JP7211034B2 - ロータリ圧縮機 - Google Patents

Description

本発明は、２シリンダ型のロータリ圧縮機に関する。

２シリンダ型のロータリ圧縮機において、下シリンダで圧縮され下吐出孔から吐出する高温の圧縮冷媒が、下端板カバー室（下マフラー室）から上端板カバー室（上マフラー室）に向かって流れる冷媒通路孔を、下シリンダ及び上シリンダの吸入室側から離れた位置に配置することにより、圧縮冷媒が、下シリンダ及び上シリンダの吸入室側の吸入冷媒を加熱するのを抑制し、圧縮機効率を向上させる技術が知られている。

また、２シリンダ型のロータリ圧縮機において、下シリンダで圧縮され下吐出孔から吐出する高温の圧縮冷媒が、下端板を加熱して下シリンダの吸入室内の吸入冷媒を加熱するのを抑制し、圧縮機効率を向上させる技術が知られている。

特開２０１４－１４５３１８号公報 国際公開第２０１３／０９４１１４号

特許文献１に記載されたロータリ圧縮機は、下端板カバー（下マフラーカバー）を膨らませることにより、下端板と下端板カバーとの間に形成される下端板カバー室が大きな容積となっている。このため、上シリンダで圧縮されて上吐出孔から吐出され冷媒通路孔を逆流して下マフラー室に流れ込む冷媒の量が大きい。

特許文献２に記載されたロータリ圧縮機は、下端板に設けられた下吐出孔に対して冷媒通路孔が下吐出弁収容部の反対側に配置され、下吐出孔から吐出された冷媒が下吐出弁収容部を通って冷媒通路孔に流れるので、下吐出弁収容部を深くする必要がある。そのため、下端板カバー室（冷媒吐出空間）の容積が大きくなり、上シリンダで圧縮されて上吐出孔から吐出され冷媒通路孔を逆流して下マフラー室に流れ込む冷媒の量が大きい。

以下に、上述の冷媒の逆流現象について説明する。２シリンダ型のロータリ圧縮機では、回転軸の１回転あたりのトルクの変動をできるだけ小さくするため、一般に、吸入、圧縮、吐出の工程が２つのシリンダで１８０°異なる位相で行われるようにされている。起動時など特異な運転条件を除き、通常の室外温度及び室内温度での空気調和機の運転では、１つのシリンダの吐出工程は、回転軸の１回転中の約１／３回転である。したがって、１回転中の１／３回転は、一方のシリンダの吐出工程（吐出弁が開いている工程）、他の１／３回転は、他方のシリンダの吐出工程、残りの１／３回転は、両方の吐出弁が閉じている工程である。

ここで、２つのシリンダの両方の吐出弁が閉じて圧縮室から吐出される冷媒の流れがないときは、上端板カバー室も下端板カバー室も上端板カバー室の外側の圧縮機筐体内と同じ圧力となる。一方のシリンダの吐出工程では、圧縮された高圧域のなかでも冷媒の流れの最も上流となる圧縮室の圧力が最も高く、次いで上端板カバー室、上端板カバー室の外側の圧縮機筐体内の順で圧力が高い。したがって、上シリンダの吐出弁が開いた直後は、上端板カバー室の圧力が、上端板カバー室の外側の圧縮機筐体内や下端板カバー室の圧力よりも高くなる。よって、次の瞬間には、上端板カバー室から、上端板カバー室の外側である圧縮機筐体内及び冷媒通路孔を逆流して下マフラー室への冷媒の流れが生じる。

上端板カバー室から上端板カバー室の外側の圧縮機筐体内への冷媒の流れは、本来の流れであるが、上端板カバー室から下端板カバー室へ流れた冷媒が、上シリンダの吐出工程の終了後に再度冷媒通路孔及び上端板カバー室を通って上端板カバー室の外側の圧縮機筐体内に流れることになり、本来、必要のない流れであり、エネルギー損失となってロータリ圧縮機の効率を低下させる、という問題がある。

また、特許文献２に記載されたロータリ圧縮機は、下シリンダで圧縮された冷媒によって下シリンダの下面を覆う下端板が加熱されるのを抑制している。しかしながら、ロータリ圧縮機は、特に、外気が低温の雰囲気で長時間停止した状態では、液化した冷媒が圧縮機筐体の内部に溜まってしまうことがある。低温での液冷媒の密度は潤滑油の密度より大きいため、液冷媒が圧縮機筐体の内部の最下部に溜まる。この状態でロータリ圧縮機を起動すると、回転軸の下端から給油羽根によって液冷媒が吸い上げられる。液冷媒を吸い上げると、液冷媒の粘度は潤滑油の粘度に比較して小さいので、圧縮部の摺動部が潤滑不良となり損傷してしまう恐れがある。

したがって、ロータリ圧縮機の起動時には、速やかに液冷媒を加熱して気化させる必要があるが、特許文献２に記載されたロータリ圧縮機のように、下端板を加熱することを抑制した場合、圧縮機筐体の下部に溜まった液冷媒の加熱による気化が抑制されることとなり、給油羽根により液冷媒を吸い上げて圧縮部の潤滑不良による損傷が発生することが問題となる。

また、ロータリ圧縮機では、圧縮機筐体の内部で一部の潤滑油が冷媒に巻き込まれて圧縮機筐体外に吐出される。圧縮機筐体外に吐出された潤滑油は、空気調和機の冷媒回路（冷凍サイクル）を一巡して吸入冷媒とともに下シリンダ及び上シリンダに吸入される。下シリンダに吸入された潤滑油は、冷媒とともに下吐出孔から下端板カバー室に吐出される。下端板カバー室に吐出された潤滑油が下端板カバー室内に溜り、下吐出孔が潤滑油に浸漬すると、冷媒の吐出抵抗となり、効率が低下したり、騒音が発生したりするという問題が生じる。この問題は、下端板カバー室の容積が小さくなるほど発生しやすい。

本発明は、上シリンダで圧縮された冷媒が、冷媒通路孔を逆流するのを抑制して、ロータリ圧縮機の効率低下を抑えると共に、下端板カバー室で生じる騒音を抑制する効果を高めることを目的とする。

本発明は、上部に冷媒の吐出部が設けられ下部に冷媒の吸入部が設けられ密閉された縦置き円筒状の圧縮機筐体と、圧縮機筐体の下部に配置され吸入部から吸入された冷媒を圧縮し吐出部から吐出する圧縮部と、圧縮機筐体の上部に配置され圧縮部を駆動するモータと、を有する。圧縮部は、環状の上シリンダ及び下シリンダと、上シリンダの上側を閉塞する上端板と、下シリンダの下側を閉塞する下端板と、上シリンダと下シリンダとの間に配置され上シリンダの下側及び下シリンダの上側を閉塞する中間仕切板と、モータにより回転される回転軸と、回転軸に互いに位相差をつけて設けられた上偏心部及び下偏心部と、上偏心部に設けられ上シリンダの内周面に沿って公転し上シリンダ内に上シリンダ室を形成する上ピストンと、下偏心部に設けられ下シリンダの内周面に沿って公転し下シリンダ内に下シリンダ室を形成する下ピストンと、上ピストンと当接することで上シリンダ室を上吸入室と上圧縮室に区画する上ベーンと、下ピストンと当接することで下シリンダ室を下吸入室と下圧縮室に区画する下ベーンと、上端板を覆って上端板との間に上端板カバー室を形成し上端板カバー室と圧縮機筐体の内部とを連通する上端板カバー吐出孔を有する上端板カバーと、下端板を覆って下端板との間に下端板カバー室を形成する下端板カバーと、上端板に設けられ上圧縮室と上端板カバー室とを連通する上吐出孔と、下端板に設けられ下圧縮室と下端板カバー室とを連通する下吐出孔と、下端板カバー室と上端板カバー室とを連通する冷媒通路孔と、を備えるロータリ圧縮機において、下端板と下端板カバーとの合わせ面には、下端板カバー室と連通する複数の連通溝が回転軸の径方向に間隔をあけて設けられ、下端板カバーは、平板状に形成され下端板カバーの厚み方向に貫通して設けられて複数の連通溝と連通する少なくとも１つの貫通孔を有し、回転軸の中心線を通りかつ回転軸方向に沿う断面における複数の連通溝の断面積の合計をＳ１［ｍｍ^２］、回転軸に直交する平面上において少なくとも１つの貫通孔と複数の連通溝の各々とがそれぞれ重なる面積の合計をＳ２［ｍｍ^２］、複数の連通溝における前記回転軸の径方向に対する前記連通溝の幅の中心線に沿う長さの合計をＬ［ｍｍ］、下シリンダ室の排除容積をＶ［ｃｃ］としたとき、０．１０≦（Ｓ２／Ｖ）≦０．５０ ・・・（式１）、１．０≦（Ｓ２／Ｓ１）≦７．０ ・・・（式２）、Ｄｅ＝Ｓ１／Ｌ ・・・（式３）、（Ｄｅ／Ｖ）≦０．２ ・・・（式４）をそれぞれ満たす。

