JP7272485B1 - 圧縮機 - Google Patents

Abstract

【課題】本体容器と端板との接合に伴う応力によって端板の摺動面に歪みが生じるのを防ぐ。【解決手段】圧縮機における圧縮部の端板は、回転軸が通される軸穴と、軸穴が設けられてピストンが摺動する摺動面を形成する中央部と、中央部の外周側に配置されて本体容器の内周面に外周面が溶接によって接合される環状の外周部と、中央部と外周部とを連結する複数の連結部と、隣り合う連結部同士の間に端板を貫通するように形成された複数の貫通穴と、を有する。中央部には、圧縮部から作動流体を吐出する吐出穴と、吐出穴を開閉するリード弁を端板に固定する固定部材が通される固定穴と、を有する凹部が形成される。回転軸の軸方向から見て、軸穴の中心を始点として吐出穴の中心を通る第１半直線と、軸穴の中心を始点として固定穴の中心を通る第２半直線と、外周部の外周面と、によって囲まれた扇状領域において、貫通穴は扇状領域の周方向に連続するように形成され、扇状領域の周方向におけるこの貫通穴の両端が、扇状領域の外側に位置する。【選択図】図４

Description

本発明は、圧縮機に関する。

圧縮機として、圧縮部と、回転軸を介して圧縮部を駆動するモータが、本体容器の内部に収容されており、圧縮部の外周が本体容器の内周に接合されるものが知られている。この種の圧縮機の圧縮部は、圧縮室を形成するシリンダと、回転軸の軸方向におけるシリンダの一端を閉塞する端板と、を有しており、端板の外周が本体容器の内周に溶接によって接合されるものがある。このような端板の一方の端面には、圧縮室から作動流体を吐出する吐出穴と、吐出穴を開閉するリード弁が設けられた凹部が形成されている。また、端板の他方の端面には、圧縮室内で転動するピストンの端面が摺接する摺動面が形成されている。

特開２０１６－１１８１４２号公報

上述した圧縮機は、溶接や焼き嵌めによって本体容器の内周と端板の外周とが接合されたときに、溶接や焼き嵌めに伴って生じる応力が端板に加わり、端板において剛性が低い凹部が、応力によって変形する問題がある。特に、小型の圧縮機の場合には、本体容器の内径が小さくなり、端板の外周と凹部との間の距離が近づくので、本体容器から凹部に応力が伝わり易くなり、凹部に変形が生じ易い。このように凹部が変形することにより、端板の摺動面に歪みが生じ、ピストンと端板との摺動時の抵抗が大きくなる問題がある。

開示の技術は、上記に鑑みてなされたものであって、本体容器と端板との接合に伴う応力によって端板の摺動面に歪みが生じるのを防ぐことができる圧縮機を提供することを目的とする。

本願の開示する圧縮機の一態様は、作動流体を圧縮する圧縮部と、圧縮部を駆動するモータと、モータの駆動力を圧縮部に伝える回転軸と、圧縮部及びモータを内部に収容する本体容器と、を備え、圧縮部は、作動流体の圧縮室を形成するシリンダと、圧縮室に配置されるピストンと、回転軸の軸方向におけるシリンダの一端を閉塞する端板と、を有し、端板は、回転軸が通される軸穴と、軸穴が設けられてピストンが摺動する摺動面を形成する中央部と、中央部の外周側に配置されて本体容器の内周面に接合される外周面を有する環状の外周部と、中央部と外周部とを連結する複数の連結部と、隣り合う連結部同士の間に端板を貫通するように形成された複数の貫通穴と、を有し、中央部には、圧縮部から作動流体を吐出する吐出穴と、吐出穴を開閉するリード弁を端板に固定する固定部材が通される固定穴と、を有する凹部が形成され、回転軸の軸方向から見て、軸穴の中心を始点として吐出穴の中心を通る第１半直線と、軸穴の中心を始点として固定穴の中心を通る第２半直線と、外周部の外周面と、によって囲まれた扇状領域において、貫通穴は扇状領域の周方向に連続するように形成され、扇状領域の周方向におけるこの貫通穴の両端が、扇状領域の外側に位置する。

本願の開示する圧縮機の一態様によれば、本体容器と端板との接合に伴う応力によって端板の摺動面に歪みが生じるのを防ぐことができる。

図１は、実施例の圧縮機を示す縦断面図である。 図２は、実施例の圧縮機の圧縮部を示す分解斜視図である。 図３は、実施例における圧縮部の上端板を上方から示す斜視図である。 図４は、実施例における上端板を上方から示す平面図である。 図５は、実施例における上端板の各部の寸法を説明するための平面図である。 図６は、実施例における上端板のＡ－Ａ断面図である。 図７は、実施例における上端板を下方から示す平面図である。 図８は、比較例における上端板を下方から示す平面図である。 図９は、実施例における上端板に生じる軸方向への変形量の分布を模式的に示す図である。 図１０は、比較例における上端板に生じる軸方向への変形量の分布を模式的に示す図である。

以下に、本願の開示する圧縮機の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の実施例によって、本願の開示する圧縮機が限定されるものではない。

図１は、実施例の圧縮機を示す縦断面図である。図１に示すように、圧縮機１は、本体容器１０の内部に、作動流体としての冷媒をアキュムレータ２５から吸入して圧縮した冷媒を本体容器１０の内部に吐出する圧縮部１２と、圧縮部１２を駆動するモータ１１と、が収容され、圧縮部１２で圧縮された高圧冷媒を本体容器１０の内部に吐出し、さらに吐出管１０７を通して冷凍サイクルに吐出する密閉型圧縮機である。また、圧縮機１は、モータ１１の駆動力を圧縮部１２に伝える回転軸１５と、本体容器１０の外周面に固定されたアキュムレータ２５を備える。

本体容器１０には、冷凍サイクルの低圧冷媒を圧縮部１２に吸入するための上圧縮部吸入管１０２Ｔ及び下圧縮部吸入管１０２Ｓが本体容器１０を貫通して設けられている。詳しくは、本体容器１０に上ガイド管１０１Ｔがろう付けによって固定され、上圧縮部吸入管１０２Ｔは上ガイド管１０１Ｔの内側を通って上ガイド管１０１Ｔにろう付けによって固定されている。同様に、本体容器１０に下ガイド管１０１Ｓがろう付けによって固定され、下圧縮部吸入管１０２Ｓは下ガイド管１０１Ｓの内側を通って下ガイド管１０１Ｓにろう付けによって固定されている。

