量の合計が２００ｐｐｍ以下であることが好ましい。

透明フィルム基材としてはアクリル系フィルム等が用いられる。易接着層のバインダ樹脂としてはウレタン系樹脂等が用いられる。易接着層中の微粒子の含有量は、好ましくは８～５０重量％程度である。易接着層の微粒子は、透明フィルム基材に埋設していてもよい。

透明フィルム基材の表面に易接着組成物を塗布し、加熱することにより易接着層が形成される。易接着組成物は、バインダ樹脂またはその前駆物質、微粒子、アルカリ成分および溶媒を含有する。易接着組成物にアルカリ成分が含まれていることにより、微粒子の分散性が向上し、滑り性に優れる易接着フィルムが得られる。また、アルカリ成分は、バインダ樹脂（前駆体）の反応を促進するための触媒としても作用し得る。加熱によるアルカリ成分の揮発を促進する観点から、アルカリ成分の沸点は１５０℃以下が好ましい。アルカリ成分としては、アミンやアンモニア等が挙げられる。

易接着組成物を塗布後の加熱温度を高くすることにより、アルカリ成分の揮発を促進し、残存アルカリ成分の少ない易接着層を形成できる。例えば、透明フィルム基材のガラス転移温度よりも１０℃以上高い温度で易接着組成物を加熱してもよい。加熱温度を高くすることにより、易接着層の微粒子が透明フィルム基材に埋設した領域が形成されやすく、透明フィルム基材と易接着層との密着性が向上する傾向がある。

透明フィルム基材上に易接着組成物を塗布後、透明フィルム基材を加熱しながら延伸を行ってもよい。特に、透明フィルム基材のガラス転移温度よりも１０℃以上高い温度で易接着組成物を加熱しながら透明フィルム基材を延伸することにより、透明フィルム基材と易接着層との密着性が向上する傾向がある。

上記の易接着フィルムは、他のフィルムやガラス基板等との接着性に優れる。易接着フィルムは、例えば偏光子保護フィルムとして用いることができる。例えば、ポリビニルアルコール系偏光子の表面に接着剤層を介して易接着フィルムを貼り合わせることにより偏光板が得られる。液晶表示セルや有機ＥＬセル等の画像表示セルの表面に偏光板を配置することにより、画像表示装置を形成できる。

本発明の易接着フィルムは、ブロッキングが生じ難く、かつ高温高湿環境に長時間曝された場合でも、光学的な欠点が生じ難いため、偏光子保護フィルム等の表示装置用フィルムとして好適に用いられる。

易接着フィルムの構成例を示す断面図である。 偏光板の構成例を示す断面図である。

図１は、本発明の一実施形態にかかる易接着フィルムの構成例を示す概略断面図である。易接着フィルム１は、フィルム基材１１の少なくとも一方の面に易接着層１５が設けられている。フィルム基材の両面に易接着層が設けられていてもよい。易接着フィルムは、他のフィルムやガラス基板等と貼り合わせて用いられる。

易接着フィルムの使用形態として、偏光子保護フィルムが挙げられる。図２は、偏光子保護フィルムとしての易接着フィルム１を備える偏光板の構成例を示す断面図である。偏光板１００は、偏光子５の一方の面（第一主面）に、接着剤層６を介して貼り合わせられた易接着フィルム１を備える。図２に示す偏光板１００では、易接着フィルム１は、フィルム基材１１の偏光子５との貼り合わせ面に易接着層１５を有する。偏光子５が貼り合わせられていない面に易接着層が設けられていてもよい。図２に示す偏光板１００では、偏光子５の他方の面（第二主面）に、接着剤層７を介して透明保護フィルム２が貼り合わせられている。

［易接着フィルム］
易接着フィルム１は、フィルム基材１１の少なくとも一方の面に易接着層１５を備える。

＜フィルム基材＞
フィルム基材１１としては透明フィルムが好ましい。透明フィルム基材の全光線透過率は８０％以上が好ましく、８５％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。フィルム基材１１を構成する樹脂材料としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂等が挙げられる。易接着フィルムが光学等方性の偏光子保護フィルムとして用いられる場合は、複屈折が小さいことから、フィルム基材１１の樹脂材料として、アクリル系樹脂または環状ポリオレフィン系樹脂が好ましく、アクリル系樹脂が特に好ましい。

環状ポリオレフィン系樹脂としては、例えばポリノルボルネンが挙げられる。環状ポリオレフィン系樹脂の市販品として、日本ゼオン製のゼオノアおよびゼオネックス、ＪＳＲ製のアートン、三井化学製のアペル、ＴＯＰＡＳ ＡＤＶＡＮＣＥＤ ＰＯＬＹＭＥＲＳ製のトパス等が挙げられる。環状ポリオレフィン系フィルムは、環状オレフィン系樹脂を５０重量％以上含有するものが好ましい。

アクリル系樹脂としては、ポリメタクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸共重合体、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル－アクリル酸エステル－（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル－スチレン共重合体（ＭＳ樹脂等）、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル－メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル－（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体等）が挙げられる。

本明細書において、「（メタ）アクリル」とは、アクリルおよび／またはメタクリルを意味する。アクリル系樹脂は、アクリル酸またはその誘導体を構成モノマー成分とするもの、およびメタクリル酸またはその誘導体を構成モノマー成分とするものを包含する。

アクリル系樹脂として、特開２００６－２８３０１３号公報、特開２００６－３３５９０２号公報、特開２００６－２７４１１８号公報等に記載の、グルタル酸無水物構造を有するアクリル系樹脂；および／または、特開２０００－２３００１６号公報、特開２００１－１５１８１４号公報、特開２００２－１２０３２６号公報、特開２００２－２５４５４４号公報、特開２００５－１４６０８４号公報等に記載のラクトン環構造を有するアクリル系樹脂を用いてもよい。グルタル酸無水物構造を有するアクリル系樹脂、およびラクトン環構造を有するアクリル系樹脂は、高い耐熱性、高い透明性、および高い機械的強度を有するため、偏光度が高くかつ耐久性に優れる偏光板の製造に適している。

フィルム基材１１がアクリル系フィルムである場合、フィルム基材中のアクリル系樹脂の含有量は、５０重量％以上が好ましく、６０～９８重量％がより好ましく、７０～９７重量％がさらに好ましい。アクリル系フィルムは、アクリル系樹脂以外の熱可塑性樹脂を含有していてもよい。例えば、他の熱可塑性樹脂を配合することにより、アクリル系樹脂の複屈折を打ち消して、光学等方性に優れるアクリル系フィルムが得られる。また、フィルムの機械強度向上等を目的として、アクリル系樹脂以外の熱可塑性樹脂を配合してもよい。

アクリル系樹脂以外の熱可塑性樹脂としては、オレフィン系重合体、ハロゲン化ビニル系重合体、ポリスチレン、スチレンとアクリル系モノマーと共重合体、ポリエステル、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキシド、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリオキシベンジレン、ポリアミドイミド、ゴム系ポリマー等が挙げられる。

フィルム基材１１は、酸化防止剤、安定剤、補強材、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、着色剤、充填剤、可塑剤、滑剤、フィラー等の添加剤を含んでいてもよい。樹脂材料と添加剤等を混合し、予めペレット等の熱可塑性樹脂組成物としてからフィルム化を行ってもよい。

フィルム基材１１の厚みは５～２００μｍ程度である。機械強度、透明性およびハンドリング性等の観点から、フィルム基材１１の厚みは１０～１００μｍが好ましく、１５～６０μｍがより好ましい。

フィルム基材１１のガラス転移温度Ｔｇは、１００℃以上が好ましく、１１０℃以上がより好ましい。フィルム基材１１がアクリル系フィルムである場合、前述のように、アクリル系樹脂として、グルタル酸無水物構造を有するアクリル系樹脂やラクトン環構造を有するアクリル系樹脂を用いることにより、アクリル系フィルムのＴｇを高め、耐熱性を向上できる。フィルム基材１１のＴｇの上限は特に限定されないが、成形性等の観点から１７０℃以下が好ましい。

フィルム基材１１の製造方法としては、溶液キャスト法、溶融押出法、カレンダー法、圧縮成形法等が挙げられる。フィルム基材１１は、未延伸フィルムおよび延伸フィルムのいずれでもよい。フィルム基材１１がアクリル系フィルムである場合、機械強度向上の観点から、アクリル系フィルムは、少なくとも１方向に延伸された延伸フィルムであることが好ましく、二軸延伸フィルムが特に好ましい。アクリル系樹脂の複屈折を打ち消すように他の熱可塑性樹脂を配合することにより、延伸した場合でもレターデーションが小さく光学等方性に優れるアクリル系フィルムが得られる。