本発明は、下シリンダで圧縮された冷媒が、冷媒通路孔を逆流するのを抑制して、ロータリ圧縮機の効率低下を抑えると共に、下端板カバー室で生じる騒音の抑制する効果を高めることができる。

図１は、本発明に係るロータリ圧縮機の実施例１を示す縦断面図である。 図２は、実施例１のロータリ圧縮機の圧縮部を上方から見た分解斜視図である。 図３は、実施例１のロータリ圧縮機の回転軸と給油羽根を上方から見た分解斜視図である。 図４は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板を下方から見た平面図である。 図５は、実施例１のロータリ圧縮機の下吐出弁を取付けた下吐出弁収容凹部を示す縦断面図である。 図６は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板及び下端板カバーを下方から見た斜視図である。 図７は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板及び下端板カバーを下方から見た分解斜視図である。 図８は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板を下方から見た平面図である。 図９は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板カバーを下方から見た平面図である。 図１０は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板と下端板カバーとを重ねた状態を下方から見た透視平面図である。 図１１は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板と下端板カバーとを重ねた状態を示す縦断面図である。 図１２Ａは、実施例１における下端板の連通溝の断面形状を示す断面図である。 図１２Ｂは、実施例１における下端板の連通溝の断面形状の他の例を示す断面図である。 図１２Ｃは、実施例１における下端板の連通溝の断面形状の他の例を示す断面図である。 図１３は、騒音レベルと圧縮部の回転数との関係を示すグラフである。 図１４は、実施例２のロータリ圧縮機の下端板を下方から見た平面図である。 図１５は、実施例２のロータリ圧縮機の下端板と下端板カバーとを重ねた状態を下方から見た透視平面図である。 図１６は、実施例３における下端板カバーを上方から見た斜視図である。 図１７は、実施例４における中間仕切板のインジェクション孔を示す平面図である。

以下に、本発明を実施するための形態（実施例）につき、図面を参照しつつ詳細に説明する。

図１は、本発明に係るロータリ圧縮機の実施例１を示す縦断面図である。図２は、実施例１のロータリ圧縮機の圧縮部を上方から見た分解斜視図である。図３は、実施例１のロータリ圧縮機の回転軸と給油羽根を上方から見た分解斜視図である。

図１に示すように、ロータリ圧縮機１は、密閉された縦置き円筒状の圧縮機筐体１０内の下部に配置された圧縮部１２と、圧縮部１２の上方に配置され、回転軸１５を介して圧縮部１２を駆動するモータ１１と、圧縮機筐体１０の側部に固定された縦置き円筒状のアキュムレータ２５と、を備えている。

アキュムレータ２５は、上吸入管１０５及びアキュムレータ上Ｌ字管３１Ｔを介して上シリンダ１２１Ｔの上吸入室１３１Ｔ（図２参照）と接続され、下吸入管１０４及びアキュムレータ下Ｌ字管３１Ｓを介して下シリンダ１２１Ｓの下吸入室１３１Ｓ（図２参照）と接続されている。

モータ１１は、外側に配置されたステータ１１１と、内側に配置されたロータ１１２と、を備えている。ステータ１１１は、圧縮機筐体１０の内周面に焼嵌め固定されている。ロータ１１２は、回転軸１５に焼嵌めにより固定されている。

回転軸１５は、下偏心部１５２Ｓの下方の副軸部１５１が下端板１６０Ｓに設けられた副軸受部１６１Ｓに回転自在に嵌め込まれて支持され、上偏心部１５２Ｔの上方の主軸部１５３が上端板１６０Ｔに設けられた主軸受部１６１Ｔに回転自在に嵌め込まれて支持されている。回転軸１５は、互いに１８０°の位相差をつけて設けられた上偏心部１５２Ｔ及び下偏心部１５２Ｓがそれぞれ上ピストン１２５Ｔ及び下ピストン１２５Ｓに回転自在に嵌め込まれることによって、圧縮部１２全体に対して回転自在に支持されるとともに、回転によって上ピストン１２５Ｔ及び下ピストン１２５Ｓをそれぞれ上シリンダ１２１Ｔ、下シリンダ１２１Ｓの内周面に沿って公転運動させる。

圧縮機筐体１０の内部には、圧縮部１２の摺動部の潤滑と上圧縮室１３３Ｔ（図２参照）及び下圧縮室１３３Ｓ（図２参照）をシールするために、潤滑油１８が圧縮部１２をほぼ浸漬する量だけ封入されている。圧縮機筐体１０の下側には、ロータリ圧縮機１全体を支持する複数の弾性支持部材（図示せず）を係止する取付脚３１０が固定されている。

図２に示すように、圧縮部１２は、上から順に、内部に中空空間が形成された膨出部を有する上端板カバー１７０Ｔ、上端板１６０Ｔ、上シリンダ１２１Ｔ、中間仕切板１４０、下シリンダ１２１Ｓ、下端板１６０Ｓ及び平板状の下端板カバー１７０Ｓを積層して構成されている。圧縮部１２全体は、上下から略同心円上に配置された複数の通しボルト１７４，１７５及び補助ボルト１７６によって固定されている。

環状の上シリンダ１２１Ｔには、上吸入管１０５が嵌め込まれる上吸入孔１３５Ｔが設けられている。環状の下シリンダ１２１Ｓには、下吸入管１０４が嵌め込まれる下吸入孔１３５Ｓが設けられている。また、上シリンダ１２１Ｔの上シリンダ室１３０Ｔには、上ピストン１２５Ｔが配置されている。下シリンダ１２１Ｓの下シリンダ室１３０Ｓには、下ピストン１２５Ｓが配置されている。

上シリンダ１２１Ｔには、上シリンダ室１３０Ｔから放射状に外方へ延びる上ベーン溝１２８Ｔが設けられており、上ベーン溝１２８Ｔには上ベーン１２７Ｔが配置されている。下シリンダ１２１Ｓには、下シリンダ室１３０Ｓから放射状に外方へ延びる下ベーン溝１２８Ｓが設けられており、下ベーン溝１２８Ｓには下ベーン１２７Ｓが配置されている。

上シリンダ１２１Ｔには、外側面から上ベーン溝１２８Ｔと重なる位置に、上シリンダ室１３０Ｔに貫通しない深さで上スプリング穴１２４Ｔが設けられている。上スプリング穴１２４Ｔには上スプリング１２６Ｔが配置されている。下シリンダ１２１Ｓには、外側面から下ベーン溝１２８Ｓと重なる位置に、下シリンダ室１３０Ｓに貫通しない深さで下スプリング穴１２４Ｓが設けられている。下スプリング穴１２４Ｓには下スプリング１２６Ｓが配置されている。

上シリンダ室１３０Ｔは、上下をそれぞれ上端板１６０Ｔ及び中間仕切板１４０で閉塞されている。下シリンダ室１３０Ｓは、上下をそれぞれ中間仕切板１４０及び下端板１６０Ｓで閉塞されている。