圧縮部１２で圧縮された高圧冷媒を本体容器１０の内部から冷凍サイクルに吐出するための吐出管１０７が本体容器１０における上部を貫通して設けられている。本体容器１０における下部には、圧縮機１全体を支持するベース部材３１０が溶接によって固定されている。

アキュムレータ２５は、アキュムレータ２５の内部に冷凍サイクルから冷媒を吸入するアキュムレータ吸入管２７と、気体冷媒を圧縮部１２に送るための上気液分離管３１Ｔ及び下気液分離管３１Ｓと、を備える。アキュムレータ吸入管２７は、アキュムレータ２５における上部に接続されている。上気液分離管３１Ｔは、上連絡管１０４Ｔを介して上圧縮部吸入管１０２Ｔと接続されている。下気液分離管３１Ｓは、下連絡管１０４Ｓを介して下圧縮部吸入管１０２Ｓと接続されている。

図２は、実施例の圧縮機１の圧縮部１２を示す分解斜視図である。図１及び図２に示すように、圧縮部１２は、上シリンダ１２１Ｔと、下シリンダ１２１Ｓと、中間仕切板１４０と、上端板１６０Ｔと、下端板１６０Ｓと、を有しており、上端板１６０Ｔ、上シリンダ１２１Ｔ、中間仕切板１４０、下シリンダ１２１Ｓ、下端板１６０Ｓの順に積層され、複数のボルト１７５により固定されている。上端板１６０Ｔには主軸受部１６１Ｔが設けられている。下端板１６０Ｓには副軸受部１６１Ｓが設けられている。回転軸１５には主軸部１５３と、上偏心部１５２Ｔと、下偏心部１５２Ｓと、副軸部１５１と、が設けられている。回転軸１５は、圧縮部１２に支持される主軸部１５３及び副軸部１５１を有する。回転軸１５の主軸部１５３が上端板１６０Ｔの主軸受部１６１Ｔに嵌め込まれ、回転軸１５の副軸部１５１が下端板１６０Ｓの副軸受部１６１Ｓに嵌め込まれることにより、回転軸１５は主軸受部１６１Ｔ及び副軸受部１６１Ｓに回転自在に支持される。

モータ１１は、外側に配置されたステータ１１１と、内側に配置されたロータ１１２と、を有している。ステータ１１１は、本体容器１０の内周面１０ａに焼嵌めによって固定されている。ロータ１１２は、回転軸１５に焼嵌めによって固定されている。

本体容器１０の内部には、圧縮部１２の摺動部材の潤滑、及び圧縮室内の高圧部と低圧部とのシールのために、圧縮部１２がほぼ浸漬する量の潤滑油１８が封入されている。

次に、図２を用いて圧縮部１２を詳しく説明する。上シリンダ１２１Ｔには内部に円筒状の上中空部１３０Ｔが設けられ、上中空部１３０Ｔには上ピストン１２５Ｔが配置されている。上ピストン１２５Ｔは回転軸１５の上偏心部１５２Ｔに嵌め込まれている。下シリンダ１２１Ｓには内部に円筒状の下中空部１３０Ｓが設けられ、下中空部１３０Ｓには下ピストン１２５Ｓが配置されている。下ピストン１２５Ｓは回転軸１５の下偏心部１５２Ｓに嵌め込まれている。

上シリンダ１２１Ｔには上中空部１３０Ｔから外周側へ延びる溝部が設けられており、溝部に上ベーン１２７Ｔが配置されている。上シリンダ１２１Ｔには外周から溝部に通じる上スプリング穴１２４Ｔが設けられており、上スプリング穴１２４Ｔに上スプリング１２６Ｔが配置されている。下シリンダ１２１Ｓには下中空部１３０Ｓから外周側へ延びる溝部が設けられており、溝部に下ベーン１２７Ｓが配置されている。下シリンダ１２１Ｓには外周から溝部に通じる下スプリング穴１２４Ｓが設けられており、下スプリング穴１２４Ｓに下スプリング１２６Ｓが配置されている。

上ベーン１２７Ｔの一端が上スプリング１２６Ｔによって上ピストン１２５Ｔに押し当てられることにより、上シリンダ１２１Ｔの上中空部１３０Ｔにおいて上ピストン１２５Ｔの外側の空間が、上圧縮室である上吸入室１３１Ｔと上吐出室１３３Ｔに区画される。上シリンダ１２１Ｔには、外周から上吸入室１３１Ｔに連通する上吸入穴１３５Ｔが設けられている。上吸入穴１３５Ｔには上圧縮部吸入管１０２Ｔが接続されている。下ベーン１２７Ｓの一端が下スプリング１２６Ｓによって下ピストン１２５Ｓに押し当てられることにより、下シリンダ１２１Ｓの下中空部１３０Ｓにおいて下ピストン１２５Ｓの外側の空間が、下圧縮室である下吸入室１３１Ｓと下吐出室１３３Ｓに区画される。下シリンダ１２１Ｓには、外周から下吸入室１３１Ｓに連通する下吸入穴１３５Ｓが設けられている。下吸入穴１３５Ｓには下圧縮部吸入管１０２Ｓが接続されている。

上端板１６０Ｔには、上端板１６０Ｔを貫通して上吐出室１３３Ｔに連通する上吐出穴１９０Ｔが設けられている。上端板１６０Ｔには、上吐出穴１９０Ｔを開閉するリード弁である上吐出弁２００Ｔと、上吐出弁２００Ｔの反りを規制する上吐出弁押さえ２０１Ｔと、が上リベット２０２Ｔによって固定されている。上端板１６０Ｔの上側には、上吐出穴１９０Ｔを覆う上端板カバー１７０Ｔが配置され、上端板１６０Ｔと上端板カバー１７０Ｔとで閉塞される上端板カバー室１８０Ｔが形成される。上端板カバー１７０Ｔは、上端板１６０Ｔと上シリンダ１２１Ｔとを固定する複数のボルト１７５によって上端板１６０Ｔに固定される。上端板カバー１７０Ｔには、上端板カバー室１８０Ｔと本体容器１０の内部を連通する上端板カバー吐出穴１７２が設けられている。また、圧縮部１２が本体容器１０内に設けられる際、本体容器１０の内周面１０ａが上端板１６０Ｔの外周面１８２ａに焼き嵌めされると共に、本体容器１０と溶接された複数の溶接部Ｖ（図４）によって接合される。本実施例における上端板１６０Ｔの構造の詳細については後述する。