＜易接着層＞
フィルム基材１１の表面に設けられる易接着層１５は、バインダ樹脂および微粒子を含む。易接着層１５が設けられることにより、偏光子等のフィルムやガラス基板等に対する接着性を向上できる。易接着層１５が微粒子を含むことにより、易接着層１５の表面に微細な凹凸が形成され、フィルムの滑り性が向上する。そのため、易接着フィルム１のロール搬送時の傷付きの低減や、ロール状に巻き取る際のブロッキング抑制に寄与する。

（バインダ樹脂）
バインダ樹脂としては、アクリル系フィルム等のフィルム基材との密着性に優れることから、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、イソシアネート樹脂、ポリエステル樹脂、分子中にアミノ基を含むポリマー類、オキサゾリン基等の架橋性官能基を有するアクリル樹脂等の反応性基を有する樹脂（ポリマー）が用いられる。易接着層１５のバインダ樹脂としては、ポリウレタン樹脂が特に好ましい。ポリウレタン樹脂バインダを含む易接着層１５は、フィルム基材１１との密着性が高い。また、易接着層１５がポリウレタン樹脂バインダを含む易接着フィルム１は、接着剤層を介して偏光子等のフィルムを積層した際に、高い接着性を示す傾向がある。

ウレタン樹脂は、代表的には、ポリオールとポリイソシアネートの反応生成物である。ポリオール成分としては、ポリアクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール等の高分子ポリオールが好ましく用いられる。

ポリアクリルポリオールは、代表的には、（メタ）アクリル酸エステルと水酸基含有モノマーとの重合により得られる。（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル等が挙げられる。水酸基含有モノマーとしては、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３－ヒドキシプロピル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシペンチル等の（メタ）アクリル酸のヒドロキシアルキルエステル；グリセリン、トリメチロールプロパン等の多価アルコールの（メタ）アクリル酸モノエステル；Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド等が挙げられる。

ポリアクリルポリオールは、上記以外のモノマー成分を含んでいてもよい。他のモノマー成分としては、（メタ）アクリル酸等の不飽和モノカルボン酸；マレイン酸等の不飽和ジカルボン酸ならびにその無水物およびジエステル類；（メタ）アクリロニトリル等の不飽和ニトリル類；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド等の不飽和アミド類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類；メチルビニルエーテル等のビニルエーテル類；エチレン、プロピレン等のα－オレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン化α，β－不飽和脂肪族単量体；スチレン、α－メチルスチレン等のα，β－不飽和芳香族単量体等が挙げられる。

ポリエステルポリオールは、代表的には、多塩基酸とポリオールとの反応により得られる。多塩基酸としては、オルトフタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、１，４－ナフタレンジカルボン酸、２，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ビフェニルジカルボン酸、テトラヒドロフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；シュウ酸、コハク酸、マロン酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、酒石酸、アルキルコハク酸、リノレイン酸、マレイン酸、フマル酸、メサコン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の脂肪族ジカルボン酸；ヘキサヒドロフタル酸、テトラヒドロフタル酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；あるいは、これらの酸無水物、アルキルエステル、酸ハライド等の反応性誘導体等が挙げられる。

ポリオールとしては、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，８－オクタンジオール、１，１０－デカンジオール、１－メチル－１，３－ブチレングリコール、２－メチル－１，３－ブチレングリコール、１－メチル－１，４－ペンチレングリコール、２－メチル－１，４－ペンチレングリコール、１，２－ジメチル－ネオペンチルグリコール、２，３－ジメチル－ネオペンチルグリコール、１－メチル－１，５－ペンチレングリコール、２－メチル－１，５－ペンチレングリコール、３－メチル－１，５－ペンチレングリコール、１，２－ジメチルブチレングリコール、１，３－ジメチルブチレングリコール、２，３－ジメチルブチレングリコール、１，４－ジメチルブチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、１，４－シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＦ等が挙げられる。

ポリエーテルポリオールは、代表的には、多価アルコールにアルキレンオキシドを開環重合して付加させることにより得られる。多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等が挙げられる。アルキレンオキシドとしては、例えば、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、スチレンオキシド、テトラヒドロフラン等が挙げられる。

ポリイソシアネートとしては、テトラメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、１，４－ブタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２－メチルペンタン－１，５－ジイソシアネート、３－メチルペンタン－１，５－ジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート；イソホロンジイソシアネート、水添キシリレンジイソシアネート、４，４′－シクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，４－シクロヘキサンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート、１，３－ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等の脂環族ジイソシアネート；トリレンジイソシアネート、２，２′－ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４′－ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′－ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′－ジフェニルジメチルメタンジイソシアネート、４，４′－ジベンジルジイソシアネート、１，５－ナフチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、１，３－フェニレンジイソシアネート、１，４－フェニレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート；ジアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、テトラアルキルジフェニルメタンジイソシアネート、α，α，α，α－テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香脂肪族ジイソシアネート等が挙げられる。

易接着層１５を構成するウレタン樹脂は、好ましくは、カルボキシ基を有する。ウレタン樹脂がカルボキシ基を有することにより、架橋構造の導入が可能となり、易接着フィルム１と偏光子等との接着耐久性が向上する傾向がある。カルボキシ基を有するウレタン樹脂は、例えば、ポリオールとポリイソシアネートに加え、遊離カルボキシ基を有する鎖長剤を反応させることにより得られる。遊離カルボキシ基を有する鎖長剤としては、ジヒドロキシカルボン酸、ジヒドロキシスクシン酸等が挙げられる。ジヒドロキシカルボン酸としては、ジメチロールアルカン酸（例えば、ジメチロール酢酸、ジメチロールブタン酸、ジメチロールプロピオン酸、ジメチロール酪酸、ジメチロールペンタン酸）等のジアルキロールアルカン酸等が挙げられる。

ウレタン樹脂の製造方法は特に限定されず、モノマー成分を一度に反応させるワンショット法、および段階的に反応させる多段階法のいずれでもよい。遊離カルボキシ基を有する鎖長剤を用いてウレタン樹脂にカルボキシ基を導入する場合は、多段階法が好ましい。ウレタン樹脂の製造に際しては、必要に応じてウレタン反応触媒を用いてもよい。

ウレタン樹脂の数平均分子量は、５，０００～６００，０００が好ましく、１０，０００～４００，０００がより好ましい。ウレタン樹脂の酸価は、１０～５０が好ましく、２０～４５がより好ましい。

ウレタン樹脂は、架橋構造を有していてもよい。ウレタン樹脂に架橋構造が導入されることにより、易接着フィルム１と偏光子等との接着耐久性が向上する傾向がある。架橋剤としては、ウレタン樹脂の架橋性官能基と反応可能なものを特に制限なく使用できる。ウレタン樹脂がカルボキシ基を有する場合は、アミノ基、オキサゾリン基、エポキシ基、カルボジイミド基等を含む架橋剤が用いられる。これらの中でも、オキサゾリン基を有する架橋剤が好ましい。オキサゾリン基は、常温ではカルボキシ基との反応性が小さいため、ウレタン樹脂と混合したときのポットライフが長く、工程のリードタイムに柔軟に対応できる。

架橋剤は低分子化合物でもよく、ポリマーでもよい。水系組成物への溶解性が高く、ウレタン樹脂との相溶性にも優れることから、架橋剤としてはアクリル系ポリマーが好ましい。特に、架橋剤としてオキサゾリン基を有するアクリル系ポリマーを用いた場合に、易接着フィルム１と偏光子等のフィルムとの接着性が向上する傾向がある。

架橋剤の使用量は、ウレタン樹脂１００重量部に対して、１～３０重量部が好ましく、３～２０重量部がより好ましい。

（微粒子）
易接着層１５に微粒子が含まれることにより、易接着層の表面に微細な凹凸形状が形成され、易接着フィルム１の滑り性が向上し、ブロッキングを抑制できる。滑り性向上およびブロッキング抑制に寄与する凹凸を形成する観点から、微粒子の粒子径（平均一次粒子径）は、易接着層の厚みの０．１倍以上が好ましく、０．２倍以上がより好ましく、０．３倍以上がさらに好ましい。一方、微粒子の粒子径が過度に大きいと、易接着層から微粒子が脱落して、外観不良やブロッキングの原因となる場合がある。また、脱落した粒子が搬送ロール等に付着して、打痕やキズの原因となる場合がある。そのため、微粒子の平均一次粒子径は、易接着層の厚みの０．９倍以下が好ましく、０．８倍以下がより好ましい。