上シリンダ室１３０Ｔは、上ベーン１２７Ｔが上スプリング１２６Ｔに押圧されて上ピストン１２５Ｔの外周面に当接することによって、上吸入孔１３５Ｔに連通する上吸入室１３１Ｔと、上端板１６０Ｔに設けられた上吐出孔１９０Ｔに連通する上圧縮室１３３Ｔと、に区画される。下シリンダ室１３０Ｓは、下ベーン１２７Ｓが下スプリング１２６Ｓに押圧されて下ピストン１２５Ｓの外周面に当接することによって、下吸入孔１３５Ｓに連通する下吸入室１３１Ｓと、下端板１６０Ｓに設けられた下吐出孔１９０Ｓに連通する下圧縮室１３３Ｓと、に区画される。

上端板１６０Ｔには、上端板１６０Ｔを貫通して上シリンダ１２１Ｔの上圧縮室１３３Ｔと連通する上吐出孔１９０Ｔが設けられている。上吐出孔１９０Ｔの出口側には、上吐出孔１９０Ｔを囲む環状の上弁座（図示せず）が形成されている。上端板１６０Ｔには、上吐出孔１９０Ｔの位置から上端板１６０Ｔの周方向に溝状に延びる上吐出弁収容凹部１６４Ｔが形成されている。

上吐出弁収容凹部１６４Ｔには、リード弁型の上吐出弁２００Ｔ及び上吐出弁押さえ２０１Ｔ全体が収容されている。リード弁型の上吐出弁２００Ｔは、後端部が上吐出弁収容凹部１６４Ｔ内に上リベット２０２Ｔにより固定されており、前部が上吐出孔１９０Ｔを開閉する。上吐出弁押さえ２０１Ｔは、後端部が上吐出弁２００Ｔに重ねられて上吐出弁収容凹部１６４Ｔ内に上リベット２０２Ｔにより固定されており、前部が湾曲して（反って）いて上吐出弁２００Ｔの開度を規制する。

下端板１６０Ｓには、下端板１６０Ｓを貫通して下シリンダ１２１Ｓの下圧縮室１３３Ｓと連通する下吐出孔１９０Ｓが設けられている。下吐出孔１９０Ｓの出口側には、下吐出孔１９０Ｓを囲む環状の下弁座１９１Ｓ（図４参照）が形成されている。下端板１６０Ｓには、下吐出孔１９０Ｓの位置から下端板１６０Ｓの周方向に溝状に延びる下吐出弁収容凹部１６４Ｓ（図４参照）が形成されている。

下吐出弁収容凹部１６４Ｓには、リード弁型の下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓ全部が収容されている。リード弁型の下吐出弁２００Ｓは、後端部が下吐出弁収容凹部１６４Ｓ内に下リベット２０２Ｓにより固定されており、前部が下吐出孔１９０Ｓを開閉する。下吐出弁押さえ２０１Ｓは、後端部が下吐出弁２００Ｓに重ねられて下吐出弁収容凹部１６４Ｓ内に下リベット２０２Ｓにより固定されており、前部が湾曲して（反って）いて下吐出弁２００Ｓの開度を規制する。

互いに密着固定された上端板１６０Ｔと、内部に中空空間が形成された膨出部を有する上端板カバー１７０Ｔとの間には、上端板カバー室１８０Ｔが形成される。互いに密着固定された下端板１６０Ｓと、平板状の下端板カバー１７０Ｓとの間には、下端板カバー室１８０Ｓが形成される（下端板カバー室１８０Ｓの詳細については後述する）。下端板１６０Ｓ、下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上端板１６０Ｔ及び上シリンダ１２１Ｔを貫通し、下端板カバー室１８０Ｓと上端板カバー室１８０Ｔとを連通する２つの冷媒通路孔１３６が設けられている。

図３に示すように、回転軸１５には、下端から上端まで貫通する給油縦孔１５５が設けられており、給油縦孔１５５内には給油羽根１５８が圧入されている。また、回転軸１５の側面には、給油縦孔１５５に連通する複数の給油横孔１５６が設けられている。

以下に、回転軸１５の回転による冷媒の流れを説明する。上シリンダ室１３０Ｔ内において、回転軸１５の回転によって、回転軸１５の上偏心部１５２Ｔに嵌め込まれて設けられた上ピストン１２５Ｔが、上シリンダ室１３０Ｔの外周面（上シリンダ１２１Ｔの内周面）に沿って公転する。上シリンダ室１３０Ｔ内では、上ピストン１２５Ｔの公転に伴って、上吸入室１３１Ｔが容積を拡大しながら上吸入管１０５から冷媒を吸入し、上圧縮室１３３Ｔが容積を縮小しながら冷媒を圧縮する。圧縮された冷媒の圧力が、上吐出弁２００Ｔの外側の上端板カバー室１８０Ｔの圧力よりも高くなると、上吐出弁２００Ｔが開いて、上圧縮室１３３Ｔから上端板カバー室１８０Ｔへ冷媒が吐出される。上端板カバー室１８０Ｔに吐出された冷媒は、上端板カバー１７０Ｔに設けられた上端板カバー吐出孔１７２Ｔ（図１参照）から圧縮機筐体１０の内部に吐出される。

また同様に、下シリンダ室１３０Ｓ内において、回転軸１５の回転によって、回転軸１５の下偏心部１５２Ｓに嵌め込まれて設けられた下ピストン１２５Ｓが、下シリンダ室１３０Ｓの外周面（下シリンダ１２１Ｓの内周面）に沿って公転する。下シリンダ室１３０Ｓ内では、下ピストン１２５Ｓの公転に伴って、下吸入室１３１Ｓが容積を拡大しながら下吸入管１０４から冷媒を吸入し、下圧縮室１３３Ｓが容積を縮小しながら冷媒を圧縮する。圧縮された冷媒の圧力が下吐出弁２００Ｓの外側の下端板カバー室１８０Ｓの圧力よりも高くなると、下吐出弁２００Ｓが開いて、下圧縮室１３３Ｓから下端板カバー室１８０Ｓへ冷媒が吐出される。下端板カバー室１８０Ｓに吐出された冷媒は、冷媒通路孔１３６及び上端板カバー室１８０Ｔを通って上端板カバー１７０Ｔに設けられた上端板カバー吐出孔１７２Ｔ（図１参照）から圧縮機筐体１０の内部に吐出される。

圧縮機筐体１０内に吐出された冷媒は、ステータ１１１外周に設けられた上下を連通する切欠き（図示せず）、又はステータ１１１の巻線部の隙間（図示せず）、又はステータ１１１とロータ１１２との隙間１１５（図１参照）を通ってモータ１１の上方に導かれ、圧縮機筐体１０の上部の吐出管１０７から吐出される。

以下に、潤滑油１８の流れを説明する。潤滑油１８は、回転軸１５の下端から給油縦孔１５５及び複数の給油横孔１５６を通って、副軸受部１６１Ｓと回転軸１５の副軸部１５１との摺動面、主軸受部１６１Ｔと回転軸１５の主軸部１５３との摺動面、回転軸１５の下偏心部１５２Ｓと下ピストン１２５Ｓとの摺動面、上偏心部１５２Ｔと上ピストン１２５Ｔとの摺動面、に給油されることで、それぞれの摺動面を潤滑する。

給油羽根１５８は、給油縦孔１５５内で潤滑油１８に遠心力を与えることにより潤滑油１８を吸い上げており、潤滑油１８が圧縮機筐体１０内から冷媒とともに排出されて油面が低くなった場合にも、確実に上記の摺動面に潤滑油１８を供給する役目を担っている。

次に、実施例１のロータリ圧縮機１の特徴的な構成について説明する。図４は、実施例１のロータリ圧縮機の下端板を下方から見た平面図であり、図５は、実施例１のロータリ圧縮機の下吐出弁を取付けた下吐出弁収容凹部を示す縦断面図である。