下端板１６０Ｓには、下端板１６０Ｓを貫通して下吐出室１３３Ｓに連通する下吐出穴１９０Ｓが設けられている。下端板１６０Ｓには、下吐出穴１９０Ｓを開閉するリード弁である下吐出弁２００Ｓと、下吐出弁２００Ｓの反りを規制する下吐出弁押さえ２０１Ｓと、が下リベット２０２Ｓによって固定されている。下端板１６０Ｓの下側には、下吐出穴１９０Ｓを覆う下端板カバー１７０Ｓが配置され、下端板１６０Ｓと下端板カバー１７０Ｓとで閉塞される下端板カバー室１８０Ｓを形成する（図１参照）。下端板カバー１７０Ｓは、下端板１６０Ｓと下シリンダ１２１Ｓとを固定する複数のボルト１７５によって下端板１６０Ｓに固定される。

また、圧縮部１２には、下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上端板１６０Ｔ及び上シリンダ１２１Ｔを貫通し、下端板カバー室１８０Ｓと上端板カバー室１８０Ｔとを連通する冷媒通路穴１３６（図２参照）が設けられている。

以下に、回転軸１５の回転による冷媒の流れを説明する。回転軸１５の回転によって、回転軸１５の上偏心部１５２Ｔに嵌め込まれた上ピストン１２５Ｔ、及び下偏心部１５２Ｓに嵌め込まれた下ピストン１２５Ｓが公転運動することにより、上吸入室１３１Ｔ及び下吸入室１３１Ｓが容積を拡大しながら冷媒を吸入する。冷媒の吸入路として、冷凍サイクルの低圧冷媒は、アキュムレータ吸入管２７を通してアキュムレータ２５の内部に吸入され、気体冷媒だけが上気液分離管３１Ｔ及び下気液分離管３１Ｓに吸入される。上気液分離管３１Ｔに吸入された気体冷媒は、上連絡管１０４Ｔと上圧縮部吸入管１０２Ｔとを通って上吸入室１３１Ｔに吸入される。同様に、下気液分離管３１Ｓに吸入された気体冷媒は、下連絡管１０４Ｓと下圧縮部吸入管１０２Ｓとを通って下吸入室１３１Ｓに吸入される。

次に、回転軸１５の回転による吐出冷媒の流れを説明する。回転軸１５の回転によって、回転軸１５の上偏心部１５２Ｔに嵌合された上ピストン１２５Ｔが公転運動することにより、上吐出室１３３Ｔが容積を縮小しながら冷媒を圧縮し、圧縮した冷媒の圧力が上吐出弁２００Ｔの外側の上端板カバー室１８０Ｔの圧力よりも高くなったとき、上吐出弁２００Ｔが開いて上吐出室１３３Ｔから上端板カバー室１８０Ｔへ冷媒を吐出する。上端板カバー室１８０Ｔに吐出された冷媒は、上端板カバー１７０Ｔに設けられた上端板カバー吐出穴１７２から本体容器１０内に吐出される。

また、回転軸１５の回転によって、回転軸１５の下偏心部１５２Ｓに嵌め込まれた下ピストン１２５Ｓが公転運動することにより、下吐出室１３３Ｓが容積を縮小しながら冷媒を圧縮し、圧縮した冷媒の圧力が下吐出弁２００Ｓの外側の下端板カバー室１８０Ｓの圧力よりも高くなったとき、下吐出弁２００Ｓが開いて下吐出室１３３Ｓから下端板カバー室１８０Ｓへ冷媒を吐出する。下端板カバー室１８０Ｓに吐出された冷媒は、冷媒通路穴１３６及び上端板カバー室１８０Ｔを通って上端板カバー１７０Ｔに設けられた上端板カバー吐出穴１７２Ｔから本体容器１０内に吐出される。

本体容器１０内に吐出された冷媒は、ステータ１１１の外周に設けられた上下を連通する切欠き（図示せず）、又はステータ１１１の巻線部の隙間（図示せず）、又はステータ１１１とロータ１１２との隙間１１５（図１参照）を通ってモータ１１の上方に導かれ、本体容器１０の上部に配置された吐出管１０７から吐出される。

次に、潤滑油１８の流れを説明する。本体容器１０の下部に封入されている潤滑油１８は、回転軸１５の遠心力により回転軸１５の内部（図示せず）を通って圧縮部１２に供給される。圧縮部１２に供給された潤滑油１８は、冷媒に巻き込まれ霧状となって冷媒と共に本体容器１０の内部に排出される。霧状となって本体容器１０の内部に排出された潤滑油１８はモータ１１の回転力によって遠心力で冷媒と分離され、油滴となって再び本体容器１０の下部に戻る。しかし一部の潤滑油１８は分離されずに冷媒と共に冷凍サイクルに排出される。冷凍サイクルに排出された潤滑油１８は冷凍サイクルを循環してアキュムレータ２５に戻り、アキュムレータ２５の内部で分離されアキュムレータ２５における下部に滞留する。アキュムレータ２５における下部に滞留した潤滑油１８は吸入冷媒と共に上吸入室１３１Ｔ、下吸入室１３１Ｓに吸入される。

（圧縮機の特徴的な構成）
次に、実施例の圧縮機１の特徴的な構成について説明する。実施例の特徴には、本体容器１０と接合される上端板１６０Ｔの構造が含まれる。以下、上端板１６０Ｔについて説明するが、本願の開示における端板が上端板１６０Ｔに限定されるものではない。例えば、下端板１６０Ｓの外周部が本体容器１０に接合される構造の場合には、下端板１６０Ｓの構造に適用されてもよい。

図３は、実施例における圧縮部１２の上端板１６０Ｔを上方から示す斜視図である。図４は、実施例における上端板１６０Ｔを上方から示す平面図である。

図３及び図４に示すように、上端板１６０Ｔは、主軸受部１６１Ｔの軸穴１６２が設けられた円形状の中央部１８１と、中央部１８１の外周側に配置された環状の外周部１８２と、中央部１８１の外周側と外周部１８２の内周側を連結する複数の連結部１８３と、上端板１６０Ｔの周方向に沿って形成された複数の貫通穴１８４と、を有する。

主軸受部１６１Ｔの軸穴１６２には、回転軸１５の主軸部１５３が回転自在に通される。上端板１６０Ｔの中央部１８１は、上端板カバー１７０Ｔ側の第１端面としての上端面１８１ａと、上シリンダ１２１Ｔ側の第２端面としての下端面１８１ｂと、を有する（図６参照）。中央部１８１の下端面１８１ｂには、上ピストン１２５Ｔの上端面が摺動する平坦な摺動面１８５が形成されている。