微粒子の平均粒子径が小さいほど可視光の散乱が少なく、透明性が向上する傾向がある。易接着フィルムのヘイズは２％未満が好ましく、１．５％未満が好ましい。微粒子に起因するヘイズの上昇を抑制する観点から、微粒子の平均粒子径は２５０ｎｍ以下が好ましく、２００ｎｍ以下がより好ましい。厚みが小さい易接着層を形成した場合に、易接着層表面からの微粒子の脱落を抑制する観点からも、微粒子の平均粒子径は上記範囲であることが好ましい。

易接着層内での微粒子の分散性を高め、面内に均一に凹凸を形成する観点から、微粒子の平均粒子径は、１０ｎｍ以上が好ましく、１５ｎｍ以上がより好ましく、２０ｎｍ以上がさらに好ましい。特に、低アルカリ量でも分散性を確保可能であり、残存アルカリに起因する偏光板へのムラの発生を抑制できることから、微粒子の平均粒子径は、５０ｎｍ以上が好ましく、１００ｎｍよりも大きいことが特に好ましい。

易接着層１５の微粒子は、無機微粒子および有機微粒子のいずれでもよい。分散性および粒子径の均一性に優れることから、微粒子としては無機微粒子が好ましい。無機微粒子としては、チタニア、アルミナ、ジルコニア等の無機酸化物；炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成珪酸カルシウム、水和珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、燐酸カルシウム等が挙げられる。これらの中でも無機酸化物が好ましい。有機系微粒子としては、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。微粒子に起因する光散乱を抑制するためには、バインダ樹脂（一般に屈折率１．５程度）と微粒子との屈折率差が小さいことが好ましい。バインダ樹脂との屈折率差が小さく、かつ分散性に優れることから、易接着層１５の微粒子としてはシリカ粒子が好ましい。

水系の組成物から易接着層１５を形成する場合、水分散性の高い微粒子を用いることが好ましい。微粒子の水分散液を組成物中に配合してもよい。微粒子の分散性を高めるためには、アミンやアンモニア等のアルカリ成分を添加して、易接着組成物を弱アルカリ性とすることが好ましい。

水分散性のシリカ粒子としては、コロイダルシリカが好ましく用いられる。コロイダルシリカとして、扶桑化学工業（株）製のクォートロンＰＬシリーズ、日産化学工業（株）製のスノーテックスシリーズ、日本アエロジル（株）製のＡＥＲＯＤＩＳＰシリーズおよびＡＥＲＯＳＩＬシリーズ、日本触媒（株）製のシーホースターＫＥシリーズ等の市販品を用いてもよい。

易接着層１５の表面への凹凸形成により、易接着フィルム１の滑り性および耐ブロッキング性を高める観点から、易接着層１５における微粒子の含有量は、３重量％以上が好ましく、４重量％以上がより好ましい。易接着層１５の厚みが小さい場合（例えば２６０ｎｍ以下の場合）は、微粒子の含有量を大きくして単位面積当たりの微粒子の量（数密度）を高めるか、微粒子の粒子径を大きくして個々の凹凸（突起）のサイズを大きくすることにより、滑り性および耐ブロッキング性が向上する傾向がある。

易接着層１５の微粒子の含有量が過度に大きいと、バインダ樹脂と微粒子との界面での光散乱の増大に起因する光学特性の低下を招く場合がある。また、微粒子の含有量が増大すると、微粒子の凝集による外観不良や、バインダ樹脂の相対的な含有量の低下による接着性低下の原因となる場合がある。そのため、易接着層１５における微粒子の含有量は、５０重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、３０重量％以下がさらに好ましい。易接着層１５における微粒子の含有量は、２０重量％以下、１５重量％以下または１０重量％以下であってもよい。

（残存アルカリ量）
微粒子の分散性を高めるために、アミンやアンモニア等のアルカリ成分を用いると、易接着層には不可避的にアルカリ成分が残存する。易接着フィルム１を偏光子保護フィルムとして用いた場合、易接着層の残存アルカリ量が過度に大きいと、易接着層内部への接着剤の浸透が促進され、偏光子との界面に接着層が形成され難いため、偏光子と易接着フィルムとの接着力が低下する場合がある。また、易接着層１５の残存アルカリ成分が水分等により溶出すると、偏光子を劣化させ、偏光板の偏光度の低下や、ムラ等の光学的な欠陥が発生する場合がある。

易接着フィルムの接着力上昇および偏光板の加湿耐久性向上の観点から、易接着層１５の残存アルカリ量は、２００ｐｐｍ以下が好ましく、１５０ｐｐｍ以下がより好ましい。特に、偏光板の加湿耐久性向上の観点からは、易接着層１５における残存アルカリ量は少ないほど好ましく、残存アルカリ量は、１００ｐｐｍ以下が好ましく、７５ｐｐｍ以下がより好ましい。残存アルカリ量は、７０ｐｐｍ以下、６０ｐｐｍ以下、または５５ｐｐｍ以下であってもよい。

一方、易接着層１５の残存アルカリ量が過度に小さいと、微粒子の分散性が損なわれ、微粒子の凝集に起因する白濁等の外観不良が生じる場合がある。また、分散性の低下による微粒子の凝集や易接着層からの粒子の脱落に起因して、易接着層の表面に適切な凹凸が形成されず、易接着フィルムの滑り性が低下する傾向がある。そのため、易接着層１５の残存アルカリ量は、３ｐｐｍ以上が好ましく、５ｐｐｍ以上がより好ましく、１０ｐｐｍ以上がさらに好ましい。残存アルカリ量は、１５ｐｐｍ以上、２０ｐｐｍ以上、または２５ｐｐｍ以上であってもよい。

易接着層中の残存アルカリ成分の具体例としては、アミンおよびアンモニアが挙げられ、易接着層中のアミンおよびアンモニアの含有量の合計が上記の範囲内であることが好ましい。易接着層中のアルカリ量は、アルカリ成分の種類に応じて、液体クロマトグラフィーやイオンクロマトグラフィー等により定量できる。クロマトグラフィーと質量分析（ＭＳ）とを組み合わせた分析法（例えば、ＬＣ／ＭＳ）によりアルカリ成分の定量を行ってもよい。易接着層中に複数のアルカリ成分が含まれている場合は、各成分の合計を易接着層のアルカリ成分含有量（残存量）とする。

上記のように、微粒子の分散性を損なわない範囲で、微粒子の含有量を増加させる、または微粒子の粒子径を大きくすることにより、易接着フィルムの滑り性および耐ブロッキング性を向上できる。微粒子の凝集を抑制する観点からは、易接着層の厚みの０．９倍または０．８倍を超えない範囲で、粒子径の大きな微粒子を用いる方法が好ましい。粒子径の小さい粒子の量を増加させた場合でも、アルカリの添加量を増加させることにより分散性を維持可能であるが、微粒子の分散性向上のためにアルカリの添加量を増加させると、残存アルカリが偏光子を劣化させる原因となる場合がある。また、残存アルカリ量を低減させるために加熱処理の時間を長くすると、生産性が低下する場合がある。

粒子径が１００ｎｍよりも大きい微粒子は、低アルカリ量でも良好な分散性を示すため、滑り性および耐ブロッキング性の向上と、偏光板の耐久性向上とを両立する観点において有利である。微粒子の分散性を確保しつつ、易接着層への微粒子の定着性を維持する観点から、易接着層に含まれる微粒子の平均一次粒子径は、１００ｎｍより大きく、２００ｎｍ以下であることが特に好ましい。

＜易接着層の形成＞
フィルム基材１１の表面への易接着層１５の形成方法は特に限定されない。好ましくは、バインダ樹脂および微粒子を含む易接着組成物（塗液）を、フィルム基材１１上に塗布し、加熱することにより、易接着層１５が形成される。

（易接着組成物）
易接着組成物は、水を溶媒（および微粒子に対する分散媒）とする水系の組成物であることが好ましい。易接着組成物における固形分（不揮発成分）の濃度は、１～３０重量％が好ましく、２～２０重量％がより好ましく、３～１５重量％がさらに好ましい。

水系の易接着組成物は、溶媒（および分散媒）としての水と、バインダ樹脂脂またはその前駆物質と、微粒子とを含む。易接着組成物は、さらにアルカリ成分を含むことが好ましい。前述のように、アルカリ成分は微粒子の分散を促進する作用を有する。