図４に示すように、下端板カバー室１８０Ｓは、下端板カバー１７０Ｓが平板状に形成されることで上端板カバー１７０Ｔのように内部に中空空間が形成された膨出部を有していないので、下端板１６０Ｓに設けられた下吐出室凹部１６３Ｓと下吐出弁収容凹部１６４Ｓとにより構成される。下吐出弁収容凹部１６４Ｓは、下吐出孔１９０Ｓの位置から、副軸受部１６１Ｓの中心Ｏ_１と下吐出孔１９０Ｓの中心Ｏ_２とを結ぶ径線Ｌ_１と交差する方向、言い替えれば、下端板１６０Ｓの周方向に直線的に溝状に延びている。下吐出弁収容凹部１６４Ｓは、下吐出室凹部１６３Ｓとつながっている。下吐出弁収容凹部１６４Ｓは、その幅が下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓの幅よりもわずかに大きく形成されており、下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓを収容するとともに、下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓを位置決めしている。

下吐出室凹部１６３Ｓは、下吐出弁収容凹部１６４Ｓの下吐出孔１９０Ｓ側に重なるように、下吐出弁収容凹部１６４Ｓの深さと同じ深さに形成されている。下吐出弁収容凹部１６４Ｓの下吐出孔１９０Ｓ側は、下吐出室凹部１６３Ｓに収容される。

下吐出室凹部１６３Ｓは、副軸受部１６１Ｓの中心Ｏ_１と、下吐出孔１９０Ｓの中心Ｏ_２と下リベット２０２Ｓの中心Ｏ_３を結ぶ線分Ｌ_２（長さＦ）の中点Ｏ_４と、を通る径線Ｌ_３と、副軸受部１６１Ｓの中心Ｏ_１を中心として下吐出孔１９０Ｓの方向へピッチ角９０°開いた径線Ｌ_４との間の扇形の範囲内に形成する。２つの冷媒通路孔１３６のうち、１つの冷媒通路孔１３６は、少なくとも一部が下吐出室凹部１６３Ｓに重なり、下吐出室凹部１６３Ｓと連通する位置に配置されている。なお、本実施例１は、２つの冷媒通路孔１３６を有するが、２つの冷媒通路孔１３６の開口面積の合計と同等の開口面積を有するように楕円状に連結された１つの冷媒通路孔１３６として形成されてもよい。

図５に示すように、下吐出孔１９０Ｓの開口部周縁には、下吐出室凹部１６３Ｓの底部に対して盛り上がった環状の下弁座１９１Ｓが形成されており、下弁座１９１Ｓが下吐出弁２００Ｓの前部と当接する。下吐出室凹部１６３Ｓの下弁座１９１Ｓまでの深さＨは、下吐出孔１９０Ｓの直径φＤ１の１．５倍以下とする。

下吐出孔１９０Ｓから冷媒が吐出するときの下吐出弁２００Ｓの開度すなわち下弁座１９１Ｓに対する下吐出弁２００Ｓのリフト量は、吐出流れの抵抗にならないリフト量に設定する必要がある。したがって、下吐出室凹部１６３Ｓの下弁座１９１Ｓまでの深さＨは、下吐出弁２００Ｓのリフト量と、下吐出弁２００Ｓ及び下吐出弁押さえ２０１Ｓの厚さを考慮して決定する必要があるが、下吐出孔１９０Ｓの直径φＤ１の１．５倍で充分である。

図４に示すように、下端板１６０Ｓにおいて、冷媒通路孔１３６は、少なくとも一部が上吐出室凹部１６３Ｔに重なって上吐出室凹部１６３Ｔと連通する位置に配置されている。上端板１６０Ｔに形成された上吐出室凹部１６３Ｔ及び上吐出弁収容凹部１６４Ｔについては、詳細な図示を省略するが、下端板１６０Ｓに形成された下吐出室凹部１６３Ｓ及び下吐出弁収容凹部１６４Ｓと同様の形状に形成されている。上端板カバー室１８０Ｔは、上端板カバー１７０Ｔにおいて内部に中空空間が形成された膨出部と上吐出室凹部１６３Ｔと上吐出弁収容凹部１６４Ｔとにより構成される。

以上説明した実施例１のロータリ圧縮機１の構成により、下吐出孔１９０Ｓと冷媒通路孔１３６の入口との間の距離を短くすることができる。よって、下端板カバー室１８０Ｓの容積、すなわち、下吐出室凹部１６３Ｓの容積と下吐出弁収容凹部１６４Ｓの容積との和の容積を、従来に比較して大幅に小さくすることができる。これにより、上シリンダ１２１Ｔで圧縮されて上吐出孔１９０Ｔから吐出された冷媒が、冷媒通路孔１３６を逆流して下端板カバー室１８０Ｓに流れ込む流量を小さくすることができ、ロータリ圧縮機１の効率低下を抑えることができる。

なお、下吐出弁押さえ２０１Ｓは、下吐出孔１９０Ｓの開閉時、下端板カバー１７０Ｓと近接する端部の厚さが他の部分の厚さよりも薄く形成されてもよい。これにより、実施例１と下吐出弁２００Ｓと同じ開度を確保するとともに、下吐出室凹部１６３Ｓ３及び下吐出弁収容凹部１６４Ｓ３の下弁座１９１Ｓまでの深さＨを実施例１よりも浅くすることが可能になり、上述の逆流を更に抑えることができる。

［ロータリ圧縮機の特徴的な構成］
次に、実施例１のロータリ圧縮機１の特徴的な構成について説明する。上述のように実施例１では、平板状の下端板カバー１７０Ｓを用いて、下端板カバー室１８０Ｓの容積を小さくすることにより、上シリンダ１２１Ｔで圧縮されて上吐出孔１９０Ｔから吐出された冷媒が、冷媒通路孔１３６を逆流して下端板カバー室１８０Ｓに流れ込む流量を小さくすることができ、ロータリ圧縮機１の効率低下を抑えることができる。しかし、下端板カバー室１８０Ｓの容積が小さくなることにより、下吐出孔１９０Ｓから冷媒が下端板カバー室１８０Ｓ内へ吐出される際に生じる騒音が、下端板カバー室１８０Ｓ内で適正に抑制されないおそれがある。そこで、本実施例１では、上述のように下端板カバー室１８０Ｓの容積を小さくした場合であっても、下端板カバー室１８０Ｓ内での騒音を抑制するために、下端板カバー１７０Ｓから、圧縮機筐体１０の内部へ冷媒及び潤滑油１８を排出するための後述の排出部１７２Ｓを有している。一方、このような排出部１７２Ｓは、冷媒及び潤滑油１８を、排出部１７２Ｓを通して、圧縮機筐体１０の内部へ排出するときに騒音が発生し、この騒音を更に抑制することが本実施例の新たな課題となる。特に圧縮部１２の高回転時に排出部１７２Ｓを流れる冷媒及び潤滑油１８の流量が多くなったときに、排出部１７２からの排出量が不足することに起因して、排出部１７２Ｄで騒音が断続的に発生するおそれがある。したがって、本実施例の特徴には、下端板カバー室１８０Ｓに連通する排出部１７２Ｓが含まれる。

図６は、実施例１のロータリ圧縮機１の下端板１６０Ｓ及び下端板カバー１７０Ｓを下方から見た斜視図である。図７は、実施例１のロータリ圧縮機１の下端板１６０Ｓ及び下端板カバー１７０Ｓを下方から見た分解斜視図である。図８は、実施例１のロータリ圧縮機１の下端板１６０Ｓを下方から見た平面図である。図９は、実施例１のロータリ圧縮機１の下端板カバー１７０Ｓを下方から見た平面図である。

実施例１のロータリ圧縮機は、図６及び図７に示すように、下シリンダ１２１Ｓの下側を閉塞する下端板１６０Ｓと、下端板１６０Ｓを覆って下端板１６０Ｓとの間に下端板カバー室１８０Ｓを形成する下端板カバー１７０Ｓと、を備えている。また、実施例１のロータリ圧縮機は、図７及び図８に示すように、下端板１６０Ｓに設けられて下圧縮室１３３Ｓと下端板カバー室１８０Ｓとを連通する下吐出孔１９０Ｓと、下端板１６０Ｓ８、下シリンダ１２１Ｓ、中間仕切板１４０、上端板１６０Ｔ及び上シリンダ１２１Ｔを貫通して下端板カバー室１８０Ｓと上端板カバー室１８０Ｔとを連通する２つの冷媒通路孔１３６と、を備えている。