中央部１８１の上端面１８１ａの中央には、主軸受部１６１Ｔが突出して形成されている。中央部１８１の上端面１８１ａには、ボルト１７５が通されるボルト穴１７７が、主軸受部１６１Ｔの外周側の周方向に間隔をあけて設けられている。

中央部１８１の上端面１８１ａには、圧縮部１２から冷媒を吐出する上吐出穴１９０Ｔと、上吐出穴１９０Ｔを開閉する上吐出弁２００Ｔを上端板１６０Ｔに固定するための固定穴としての上リベット穴１９１Ｔと、を有する凹部１９３が形成されている。上リベット穴１９１Ｔには、固定部材としての上リベット２０２Ｔが通されて上吐出弁２００Ｔの基端部が固定されている。

凹部１９３は、上吐出穴１９０Ｔの周囲に円形状に形成された第１凹部１９４と、上吐出弁２００Ｔの長手方向に沿って直線状に形成された第２凹部１９５と、が連結されて形成されている。第１凹部１９４は、回転軸１５の軸方向に沿う内壁面１９４ａを有しており、外周部１８２側の内壁面１９４ａ近傍に２つの冷媒通路穴１３６が設けられている。同様に、第２凹部１９５は、回転軸１５の軸方向に沿う内壁面１９５ａを有しており、第１凹部１９４の内壁面１９４ａと連続して形成されている。

上端板１６０Ｔの外周部１８２は、本体容器１０の内周面１０ａに接合される外周面１８２ａを有する。外周部１８２は、外周部１８２の上端が中央部１８１の上端面１８１ａよりも上方に突出するように形成されており、外周部１８２の下端が中央部１８１の下端面１８１ｂと概ね同じ高さとなるように形成されている（図６参照）。

上端板１６０Ｔの各連結部１８３は、中央部１８１の外周面、すなわち貫通穴１８４の径方向内側の内周面１８４ａと、外周部１８２の内周面、すなわち貫通穴１８４の径方向外側の外周面１８４ｂとに跨って一体に形成されている。ここで貫通穴１８４の径方向は、上端板１６０Ｔの径方向を指す。

上端板１６０Ｔの貫通穴１８４は、上端板１６０Ｔの周方向において隣り合う連結部１８３同士の間に、上端板１６０Ｔの周方向に沿う長穴状に形成されている。貫通穴１８４は、上端板１６０Ｔの主軸受部１６１Ｔ等から流れ出る潤滑油１８を本体容器１０における下部に戻すための流路として機能する。

図４に示すように、回転軸１５の軸方向から見て（以下、軸方向視で、と称する。）、軸穴１６２の中心Ｏ１を始点として上吐出穴１９０Ｔの中心Ｏ２を通る半直線を第１半直線Ｌ１とし、軸穴１６２の中心Ｏ１を始点として上リベット穴１９１Ｔの中心Ｏ３とを通る半直線を第２半直線Ｌ２とし、第１半直線Ｌ１と第２半直線Ｌ２と外周部１８２の外周面１８２ａと、によって囲まれた領域を扇状領域Ｒとしたとき、複数の貫通穴１８４のうちの１つの貫通穴１８４Ａは、扇状領域Ｒの周方向（軸穴１６２の周方向）で扇状領域Ｒに亘って連続するように形成されている。また、扇状領域Ｒの周方向における貫通穴１８４Ａの両端１８４ｃは、扇状領域Ｒの外側に位置する。

このように凹部１９３近傍に貫通穴１８４Ａが形成されることにより、連結部１８３が凹部１９３近傍に配置されることが避けられるので、上端板１６０Ｔと本体容器１０との溶接や焼き嵌めによる接合時の応力が連結部１８３を伝わって凹部１９３が変形することが抑えられる。特に、本実施例における上端板１６０Ｔの中央部１８１は、上端面１８１ａに凹部１９３が形成されると共に、下端面１８１ｂに摺動面１８５が形成された構造であるので、凹部１９３に変形が生じた場合、摺動面１８５に歪みが生じ易い。しかし、扇状領域Ｒに貫通穴１８４Ａが形成されることによって上端板１６０Ｔの摺動面１８５に歪みが生じることを防ぎ、上ピストン１２５Ｔの上端面と上端板１６０Ｔの摺動面１８５との摺動時の抵抗が大きくなることを防げる。

また、軸方向視で、連結部１８３は、上述の扇状領域Ｒに隣り合って形成されている。これにより、上端板１６０Ｔは、貫通穴１８４Ａが連続して形成された扇状領域Ｒの部分における機械的強度を適切に確保することができる。

また、本体容器１０の外周面には、本体容器１０と上端板１６０Ｔの外周部１８２とを接合する複数の溶接部Ｖが設けられている。溶接部Ｖとしては、例えば、本体容器１０の周方向において３つの溶接部Ｖが等間隔に設けられている。３つの溶接部Ｖのうち、１つの溶接部Ｖは、上述した扇状領域Ｒに配置された貫通穴１８４Ａの外周側に設けられている。言い換えると、外周部１８２の周方向において貫通穴１８４Ａに対応する位置に溶接部Ｖが設けられている。このように上端板１６０Ｔと本体容器１０との溶接時に溶接部Ｖから凹部１９３に応力が伝わり易い構造であっても、貫通穴１８４Ａの両端１８４ｃが扇状領域Ｒの外側に位置することで、扇状領域Ｒ内に連結部１８３が配置されないので、溶接部Ｖから応力が連結部１８３を経て凹部１９３に伝わることを抑え、摺動面１８５の歪みの発生を抑えられる。

本実施例では、本体容器１０と上端板１６０Ｔとが焼き嵌め（締まり嵌め）で接合されることにより生じる応力と、本体容器１０と上端板１６０Ｔとが溶接部Ｖで接合されることにより生じる応力とが、上端板１６０Ｔに加わっている。詳しくは図９を参照し後述するが、本実施例では、これらの応力が連結部１８３を伝わって凹部１９３を変形させてしまうことが抑えられている。なお、溶接部Ｖによって本体容器１０と上端板１６０Ｔが接合される構造の場合、本体容器１０と上端板１６０Ｔの嵌め合いの状態は締まり嵌めに限定されず、中間嵌めや隙間嵌めであってもよい。すなわち、本体容器１０と上端板１６０Ｔの嵌め合いの状態に関わらず、溶接部Ｖからの応力による凹部１９３の変形を抑える効果が得られる。本体容器１０と上端板１６０Ｔが溶接される構造であるときには、本体容器１０と上端板１６０Ｔの嵌め合いの状態は中間嵌めや隙間嵌めであってもよいが、特に締まり嵌めの場合に、嵌め合いに伴い生じる応力による凹部１９３の変形を抑える効果が高い。また、本実施例では、本体容器１０と上端板１６０Ｔとが焼き嵌め及び溶接部Ｖにより接合された場合を例示したが、本体容器１０と上端板１６０Ｔとは、焼き嵌め（締まり嵌め）のみで接合されてもよく、同様に、本体容器１０と上端板１６０Ｔとは、溶接部Ｖのみで接合されてもよい。これらの場合であっても、本体容器１０と上端板１６０Ｔとの接合により生じる応力が連結部１８３を伝わって凹部１９３を変形させてしまうことが抑えられる。