一方、易接着組成物に含まれるアルカリが易接着層に残存すると、偏光板の耐湿熱性を低下させる原因となり得る。特に、苛性等の強アルカリは、少量でも偏光子を劣化させる原因となり得る。そのため、易接着組成物に含まれるアルカリ成分としては、アンモニアやアミン等の弱アルカリ成分が好ましい。微粒子の分散性向上と、偏光子の劣化防止とを両立する観点から、易接着組成物（塗液）のｐＨは、７．５～９程度が好ましい。

微粒子の分散性を向上させる観点から、易接着組成物に含まれるアルカリ成分の量は、易接着組成物の固形分に対して１００ｐｐｍ以上が好ましく、３００ｐｐｍ以上がより好ましく、５００ｐｐｍ以上がさらに好ましい。一方、アルカリ成分の含有量が過度に大きいと、残存アルカリ量を低下させることが困難となる場合があるため、易接着組成物に含まれるアルカリ成分の量は、易接着組成物の固形分に対して５００００ｐｐｍ以下が好ましく、１００００ｐｐｍ以下がより好ましく、５０００ｐｐｍ以下がさらに好ましい。易接着組成物に含まれるアルカリ成分の量は、易接着組成物の固形分に対して、４０００ｐｐｍ以下または３５００ｐｐｍ以下であってもよい。前述のように、易接着組成物に含まれるアルカリ成分の具体例としては、アミンおよびアンモニアが挙げられ、これらのアルカリ成分の含有量の合計が上記範囲内であることが好ましい。

易接着組成物に含まれるアルカリ成分は、微粒子の分散性向上に加えて、触媒作用等を有するものであってもよい。例えば、バインダ樹脂がウレタン系樹脂である場合は、ポリウレタン前駆物質（ポリオール、イソシアネート等）のウレタン化触媒として、トリエチルアミン等の第三級アミンが易接着組成物に含まれていてもよい。

フィルム基材上に易接着組成物を塗布後に加熱することにより、アルカリ成分を揮発除去して、易接着層１５の残存アルカリ成分を低減できる。加熱によるアルカリ成分の揮発を促進する観点から、易接着組成物に含まれるアルカリ成分は、沸点が１５０℃以下であることが好ましい。アルカリ成分の沸点は１３０℃以下がより好ましく、１２０℃以下がさらに好ましく、１１０℃以下が特に好ましい。アルカリ成分の沸点は、１００℃以下または９０℃以下であってもよい。易接着組成物に複数のアルカリ成分が含まれる場合は、少なくとも１つのアルカリ成分の沸点が上記範囲であることが好ましく、２以上のアルカリ成分の沸点が上記範囲であることが好ましい。易接着層に含まれるアルカリの全量に対して、５０重量％以上のアルカリ成分の沸点が上記範囲であることが好ましい。易接着組成物に含まれる全てのアルカリ成分の沸点が上記範囲であることが理想的である。例えば、アルカリ成分がアミンおよびアンモニアである場合は、アミンの沸点が上記範囲内であることが好ましい。

易接着組成物は、バインダ樹脂（またはその前駆物質）、微粒子およびアルカリ成分に加えて、架橋剤を含んでいてもよい。易接着組成物は、架橋促進剤等の触媒、酸化防止剤、紫外線吸収剤、レベリング剤、ブロッキング防止剤、帯電防止剤、分散安定剤、消泡剤、増粘剤、分散剤、界面活性剤、滑剤等の添加剤を含んでいてもよい。

（フィルム基材上への易接着層の形成）
フィルム基材１１上に易接着組成物を塗布する前に、フィルム基材の表面処理を行ってもよい。表面処理を行うことにより、フィルム基材の濡れ張力を調整し、易接着層１５との密着性を向上できる。表面処理としては、コロナ処理、プラズマ処理、オゾン吹き付け、紫外線照射、火炎処理、化学薬品処理等が挙げられる。これらの中でも、コロナ処理またはプラズマ処理が好ましい。

易接着組成物の塗布方法としては、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、ロッドコート法、スロットオリフィスコート法、カーテンコート法、ファウンテンコート法等が挙げられる。塗布後の易接着組成物を加熱して、溶媒を除去することにより易接着層１５が形成される。加熱によりバインダ樹脂の前駆物質を反応させ硬化させてもよい。例えば、易接着組成物が架橋剤を含む場合は、加熱により架橋反応を促進できる。

易接着層形成時の加熱温度は、例えば５０～２００℃程度である。易接着組成物における樹脂成分の硬化反応を促進するとともに、易接着組成物に含まれるアルカリ成分を効率的に揮発除去させる観点から、加熱温度は１００℃以上が好ましく、１２０℃以上がより好ましく、１３０℃以上がさらに好ましく、１３５℃以上が特に好ましい。また、加熱温度は、易接着組成物に含まれるアルカリ成分の沸点よりも高いことが好ましい。

易接着層形成時の加熱温度は、フィルム基材のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高温であることが好ましい。高温で加熱することにより、易接着組成物における樹脂成分の硬化反応を促進するとともに、易接着組成物に含まれるアルカリ成分を効率的に揮発除去できる。加熱温度は、フィルム基材のＴｇよりも１０℃以上高い温度であることが好ましい。

フィルム基材のＴｇよりも高温で加熱することにより、易接着組成物中のアルカリの揮発除去効率が高められるとともに、フィルム基材の表面に易接着組成物が浸透しやすくなり、フィルム基材１１と易接着層１５との密着性が向上すると考えられる。易接着層の密着性を向上させる観点から、加熱温度は、フィルム基材のＴｇ＋１０℃以上が好ましく、Ｔｇ＋１５℃以上がより好ましく、Ｔｇ＋２０℃以上がさらに好ましい。

フィルム基材のＴｇ＋１０℃以上の温度で加熱すると、フィルム基材がガラス状態からゴム状態となり表面が変形しやすくなるため、フィルム基材１１と易接着層１５との界面において、フィルム基材の樹脂成分と易接着層の構成成分とが混在した界面層が形成されやすい。界面層が形成されることにより、フィルム基材１１と易接着層１５との密着性が向上する傾向がある。

特に、フィルム基材１１の表面に易接着層１５の微粒子が嵌りこんで埋設した領域が存在する場合に、フィルム基材１１と易接着層１５との密着性の高い易接着フィルムが得られる。フィルム基材をＴｇよりも高温に加熱したゴム状態で微粒子がフィルム基材に埋設し、その後にフィルム基材がガラス状態に戻ると、フィルム基材の表面に埋設された微粒子およびその周囲に存在するバインダ樹脂が、フィルム基材の表面に固着するため、フィルム基材１１と易接着層１５との密着性が向上すると考えられる。

フィルム基材の製造工程において易接着層を形成してもよい。また、フィルム基材の形成時の加熱を利用して、易接着層を形成してもよい。例えば、フィルム基材が延伸フィルムである場合には、延伸前のフィルムや縦延伸後のフィルムの表面に、易接着組成物を塗布し、テンターによる横延伸または同時二軸延伸時の加熱を利用して、溶媒の乾燥や樹脂の硬化を行うことができる。

易接着組成物を塗布後にフィルム基材の延伸を行う場合は、易接着層へのクラック発生等の不具合を抑制する観点から、延伸倍率は５倍以下が好ましく、４倍以下がより好ましく、３倍以下がさらに好ましく、２．５倍以下が特に好ましい。延伸倍率の下限は特に限定されないが、フィルム強度向上の観点から、延伸倍率は１．３倍以上が好ましく、１．５倍以上がより好ましい。フィルム基材がアクリル系フィルムである場合は、フィルム強度向上の観点から、搬送方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）のそれぞれに、上記の延伸倍率で延伸を実施することが好ましい。

フィルム基材の二軸延伸を行う場合、二軸延伸は、逐次二軸延伸でもよく、同時二軸延伸でもよい。また、斜め延伸を行ってもよい。逐次二軸延伸を行う場合は、前述のように、ロール延伸によりフィルムを１方向（ＭＤ）に延伸した後、フィルム上に易接着組成物を塗布し、テンターによる延伸時に易接着組成物の加熱を行ってもよい。

延伸温度は、易接着層の加熱温度として前述したように、フィルム基材のＴｇよりも高温であることが好ましく、Ｔｇ＋１０℃以上が好ましく、Ｔｇ＋１５℃以上がより好ましく、Ｔｇ＋２０℃以上がさらに好ましい。特に、易接着組成物を塗布後に、上記温度で少なくとも１方向に延伸を行うことが好ましい。フィルム基材のＴｇよりも高温のゴム状態で延伸を行うと、フィルム基材の表面に易接着組成物中の微粒子が埋設した領域が形成されやすく、フィルム基材１１と易接着層１５との密着性が向上する傾向がある。高温での延伸によりフィルム基材に微粒子が埋設されやすくなる理由として、ゴム状態で延伸を行うとフィルム基材の変形の際に易接着組成物が濡れ拡がりやすく、変形時に形成される表面凹凸の凹部に微粒子が嵌った状態となりやすいことが挙げられる。また、延伸後に応力を開放しながら冷却を行うと、フィルム基材が収縮する際に、フィルム基材の表面に嵌った粒子が固着されるため、フィルム基材に微粒子が埋設した領域が形成されやすいと考えられる。