図７及び図８に示すように、下端板１６０Ｓと下端板カバー１７０Ｓとの合わせ面Ａには、下端板カバー室１８０Ｓと連通する複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂが合わせ面Ａに沿って設けられている。本実施例１では、下端板１６０Ｓ側の合わせ面Ａに、下端板カバー室１８０Ｓと両端が連通するＣ字状の２つの連通溝１６５Ａ、１６５Ｂが設けられている。２つの連通溝１６５Ａ、１６５Ｂは、回転軸１５の径方向に間隔をあけて設けられている。本実施例１では、２つの連通溝１６５Ａ、１６５Ｂが回転軸１５まわりに同心円状に形成されており、回転軸１５の径方向において、連通溝１６５Ｂが、連通溝１６５Ａよりも内周側に配置されている。

この連通溝１６５Ａ、１６５Ｂは、下端板カバー室１８０Ｓ内に溜まった冷媒及び潤滑油１８を、圧縮機筐体１０の内部へ排出する機能を有する。また、連通溝１６５Ａ、１６５Ｂは、後述するように、下吐出孔１９０Ｓから吐出された高温高圧の冷媒が、下吐出室凹部１６３Ｓ又は下吐出弁収容凹部１６４Ｓを通って導かれる導入部としても機能する。説明の便宜上、以下の説明において単に連通溝１６５と称した場合には、上述した複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの各々を指す。また、連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面形状については後述する。

図７及び図９に示すように、下端板カバー１７０Ｓは、平板状に形成されている。下端板カバー１７０Ｓには、実施例１の下端板１６０Ｓと下シリンダ１２１Ｓとを締結するボルトとしての補助ボルト１７６（図２参照）の頭部が下端板カバー１７０Ｓに当たるのを避けるための円形状の補助ボルト逃げ孔１７１Ｓが２つ設けられている。補助ボルト逃げ孔１７１Ｓは、下端板カバー１７０Ｓの厚み方向（回転軸１５方向）に貫通する貫通孔として設けられている。回転軸１５に直交する平面上において、２つの補助ボルト逃げ孔１７１Ｓの一部分は、下端板１６０Ｓの下面に形成された１つの連通溝１６５Ａと重なって連通することで（図１６参照）、下端板カバー室１８０Ｓから冷媒及び潤滑油１８を、圧縮機筐体１０の内部へ排出するための排出部１７２Ｓを形成している。したがって、貫通孔としての補助ボルト逃げ孔１７１Ｓには、補助ボルト１７６が挿入されており、排出部１７２Ｓを通った冷媒及び潤滑油１８が、補助ボルト１７６の頭部と補助ボルト逃げ孔１７１Ｓの内周面との間から圧縮機筐体１０の内部へ排出される。

このように補助ボルト逃げ孔１７１Ｓを、排出部１７２Ｓとして機能する貫通孔としても兼用することで、補助ボルト逃げ孔１７１Ｓとは別途に専用の貫通孔を加工する必要がなく、ロータリ圧縮機１の生産性を高めると共に下端板カバー１７０Ｓの機械的強度の低下を抑えることが可能になる。また、補助ボルト逃げ孔１７１Ｓは、１つの連通溝１６５Ａのみに連通する独立貫通孔として形成されている。

また、上述の排出部１７２Ｓと同様に、下端板カバー１７０Ｓには、２つの連通溝１６５Ａ、１６５Ｂのうち、１つの連通溝１６５Ｂに連通する貫通孔１７３Ｓが、下端板カバー１７０Ｓの厚み方向（回転軸１５方向）に貫通して設けられている。貫通孔１７３Ｓは、１つの連通溝１６５Ｂのみに連通する独立貫通孔として形成されている。なお、上述した補助ボルト逃げ孔１７１Ｓが連通溝１６５Ａと重ならない構造の場合には、貫通孔１７３Ｓと同様に、下端板カバー１７０Ｓに、連通溝１６５Ａに連通する貫通孔（図示せず）を別途に設けることで、この貫通孔によって排出部１７２Ｓが形成されてもよい。

排出部１７２Ｓは、冷媒通路孔１３６を通さずに、圧縮冷媒を直接、圧縮機筐体１０内に排出する。排出部１７２Ｓにより、下端板１６０Ｓの下吐出室凹部１６３Ｓ及び下吐出弁収容凹部１６４Ｓに潤滑油１８が溜まり下吐出孔１９０Ｓが潤滑油１８に浸漬することによる効率低下や騒音の発生を抑えることができる。また、排出部１７２Ｓは、排出部１７２Ｓから排出された冷媒が、圧縮部１２が長時間停止した際に圧縮機筐体１０の下部に滞留する液冷媒１９（図１参照）を加熱して、気化を促進する効果もある。

加えて、複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂは、下吐出孔１９０Ｓから吐出された高温高圧の冷媒が、下吐出室凹部１６３Ｓ又は下吐出弁収容凹部１６４Ｓを通って導かれる導入部としても機能する。このような導入部としての連通溝１６５Ａ、１６５Ｂに高温高圧の冷媒が導かれることにより、下端板カバー１７０Ｓが加熱され、空気調和機を長時間停止した状態から起動するときに、ロータリ圧縮機１の圧縮機筐体１０の下部に滞留する液冷媒１９（図１参照）を加熱して、できるだけ早く気化させ、長時間に亘り潤滑油１８の代わりに液冷媒１９を吸い上げて圧縮部１２の摺動部が損傷することを抑えることができる。なお、上シリンダ１２１Ｔで圧縮された冷媒が、冷媒通路孔１３６を逆流する量を減らすため、導入部としての連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの空間の容積は、液冷媒１９を気化させるために必要な加熱量を得るだけの高温、高圧の冷媒を流すことができる範囲で小さくすることが望ましい。したがって、この観点で、回転軸１５の軸方向に対する連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの深さは、液冷媒１９を気化させるために必要な加熱量を得るだけの高温、高圧の冷媒を流すことができる範囲で浅くされることが望ましい。

図１０は、実施例１のロータリ圧縮機１の下端板１６０Ｓと下端板カバー１７０Ｓとを重ねた状態を下方から見た透視平面図である。図１１は、実施例１のロータリ圧縮機１の下端板１６０Ｓと下端板カバー１７０Ｓとを重ねた状態を示す縦断面図である。図１１に示すように回転軸１５の中心線ＯＬ（副軸受部１６１Ｓの中心線ＯＬ）を通りかつ回転軸１５の軸方向に平行な断面における複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面積の合計をＳ１［ｍｍ^２］、図１０に示すように回転軸１５に直交する平面上において補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ（貫通孔）及び貫通穴１７３Ｓと複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの各々とがそれぞれ重なる排出部１７２Ｓの面積の合計をＳ２［ｍｍ^２］、複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの長さの合計をＬ［ｍｍ］、下シリンダ室１３０Ｓの排除容積をＶ［ｃｃ］としたとき、
０．１０≦（Ｓ２／Ｖ）≦０．５０ ・・・（式１）
１．０≦（Ｓ２／Ｓ１）≦７．０ ・・・（式２）
Ｄｅ＝Ｓ１／Ｌ ・・・（式３）
（Ｄｅ／Ｖ）≦０．２ ・・・（式４）
をそれぞれ満たす。

なお、連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの長さは、回転軸１５の径方向、すなわち連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの幅方向における中心線に沿う長さを指している。また、排除容積Ｖは、下シリンダ室１３０Ｓのみの排除容積を指している。