第１凹部１９４の内壁面１９４ａは、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が曲面に形成される。また同様に、第２凹部１９５の内壁面１９５ａは、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が曲面に形成される。つまり、第２凹部１９５の内壁面１９５ａにおける固定穴１９１側の部分は、曲面に形成されている。

このように凹部１９３の各内壁面１９４ａ、１９５ａは、貫通穴１８４Ａに隣り合う各連結部１８３に連続する部分が曲面で形成されることで、連結部１８３から凹部１９３に伝わる応力が内壁面１９４ａ、１９５ａの曲面に沿って分散され易くなり、応力が伝わり易い部分の剛性が高められている。このため、本実施例では、内壁面１９４ａ、１９５ａが平坦面で形成された部分に応力が伝わるのに比べて、曲面で形成された部分に応力が伝わることで、応力による凹部１９３の変形が抑えられ、摺動面１８５に歪みが生じることが抑えられる。

図５は、実施例における上端板１６０Ｔの各部の寸法を説明するための平面図である。図６は、実施例における上端板１６０ＴのＡ－Ａ断面図である。

図６に示すように、上端板１６０Ｔの中央部１８１は、摺動面１８５と上端面１８１ａとの間の厚さをｈ１、摺動面１８５と凹部１９３内の底面１９５ｂとの間の底板１９６の厚さをｈ２としたとき、
（ｈ２／ｈ１）≦０．２５ （２５［％］） ・・・（式１）
を満たす。

図６に示すように、凹部１９３内において、第２凹部１９５の底面１９５ｂが形成された底板１９６の部分が最も厚みが薄くなっている。上端板１６０Ｔは、式１を満たすことで、中央部１８１の厚さと凹部１９３の底板１９６の厚さとの差が大きく、凹部１９３の剛性が低いので、中央部１８１における凹部１９３に局所的に変形が生じ易い構造である。このような上端板１６０Ｔの場合に、貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形、摺動面１８５の歪みの発生を抑える効果が高い。

図５に示すように、上端板１６０Ｔは、外周部１８２の外径をｄ１、中央部１８１の外径をｄ２としたとき、
（ｄ２／ｄ１）≧０．６５ （６５［％］） ・・・（式２）
を満たす。

上端板１６０Ｔは、式２を満たすことで、中央部１８１の外周が外周部１８２の外周に近く、言い換えると、主軸受部１６１Ｔの軸穴１６２の径方向に対する外周部１８２の幅が小さい。この場合、本体容器１０に接合された外周部１８２と、中央部１８１とが近づき、本体容器１０から中央部１８１の凹部１９３に応力が伝わり易いので、凹部１９３に変形が生じ易い構造である。このような上端板１６０Ｔの場合に、貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形、摺動面１８５の歪みの発生を抑える効果が高い。

また、図５に示すように、上端板１６０Ｔは、外周部１８２の外径をｄ１、主軸受部１６１Ｔの軸穴１６２の径方向における外周部１８２の幅をｗ１としたとき、
（ｗ１／ｄ１）≦０．０５ （５［％］） ・・・（式３）
を満たす。

上端板１６０Ｔは、式３を満たすことで、外周部１８２の外径ｄ１に対する外周部１８２の幅ｗが小さく、外周部１８２の剛性が低いので、本体容器１０から中央部１８１に伝わる応力が大きくなり易い構造である。このような上端板１６０Ｔの場合に、貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形、摺動面１８５の歪みの発生を抑える効果が高い。

また、上端板１６０Ｔの外周部１８２の外径ｄ１は１００［ｍｍ］以下である。このように外周部１８２の外径ｄ１が小さい上端板１６０Ｔを用いる場合、本体容器１０の外径が小さく、本体容器１０と中央部１８１との距離が近くなる。このため、本体容器１０から凹部１９３に応力が伝わり易いので、凹部１９３に変形が生じ易い構造である。このような上端板１６０Ｔの場合に、貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形、摺動面１８５の歪みの発生を抑える効果が更に高い。これは、上述した式１の比率（ｈ２／ｈ１）が同じ場合であっても、外径ｄ１が１００［ｍｍ］以下の場合には、外径ｄ１が１００［ｍｍ］よりも大きい場合と比べて凹部１９３に変形が生じ易いので、貫通穴１８４Ａによる上述の効果が高い。

（実施例と比較例の比較）
図７は、実施例における上端板１６０Ｔを下方から示す平面図である。図８は、比較例における上端板３６０Ｔを下方から示す平面図である。比較例において、実施例における上端板１６０Ｔと同一部分には実施例と同じ符号を付けて説明を省略する。

図７及び図８に示すように、比較例における上端板３６０Ｔは、凹部１９３近傍に形成された貫通穴１８４Ｂが、実施例における上端板１６０Ｔの貫通穴１８４Ａと比べて、扇状領域Ｒの周方向に延びる長さが短く、上述した扇状領域Ｒ内に連結部１８３が配置されている。実施例と比較例において、貫通穴１８４及び連結部１８３の配置を除き、凹部１９３が形成された中央部１８１や外周部１８２の構造、本体容器１０の構造は同じである。

（変形量分布）
図９は、図７等に示した実施例における上端板１６０Ｔに生じる回転軸１５の軸方向への変形量の分布を模式的に示す図である。図１０は、図８に示した比較例における上端板３６０Ｔに生じる回転軸１５の軸方向への変形量の分布を模式的に示す図である。すなわち、実施例及び比較例において、上端板３６０Ｔの中央部１８１の各位置における軸方向への変形量の大きさを、図９及び図１０に凡例に則って示している。図９及び図１０に示す回転軸１５の軸方向への変形量の分布は、実物での測定データに基づいたものである。また、図９及び図１０は、本体容器１０を上端板１６０Ｔ、３６０Ｔに焼き嵌めすると共に溶接した場合の変形量の分布である。