易接着組成物の固形分濃度および塗布厚みを調整することにより、易接着層１５の厚みを調整できる。易接着組成物を塗布後にフィルム基材の延伸を行う場合は、延伸倍率によっても易接着層１５の厚みを調整できる。

易接着層１５の厚みは特に限定されないが、加熱によるアルカリ成分の除去を促進する観点から２６０ｎｍ以下が好ましく、２５０ｎｍ以下がより好ましい。易接着層の厚みは２４０ｎｍ以下、２３０ｎｍ以下または２２０ｎｍ以下であってもよい。易接着フィルム１を偏光子保護フィルムとして用いる場合は、易接着層１５の厚みが小さいほど、偏光板の加湿耐久性が向上し、スジ状のムラ等の光学的な欠点の発生が低減する傾向がある。また、易接着層１５の厚みが小さいほど、偏光板が加湿環境に曝された際の偏光度の低下が抑制される傾向がある。

易接着組成物の加熱乾燥の際に、アルカリ成分が過剰に除去されると、バインダ樹脂中での微粒子の分散性が低下して、微粒子の凝集や、これに伴う易接着層表面からの微粒子の脱落等が生じやすい。微粒子の凝集や脱落が生じると、易接着フィルムの滑り性が低下して、搬送時の傷つきや巻き取り時のブロッキングが生じやすくなる。また、脱落した粒子による工程の汚染や、搬送ロールに付着した粒子によるキズや打痕の発生の原因となり得る。そのため、易接着層１５の厚みは１００ｎｍ以上が好ましい。また、易接着層の厚みが大きいほど、偏光子等のフィルムやガラス等との接着性が向上する傾向がある。接着性向上の観点から、易接着層１５の厚みは、１２０ｎｍ以上が好ましい。易接着層の厚みは、１３０ｎｍ以上、１４０ｎｍ以上、１５０ｎｍ以上、または１６０ｎｍ以上であってもよい。

［偏光板］
偏光板は、偏光子の一方の面のみに透明保護フィルムを備えるものでもよく、図２に示すように偏光子５の両面に透明保護フィルムを備えるものでもよい。偏光子の一方の面に、偏光子保護フィルムとして上記の易接着フィルムを貼り合わせることにより、偏光子の一方の面のみに透明保護フィルムを有する偏光板が形成される。偏光子の両方の面に偏光子保護フィルムを有する偏光板は、偏光子の少なくとも一方の面に、上記の易接着フィルムが貼り合わせられていればよい。偏光板は、偏光子の両面に上記の易接着フィルムが貼り合わせられたものであってもよい。偏光子５と易接着フィルム１とは、接着剤層６を介して貼り合わせられる。

＜偏光子＞
偏光子５としては、ポリビニルアルコールや、部分ホルマール化ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール系フィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質を吸着させて１方向に配向させたポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系偏光子が用いられる。例えば、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素染色および延伸を施すことにより、ＰＶＡ系偏光子が得られる。

偏光子５の製造工程においては、必要に応じて、水洗、膨潤、架橋等の処理が行われてもよい。延伸は、ヨウ素染色の前後いずれに行われてもよく、染色しながら延伸が行われてもよい。延伸は、空中での延伸（乾式延伸）、あるいは、水中や、ホウ酸、ヨウ化カリウム等を含む水溶液中での延伸（湿式延伸）のいずれでもよく、これらを併用してもよい。偏光子５の膜厚は特に制限されないが、一般的に、１～５０μｍ程度である。

偏光子５として、厚みが１０μｍ以下の薄型のＰＶＡ系偏光子を用いることもできる。薄型の偏光子としては、例えば、特開昭５１－０６９６４４号公報、特開２０００－３３８３２９号公報、ＷＯ２０１０／１００９１７号パンフレット、特許第４６９１２０５号明細書、特許第４７５１４８１号明細書等に記載されている薄型偏光子を挙げることができる。これらの薄型偏光子は、ＰＶＡ系樹脂層と延伸用樹脂基材とを積層体の状態で延伸する工程と、ヨウ素染色する工程とを含む製法により得られる。この製法であれば、ＰＶＡ系樹脂層が薄くても、延伸用樹脂基材に支持されているため、延伸による破断等の不具合なく延伸することが可能となる。

＜接着剤＞
偏光子５と易接着フィルム１との貼り合わせに用いられる接着剤層６は、光学的に透明であれば、その材料は特に制限されず、エポキシ系樹脂、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、ポリビニルアルコール等が挙げられる。接着剤層６の厚みは、例えば、０．０１～２０μｍ程度であり、被着体の種類や接着剤の材料等に応じて適宜に設定される。塗布後の架橋反応により接着性を示す硬化型の接着剤を用いる場合、接着剤層６の厚みは０．０１～５μｍが好ましく、０．０３～３μｍがより好ましい。

接着剤としては、水系接着剤、溶剤系接着剤、ホットメルト接着剤系、活性エネルギー線硬化型接着剤等の各種形態のものが用いられる。これらの中でも、接着剤層の厚みを小さくできることから、水系接着剤または活性エネルギー線硬化型接着剤が好ましい。

水系接着剤のポリマー成分としては、ビニルポリマー、ゼラチン、ビニル系ラテックス、ポリウレタン、ポリエステ系、エポキシ等を例示できる。これらの中でも、易接着フィルムと偏光子との接着性に優れることから、ビニルポリマーが好ましく、ポリビニルアルコール系樹脂が特に好ましい。ポリビニルアルコール系樹脂の中でも、アセトアセチル基含有ポリビニルアルコールが好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、接着性の点から、１００～５０００程度が好ましく、１０００～４０００がより好ましい。ポリビニルアルコール系樹脂の平均ケン化度は、８５モル％以上が好ましく、９０モル％以上がより好ましい。

水系接着剤組成物（溶液）は、ポリビニルアルコール系樹脂等のポリマーに加えて、架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤としては、接着剤を構成するポリマーと反応性を有する官能基を１分子中に少なくとも２つ有する化合物が用いられる。ポリビニルアルコール系樹脂の架橋剤としては、アルキレンジアミン類;イソシアネート類;エポキシ類;アルデヒド類;メチロール尿素、メチロールメラミン等のアミノ－ホルムアルデヒドが挙げられる。これらの中でも、アミノ－ホルムアルデヒドが好ましい。アミノ－ホルムアルデヒド樹脂としてはメチロール基を有する化合物が好ましく、メチロールメラミンが特に好ましい。接着剤組成物中の架橋剤の配合量は、ポリビニルアルコール系樹脂１００重量部に対して、１０～６０重量部程度が好ましく、２０～５０重量部がより好ましい。

活性エネルギー線硬化型接着剤は、電子線や紫外線等の活性エネルギー線の照射により、ラジカル重合、カチオン重合またはアニオン重合可能な接着剤である。中でも、低エネルギーで硬化可能であることから、紫外線照射により重合が開始する光ラジカル重合性接着剤、光カチオン重合性接着剤、または光カチオン重合と光ラジカル重合を併用するハイブリッド型接着剤が好ましい。

ラジカル重合性接着剤のモノマーとしては、（メタ）アクリロイル基を有する化合物や、ビニル基を有する化合物が挙げられる。中でも、（メタ）アクリロイル基を有する化合物が好適である。（メタ）アクリロイル基を有する化合物としては、Ｃ_１－２０鎖状アルキル（メタ）アクリレート、脂環式アルキル（メタ）アクリレート、多環式アルキル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート；ヒドロキシル基含有（メタ）アクリレート；グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリレート等が挙げられる。ラジカル重合性接着剤は、ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ‐メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ‐メトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ‐エトキシメチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロイルモルホリン等の窒素含有モノマーを含んでいてもよい。ラジカル重合性接着剤は、架橋成分として、トリプロピレングリコールジアクリレート、１，９‐ノナンジオールジアクリレート、トリシクロデカンジメタノールジアクリレート、環状トリメチロールプロパンフォルマルアクリレート、ジオキサングリコールジアクリレート、ＥＯ変性ジグリセリンテトラアクリレート等の多官能モノマーを含んでいてもよい。