式１、２に関して、（Ｓ２／Ｖ）及び（Ｓ２／Ｓ１）の各値が小さ過ぎる場合には、連通溝１６５及び排出部１７２Ｓ（補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ）を介して、下端板カバー室１８０Ｓ内に溜まった潤滑油１８を圧縮機筐体１０の内部へ十分に排出することができず、下端板カバー室１８０Ｓ８内に潤滑油１８が溜ることで騒音が大きくなる。一方、（Ｓ２／Ｖ）及び（Ｓ２／Ｓ１）の各値が大き過ぎる場合には、連通溝１６５及び排出部１７２Ｓ（貫通孔）を介して、下端板カバー室１８０Ｓからの冷媒が圧縮機筐体１０の内部へ排出される排出量が多くなることで、騒音が大きくなる。したがって、（Ｓ２／Ｖ）及び（Ｓ２／Ｓ１）の各値には、下端板カバー室１８０Ｓ内の冷媒及び潤滑油１８を圧縮機筐体１０の内部へ適正に排出して騒音の発生を抑えるために適正な範囲が存在しており、式１、２を満たす範囲となる。

１つの連通溝１６５と、補助ボルト逃げ孔１７１Ｓとによって形成された排出部１７２Ｓを有する構造において、式１、２を満たす場合には、下端板カバー室１８０Ｓ内の冷媒及び潤滑油１８を、連通溝１６５及び補助ボルト逃げ孔１７１Ｓによって形成される排出部１７２Ｓを通して、圧縮機筐体１０の内部へ適正に排出することができ、排出部１７２Ｓを通して冷媒及び潤滑油１８を排出するときに生じる騒音を抑制することができる。また、上シリンダ１２１Ｔで圧縮された冷媒が、冷媒通路孔１３６を逆流するのを抑制して、ロータリ圧縮機１の効率低下を抑えることができる。

ここで、式１の範囲外は下記式１１となり、式２の範囲外が下記式１２となる。
０．１０＞（Ｓ２／Ｖ）または（Ｓ２／Ｖ）＞０．５０ ・・・（式１１）
１．０＞（Ｓ２／Ｓ１）または（Ｓ２／Ｓ１）＞７．０ ・・・（式１２）
式１、２の範囲外となる、（Ｓ２／Ｖ）が０．１０［ｍｍ^２／ｃｃ］未満の場合、及び（Ｓ２／Ｓ１）が１．０未満の場合には、連通溝１６５Ａ、１６５Ｂ及び排出部１７２Ｓ（補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ及び貫通穴１７３Ｓ）を介して、下端板カバー室１８０Ｓ内に溜まった潤滑油１８を圧縮機筐体１０の内部へ十分に排出することができず、下端板カバー室１８０Ｓ内に潤滑油１８が溜ることで、４００［Ｈｚ］～８００［Ｈｚ］帯域の騒音が大きくなるので好ましくない。一方、（Ｓ２／Ｖ）が０．５０［ｍｍ^２／ｃｃ］を超えた場合、及び（Ｓ２／Ｓ１）が７．０を超えた場合には、連通溝１６５Ａ、１６５Ｂ及び排出部１７２Ｓ（貫通孔）を介して、下端板カバー室１８０Ｓからの冷媒が圧縮機筐体１０の内部へ排出される排出量が多くなることで、６３０［Ｈｚ］～１２５０［Ｈｚ］帯域の騒音が大きくなるので好ましくない。

上述したように、１つの連通溝１６５と、補助ボルト逃げ孔１７１Ｓとによって形成された排出部１７２Ｓを有する構造では、式１、２の範囲外である場合、すなわち、上述の式１１、１２となる場合には、６３０［Ｈｚ］～１２５０［Ｈｚ］帯域の騒音が大きくなるおそれがある。

そこで、本実施例１は、上述の式１、２を満たすと共に、複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂを有して、式３より算出されるＤｅ［ｍｍ］に関して、式４を満たすように形成される。これにより、下端板カバー室１８０Ｓ内の冷媒及び潤滑油１８を、連通溝１６５及び補助ボルト逃げ孔１７１Ｓによって形成される排出部１７２Ｓを通して、圧縮機筐体１０の内部へ適正に排出することを可能にし、かつ、排出部１７２Ｓを通して冷媒及び潤滑油１８を排出するときに生じる騒音を抑制することができる。言い換えると、実施例１は、式１、２を満たすことにより、下端板カバー室１８０Ｓで生じる騒音を抑える効果が得られ、更に式３、４を満たすことにより、式１、２の範囲外の場合、すなわち式１１、１２の場合であっても、下端板カバー室１８０Ｓで６３０［Ｈｚ］～１２５０［Ｈｚ］帯域の騒音が生じることを抑制できる。これにより、下端板カバー室１８０Ｓで生じる騒音を抑制する効果が高められている。

式４に関して、（Ｄｅ／Ｖ）が０．２を超える場合には、冷媒及び潤滑油１８が排出部１７２Ｓから排出され易くなり、冷媒及び潤滑油１８が排出部１７２Ｓを通るときに生じる騒音を十分に抑制することができない。なお、Ｄｅ［ｍｍ］は、全ての排出部１７２Ｓを１つの孔として換算した実効的な直径（実効直径）に相当する。

寸法例Ａ、Ｂとして、複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面積の合計Ｓ１［ｍｍ^２］、補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ及び貫通穴１７３Ｓの各々と複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの各々とがそれぞれ重なる面積の合計Ｓ２［ｍｍ^２］、排除容積Ｖ［ｃｃ］、（Ｓ２／Ｖ）、（Ｓ２／Ｓ１）、Ｄｅ［ｍｍ］の各数値を表１に示す。

図１２Ａは、実施例１における下端板１６０Ｓの連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面形状を示す断面図である。図１２Ｂ及び図１２Ｃは、実施例１における下端板１６０Ｓの連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面形状の他の例を示す断面図である。図１２Ａに示すように、連通溝１６５Ａ、１６５Ｂは、断面形状が例えばＶ溝として形成されている。連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面形状は、Ｖ溝に限定されるものではなく、図１２Ｂに示すような半円溝、図１２Ｃに示すような角溝等の他の形状であってもよい。また、複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面形状は、互い異なっていてもよい。

図１３は、騒音レベルと圧縮部１２の回転数との関係を示すグラフである。図１３において、縦軸が、Ａ特性音圧レベルである騒音レベル［ｄｂ（Ａ）］を示し、横軸が、圧縮部１２の回転数［ｒｐｓ］を示している。図１３において、実施例１を破線で示し、比較例を実線で示す。比較例は、式１、２を満たし、式４を満たさない構造である。図１３に示すように、実施例１は、圧縮部１２の回転数が３０［ｒｐｓ］～１４０［ｒｐｓ］である範囲に亘って、比較例と比べて、騒音レベル［ｄｂ（Ａ）］が低下した。

したがって、式１、２を満たす場合であっても、式３、４を満たすことにより、下端板カバー室１８０Ｓ内の冷媒及び潤滑油１８を、排出部１７２Ｓを通して、圧縮機筐体１０の内部へ適正に排出することを可能にして、排出部１７２Ｓを通して冷媒及び潤滑油１８を排出するときの、６３０［Ｈｚ］～１２５０［Ｈｚ］帯域の騒音を抑制することができる。

上述したように、実施例１のロータリ圧縮機１は、複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの断面積の合計をＳ１［ｍｍ^２］、補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ及び貫通穴１７３Ｓと複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの各々とがそれぞれ重なる面積の合計をＳ２［ｍｍ^２］、複数の連通溝１６５Ａ、１６５Ｂの長さの合計をＬ［ｍｍ］、下シリンダ室１３０Ｓの排除容積をＶ［ｃｃ］としたとき、０．１０≦（Ｓ２／Ｖ）≦０．５０ ・・・（式１）、１．０≦（Ｓ２／Ｓ１）≦７．０ ・・・（式２）、Ｄｅ＝Ｓ１／Ｌ ・・・（式３）、（Ｄｅ／Ｖ）≦０．２ ・・・（式４）をそれぞれ満たす。これにより、式１、２を満たすことで下端板カバー室１８０Ｓでの騒音を抑制し、かつ、式１、２の範囲外においても式３、４を満たすことで、下端板カバー室１８０Ｓ８内に溜まった冷媒及び潤滑油１８を圧縮機筐体１０の内部へ適正に排出することが可能になり、冷媒及び潤滑油１８を排出するときに生じる６３０［Ｈｚ］～１２５０［Ｈｚ］帯域の騒音を抑制することができる。したがって、下端板カバー室１８０Ｓで生じる騒音を抑制する効果を高めることができる。また、実施例１によれば、平板状の下端板カバー１７０Ｓを用いて下端板カバー室１８０Ｓの容積を小さくすることにより、上シリンダ１２１Ｔで圧縮された冷媒が、冷媒通路孔１３６を逆流するのを抑制して、ロータリ圧縮機１の効率低下を抑えることができる。