図８及び図１０に示すように、比較例では、扇状領域Ｒの周方向における貫通穴１８４Ｂの一方の端部が扇状領域Ｒの内側に位置するように形成されていることで、中央部１８１における凹部１９３の周囲や、摺動面１８５における凹部１９３と対応する位置で、回転軸１５の軸方向への変形が大きい。これに対し、図７及び図９に示すように、実施例では、貫通穴１８４Ａが扇状領域Ｒの周方向に連続するように形成され、扇状領域Ｒの周方向における貫通穴１８４Ａの両端１８４ｃ、１８４ｃがいずれも扇状領域Ｒの外側に位置するよう形成されたことにより、比較例と比べて、中央部１８１における凹部１９３の周囲や摺動面１８５における凹部１９３と対応する位置での変形が低減されている。実施例では、特に凹部１９３の第２凹部１９５の変形、摺動面１８５の歪みの発生を効果的に抑えられる。その結果、実施例では比較例と比べて、中央部１８１や摺動面１８５全体の変形や歪みの発生が抑制されている。

ここで、実施例では比較例に比べて、図７乃至図１０に示すように、凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みの発生が効果的に抑えられているが、この理由について以下に述べる。

まず、実施例と比較例とで共通する構造について、詳細に説明する。上端板１６０Ｔの凹部１９３に配置される上吐出弁２００Ｔは、長手方向の一端側（上リベット穴１９１Ｔ側）が上リベット２０２Ｔにより上端板１６０Ｔに対して固定され、長手方向の他端側（上吐出穴１９０Ｔ側）が上吐出穴１９０Ｔを覆うことで上吐出穴１９０Ｔを開閉する。上端板１６０Ｔに形成される凹部１９３は、上述の上吐出弁２００Ｔが配置されるのに十分な大きさで形成される必要がある一方で、上端板１６０Ｔに形成される凹部１９３を大きくし過ぎると上端板１６０Ｔの機械的強度の低下に繋がるという問題がある。また、上吐出弁２００Ｔが凹部１９３の内部で移動するのを規制するために、凹部１９３の内壁面１９４ａの一部が、上吐出弁２００Ｔの外形に沿って形成される。これらの制約により、上端板１６０に形成される凹部１９３の形状は、上吐出弁２００Ｔの外周形状に概ね沿うような形状となる。そのため、凹部１９３の長手方向の一方側の端部付近に固定穴１９１が配置され、凹部１９３の長手方向の他方側の端部付近に上吐出穴１９０Ｔが配置される。

また、図２乃至図８に示すように、実施例と比較例とに共通する構造として、上端板１６０Ｔの凹部１９３には、圧縮部１２から冷媒を吐出する上吐出穴１９０Ｔと、上吐出穴１９０Ｔを開閉する上吐出弁２００Ｔを上端板１６０Ｔに固定するための固定穴としての上リベット穴１９１Ｔと、が形成される。また、凹部１９３は、上吐出穴１９０Ｔの周囲に円形状に形成された第１凹部１９４と、上吐出弁２００Ｔの長手方向に沿って直線状に形成された第２凹部１９５と、が連結されて形成されている。第１凹部１９４は、回転軸１５の軸方向に沿う内壁面１９４ａを有している。第２凹部１９５は、回転軸１５の軸方向に沿う内壁面１９５ａを有しており、第１凹部１９４の内壁面１９４ａと連続して形成されている。また、第２凹部１９５の内壁面１９５ａは、軸方向視で直線的な平面部分１９５ａ１と、軸方向視で円弧状の曲面部分１９５ａ２と、を有している。上リベット穴１９１Ｔは、第２凹部１９５において、内壁面１９５ａが有する平面部分１９５ａ１と曲面部分１９５ａ２との境界近傍に配置されている。

また、実施例では、上吐出穴１９０Ｔは、円形状に形成された第１凹部１９４の中心付近に配置されている。すなわち、上吐出穴１９０Ｔは、全体が曲面に形成された内壁面１９４ａを有する第１凹部１９４に配置されている。そのため、貫通穴１８４Ａに隣り合う２つの連結部１８３、１８３のうち、一方の（第１半直線Ｌ１近傍の）連結部１８３は、第１凹部１９４の曲面に形成された内壁面１９４ａに面している。すなわち、第１凹部１９４の内壁面１９４ａは、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が曲面に形成されている。

なお、比較例においても、貫通穴１８４Ｂに隣り合う２つの連結部１８３、１８３のうち、一方の（第１半直線Ｌ１近傍の）連結部１８３は、第１凹部１９４の曲面に形成された内壁面１９４ａに面している。すなわち、第１凹部１９４の内壁面１９４ａのうち軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が曲面に形成されている、という点は、実施例と比較例とで共通である。

次に、実施例と比較例との相違点で特徴的な点を挙げる。上述したように、比較例における上端板３６０Ｔは、凹部１９３近傍に形成された貫通穴１８４Ｂが、実施例における上端板１６０Ｔの貫通穴１８４Ａと比べて、扇状領域Ｒの周方向に延びる長さが短い。言い換えれば、実施例における貫通穴１８４Ａは、比較例における貫通穴１８４Ｂと比べて、扇状領域Ｒの周方向に延びる長さが長い。より具体的には、実施例の貫通穴１８４Ａは、扇状領域Ｒの周方向における貫通穴１８４Ａの両端１８４ｃ、１８４ｃがいずれも扇状領域Ｒの外側に位置するように形成されている。一方、比較例の貫通穴１８４Ｂは、扇状領域Ｒの周方向における貫通穴１８４Ｂの一方の端部（第２半直線Ｌ２側の端部）が扇状領域Ｒの内側に位置するように形成されている、という点で異なる。

実施例では、図７等に示すように、貫通穴１８４Ａに隣り合う２つの連結部１８３、１８３のうち、他方の（第２半直線Ｌ２近傍の）連結部１８３は、凹部１９３における第２凹部１９５の内壁面１９５ａの曲面部分１９５ａ２に面している。そのため、実施例の上端板３６０Ｔでは、第２凹部１９５の内壁面１９５ａは、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が曲面（軸方向視で円弧状）に形成されている。

実施例では、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が曲面（軸方向視で円弧状）に形成されているため、第２半直線Ｌ２近傍の連結部１８３から伝わる応力が、第２凹部１９５の内壁面１９５ａのうち、連結部１８３に面した曲面部分１９５ａ２に加わる。このとき、図３、図６、図７等に示す凹部１９３の内壁面１９５ａのうち、外周側に位置する曲面部分１９５ａ２が応力を受けるものの、連結部１８３から伝わる応力を曲面に沿って周方向に分散させることができる。その結果、実施例では、図９に示されるように、凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みが抑えられている。