カチオン重合性接着剤の硬化性成分としては、エポキシ基やオキセタニル基を有する化合物が挙げられる。エポキシ基を有する化合物は、分子内に少なくとも２個のエポキシ基を有するものであれば特に限定されず、一般に知られている各種の硬化性エポキシ化合物が用いられる。好ましいエポキシ化合物として、分子内に少なくとも２個のエポキシ基と少なくとも１個の芳香環を有する化合物（芳香族系エポキシ化合物）、分子内に少なくとも２個のエポキシ基を有し、そのうちの少なくとも１個は脂環式環を構成する隣り合う２個の炭素原子との間で形成されている化合物等（脂環式エポキシ化合物）が挙げられる。カチオン重合性接着剤に、（メタ）アクリロイル基を有する化合物等のラジカル重合性化合物を含有させることにより、ハイブリッド型接着剤とすることもできる。

光硬化型接着剤は、光重合開始剤を含むことが好ましい。光重合開始剤は、反応種に応じて適宜選択すればよい。例えば、ラジカル重合性接着剤には、光重合開始剤として、光照射によりラジカルを生成する光ラジカル発生剤を配合すること好ましい。カチオン重合性接着剤には、光重合開始剤として、光照射によりカチオン種又はルイス酸を発生する光カチオン重合開始剤（光酸発生剤）を配合することが好ましい。ハイブリッド型接着剤には、光カチオン重合開始剤および光ラジカル発生剤を配合することが好ましい。

重合開始剤の含有量は、モノマー１００重量部に対して、通常０．１～１０重量部程度、好ましくは、０．５～３重量部である。なお、ラジカル重合性接着剤を電子線硬化型として用いる場合には、光重合開始剤は特に必要ない。活性エネルギー線硬化型接着剤には、硬化速度や感度を上昇させるために、必要に応じて、光増感剤を添加することもできる。光増感剤の使用量はモノマー１００重量部に対して、通常０．００１～１０重量部程度、好ましくは、０．０１～３重量部である。

接着剤は、必要に応じて適宜の添加剤を含んでいてもよい。添加剤の例としては、シランカップリング剤、チタンカップリング剤等のカップリング剤、エチレンオキシド等の接着促進剤、紫外線吸収剤、劣化防止剤、染料、加工助剤、イオントラップ剤、酸化防止剤、粘着付与剤、充填剤、可塑剤、レベリング剤、発泡抑制剤、帯電防止剤、耐熱安定剤、耐加水分解安定剤等が挙げられる。

［偏光板の作製］
偏光子５の一方の面（第一主面）に、接着剤層６を介して易接着フィルム１を貼り合わせることにより偏光板が製造される。易接着フィルム１は、易接着層形成面が接着剤層を介して偏光子５と貼り合わせられていてもよく、易接着層非形成面が接着剤層を介して偏光子５と貼り合わせられていてもよい。図２に示すように、易接着フィルム１の易接着層１５形成面に接着剤層６を介して偏光子５を貼り合わせることにより、偏光子と偏光子保護フィルム（易接着フィルム１）との接着性が高く、機械強度や耐久性に優れる偏光板が得られる。易接着層非形成面が接着剤層を介して偏光子５と貼り合わせられている場合は、易接着フィルム上に設けられる他のフィルム、粘着剤層、ガラス基板等との接着性を向上できる。

偏光子５と易接着フィルム１との貼り合わせにおいては、偏光子５および易接着フィルム１のいずれか一方または両方に、接着剤組成物を塗布した後、偏光子５と易接着フィルム１とをロールラミネータ等により貼り合わせ、接着剤を硬化させることが好ましい。偏光子５および／または易接着フィルム１への接着剤組成物の塗布方法としては、ロール法、噴霧法、浸漬法等が挙げられる。偏光子５および／または易接着フィルム１の表面に接着剤組成物を塗布する前に、コロナ処理、プラズマ処理、ケン化処理等の表面処理を行ってもよい。

偏光子５と易接着フィルム１とを貼り合わせた後に、接着剤の種類に応じて、接着剤を硬化させることにより、接着剤層６が形成される。水系接着剤を用いた場合は、加熱乾燥により接着剤の硬化が行われる。活性エネルギー線硬化型接着剤を用いた場合は、電子線や紫外線等の活性エネルギー線の照射により接着剤の硬化が行われる。

＜透明保護フィルム＞
偏光子５の第二主面には、接着剤層７を介して透明保護フィルム２が貼り合わせられてもよい。透明保護フィルム２としては、任意の適切な透明フィルムを採用し得る。透明保護フィルム２の厚みは、５～２００μｍ程度である。機械強度、透明性およびハンドリング性等の観点から、透明保護フィルム２の厚みは１０～１００μｍが好ましく、１５～６０μｍがより好ましい。易接着フィルム１と透明保護フィルム２の厚みは同一でもよく異なっていてもよい。

透明保護フィルム２を形成する材料としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類；ジアセチルセルロースやトリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー；ポリスチレンやアクリロニトリル・スチレン共重合体等のスチレン系ポリマー；ポリノルボルネン等の環状ポリオレフィン；ポリカーボネート等が挙げられる。

透明保護フィルム２は、偏光子５との貼り合わせ面に易接着層（不図示）を備えていてもよい。透明保護フィルム２には、易接着フィルム１の易接着層１５と同様の易接着層が設けられてもよい。

偏光子５と透明保護フィルム２との貼り合わせに用いられる接着剤層７としては、水系接着剤、溶剤系接着剤、ホットメルト接着剤系、活性エネルギー線硬化型接着剤等の各種形態のものが用いられる。接着剤層６と接着剤層７に同一の接着剤組成物を用いてもよい。

［偏光板の用途］
偏光板には、液晶セルや有機ＥＬセル等への貼り合わせのための粘着剤層を設けてもよい。粘着剤層を形成する粘着剤としては、アクリル系ポリマー、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、フッ素系やゴム系等のポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。特に、光学的透明性に優れ、適度な濡れ性と凝集性を示し、かつ耐候性や耐熱性等に優れることから、アクリル系粘着剤が好ましい。

偏光板への粘着剤層の付設は、適宜な方式で行いうる。例えば、トルエンや酢酸エチル等の溶媒にベースポリマー等を溶解または分散させた固形分濃度１０～４０重量％程度の粘着剤溶液を調製し、偏光板上に付設する方式、あるいは適宜の基材上に形成した粘着剤層を偏光板上に転写する方法等が挙げられる。

偏光板の両面に粘着剤層を設けてもよい。偏光板の両面に粘着剤層を設ける場合、表裏の粘着剤層の組成や厚みは同一でも異なっていてもよい。粘着剤層の厚みは、一般には５～５００μｍ程度である。

粘着剤層の表面には、粘着剤層の汚染防止等を目的として、セパレータを仮着してもよい。セパレータとしては、プラスチックフィルムの表面を、シリコーン系離型剤、長鎖アルキル系離型剤、フッ素系離型剤等の剥離剤でコート処理したものが好ましく用いられる。

偏光板は、他の光学層と積層した積層偏光板であってもよい。光学層としては、位相差板、視角補償フィルム、輝度向上フィルム等が挙げられる。

偏光板を、液晶セルや有機ＥＬセル等の画像表示セルの表面に貼り合わせることにより、画像表示装置を形成できる。液晶表示装置の形成は、液晶セルと偏光板、および必要に応じて照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成される。有機ＥＬ表示装置においては、有機ＥＬセルの表面に、本発明の偏光板と位相差フィルム（典型的には１／４波長板）とを組み合わせた円偏光板と貼り合わせることにより、金属電極等による外光の反射光の再出射を低減して、視認性を向上できる。

以下、実施例を示して本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。以下の「％」の記載は、特に断りがない限り重量％である。

［易接着組成物の調製］
＜易接着組成物Ａ＞
樹脂成分としてポリエステルウレタンおよびイソホロンジイソシアネートを含み、さらに硬化触媒としてのトリエチルアミンおよび分散媒としてのメチルエチルケトンを含む固形分３４％の水系ポリウレタン（第一工業製薬製「スーパーフレックス２１０Ｒ」）２０．６重量部、固形分２５％のオキサゾリン含有ポリマー水溶液（日本触媒製「エポクロスＷＳ－７００」）５．２重量部、平均一次粒子径３５ｎｍのコロイダルシリカの２０％水分散液７．５重量部、１重量％のアンモニア水３．０重量部、および純水６３．７重量部を混合して、易接着組成物Ａを調製した。この易接着組成物は、樹脂分としてポリウレタンとオキサゾリン基含有ポリマー（架橋剤）とを、８４．３：１５．７の重量比で含み、固形分（樹脂分と粒子の合計）１００重量部に対してシリカ粒子を１５．３重量部含有する濃度１０％の水溶液であり、水溶液中のアンモニア濃度は３００ｐｐｍ（固形分に対して３０００ｐｐｍ）であった。