上述の実施例１では、２つの連通溝１６５Ａ、１６５Ｂに、２つの補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ及び貫通孔１７３Ｓがそれぞれ連通して排出部１７２Ｓが形成されたが、連通溝１６５の個数、補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ及び貫通孔１７３Ｓの個数が限定されるものではない。排出部１７２Ｓの構成が実施例１と異なる実施例２について説明する。実施例２において、実施例１と同一の構成要素には、実施例１と同一符号を付けて説明を省略する。図１４は、実施例２のロータリ圧縮機１の下端板を下方から見た平面図である。図１５は、実施例２のロータリ圧縮機１の下端板と下端板カバーとを重ねた状態を下方から見た透視平面図である。

実施例２における下端板１６０Ｓ２には、下端板カバー１７０Ｓとの合わせ面Ａに、下端板カバー室１８０Ｓと両端が連通するＣ字状の３つの連通溝１６５Ａ２、１６５Ｂ２、１６５Ｃ２が設けられている。３つの連通溝１６５Ａ２、１６５Ｂ２、１６５Ｃ２は、回転軸１５の径方向に間隔をあけて設けられている。実施例２では、３つの連通溝１６５Ａ２、１６５Ｂ２、１６５Ｃ２が回転軸１５まわりに同心円状に形成されており、回転軸１５の径方向において、外周側から内周側へ向かって、連通溝１６５Ａ２、連通溝１６５Ｂ２、連通溝１６５Ｃ２の順に配置されている。

また、図１５に示すように、実施例２における下端板カバー１７０Ｓ２には、連通溝１６５Ａ２にそれぞれ連通する２つの補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ２が、連通溝１６５Ａ２の一部分に重なるように形成されている。また、下端板カバー１７０Ｓ２には、連通溝１６５Ｂ２、１６５Ｃ２の各々と連通する１つの貫通孔１７３Ｓ２が、各連通溝１６５Ｂ２、１６５Ｃ２の一部分にそれぞれ重なるように形成されている。連通溝１６５Ａ２、１６５Ｂ２、１６５Ｃ２及び補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ２、貫通孔１７３Ｓ２によって、排出部１７２Ｓ２が形成されている。

実施例２では、貫通孔１７３Ｓ２が、２つの連通溝１６５Ｂ２、１６５Ｃ２に跨って配置されており、２つの連通溝１６５Ｂ２、１６５Ｃ２の各々と連通する共通貫通孔として形成されている。なお、上述した補助ボルト逃げ孔１７１Ｓ２が連通溝１６５Ａ２と重ならない構造の場合には、１つの貫通孔１７３Ｓ２が、３つの連通溝１６５Ａ２、１６５Ｂ２、１６５Ｃ２の各々に連通するように形成されてもよい。

また、図１４に示すように、下端板１６０Ｓ２には、下端板カバー１７０Ｓとの合わせ面Ａに、２つの連通路１６５Ａ２、１６５Ｂ２を通る冷媒及び潤滑油１８の流れを調節する等の必要に応じて、例えば、連通溝１６５Ａ２と連通溝１６５Ｂ２とを連結する連結溝１６６が形成されてもよい。連結溝１６６は、回転軸１５の径方向に沿って形成されており、一端が、連通溝１６５Ａ２に連結され、他端が連通溝１６５Ｂ２に連結されている。下端板１６０Ｓ２には、冷媒及び潤滑油１８の流れを調節する等の必要に応じて、複数の連結溝１６６が形成されてもよい。

上述した実施例２においても、実施例１と同様に、複数の連通溝１６５Ａ２、１６５Ｂ２、１６５Ｃ２及び排出部１７２Ｓ２が式１～４を満たすように形成されることにより、式１、２を満たすことで下端板カバー室１８０Ｓでの騒音を抑制し、かつ、式１、２の範囲外においても式３、４を満たすことで、下端板カバー室１８０Ｓ内から冷媒及び潤滑油１８を排出するときに生じる、６３０［Ｈｚ］～１２５０［Ｈｚ］帯域の騒音を抑制することができる。

図１６は、実施例３における下端板カバーを上方から見た斜視図である。上述した実施例１、２では、連通溝１６５Ａ、１６５Ｂが下端板１６０Ｓ側の合わせ面Ａ、すなわち下端板１６０Ｓの下面に設けられたが、図１６に示すように、実施例３の下端板カバー１７０Ｓ３側の合わせ面Ａ、すなわち下端板カバー１７０Ｓ３の上面に複数の連通溝１６５Ａ３、１６５Ａ３が設けられてもよい。下端板カバー１７０Ｓ３の連通溝１６５Ａ３、１６５Ａ３は、上述した連通溝１６５Ａ、１６５Ｂと同様に、Ｃ字状に形成されており、連通溝１６５Ａ３、１６５Ｂ３の両端が下端板カバー室１８０Ｓとそれぞれ連通されている。また、連通溝１６５Ａ３は、下端板カバー１７０Ｓ３に形成された２つの補助ボルト逃げ孔１７１Ｓの一部分と重なって連通することで、下端板カバー室１８０Ｓから冷媒及び潤滑油１８を排出する排出部１７２Ｓ３を形成している。同様に、連通溝１６５Ｂ３の一部分には、下端板カバー１７０Ｓ３に形成された貫通孔１７３Ｓ３が重なって連通することで、排出部１７２Ｓ３を形成している。

実施例３においても、実施例１、２と同様に、複数の連通溝１６５Ａ３、１６５Ｂ３及び排出部１７２Ｓ３が式１～４を満たすように形成されることにより、式１、２を満たすことで下端板カバー室１８０Ｓでの騒音を抑制し、かつ、式１、２の範囲外においても式３、４を満たすことで、下端板カバー室１８０Ｓ内から冷媒及び潤滑油１８を排出するときに生じる、６３０［Ｈｚ］～１２５０［Ｈｚ］帯域の騒音を抑制することができる。

また、下端板カバー１７０Ｓ３は、鋳物（鋳造部品）であり、下端板カバー１７０Ｓ３の鋳肌面を除去するための切削加工時に、切削工具を用いてＶ溝状の連通溝１６５Ａ３、１６５Ｂ３を容易に加工することが可能である。したがって、下端板カバー１７０Ｓ３が鋳物である場合には、複数の連通溝１６５Ａ３、１６５Ｂ３の断面形状をＶ溝として加工することにより、連通溝１６５Ａ３、１６５Ｂ３の加工工程が別途に増えることを抑えることが可能になる。

また、図示しないが、下端板１６０Ｓと下端板カバー１７０Ｓの各合わせ面Ａの両方に、１つの連通溝１６５として組み合わされる溝が対向する位置にそれぞれ形成されてもよい。このように１つの連通溝１６５が組み合われて形成される場合には、下端板１６０Ｓ及び下端板カバー１７０Ｓにそれぞれ形成される各溝の深さを浅くすることが可能になる。

また、下端板１６０Ｓと下端板カバー１７０Ｓの各合わせ面Ａに複数の連通溝１６５が形成される場合、下端板１６０Ｓの下面に設けられた上側連通溝と、下端板カバー１７Ｓの上面に設けられていた下側連通溝と、を含むように形成されてもよい。

また、上述した実施例３では、連通溝１６５Ａ３、１６５Ｂ３の両端が、下端板カバー室１８０Ｓ８にそれぞれ連通するＣ字状に形成されたが、回転軸１５に直交する平面上における連通溝の形状は、これに限定されるものではない、連通溝１６５は、一端が下端板カバー室１８０Ｓに連通するとともに他端が排出部（貫通孔）１７２Ｓに連通する形状であればよく、例えば、直線状に形成されてもよい。