これに対し、比較例では、図８等に示すように、貫通穴１８４Ｂに隣り合う２つの連結部１８３、１８３のうち、他方の（第２半直線Ｌ２近傍の）連結部１８３は、凹部１９３における第２凹部１９５の内壁面１９５ａの平面部分１９５ａ１に面している。そのため、比較例の上端板３６０Ｔでは、第２凹部１９５の内壁面１９５ａは、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が平面（軸方向視で直線状）に形成されている。

比較例では、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が平面（軸方向視で直線状）に形成されているため、第２半直線Ｌ２近傍の連結部１８３から伝わる応力が、図３、図６、図８等に示す第２凹部１９５の内壁面１９５ａのうち、連結部１８３に面した平面部分１９５ａ１に加わる。そのため、凹部１９３の内壁面１９５ａのうち、外周側に位置する平面部分１９５ａ１が応力を受けて凹部１９３の内側へと倒れ込むことで、内壁面１９５ａの平面部分１９５ａ１に繋がる板厚の薄い凹部１９３の底板１９６が、平面部分１９５ａ１の倒れ込みに伴い、回転軸１５の軸方向への力を受けて盛り上がってしまう。その結果、比較例では、図１０に示されるように、凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みが生じてしまう。

以上のように、比較例では、凹部１９３における平坦な内壁面１９５ａに連続する位置に、連結部１８３が配置されているので、凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みが生じ易い。一方、実施例では、連結部１８３に連続する位置における凹部１９３の内壁面１９５ａが曲面であるため、連結部１８３から伝わる応力を曲面に沿って周方向に分散させることができ、凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みの発生が抑えられる。

実施例では、凹部１９３の長手方向の一方側の端部付近に、第１半直線Ｌ１が通過する上吐出穴１９０Ｔが配置され、凹部１９３の長手方向の他方側の端部付近に、第２半直線Ｌ２が通過する固定穴１９１が配置されるため、凹部１９３の内壁面１９５ａの平面部分１９５ａ１は扇状領域Ｒの内側に配置されている。そのため、扇状領域Ｒの周方向における貫通穴１８４Ａの両端１８４ｃ、１８４ｃがいずれも扇状領域Ｒの外側に位置するように貫通穴１８４Ａを形成することで、凹部１９３の内壁面１９５ａの平面部分１９５ａ１が配置される扇状領域Ｒ内には連結部１８３が配置されない構造を実現できる。言い換えれば、連結部１８３に対向する位置における凹部１９３の内壁面１９５ａを曲面とする構造を実現できる。

（実施例の効果）
上述したように実施例の圧縮機１における上端板１６０Ｔは、凹部１９３が形成された中央部１８１と、隣り合う連結部１８３同士の間に上端板１６０Ｔを貫通するように形成された複数の貫通穴１８４と、を有する。軸方向視で、軸穴１６２の中心Ｏ１を始点として上吐出穴１９０Ｔの中心Ｏ２を通る第１半直線Ｌ１と、軸穴１６２の中心Ｏ１を始点として上リベット穴１９１Ｔの中心Ｏ３を通る第２半直線Ｌ２と、外周部１８２の外周面１８２ａと、によって囲まれた扇状領域Ｒにおいて、貫通穴１８４Ａは扇状領域Ｒの周方向に連続するように形成され、扇状領域Ｒの周方向における貫通穴１８４Ａの両端１８４ｃが、扇状領域Ｒの外側に位置する。これにより、上述の扇状領域Ｒ内に連結部１８３が配置されないので、本体容器１０と上端板１６０Ｔとの接合に伴う応力が連結部１８３を伝わって凹部１９３が変形することが抑えられる。このため、本体容器１０と上端板１６０Ｔの接合時に本体容器１０から中央部１８１に伝わる応力によって中央部１８１の摺動面１８５に歪みが生じるのを防げる。

また、実施例の圧縮機１は、本体容器１０と上端板１６０Ｔの外周部１８２とを接合する溶接部Ｖが、扇状領域Ｒに配置された貫通穴１８４Ａの外周側に設けられる。このように上端板１６０Ｔと本体容器１０との溶接時に溶接部Ｖから凹部１９３に応力が伝わり易い構造であっても、扇状領域Ｒ内に連結部１８３が配置されないので、溶接部Ｖから応力が連結部１８３を経て凹部１９３に伝わることを抑え、摺動面１８５の歪みの発生を抑えられる。

また、実施例の圧縮機１における上端板１６０Ｔは、軸方向視で、連結部１８３が、扇状領域Ｒに隣り合って形成される。これにより、上端板１６０Ｔは、貫通穴１８４Ａが連続して形成された扇状領域Ｒの部分における機械的強度を適切に確保できる。

また、実施例の圧縮機１における上端板１６０Ｔの中央部１８１は、凹部１９３が形成された上端面１８１ａと、摺動面１８５が形成された下端面１８１ｂと、を有する。このため、凹部１９３に変形が生じた場合、摺動面１８５に歪みが生じ易いが、扇状領域Ｒに貫通穴１８４Ａが形成されることによって摺動面１８５に歪みが生じることを防ぎ、上ピストン１２５Ｔと摺動面１８５との摺動時の抵抗が大きくなることを防げる。

また、実施例の圧縮機１における上端板１６０Ｔの中央部１８１は、摺動面１８５と上端面１８１ａとの間の厚さｈ１、摺動面１８５と凹部１９３内の底面１９５ｂとの間の底板１９６の厚さｈ２が、（ｈ２／ｈ１）≦０．２５を満たす。この場合、中央部１８１の厚さと凹部１９３の底板１９６の厚さとの差が大きく、凹部１９３の剛性が低いので、中央部１８１における凹部１９３に局所的に変形が生じ易い。しかし、実施例は、扇状領域Ｒの貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みの発生を効果的に抑えられる。

また、実施例の圧縮機１における上端板１６０Ｔは、外周部１８２の外径ｄ１、中央部１８１の外径ｄ２が、（ｄ２／ｄ１）≧０．６５を満たす。この場合、本体容器１０に接合された外周部１８２と、中央部１８１とが近づき、本体容器１０から中央部１８１の凹部１９３に応力が伝わり易いので、凹部１９３に変形が生じ易い。しかし、実施例は、扇状領域Ｒの貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みの発生を効果的に抑えられる。