＜易接着組成物Ｂ～Ｇ＞
シリカ微粒子の種類（粒子径）および配合量、ならびに樹脂分（水系ポリウレタン樹脂および架橋剤としてのオキサゾリン含有ポリマー）の配合量を、表１に示すように変更して、濃度１０％の易接着組成物を調製した。いずれの組成においても、溶液中のアンモニア濃度が３００ｐｐｍとなるようにアンモニア水の添加量を調整した。シリカ粒子の詳細は下記の通りである。
ＰＬ－３：平均一次粒子径３５ｎｍの球状シリカの２０％水分散液（扶桑化学工業製「クォートロンＰＬ－３」）
ＫＥ－Ｗ１０：平均一次粒子径１１０ｎｍの球状シリカの１５％水分散液（日本触媒製「シーホースター ＫＥ－Ｗ１０」）
テクノケミカル：平均一次粒子径１５０ｎｍの球状シリカ粒子（テクノケミカル製「シリカマイクロスフェア プレーン ２４３２０－１５」」）
ＫＥ－Ｗ３０：平均一次粒子径２８０ｎｍの球状シリカの２０％水分散液（日本触媒製「シーホースター ＫＥ－Ｗ３０」）

易接着組成物Ａ～Ｇの組成（固形分の合計１００重量部に対する各成分の含有量、および組成物（水系溶液）中のアンモニア濃度）を、表１に示す。

［易接着フィルムの作製］
＜実施例１＞
溶融押出製膜装置、グラビアコーター、テンター式同時二軸延伸装置、および巻取り装置を備えるフィルム製造装置を用いて、易接着フィルムを作製した。アクリル系樹脂として、特開２０１７－２６９３９号の実施例に記載の「透明保護フィルム１Ａ」の作製に用いたものと同一のイミド化ＭＳ樹脂（ガラス転移温度：１２０℃）のペレットを用いた。アクリル系樹脂をＴダイから溶融押出して１６０μｍの厚みで製膜し、フィルムの一方の面にグラビアコーターにて上記の易接着組成物Ｃを約９μｍのウェット厚みで塗布し、温度１４０℃の加熱炉内で同時二軸延伸テンターにより長手方向（ＭＤ）および幅方向（ＴＤ）にそれぞれ２倍に延伸して、厚み４０μｍのアクリル系フィルムの一方の面に厚み２００ｎｍの易接着層を備える易接着フィルムを得た。

＜実施例２～１３および比較例１～５＞
易接着組成物種類、塗布厚みおよび延伸温度を表３に示すように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、易接着フィルムを得た。易接着層の厚み（延伸後）は、表３に示す通りであった。

＜比較例６＞
易接着組成物を塗布しなかったこと以外は実施例１と同様に、アクリル樹脂の溶融押出、および同時二軸延伸を行い、厚み４０μｍのアクリル系フィルムを得た。アクリル系フィルムの一方の面に、上記の易接着組成物Ｄを約２μｍのウェット厚みで塗布し、１４０℃で３０秒乾燥して、アクリル系フィルムの一方の面に厚み２００ｎｍの易接着層が形成された易接着フィルムを得た。

［易接着フィルムの評価］
上記で作製した易接着フィルムに関して、下記の評価を実施した。

＜易接着層の残存アルカリ量＞
易接着層に残存するトリエチルアミンおよびアンモニアの量を定量した。トリエチルアミンの残存量は、易接着フィルムの表面から易接着層を削り出した粉末を秤量してメタノールに溶解し、溶液のガスクロマトグラフィー質量分析（ＧＣ／ＭＳ）法により定量した。アンモニアの残存量は、易接着フィルムを２５℃の純水に浸漬した後、１２０℃の乾燥機にて６０分間の加熱抽出を行い、水中に溶出したアンモニアをイオンクロマトグラフィーにより定量した。トリエチルアミンの量とアンモニアの量の合計を残存アルカリ量とした。

＜界面層の有無＞
易接着フィルムの断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察し、アクリル系フィルムと易接着層との界面において、易接着層中の粒子がアクリル系フィルムに埋設している領域（界面層）の有無を確認した。

＜粒子分散性＞
易接着フィルムの表面を目視にて観察し、シリカ粒子の凝集による局所的な濁り（ヘイズ上昇）の有無を下記の基準により評価した。
〇：シリカ粒子の凝集がなく面内の均一性が良好であったもの
△：シリカ粒子の凝集による濁りがわずかに確認されたもの
×：シリカ粒子の凝集による濁りがはっきりと確認されたもの

＜粒子の固定性＞
易接着フィルムの表面を目視にて観察して、脱落粒子に起因するロール搬送時のキズおよび打痕の有無から、下記の基準に基づいて粒子の固定性を判定した
〇：粒子に起因するキズおよび打痕が認められないもの
×：脱落した粒子に起因ずるキズおよび／または打痕がみられたもの

＜易接着フィルムのヘイズ＞
ヘイズメータ（村上色彩技術研究所製「ＨＭ－１５０」）を用いて、易接着フィルムのヘイズを測定し、１．５％未満を「〇」、１．５％以上を「×」とした。

＜耐ブロッキング性＞
易接着フィルムをロール状に巻き取った後、ロールからフィルムを巻き出してブロッキングに起因するシワの有無を評価した。ロールに巻き取った状態で室温にて７２時間保管後に、再度ロールからフィルムを巻き出してブロッキングに起因するシワの有無を評価した。
〇：巻取り直後にロールから巻き出した場合、および７２時間保管後にロールから巻き出した場合のいずれにおいてもシワが確認されなかったもの
△：巻取り直後にロールから巻き出した場合にはシワが確認されなかったが、７２時間保管後にロールから巻き出した場合にシワが確認されたもの
×：巻取り直後にロールから巻き出した場合、および７２時間保管後にロールから巻き出した場合のいずれにおいてもシワが確認されたもの

＜易接着層の密着性＞
易接着フィルムの易接着層形成面に、粘着テープ（日東電工製「Ｎｏ．３１Ｂ」）を線圧８ｋｇ／ｍ、圧着速度０．３ｍ／分で圧着し、５０℃で４８時間保存した後、粘着テープの先端を把持して引張速度３０ｍ／分で１８０°ピール試験を行い、下記の基準により易接着層の密着性を判定した。
〇：アクリル系フィルムから易接着層が剥離せず粘着テープと易接着層との界面で剥離したもの
×：アクリル系フィルムと易接着層との界面で剥離が生じたもの

［偏光板の作製］
（偏光子の作製）
厚み４５μｍのポリビニルアルコール（ＰＶＡ）系樹脂フィルム（クラレ製「ＰＥ４５００」）の長尺ロールを、ロール延伸機により長手方向に５．９倍になるように長手方向に一軸延伸しながら、表２に示す膨潤浴、染色浴、架橋浴１、架橋浴２、および洗浄浴を順に搬送し、７０℃で５分間乾燥させて厚み１８μｍの偏光子を作製した。染色浴におけるヨウ素濃度およびヨウ化カリウム濃度は、偏光子の単体透過率が４３．４％になるように調整した。

（紫外線硬化型接着剤の調製）
Ｎ－ヒドロキシエチルアクリルアミド４０重量部およびアクリロイルモルホリン６０重量部を硬化性成分として含み、さらに重合開始剤として２－メチル－１－（４－メチルチオフェニル）－２－モルフォリノプロパン－１－オン（ＢＡＳＦ製「イルガキュア８１９」）３重量部を含む紫外線硬化型接着剤を調製した。

（偏光子と偏光子保護フィルムの貼り合わせ）
片面の偏光子保護フィルムとして、各実施例および比較例の易接着フィルムを用い、他方の面の偏光子保護フィルムとして二軸延伸環状ポリオレフィンフィルム（日本ゼオン製「ゼオノアフィルムＺＦ－１４」）を用いた。易接着フィルムの易接着層形成面およびゼオノアフィルムの表面に、上記の紫外線硬化型接着剤を約１μｍの厚みで塗布し、ロールラミネータで偏光子に貼り合わせた後、積算光量１０００／ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射して接着剤を硬化させ、偏光子の一方の面にアクリル系フィルム（易接着フィルム）、他方の面にゼオノアフィルムを備える偏光板を得た。