図１７は、実施例４における中間仕切板のインジェクション孔を示す平面図である。図１７に示すように、中間仕切板１４０には、中間仕切板１４０の径方向に沿って接続孔１４０ａが形成されており、上圧縮室１３３Ｔ内及び下圧縮室１３３Ｓ内に液冷媒１９を噴射するためのインジェクション管１４２が接続孔１４０ａに嵌め込まれている。また、中間仕切板１４０の上下両面には、接続孔１４０ａに連通するとともに中間仕切板１４０を厚み方向（回転軸１５方向）に貫通するインジェクション孔１４０ｂがそれぞれ設けられている。

インジェクション管１４２の一端部は、圧縮機筐体１０の外周面に引き出されており、冷媒循環路から液冷媒１９が導入されるインジェクション連結管（図示せず）と接続されている。ロータリ圧縮機１では、インジェクション管１４２から供給された液冷媒１９を、中間仕切板１４０の各インジェクション孔１４０ｂから上圧縮室１３３Ｔ内及び下圧縮室１３３Ｓ内に噴射し、圧縮中の冷媒の温度を下げることで冷媒の圧縮効率を高めている。このようなインジェクション孔１４０ｂを有する構成では、下端板カバー室１８０Ｓ８内の冷媒の量が多くなる。そのため、本変形例は、下端板カバー室１８０Ｓ８内から冷媒及び潤滑油１８を排出するときに生じる騒音を抑制する効果が高い。

１ ロータリ圧縮機
１０ 圧縮機筐体
１１ モータ
１２ 圧縮部
１５ 回転軸
１８ 潤滑油
１９ 液冷媒
１０５ 上吸入管
１０４ 下吸入管
１０７ 吐出管
１２１Ｔ 上シリンダ
１２１Ｓ 下シリンダ
１２５Ｔ 上ピストン
１２５Ｓ 下ピストン
１２７Ｔ 上ベーン
１２７Ｓ 下ベーン
１２８Ｔ 上ベーン溝
１２８Ｓ 下ベーン溝
１３０Ｔ 上シリンダ室
１３０Ｓ 下シリンダ室
１３１Ｔ 上吸入室
１３１Ｓ 下吸入室
１３３Ｔ 上圧縮室
１３３Ｓ 下圧縮室
１３５Ｔ 上吸入孔
１３５Ｓ 下吸入孔
１３６ 冷媒通路孔
１４０ 中間仕切板
１４０ｂ インジェクション孔
１５２Ｔ 上偏心部
１５２Ｓ 下偏心部
１６０Ｔ 上端板
１６０Ｓ、１６０Ｓ２ 下端板
１６３Ｔ 上吐出室凹部
１６３Ｓ 下吐出室凹部
１６４Ｔ 上吐出弁収容凹部
１６４Ｓ 下吐出弁収容凹部
１６５Ａ、１６５Ｂ、１６５Ｃ 連通溝
１６６ 連結溝
１７０Ｔ 上端板カバー
１７０Ｓ、１７０Ｓ２、１７０Ｓ３ 下端板カバー
１７１Ｓ、１７１Ｓ２ 補助ボルト逃げ孔（貫通孔）
１７２Ｓ、１７２Ｓ２、１７２Ｓ３ 排出部
１７２Ｔ 上端板カバー吐出孔
１７３Ｓ、１７３Ｓ２、１７３Ｓ３ 貫通孔
１７４、１７５ 通しボルト
１７６ 補助ボルト
１８０Ｔ 上端板カバー室
１８０Ｓ 下端板カバー室
１９０Ｔ 上吐出孔
１９０Ｓ 下吐出孔
Ａ 合わせ面

Claims (7)

1. 上部に冷媒の吐出部が設けられ下部に冷媒の吸入部が設けられ密閉された縦置き円筒状の圧縮機筐体と、前記圧縮機筐体の下部に配置され前記吸入部から吸入された冷媒を圧縮し前記吐出部から吐出する圧縮部と、前記圧縮機筐体の上部に配置され前記圧縮部を駆動するモータと、を有し、
   前記圧縮部は、環状の上シリンダ及び下シリンダと、前記上シリンダの上側を閉塞する上端板と、前記下シリンダの下側を閉塞する下端板と、前記上シリンダと前記下シリンダとの間に配置され前記上シリンダの下側及び前記下シリンダの上側を閉塞する中間仕切板と、前記モータにより回転される回転軸と、前記回転軸に互いに位相差をつけて設けられた上偏心部及び下偏心部と、前記上偏心部に設けられ前記上シリンダの内周面に沿って公転し前記上シリンダ内に上シリンダ室を形成する上ピストンと、前記下偏心部に設けられ前記下シリンダの内周面に沿って公転し前記下シリンダ内に下シリンダ室を形成する下ピストンと、前記上ピストンと当接することで前記上シリンダ室を上吸入室と上圧縮室に区画する上ベーンと、前記下ピストンと当接することで前記下シリンダ室を下吸入室と下圧縮室に区画する下ベーンと、前記上端板を覆って前記上端板との間に上端板カバー室を形成し前記上端板カバー室と前記圧縮機筐体の内部とを連通する上端板カバー吐出孔を有する上端板カバーと、前記下端板を覆って前記下端板との間に下端板カバー室を形成する下端板カバーと、前記上端板に設けられ前記上圧縮室と前記上端板カバー室とを連通する上吐出孔と、前記下端板に設けられ前記下圧縮室と前記下端板カバー室とを連通する下吐出孔と、前記下端板カバー室と前記上端板カバー室とを連通する冷媒通路孔と、
   を備えるロータリ圧縮機において、
   前記下端板と前記下端板カバーとの合わせ面には、前記下端板カバー室と連通する複数の連通溝が前記回転軸の径方向に間隔をあけて設けられ、
   前記下端板カバーは、平板状に形成され前記下端板カバーの厚み方向に貫通して設けられて前記複数の連通溝と連通する少なくとも１つの貫通孔を有し、
   前記回転軸の中心線を通りかつ前記回転軸の軸方向に沿う断面における前記複数の連通溝の断面積の合計をＳ１［ｍｍ^２］、前記回転軸に直交する平面上において前記少なくとも１つの貫通孔と前記複数の連通溝の各々とがそれぞれ重なる面積の合計をＳ２［ｍｍ^２］、前記複数の連通溝における前記回転軸の径方向に対する前記連通溝の幅の中心線に沿う長さの合計をＬ［ｍｍ］、前記下シリンダ室の排除容積をＶ［ｃｃ］としたとき、
   ０．１０≦（Ｓ２／Ｖ）≦０．５０ ・・・（式１）
   １．０≦（Ｓ２／Ｓ１）≦７．０ ・・・（式２）
   Ｄｅ＝Ｓ１／Ｌ ・・・（式３）
   （Ｄｅ／Ｖ）≦０．２ ・・・（式４）
   をそれぞれ満たすことを特徴とするロータリ圧縮機。
2. 前記少なくとも１つの貫通孔は、前記複数の連通溝に跨って配置されて前記複数の連通溝の各々と連通する共通貫通孔を含む、
   請求項１に記載のロータリ圧縮機。
3. 前記少なくとも１つの貫通孔は、１つの前記連通溝のみに連通する独立貫通孔を含む、
   請求項１または２に記載のロータリ圧縮機。
4. 前記１つの連通溝には、複数の前記独立貫通孔が連通されている、
   請求項３に記載のロータリ圧縮機。
5. 前記独立貫通孔には、前記下端板と前記下シリンダとを締結するボルトが挿入されている、
   請求項３または４に記載のロータリ圧縮機。
6. 前記下端板と前記下端板カバーとの合わせ面には、前記複数の連通溝を互いに連結する連結溝が設けられている、
   請求項１ないし５のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。
7. 前記複数の連通溝は、前記下端板カバーに設けられている、
   請求項１ないし６のいずれか１項に記載のロータリ圧縮機。

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