また、実施例の圧縮機１における上端板１６０Ｔは、外周部１８２の外径ｄ１、軸穴１６２の径方向における外周部１８２の幅ｗ１が、（ｗ１／ｄ１）≦０．０５を満たす。この場合、外周部１８２の外径ｄ１に対する外周部１８２の幅ｗが小さく、外周部１８２の剛性が低いので、本体容器１０から中央部１８１に伝わる応力が大きくなり易い。しかし、実施例は、扇状領域Ｒの貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みの発生を効果的に抑えられる。

また、実施例の圧縮機１における上端板１６０Ｔは、外周部１８２の外径ｄ１が１００［ｍｍ］以下である。この場合、外径が小さい本体容器１０と中央部１８１とが近づき、本体容器１０から凹部１９３に応力が伝わり易いので、凹部１９３に変形が生じ易い。しかし、実施例は、扇状領域Ｒの貫通穴１８４Ａによって凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みの発生を効果的に抑えられる。

また、実施例における上端板１６０Ｔの凹部１９３の内壁面１９４ａ、１９５ａは、軸穴１６２の径方向において連結部１８３に連続する部分が曲面に形成される。これにより、連結部１８３から凹部１９３に伝わる応力が内壁面１９４ａ、１９５ａの曲面に沿って分散され易くなり、応力が伝わり易い部分の剛性が高められる。このため、本実施例では、連結部１８３からの応力が、内壁面１９４ａ、１９５ａの曲面で形成された部分に伝わることで、凹部１９３の変形や摺動面１８５の歪みの発生を抑えられる。

なお、本願の開示する圧縮機は、２シリンダ型圧縮機に適用されたが、１シリンダ型圧縮機に適用されてもよい。また、本願の開示する圧縮機は、ロータリ圧縮機に限定されず、例えば、スクロール圧縮機や空気圧縮機等に適用されてもよい。

１ 圧縮機
１０ 本体容器
１０ａ 内周面
１１ モータ
１２ 圧縮部
１５ 回転軸
１２１Ｔ 上シリンダ（シリンダ）
１２１Ｓ 下シリンダ（シリンダ）
１２５Ｔ 上ピストン（ピストン）
１２５Ｓ 下ピストン（ピストン）
１６０Ｔ 上端板（端板）
１６１Ｔ 主軸受部
１６２ 軸穴
１８１ 中央部
１８１ａ 上端面（第１端面）
１８１ｂ 下端面（第２端面）
１８２ 外周部
１８２ａ 外周面
１８３ 連結部
１８４（１８４Ａ） 貫通穴
１８４ｃ 両端
１８５ 摺動面
１９０Ｔ 上吐出穴（吐出穴）
１９１Ｔ 上リベット穴（固定穴）
１９３ 凹部
１９４ 第１凹部
１９４ａ 内壁面
１９５ 第２凹部
１９５ａ 内壁面
１９５ｂ 底面
１９６ 底板
２００Ｔ 上吐出弁（リード弁）
２０２Ｔ 上リベット（固定部材）
Ｌ１ 第１半直線
Ｌ２ 第２半直線
Ｏ１ 中心
Ｏ２ 中心
Ｒ 扇状領域
Ｖ 溶接部
ｈ１、ｈ２ 厚さ
ｄ１、ｄ２ 外径
ｗ 幅

Claims (9)

1. 作動流体を圧縮する圧縮部と、
   前記圧縮部を駆動するモータと、
   前記モータの駆動力を前記圧縮部に伝える回転軸と、
   前記圧縮部及び前記モータを内部に収容する本体容器と、を備え、
   前記圧縮部は、作動流体の圧縮室を形成するシリンダと、前記圧縮室に配置されるピストンと、前記回転軸の軸方向における前記シリンダの一端を閉塞する端板と、を有し、
   前記端板は、前記回転軸が通される軸穴と、前記軸穴が設けられて前記ピストンが摺動する摺動面を形成する中央部と、前記中央部の外周側に配置されて前記本体容器の内周面に接合される外周面を有する環状の外周部と、前記中央部と前記外周部とを連結する複数の連結部と、隣り合う前記連結部同士の間に前記端板を貫通するように形成された複数の貫通穴と、を有し、
   前記中央部には、前記圧縮部から作動流体を吐出する吐出穴と、前記吐出穴を開閉するリード弁を前記端板に固定する固定部材が通される固定穴と、を有する凹部が形成され、
   前記回転軸の軸方向から見て、前記軸穴の中心を始点として前記吐出穴の中心を通る第１半直線と、前記軸穴の中心を始点として前記固定穴の中心を通る第２半直線と、前記外周部の前記外周面と、によって囲まれた扇状領域において、前記貫通穴は前記扇状領域の周方向に連続するように形成され、前記扇状領域の周方向における当該貫通穴の両端が、前記扇状領域の外側に位置する、圧縮機。
2. 前記本体容器には、前記本体容器と前記外周部とを接合する溶接部が設けられ、
   前記溶接部は、前記扇状領域に配置された前記貫通穴の外周側に設けられる、
   請求項１に記載の圧縮機。
3. 前記回転軸の軸方向から見て、前記連結部は、前記扇状領域に隣り合って形成される、
   請求項１または２に記載の圧縮機。
4. 前記端板の前記中央部は、前記凹部が形成された第１端面と、前記摺動面が形成された第２端面と、を有する、
   請求項１ないし３のいずれか１項に記載の圧縮機。
5. 前記端板の前記中央部は、前記摺動面と前記第１端面との間の厚さをｈ１、前記摺動面と前記凹部内の底面との間の厚さをｈ２としたとき、
   （ｈ２／ｈ１）≦０．２５
   を満たす、
   請求項４に記載の圧縮機。
6. 前記端板は、前記外周部の外径をｄ１、前記中央部の外径をｄ２としたとき、
   （ｄ２／ｄ１）≧０．６５
   を満たす、
   請求項１ないし５のいずれか１項に記載の圧縮機。
7. 前記端板は、前記外周部の外径をｄ１、前記軸穴の径方向における前記外周部の幅をｗ１としたとき、
   （ｗ１／ｄ１）≦０．０５
   を満たす、
   請求項１ないし６のいずれか１項に記載の圧縮機。
8. 前記端板は、前記外周部の外径が１００［ｍｍ］以下である、
   請求項１ないし７のいずれか１項に記載の圧縮機。
9. 前記凹部は、前記回転軸の軸方向に沿う内壁面を有し、
   前記内壁面は、前記軸穴の径方向において前記連結部に連続する部分が曲面に形成される、
   請求項１ないし８のいずれか１項に記載の圧縮機。

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