［偏光板の評価］
上記で作製した易接着フィルムに関して、下記の評価を実施した。

＜接着強度の測定＞
偏光板を、偏光子の延伸方向と平行（吸収軸方向）に２００ｍｍ、直交方向（透過軸方向）に２０ｍｍの大きさに切り出し、易接着フィルムと偏光子との間にカッターナイフで切り込みを入れ、偏光板をガラス板に貼り合わせた。引張圧縮試験機（ミネベア製「ＴＧ－１ｋＮ」）にて、剥離角度９０°、剥離速度１０００ｍｍ／分で剥離試験を行い、接着力を測定した。接着力が２．４Ｎ／２０ｍｍ以上であったものを「〇」、接着力が１．６Ｎ／２０ｍｍ以上２．４Ｎ／２０ｍｍ未満であったものを「△」、接着力が１．６Ｎ／２０ｍｍ未満であったものを「×」とした。

＜偏光板の加湿耐久性＞
偏光板を３２０ｍｍ×２４０ｍｍのサイズに切り出し、環状ポリオレフィンフィルム側の面を、厚み２０μｍのアクリル系粘着剤を介してガラス上に貼り合わせた。この試料を、温度６０℃、相対湿度９０％の恒温恒湿槽内で５００時間保持して加熱・加湿耐久試験を実施した。耐久試験後の偏光板上に別の偏光板をクロスニコルで配置し、目視にて観察して、スジ状のムラの有無および面内全体の均一性（面状ムラの有無）を確認し、以下の基準により評価した。

（スジムラ）
〇：スジ状のムラが観察されなかったもの
△：僅かなスジ状のムラが視認されたもの
×：スジ状のムラがはっきりと視認されたもの

（面状ムラ）
〇：面内が均一であり、ムラが確認されなかったもの
△：面内にわずかなムラがみられたもの
×：面内全体にムラがみられたもの

実施例および比較例の易接着フィルムの作製条件（易接着組成物の種類、延伸のタイミング（易接着組成物の塗布前後のいずれに延伸を実施したか）、延伸温度、易接着層の厚み）、易接着フィルムの評価結果（残存アルカリ量、界面層の有無、粒子の分散性および固定性、ヘイズ、耐ブロッキング性、密着性）、ならびに偏光板の評価結果（偏光子と易接着フィルムの接着力、耐久試験後のムラの有無）を、表３に示す。

易接着層の厚みが３００ｎｍである比較例１～３では、いずれも偏光板の耐久試験後にスジ状のムラが確認された。延伸後のフィルムに易接着組成物を塗布して易接着層を形成した比較例６では、残存アルカリ量が多く、易接着フィルムと偏光子との接着力が不充分であった。また、比較例６では、耐久試験後の偏光板にスジ状のムラがみられたことに加えて、面内全体にムラが生じていた。比較例６における接着力の低下および耐久試験後のムラは、いずれも易接着層中の残存アルカリ成分に起因するものと考えられる。

易接着層の厚みと同等の粒子径を有する粒子を用いた比較例４では、易接着フィルムに、搬送ロールの周長と同一ピッチの打痕が確認された。これは、脱落した微粒子による工程汚染に起因するものと考えられる。易接着層の厚みよりも大きな粒子径を有する粒子を用いた比較例５においても、比較例４と同様にピッチ性の打痕が確認された。

易接着層の厚みが１５０ｎｍである実施例１３および比較例４は、他の例に比べると偏光子と易接着フィルムの接着力が小さくなっていた。これらの結果から、易接着層の厚みが大きいほど接着力が高くなる傾向があることが分かる。

実施例１～１２の易接着フィルムは、いずれも、粒子の脱落に起因する外観不良はみられなかった。また、耐久試験後の偏光板にムラは確認されず、良好な外観を有していた。

平均粒子径３５ｎｍの粒子を５重量％含む易接着層を設けた実施例９では、他の実施例に比べて耐ブロッキング性が低下していた。一方、平均粒子径１５０ｎｍの粒子を５重量％含む実施例２，３，１１，１３、および平均粒子径１１０ｎｍの粒子を５重量％含む実施例５，６は、優れた耐ブロッキング性を示した。また、平均粒子径３５ｎｍの粒子を１５重量％含む実施例７，８も、優れた耐ブロッキング性を示した。これらの結果から、易接着層の粒子の粒子径を大きくすること、および粒子の含有量を大きくすることが、耐ブロッキング性の向上に有用であることが分かる。

平均粒子径３５ｎｍの粒子を１５％含む実施例８では、粒子の分散性の低下がみられた。これは、粒子径の小さい粒子は分散性が低いため、含有量が大きくなると凝集しやすくなるためであると考えられる。実施例８よりも延伸温度を低くすることにより残存アルカリ量を多くした実施例７では、粒子の分散性は良好であった。ただし、上記の通り、残存アルカリ量が多い場合は、接着性の低下や、耐久試験後のムラ等の外観不良の原因となることが懸念される。また、粒子の分散性を確保するために残存アルカリ量を所定値以上に保つ必要があり、プロセスウインドウが狭くなる可能性がある。

平均粒子径１５０ｎｍの粒子を用いた実施例１～３および実施例１０～１２、ならびに平均粒子径１１０ｎｍの粒子を用いた実施例４～６は、いずれも粒子の分散性および耐ブロッキング性が良好であった。これらの結果から、粒子径が１００ｎｍよりも大きい微粒子を用いることにより、少量の粒子でも耐ブロッキング性を高めることが可能であり、残存アルカリ量が少ない場合でも易接着層中での粒子の分散性に優れる易接着フィルムが得られることが分かる。

１ 易接着フィルム
１１ フィルム基材
１５ 易接着層
２ 透明フィルム
５ 偏光子
６，７ 接着剤層
１００ 偏光板

Claims (12)

1. 透明フィルム基材の表面に易接着層を備える易接着フィルムであって、
   前記易接着層は、バインダ樹脂、および無機微粒子を含有し、
   前記易接着層の厚みが１２０～２６０ｎｍであり、
   前記無機微粒子の平均一次粒子径が、前記易接着層の厚みの０．３～０．８倍であり、
   前記易接着層の沸点が１５０℃以下のアミンおよびアンモニアの含有量の合計が２０～２００ｐｐｍである、易接着フィルム。
2. 前記無機微粒子の平均一次粒子径が１００ｎｍよりも大きく、２００ｎｍ以下である、請求項１に記載の易接着フィルム。
3. 前記易接着層中の前記無機微粒子の含有量が３～５０重量％である、請求項１または２に記載の易接着フィルム。
4. 前記透明フィルム基材がアクリル系フィルムである、請求項１～３のいずれか１項に記載の易接着フィルム。
5. 前記易接着層の前記バインダ樹脂がウレタン系樹脂である、請求項１～４のいずれか１項に記載の易接着フィルム。
6. 前記透明フィルム基材と前記易接着層との界面において、前記無機微粒子が前記透明フィルム基材に埋設している領域が存在する、請求項１～５のいずれか１項に記載の易接着フィルム。
7. 請求項１～６のいずれか１項に記載の易接着フィルムを製造する方法であって、
   透明フィルム基材の表面に、バインダ樹脂またはその前駆物質、無機微粒子、沸点が１５０℃以下のアミンおよびアンモニアからなる群から選択される１種以上のアルカリ成分および溶媒を含有する易接着組成物を塗布し、
   前記透明フィルム基材のガラス転移温度よりも１０℃以上高い温度で前記易接着組成物を加熱して、前記溶媒および前記アルカリ成分を揮発させる、易接着フィルムの製造方法。
8. 前記アルカリ成分が、前記無機微粒子の分散促進作用を有する、請求項７に記載の易接着フィルムの製造方法。
9. 前記易接着組成物は、前記バインダ樹脂の前駆物質としてポリウレタン前駆物質を含有し、前記沸点が１５０℃以下のアミンとして第三級アミンを含む、請求項７または８に記載の易接着フィルムの製造方法。
10. 前記透明フィルム基材のガラス転移温度よりも１０℃以上高い温度で前記易接着組成物を加熱しながら、前記易接着組成物を塗布した前記透明フィルム基材を少なくとも１方向に延伸する、請求項７～９のいずれか１項に記載の易接着フィルムの製造方法。
11. 第一主面および第二主面を有するポリビニルアルコール系偏光子、および前記偏光子の第一主面に接着剤層を介して貼り合わせられた透明フィルムを備え、
    前記透明フィルムが請求項１～６のいずれか１項に記載の易接着フィルムである、偏光板。
12. 画像表示セルと、請求項１１に記載の偏光板とを有する、画像表示装置。

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